Повышение эффективности фасонного фрезерования постоянным смещением режущей кромки инструмента относительно поверхности резания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Косенков, Михаил Алексеевич

• Косенков, Михаил Алексеевич
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Косенков, Михаил Алексеевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ СЛОЖНЫХ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1.1. ФАСОННЫЕ ПОВЕРХНОСТИ В МАШИНОСТРОЕНИИ

1.2. КИНЕМАТИКА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1.3. ПРОБЛЕМЫ И ПРИЧИНЫ СНИЖЕНИЯ СТОЙКОСТИ ЛЕЗВИЙНОГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ ОБРАБОТКЕ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1.3.1. ВЛИЯНИЕ КИНЕМАТИКИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

1.3.2. ВЛИЯНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

1.4. ПОВЫШЕНИЕ ПЕРИОДА СТОЙКОСТИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ В СОВРЕМЕННОМ МАШИНОСТРОЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ МЕТОДАМИ

1.5. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИКО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ СЛОЖНЫХ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ НА ОСНОВЕ НЕЛИНЕЙНОГО СОГЛОСОВАНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДВИЖЕНИЙ

2.1. АНАЛИЗ КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ ОБРАБОТКИ СЛОЖНЫХ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

2.1.1. МЕТОД ОБРАБОТКИ С ВОЗВРАТНО-КАЧАТЕЛЬНЫМ ДВИЖЕНИЕМ ПОДАЧИ

2.1.2. МЕТОДЫ МОДЕЛИРОВАНИЯ СЛОЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

2.1.3. МЕХАНИКА СПОСОБА ФРЕЗЕРОВАНИЯ С ВОЗВРАТНО-КАЧАТЕЛЬНЫМ ДВИЖЕНИЕМ ПОДАЧИ

2.1.4. УСТАНОВЛЕНИЕ СОГЛАСОВАНИЯ ДВИЖЕНИЙ ДЛЯ СПОСОБА ФРЕЗЕРОВАНИЯ С ПОСТОЯННЫМ СМЕЩЕНИЕМ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ ОТНОСИТЕЛЬНО ПОВЕРХНОСТИ РЕЗАНИЯ

2.1.5. МОДЕЛИРОВАНИЕ ТРАЕКТОРИИ ДВИЖЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ АЛГЕБРЫ ЛОГИКИ

2.1.6. ОПИСАНИЕ ИНСТРУМЕНТА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ R-ФУНКЦИЙ

2.2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ R-ФУНКЦИЙ

2.2.1. ИССЛЕДОВАНИЕ УДЕЛЬНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПРИ ПОЛУЧИСТОВОЙ ОБРАБОТКЕ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

2.3. МОДЕЛИРОВАНИЕ ТЕПЛОВЫХ ПОТОКОВ ПРИ ОБРАБОТКЕ СЛОЖНЫХ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ФРЕЗЕРОВАНИЕМ С ВОЗВРАТНО-КАЧАТЕЛЬНЫМ ДВИЖЕНИЕМ ПОДАЧИ

2.4. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ ОБРАБОТКЕ СЛОЖНЫХ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. МАТЕРИАЛ ОБРАЗЦОВ И ПОДГОТОВКА ИХ К ЭКСПЕРИМЕНТУ

3.2. ИНСТРУМЕНТ

3.3. ОБОРУДОВАНИЕ И ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ АППАРАТУРА

3.4. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ИЗНОСА ИНСТРУМЕНТА

3.5. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ В ЗОНЕ РЕЗАНИЯ

3.6. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

3.7. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ФРЕЗЕРОВАНИЯ С ВОЗВРАТНО-КАЧАТЕЛЬНЫМ ДВИЖЕНИЕМ ПОДАЧИ

4.1. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ ОБРАБОТКЕ СЛОЖНЫХ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

4.2. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ В ЗОНЕ КОНТАКТА РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ С ПОВЕРХНОСТЬЮ РЕЗАНИЯ

4.3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ

ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности фасонного фрезерования постоянным смещением режущей кромки инструмента относительно поверхности резания»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы диссертации. Для продукции современного машиностроения характерно усложнение конструкции деталей, включение в них поверхностей свободной формы. Прямое отражение это нашло и в производстве технологической оснастки, штампов, пресс-форм, литейных моделей и им подобных изделий. При обработке таких деталей снимаются большие объемы срезаемых слоев, связанные с получением сложных пространственных форм, в результате чего наблюдается снижение стойкости дорогостоящего инструмента, следовательно, снижение производительности процесса обработки. Повышение износостойкости режущих инструментов является одной из важных задач технологии машиностроения.

Для повышения эффективности обработки фрезерованием сложных фасонных поверхностей (СФП), применяются в основном методы, связанные с улучшением свойств инструментального материала, изменением состава и свойств поверхностного слоя инструмента, нанесением тонкопленочных покрытий, снижением шероховатости рабочих поверхностей и улучшением условий эксплуатации инструмента применением СОТС.

Анализ литературных данных показывает, что одним из наиболее перспективных методов повышения стойкости инструмента является использование способов обработки, при которых движения инструмента нелинейно согласовывают таким образом, чтобы это приводило к постоянному смещению режущей кромки инструмента относительно поверхности резания.

Цель работы: повышение износостойкости инструмента и производительности при фрезеровании фасонных поверхностей созданием нового способа обработки с кинематической схемой, обеспечивающей постоянное смещение режущей кромки относительно поверхности резания.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:

1. Разработать новый способ фрезерования с кинематической схемой, обеспечивающей постоянное смещение режущей кромки (СРК) относительно поверхности резания;

2. Разработать алгоритм расчета траектории движения инструмента при фрезеровании с постоянным СРК относительно поверхности резания;

3. На основе разработанной траектории перемещения инструмента провести исследование влияния входных технологических параметров на температурные поля, возникающие в зоне контакта режущей кромки (РК) с поверхностью резания;

4. Разработать математическую модель, описывающую форму и объемы срезаемых слоев металла, с целью установления производительности процесса фрезерования с постоянным СРК;

5. Разработать теплофизическую модель процесса резания, позволяющую определить величины и характер распределения температур по режущей кромке при её смещении относительно поверхности резания.

6. Провести экспериментальные исследования температурных явлений в зоне контакта режущей кромки с поверхностью резания при фрезеровании с постоянным СРК относительно поверхности резания;

7. Провести экспериментальные исследования влияния входных технологических параметров фрезерования с постоянным СРК на стойкость режущего инструмента;

8. Разработать практические рекомендации, направленные на снижение износа инструмента и повышение производительности процесса обработки.

Объект исследования: процесс многокоординатного фрезерования сложных фасонных поверхностей.

Предмет исследования: износостойкость режущего инструмента и производительность процесса фрезерования при обработке сложных фасонных поверхностей.

Методика исследований. Теоретические исследования базируются на положениях теории резания металлов, материаловедения, научных основ технологии машиностроения, а также методов планирования экспериментов с применением регрессионного анализа. При проведении исследований применялись средства конечно элементного моделирования процесса лезвийной обработки, средства векторной и трехмерной графики, пакеты программ таШсаё, Компас ЗБ, ЗоНсЬуогкз, АЪацш и др.

Экспериментальные исследования проводились в реальных условиях с использованием 5-координатного обрабатывающего центра модели МС032 с поворотным столом планшайбой для передачи согласованного вращательного движения заготовке. Для контроля полученных результатов экспериментов применялась современная цифровая фототехника.

Научная новизна работы состоит в том, что:

1. На основе разработанной алгебрологической модели процесса фрезерования с возвратно-качательным движением подачи, установлены закономерности между угловой амплитудой \|/ качательного движения инструмента, глубиной резания и условиями неврезания, обеспечивающие постоянное максимально допустимое смещение режущей кромки относительно поверхности резания, и расчетную траекторию движения инструмента.

2. Установлены взаимосвязи между технологическими режимами процесса, параметрами срезаемых слоев и производительностью обработки, основанные на аппарате алгебры логики и методе «Монте-Карло», позволяющие сделать вывод, что увеличение амплитуды и частоты возвратно-качательного движения, снижает толщину срезаемого слоя (подачу на зуб).

3. На основе конечно-элементной теплофизической модели распределения температурных полей установлены графические взаимосвязи между характеристиками обрабатываемого материала и кинематическими характеристиками смещения режущих кромок относительно поверхности

резания, позволяющие прогнозировать температуру в зоне резания и назначать рациональные режимы обработки. Установлено, что при увеличении общей длины режущих кромок в 2,4 раза, температура в зоне резания снижается до 1,5 раз.

Практическая значимость заключается в следующем:

1. Разработан на уровне изобретения способ обработки фасонных поверхностей фрезерованием со смещением режущей кромки относительно поверхности резания.

2. Разработаны рекомендации по составлению управляющих программ для станка с ЧПУ в программе Маз!егСАМ в виде наглядного пособия.

3. Приведены рекомендации по выбору рациональных режимов резания, исходя из износостойкости режущих пластин, основанные на результатах производственных испытаний разработанного способа фрезерования в условиях действующего производства ГК ИЛИАТАР Метиз (ИП Тарасов И.М.) (г. Чаплыгин, Липецкая обл.).

Апробация работы. Основные результаты диссертационной работы были представлены на научных конференциях и семинарах: II Международная научно-практическая конференция «Инновации в машиностроении» (г. Кемерово, 6-8 октября, 2011 г.); международная научно-техническая конференция «Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного машиностроения и металлургии» (г. Липецк, 17-19 мая, 2012 г.); IV международная научно-техническая конференция «Наукоемкие технологии в машиностроении и авиадвигателестроении» (ТМ-2012) (г. Рыбинск, 3-5 сентября, 2012 г.); II международная научная конференция (США, г. Сент-Луис, 8-10 марта, 2013); X международная научно-практическая конференция «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (г. Курск, 19-23 марта, 2013 г.); III международная научно-практическая конференция «Техника и технологии: пути инновационного развития» (г. Курск, 29 июня, 2013 г.); семинар «Проблемы российской науки. Научные и

педагогические кадры инновационной России» (г. Липецк, 7 февраля, 2013 г.).

Диссертация выполнялась при поддержке государственного задания 7.7579.2013 «Разработка и исследование новых высокоэффективных методов лезвийного формообразования сложных поверхностей».

Публикации. По материалам диссертационного исследования опубликовано 11 печатных работ, в том числе 3 - в изданиях, рекомендуемых ВАК. Получено положительное решение по заявке на изобретение.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ СЛОЖНЫХ ФАСОННЫХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ

1.1. ФАСОННЫЕ ПОВЕРХНОСТИ В МАШИНОСТРОЕНИИ

В технике находят широкое применение детали с фасонными поверхностями.

Все многообразие фасонных поверхностей можно разделить на следующие типы:

- Фасонные поверхности вращения (рис. 1.1 а, б, в)

- Фасонные поверхности замкнутого криволинейного контура с прямолинейной образующей (рис. 1.1, г). Они являются цилиндрическими поверхностями, ограниченными двумя плоскостями (основаниями). От цилиндрических поверхностей тел вращения они отличаются тем, что их направляющей является замкнутая кривая, а не окружность.

- Фасонные поверхности незамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей или, наоборот, с прямолинейной образующей и криволинейной направляющей (рис. 1.1, д) (например, зуб фасонной фрезы, фасонные пазы и др.).

- Пространственно-сложные фасонные поверхности. К этой группе относятся все остальные фасонные поверхности, не вошедшие в предыдущие группы, например поверхности лопаток турбин, кузовов автомобилей, пресс-форм и т. д. (рис. 1.1, е). [15]

Рисунок 1.1- Классификация фасонных поверхностей

Значительное распространение деталей машин с фасонными поверхностями объясняется тем обстоятельством, что такая форма позволяет получать детали нужной прочности при минимальном весе. К таким деталям относятся части: авиационных двигателей, самолетов, автомобилей, тракторов, мотоциклов, разных приборов, пишущих машин, ружей, станков-автоматов и т. д. Кузнечные штампы, пресс-формы, кокили и другая оснастка имеют сложные фасонные поверхности. Нет почти ни одной отрасли машиностроения, где бы не встречались детали с фасонными поверхностями.

Фасонные поверхности можно изготавливать различными способами, например, фрезерованием дисковыми, концевыми (пальцевыми), торцовыми, цилиндрическими, фасонными фрезами [35], протягиванием, точением, строганием, долблением и т.д.

Наиболее универсальным способом получения подобных поверхностей является их лезвийная обработка дисковым инструментом, вследствие использования более простой оснастки и более компактной установки на станке.

1.2. КИНЕМАТИКА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ФАСОННЫХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ

На данный момент существует множество различных схем формообразования фасонных поверхностей. Большинство этих схем объединяет то, что формообразование обеспечивается тремя согласованными движениями:

а) вращательное (обработка дисковыми инструментами) или возвратно-поступательное (строгание, протягивание) движение режущего инструмента;

б) вращательное движение обрабатываемой заготовки;

в) согласованное с вращательным движением поступательное перемещение заготовки или инструмента вдоль оси фасонной поверхности.

Исключение составляет процесс точения фасонных поверхностей, при котором режущее лезвие врезается на всю глубину профиля.

Наиболее универсальным методом обработки сложных фасонных поверхностей является фрезерование. В табл. 1.1 представлены инструменты с различными производящими поверхностями и траекториями формообразующих движений, применяющиеся при обработке сложных фасонных поверхностей.

Таблица 1.1 - Возможные методы обработки фрезами с различными производящими поверхностями

Торцовая % >гг а! Концевая / / Трёхсторонняя Цилиндрическая (Ф

Плунжерное ++ ++ +- —

Обкат +- +- — +-

Построчное для карманов -н- ++ +- —

Построчное ++ ++ -н- ++

Винтовое — — +- —

Сферическая Одноугловая Щш Двухугловая Тороидальная ф)

Плунжерное +- +- +- +-

Обкат +- +- +- ++

Построчное для карманов +- +- +- +-

Построчное ++ ++ -н- ++

Винтовое — +- ++

Сегодня известно множество различных схем формообразования фасонных, в т. ч. винтовых поверхностей [16], [23], [55].

Традиционный и самый простой метод обработки фасонной поверхности детали и программирования траектории движения фрезы является копирование профиля, сопровождающееся многочисленными входами и выходами фрезы из контакта с заготовкой (рис. 1.2).

Недостатком данного метода является невысокая стойкость режущего инструмента из-за возникновения высоких нагрузок у центра фрезы, большая длительность цикла обработки.

Более универсальным методом обработки фасонных поверхностей является фрезерование дисковой фрезой или резцовой головкой. Зачастую, при фрезеровании некоторых деталей (например, спиральных сверл) угол установки фрезы к оси сверла Ю[ выбирают на 1-2° больше или меньше угла подъема винтовой линии со, что обеспечивает лучшее качество винтовой поверхности и повышает стойкость инструмента, но только в том случае, если исключены искажения и подрезы профиля [60].

Одним из современных методов обработки фасонных, является плунжерное фрезерование (рис. 1.3), которое существенно отличается от традиционного. Работа фрезерного инструмента с осевой подачей, подобно сверлению, обеспечивает эффект, когда направление сил резания меняется с преимущественно радиального на осевое.

Рисунок 1.2 - Метод копирования

Плунжерное фрезерование похоже на операцию прерывистой токарной обработки. При плунжерной обработке толщина стружки на выходе и входе зуба в резании постоянна. Этот эффект необходимо учитывать, и он является причиной, почему для плунжерного фрезерования необходимо применять более низкую подачу на зуб, чем для традиционного.

Необходимо следить, чтобы в контакте всегда находились два зуба.

Рисунок 1.3 - Схема плунжерного фрезерования винтовой канавки

Недостатком данного метода является то, что плунжерное фрезерование требует жесткого шпинделя, подходит для черновой обработки фасонных, в т.ч. винтовых поверхностей, при данном методе поверхность имеет ступенчатый профиль.

Трохоидальное фрезерование может быть охарактеризовано как круговое фрезерование с одновременным линейным перемещением. Фреза снимает повторяемые «слои» материала за счет последовательных спиральных проходов в радиальном направлении.

По сравнению со стандартной обработкой канавок и плунжерным фрезерованием, трохоидальный метод обеспечивает большую стабильность процесса, стойкость и снижение затрат на инструмент.

При фрезеровании канавок шириной менее 2ЭФ (рис. 1.4) программируется один непрерывный спиральный проход в радиальном

[82]

направлении для формирования профиля. При этом значение подачи является постоянной величиной, а радиальная глубина резания - переменной. Время, которое инструмент находится вне резания, равно 50% от общего времени цикла.

Рисунок 1.4 - Схема трохоидального фрезерования узкой канавки

Для канавок шире 2Dф (рис. 1.5) спиральный проход, аналогичен обработке узких канавок, при котором 50% времени затрачивается на вывод инструмента из резания, может быть оптимизирован за счёт увеличения ширины прохода. [82]

Л

Рисунок 1.5 - Схема трохоидального фрезерования широкой канавки

Зигзагообразный метод получения винтовых поверхностей характеризуется тем, что инструмент в процессе обработки совершает движения в противоположных направлениях, вдоль параллельных строчек с переходом от одной строки к другой вдоль границы области (рис. 1.6). В настоящее время этот метод распространен, хотя и обладает определенными недостатками. Основной недостаток - переменный характер фрезерования: если вдоль одной строки инструмент работает в направлении подачи, то вдоль следующей он будет работать в направлении, противоположном подаче. Аналогичная картина наблюдается и при переходе от одной строки к другой вдоль границы. Все это приводит к изменениям сил резания и отрицательно сказывается на точности и качестве поверхности. Другой недостаток зигзагообразной схемы - повышенное число изломов на траектории инструмента. Это также отрицательно сказывается на динамике резания и приводит во многих случаях, к увеличению времени обработки в связи с необходимостью выполнения операций по разгону - торможению, которые обусловливаются динамикой приводов подачи станка с программным управлением. [82]

Рисунок 1.6- Схема фрезерования винтовой поверхности по траектории

«змейка»

Известен перспективный способ обработки сложных фасонных поверхностей, который осуществляют дисковой фрезой с комбинированной

производящей поверхностью (рис. 1.7). Прямолинейные образующие инструмента выполняются под углом а, величина которого равна или меньше минимального угла (3,™ между касательными к противоположным сторонам профиля обрабатываемой поверхности в точках их сопряжения с вогнутыми участками профиля [6].

Рисунок 1.7- Обработка сложного профиля детали инструментом с

комбинированным профилем

Данный метод обработки сложных поверхностей позволяет повысить точность за счет обката профилей детали прямолинейными образующими инструмента, кроме того, он универсален и высокопроизводителен. Недостатком данного метода является нецелесообразность обработки

вогнутых криволинейных профилей, т.к. в работе будет участвовать только небольшой тороидальный участок производящей поверхности, для получения удовлетворительного качества поверхности необходимо использовать оборудование с жестким шпинделем.

Большое количество применяемых кинематических схем обработки фасонных поверхностей, в значительной степени, обусловлено резко отличающимися размерами деталей, параметрами и профилями поверхностей, поэтому, выбор наиболее рационального метода обработки и его параметров - довольно сложная задача, которой не уделялось достаточно внимания.

1.3. ПРОБЛЕМЫ И ПРИЧИНЫ СНИЖЕНИЯ СТОЙКОСТИ ЛЕЗВИЙНОГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ ОБРАБОТКЕ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Процесс резания сопровождается большой скоростью деформации, при этом резко меняются физико-механические свойства материала - возрастает число плоскостей скольжения, изменяется соотношение между пределом текучести и временным сопротивлением материала, возрастает химическая активность материала и т.д. Явления, сопровождающие процесс резания, приводят к изменению физико-механических и химических свойств поверхностного слоя как обрабатываемого, так и инструментального материала, снижается эффективность резания, и долговечность детали.

Природа явлений, вызывающих изнашивание режущих инструментов сложна. На первый взгляд, можно было бы ожидать, что более мягкий обрабатываемый материал не должен изнашивать значительно более твердый инструментальный материал. Однако изнашивание в действительности имеет место и представляет собой большую проблему обработки. В различных условиях резания изнашивание инструмента может быть вызвано различными причинами и иметь разные механизмы: пластические деформации инструментального материала при высокой температуре, адгезионное изнашивание, диффузионное растворение инструментального материала в материале заготовки, абразивное и окислительное изнашивание, образование усталостных трещин и разрушение.

Адгезионное взаимодействие между инструментальным и обрабатываемым материалом проявляется в возникновении межмолекулярных связей на поверхности соприкасающихся материалов. Движение стружки и заготовки относительно инструмента приводит к разрушению этих связей и образованию новых. Т.о., зерна карбидов в твердых сплавах (или иные частицы инструментальных материалов) находятся под действием многократно повторяющихся нагрузок.

Различные пары материалов имеют различную склонность к адгезии. С ростом температуры уменьшается твердость инструментального материала, в результате чего интенсивность адгезионного изнашивания повышается.

Объяснения диффузионного механизма изнашивания были даны Т.Н. Лоладзе, а также Е.М. Трентом. Скорость диффузии зависит от температуры. По данным Е.М. Трента, скорость диффузии удваивается при повышении температуры на каждые 20°С, поэтому, при высоких контактных температурах диффузионный износ становится преобладающим. [22]

В настоящее время существуют реальные возможности управления формированием параметров поверхностного слоя детали в процессе ее изготовления. Эта возможность может быть реализована рациональным выбором методов и режимов предварительной и окончательной обработки рабочих поверхностей детали. При этом используют различные технологические методы обеспечения параметров поверхностного слоя деталей с учетом условий их эксплуатации.

Параметры поверхностного слоя нормируются с учетом заданных условий эксплуатации и технологического обеспечения. Технолог, выбрав возможные методы обработки, анализируя физико-химические процессы, протекающие при резании, и зная зависимости изменения параметров поверхностного слоя от условий обработки, должен рассчитать режимы обработки и технологическую себестоимость, обеспечивающих требуемые параметры поверхностного слоя для рассматриваемой поверхности детали [92].

Износостойкость металлорежущего инструмента также зависит от условий резания и физико-химических свойств инструментального и обрабатываемого материала. Условия резания, влияющие на износостойкость, можно свести к основным параметрам: величине нагрузки, скорости перемещения инструмента относительно заготовки, температуре и свойствам среды в зоне резания. Скорость перемещения в большинстве случаев складывается из скорости резания и скорости подачи, определяемых главным и вспомогательным движениями инструмента или заготовки. Вследствие вибраций при обработке в реальных условиях резания величина нагрузки является переменной, что указывает на сложный характер нагружения при взаимодействии инструмента и заготовки. Износ режущего инструмента и формирование качества обработанной поверхности происходит в основном при контактном взаимодействии в условиях трехмерного нагружения: проскальзывании в двух взаимно перпендикулярных направлениях и переменной нагрузке с возможностью возникновения удара.

1.3.1. ВЛИЯНИЕ КИНЕМАТИКИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

Кинематические схемы обработки поверхности, конструкции режущего инструмента, исходные инструментальные поверхности оказывают непосредственное влияние на стойкость материала режущего инструмента, а, следовательно, и на производительность обработки.

Так, например, при переходе от кинематических схем с непрерывным процессом резания (точение и пр.) к прерывистому процессу обработки (фрезерование, фрезоточение и пр.) стали 20X13 твердосплавным инструментом, суммарный путь зуба фрезы до затупления может быть в 50 раз меньше, чем путь резца с теми же скоростью резания, толщиной и шириной среза [94]. Это свидетельствует о том, что на износ инструмента

очень большое влияние оказывают его тип, геометрия и конструкция, способ врезания в заготовку, тип оборудования и т.д. Как известно, фрезы, работающие в условиях прерывистого резания, в момент касания с заготовкой получают удар. Как показал H.H. Зорев [93] при торцовом фрезеровании с прямыми срезами чугуна, а также углеродистых и малолегированных сталей стойкость фрез оказывается большей, когда врезание осуществляется с минимальной толщиной среза (рис. 1.8, б).

Рисунок 1.8 - Способы фрезерования, определяемые направлением движения заготовки относительно инструмента; а - Попутное фрезерование; б -

Встречное фрезерование

Толщина стружки на входе зуба в зону резания максимальна и уменьшается до нулевого значения на выходе. Встречное фрезерование рис. 1.8 б, иногда его называют традиционным, наблюдается, когда скорость резания и движение подачи заготовки направлены в противоположные стороны. При врезании толщина стружки равна нулю, на выходе -максимальна. [15], [82],

В случае встречного фрезерования, когда пластина начинает работу со стружкой нулевой толщины, возникают высокие силы трения, «отжимающие» фрезу и заготовку друг от друга [17]. В начальный момент врезания зуба процесс резания больше напоминает выглаживание, с

а)

В)

сопутствующими ему высокими температурами и повышенным трением. Зачастую это грозит нежелательным упрочнением поверхностного слоя детали. [46]

При попутном фрезеровании условия входа пластины в зону резания более благоприятные. Удаётся избежать высоких температур в зоне резания и минимизировать склонность материала заготовки к упрочнению. Большая толщина стружки является в данном случае преимуществом. Силы резания прижимают заготовку к столу станка, а пластины в гнезда корпуса, способствуя их надёжному креплению.

В процессе фрезерования стружка налипает на режущую кромку и препятствует её работе в следующий момент врезания. При встречном фрезеровании это может привести к заклиниванию стружки между пластиной и заготовкой и соответственно, к повреждению пластины. Попутное фрезерование позволяет избежать подобных ситуаций. [97]

Попутное фрезерование является предпочтительным при условии, что жёсткость оборудования, крепления и сам обрабатываемый материал позволяют применять данный метод. В то же время, этот процесс сопряжён с определёнными трудностями. Силы резания стремятся затянуть фрезу на обрабатываемый припуск и прижать заготовку. В случае если есть опасность вибраций, попутное фрезерование более благоприятно. [15], [82], [97]

Толстая стружка на выходе приводит к снижению срока службы инструмента и может вызвать его резкое разрушение. Можно заметить, что если программа предусматривает врезание в заготовку по прямой линии, толстая стружка образуется, пока фреза полностью не войдёт в деталь. В результате ресурс инструмента интенсивно снижается, и для обеспечения приемлемого срока службы необходимо будет снизить скорость подачи для всего процесса (рис. 1.9 б).

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Косенков, Михаил Алексеевич, 2013 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. GARANT Справочник по обработке резанием. [Электронный ресурс] URL: www.garant-tools.com

2. Амбросимов С. К., Вепренцев О. Ю., Косенков М.А, Большаков А. Н. Исследование параметров срезаемого слоя при винтовом фрезеровании со спиралевидной траекторией // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии № 6-3 (290) 2011, стр. 3-12.

3. Амбросимов С. К., Вепренцев О. Ю., Косенков М.А, Большаков А. Н., Ежеленко В. В. Исследование параметров срезаемого слоя при винтовом фрезеровании со спиралевидной траекторией движения и врезанием в вертикальной плоскости // Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного машиностроения и металлургии: сборник научных трудов международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию кафедры технологии машиностроения ЛГТУ. 17-19 мая 2012 г. / под общ. ред. проф. A.M. Козлова. - Ч. 1. - Липецк: Изд-во ЛГТУ, 2012.-317 с. С. 7-11.

4. Амбросимов С. К., Ежеленко В. В. Моделирование траекторий движения инструмента и заготовки при изготовлении сложных поверхностей. Умное производство. Журнал для собственников и топ-менеджеров высокотехнологичных компаний. №18, 2012.

5. Амбросимов С.К. Моделирование траектории движений инструмента при обработке сложнопрофильных поверхностей // Автомобильная промышленность, 2001, №8. - с. 28 - 29.

6. Амбросимов С.К. Синтез новых методов обработки на основе ориентации формообразующих движений относительно обработанной поверхности // СТИН. - 2006. - №4. - С. 2-6.

7. Амбросимов С.К., Большаков А.Н. Определение напряжения текучести при прерывистом свободном ортогональном резании // Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного

машиностроения и металлургии: сборник научных трудов международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию кафедры технологии машиностроения ЛГТУ. 17-19 мая 2012г. Под общ. ред. проф. A.M. Козлова. - Ч. 1. - Липецк: Изд-во ЛГТУ, 2012. С. 3-7

8. Амбросимов С.К., Ежеленко В.В. Оптимизация параметров резания, производимого методом винтового фрезерования // Умное производство. Журнал для собственников и топ-менеджеров высокотехнологичных компаний. - 2012. - №17 [Электронный ресурс] URL: http://www.umpro.ru/index.php?page_id=T 7&art_id_l=311 &group_id_4=74

9. Амбросимов С.К., Косенков М.А. Повышение эффективности обработки сложных фасонных поверхностей фрезерованием с качательным движением подачи с использованием CAD/CAM систем // Applied and Fundamental Studies: Proceedings of the 2nd International Academic Conference. Vol. 1. March 8-10, 2013, St. Louis, Missouri, USA. C. 198-204

10. Амбросимов C.K., Косенков М.А. Применение R-функций и пакета программ CAD/CAM систем для моделирования траектории движения инструмента с возвратно-качательным движением подачи при обработке сложных фасонных поверхностей «Наукоемкие технологии в машиностроении и авиадвигателестроении» (ТМ - 2012): сборник трудов четвертой международной научно-технической конференции, посвященной 75-летию заслуженного деятеля науки и техники РФ, доктора технических наук, профессора Безъязычного Вячеслава Феоктистовича. РГАТУ. 3-5 сентября 2012 г., Рыбинск. С. 209-213.

11. Амбросимов С.К., Косенков М.А. Применение R-функций и пакета программ CAD/CAM систем для разработки эффективного метода фрезерования с качающимся движением подачи // Материалы семинара «Проблемы российской науки. Научные и педагогические кадры инновационной России», 7 февраля 2013 г. - Липецк, 2013. С. 1-2

12. Амбросимов С.К., Косенков М.А. Синтез кинематических схем для методов обработки винтовых поверхностей // ИННОВАЦИИ В

МАШИНОСТРОЕНИИ: Сб. трудов 2-ой Междунар. науч.-практ. конф. -Кемерово: КузГТУ, 2011. - С. 28-34.

13. Амбросимов, С. К. Повышение эффективности обработки упругопластическим воздействием на зону резания и усложнением кинематики на примере протягивания и фрезерования: диссертация доктора технических наук: 05.02.07 / С.К. Амбросимов. - Орел, 2009.- 367 е.: ил.

14. Бабичев А. П. Физические величины: Справочник / А. П. Бабичев, Н. А. Бабушкина, А. М. Братковский и др.; Под. ред. И. С. Григорьева, Е. 3. Мейлихова. М., Энергоатомиздат, 1991 - 1232 с.

15. Барбашов Ф. А. Фрезерное дело. Учебное пособие для учебных заведений профтехобразования. - М., Высшая школа, 1973. - 280 е.,

16. Барсегян А.К. Вибронакатывание винтовых поверхностей // Станки и инструмент. 1984, №3. с. 33-34

17. Блюмберг В. А. Справочник фрезеровщика / В.А. Юлюмберг, Е.И, Зазерский. - JL: Машиностроение, 1984. - 288 е.: ил.

18. Бобров В. Ф. Резание металлов самовращающимися резцами / В.Ф. Бобров, Д.Е. Иерусалимский. — М.: Машиностроение, 1972. — 112 с.

19. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. - М.: Машиностроение, 1975. - 344 е.: ил.

20. Бобров В.Ф. Развитие науки о резании металлов. / под ред. Н. Н. Зорева, Г. И. Грановского, М. Н. Ларина, И. П. Третьякова, М.: «Машиностроение», 1967 - 415 с.

21. Васин С.А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании: Учеб. для техн. вузов / С.А. Васин, A.C. Верещака, B.C. Кушнер. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 448 е.: ил.

22. Верещака A.C. Резание материалов: учебник / A.C. Верещака, B.C. Кушнер. - М.: Высш. шк., 2009. - 535 е.: ил.

23. Виксман Е.С. Скоростное нарезание резьб и червяков. - М.: Машиностроение, 1966. - 116 с.

24. Воронцов A.JI., Султан-Заде Н.М., Албагачиев А.Ю. Разработка новой теории резания. 9. Практические расчеты параметров резания при точении // Вестник машиностроения 2008, №9. С. 67-76

25. Воронцов А.Л., Султан-Заде Н.М., Албагачиев А.Ю. Разработка новой теории резания. 12. Расчет параметров фасонного фрезерования // Вестник машиностроения 2008, №11. С. 75-78.

26. Высокопроизводительная обработка металлов резанием / рецензент: к.т.н. Виноградов Д.В. - М.: Издательство «Полиграфия», 2003. -301 е.: ил.

27. Голембаевский А.И. Основы систематологии способов формообразующей обработки в машиностроении. /Под ред.В.А. Петрова. -М.: наука и техника, 1986.-163с

28. ГОСТ 3882-74 Сплавы твердые спеченные. Марки. М.: ИПК Издательство стандартов, 1976. 12 с.

29. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием: Библиотека технолога. - М.: Машиностроение, 2003.-272 с.

30. Зелинский В.В., Борисова Е.А. Установление преобладающих видов и причин изнашивания режущих инструментов // Машиностроение и безопасность жизнедеятельности, 2012, № 2 с. 55-60.

31. Золочевский A.A. Введение в ABAQUS / A.A. Золочевский, A.A. Беккер - X.: 2011. - 48 с.

32. Ивкович Бранко Трибология резания. Смазочно-охлаждающие жидкости. - Минск: Наука и техника, 1982, С. 142: ил.

33. Ивченко Т.Г., Петряева И.А., Полякова Е.В. Исследование закономерностей формирования тепловых потоков при прерывистом резании // Прогресивш технологи i системи машинобудування: М1жнародний зб. наукових праць. - Донецьк: ДонНТУ, 2011. Вип. 42. - 324 с.

34. Идуров И.А. Общие определения, принципы и правила использования рецепторных моделей в расчетах инструментов и процессов

резания // Прогресс технологии в машиностроении / Челябинский государственный технический университет. - Челябинск, 1997.-е. 12-14, 182.

35. Касилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / под ред. А.Г. Касиловой, Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.

36. Клюев A.C. Наладка средств автоматизации и автоматических систем регулирования: Справочное пособие / A.C. Клюев, А.Т. Лебедев, С.А. Клюев, А.Г. Товарное, под ред. A.C. Клюева. - М.: Энергоатомиздат, 1989. -368 е.: ил.

37. Козлов A.M. Повышение точности и качества цилиндрических деталей при шлифовании. Монография. - Липецк: ЛГТУ, 2004. - 181с.

38. Колосков М.М. Марочник сталей и сплавов / М.М. Колосков, Е.Т. Долбенко, Ю.В. Каширский и др.; Под общей ред. A.C. Зубченко. - М.: Машиностроение, 2001. - 672 е.: ил.

39. Коновалов Е. Г. Прогрессивные схемы ротационного резания металлов / Е.Г. Коновалов, В.А. Сидоренко, A.B. Соусь. — Минск: Наука и техника, 1972. — 272 с.

40. Константинов М.Г. Расчёт программ фрезерования на станках с ЧПУ. - М.: Машиностроение, 1985. - 160 с.

41. Косенков М.А. Исследование износа дискового инструмента и моделирование температуры в зоне контакта при фрезеровании со смещением вершины режущей кромки относительно поверхности резания// Трение и смазка в машинах и механизмах №10, 2013, с. 38-40.

42. Косенков М.А. Моделирование траектории движения инструмента при обработке сложных фасонных поверхностей с использованием R-функций и CAD/CAM систем // Отраслевые аспекты технических наук №7 2013, с

43. Косенков М.А., Амбросимов С.К. Моделирование инструмента с предварительно установленной траекторией движения // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии № 2/3 (286) 2011 С. 40-45.

44. Кравченко В.Ф. Алгебра логики, атомарные функции и вейвлеты в физических приложениях. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2006. - 416 с. ил.

45. Криворучко Д.В., Сторчак М.Г. Температура внешней поверхности стружки // Вестник Национального технического университета Украины № 64, 2012, стр. 56-62

46. Кувшинский В.В. Фрезерование. - М.: Машиностроение, 1977. -

240 с.

47. Кукуджанов В.Н. Компьютерное моделирование деформирования, повреждаемости и разрушения неупругих материалов и конструкций: учебное пособие. -М.: МФТИ, 2008. - 215 с.

48. Кумабэ Д. Вибрационное резание: пер. с яп. С. Л. Масленникова / Под ред. И. И. Портнова, В.В. Белова. - М.: Машиностроение, 1985 - 424 с.

49. Кухаренко О.В. Эффективность обработки детали на основе моделирования процесса резания методом конечных элементов [Электронный ресурс] URL http://www.sworld.com.ua/index.php/en/technical-sciences-112/machines-and-mechanical-engineering-l 12/12589-112-834

50. Лашнев С.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ / С.И. Лашнев, М.И. Юликов. - М.: Машиностроение, 1975. - 392 с.

51. Лоладзе Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. — М.: Машиностроение, 1982. — 320 с , ил.

52. Лоунсон Ч. Численное решение задач метода наименьших квадратов / Ч. Лоунсон, Р. Хенсон. - М.: Наука, 1986. - 232 с.

53. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. - М.: Машиностроение, 1966. 264 с.

54. Макаров Е.Г. Инженерные расчеты в Mathcad 15: Учебный курс. -СПб.: Питер, 2011. - 400 е.: ил.

55. Маталин A.A. Технология механической обработки. - М.: Машиностроение, 1977. -460 с.

56. Михайлов А.Н., Сидорова Е.В., Волохов Д.В. Анализ физических процессов при обработке резанием Ti6A14V инструментами с покрытием TiAlN на основе функционально-ориентированного подхода // Прогресивш технологй i системи машинобудування: М1жнародний зб. наукових праць. -Донецьк: ДонНТУ, 2011. Вип. 41. с. 225-232

57. Молочных П.Н. Влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки // Наука и образование [электронный ресурс] URL: http://technomag.edu.ru/doc/367575.html

58. Охорзин В.А. Компьютерное моделирование в системе Mathcad: учебное пособие. - М.: Финансы и статистика, 2006. - 144 е.: ил.

59. Очков В.Ф. Mathcad 14 для студентов, инженеров и конструкторов. - СПб.: БХВ-Петербург, 2007. - 368 е.: ил.

60. Палей М.И. Технология производства металлорежущих инструментов. - М.: Машиностроение, 1982, - 256 с.

61. Пат. № 2219282 РФ, МПК С23С14/00 Способ повышения стойкости режущего инструмента / Табаков В.П., Ширманов H.A., Смирнов М.Ю., Циркин A.B..; заявитель и патентообладатель Ульян, гос. техн. ун-т. -№2002131756/02; заявл. 26.11.2002; опубл. 20.12.2003, Бюл. №35.

62. Пат. № 2445588 РФ, МПК G 01К7/02. Способ измерения температуры режущей кромки лезвийного инструмента при высокоскоростном фрезеровании металла / Болсуновский С.А., Вермель В.Д., Зиняев В.Д., Сухнев В.А., Ходжаев Ю.Д., Ярошенко С.И. РФ; ФГУП «ЦАГИ». - 2012.

63. Пат. №2153969 РФ, МПК В 24В19/08. Способ шлифования тел вращения некруглого сечения / Степанов Ю.С., Афонасьев Б.И., Ушаков А.И., Бородин В.В., Селеменев М.Ф. РФ; Орловский государственный технический университет. - 2000.

64. Пат. №2167746 РФ, МПК В 23C3/00. Способ обработки сложных криволинейных поверхностей / Амбросимов С.К., Петрухин A.A. РФ; Липецкий государственный технический университет. - 2001.

65. Пат. №2208502 РФ, МПК В 23C3/00. Способ обработки фасонных вогнутых поверхностей с изменяющимся профилем / Амбросимов С.К., Стежкин М.Г. РФ; Липецкий государственный технический университет. -2003.

66. Пат. №2344023 РФ, МПК В 23C3/16. Способ винтового чернового фрезерования фасонных поверхностей / Амбросимов С.К., Амбросимов К.С. РФ; ГОУ ВПО ЛГТУ. - 2009.

67. Пат. №2380200 РФ, МПК В 23C3/04. Способ обработки валов фрезерованием / Амбросимов С.К., Вепринцев О.Ю. РФ; ГОУ ВПО ЛГТУ. -2010.

68. Пат. №2476295 РФ, МПК В 23C3/00. Способ фрезерования выпуклых фасонных поверхностей с криволинейными участками профилей / Амбросимов С.К., Большаков А.Н., Каптюшина И.И. РФ; ГОУ ВПО ЛГТУ. -2013.

69. Петрушин С.И. Основы формообразования резанием лезвийными инструментами. Учебное пособие. - Томск: Изд. ТГУ, 2003.-172 с.

70. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания /В. Н.Подураев. М.: Высшая школа, 1977 — 294 с.

71. Положительное решение по заявке №2012113014 от 05.04.2012. Способ обработки сложных криволинейных поверхностей / Амбросимов С.К., Амбросимов К.С., Косенков М.А.

72. Потапов В. А. Криогенная обработка ещё один вариант // ЭКСПЕРТ 2005. - №7 С. 20-28.

73. Радзевич С. П. Формообразование поверхностей деталей. Основы теории. - Киев.: Растан, 2001. - 592 с.

74. Расчет и проектирование твердосплавных деформирующих протяжек и процесса протягивания./Под ред. Розенберга A.M. - Киев.: Наукова Думка, 1978.-256 с.

75. Рвачев В.Л. R - функции в задачах теории пластин / В.Л. Рвачев, Л.В. Курпа. - Киев.: Наук, думка, 1987. - 176 с. ил.

76. Рвачев В.JI. Алгебро-логические и проекционные методы в задачах теплообмена / В.Л. Рвачев, А.П. Слесаренко. - К.: «Наук, думка», 1978. - 140 с. ил.

77. Рвачев В.Л. Теория R - функций и некоторые её приложения / В.Л. Рвачев. - Киев.: Наук, думка, 1982. - 552 с. ил.

78. Резников А. Н. Теплофизика резания. - М.: Машиностроение, 1969.

288 с.

79. Резников А.Н. Тепловые процессы в технологических системах. Учебник для вузов. / Резников А.Н., Резников Л.А. - М.: Машиностроение, 1990.-288 е.: ил.

80. Родин П.Р. Обработка фасонных поверхностей на станках с числовым программным управлением / П.Р. Родин, Г.А. Линкин, Н.М. Татаренко. - К.: Техника, 1976. - 200с.

81. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. -Киев.: Вища школа, 1977. - 192 с.

82. Руководство по металлообработке. Printed in Sweden, АВ Sandvikens Tryckeri. © AB Sandvik Coromant 2008.09. - 564 с.

83. Рыжкин А.А. Обработка материалов резанием: учебное пособие / А.А. Рыжкин, К.Г. Шучев, М.М. Климов. - Ростов н/Д.: Феникс, 2008. - 411 с.

84. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. 152 с.

85. Соболь И.М. Метод Монте-Карло. - М.: Наука, 1968. - 64 с.

86. Соболь И.М. Метод Монте-Карло. - М.: Наука, 1985. - 80 с.

87. Соболь И.М. Численные методы Монте-Карло. - М.: Наука, 1973. -311 с.

88. Сойту Н. Ю., Петров В.М., Иванов О.А., Применение СОТС для механической обработки композиционных углепластиков // Инструмент и технологии. 2006. №24-25. С. 138-141.

89. Сойту Н. Ю., Петров В.М., Петров Ю.В. Результаты испытаний наноструктурированных СОТС, содержащих активные фуллероидные наномодификаторы на операциях сверления конструкционных материалов, применяемых в энергомашиностроении // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2010. №3(46). С.49-54.

90. Сойту Н. Ю., Петров В.М., Чеботарев A.B. Исследование износа спиральных сверл фирмы «Wedewag» при обработке нержавеющей стали №757 // Инструмент и технологии. 2002. №9-10. С.37-42.

91. Степанов Ю.С. Шлифование внутренних фасонных поверхностей / Ю.С. Степанов, Б.И. Афанасьев, Д.Р. Блурцян и др. - М.: Машиностроение, 2005 - 262 с.

92. Сулима A.M. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / A.M. Сулима, В.А. Шулов, Ю.Д. Ягодкин. — М.: Машиностроение, 1988. — 240 с.

93. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструментов. - М.: Машиностроение, 1992. - 240 с.

94. Ташлицкий H.H. Особенности изнашивания твердосплавных инструментов при прерывистом резании // Вестник машиностроения - 2005, -№7.-С. 55 - 56.

95. Хартман К. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов / К. Хартман, Э. Лецкий, В. Шеффер и др. - М.: Издательство МИР, 1977. - 552 с.

96. Шаламов В. Г., Сметанин С. Д., Гатитулин М. Н.Кинематика ротационного и традиционного резания // Известия Челябинского научного центра, вып. 3 (45), 2009. - с. 13-17.

97. Шпура Г. Справочник по технологии резания металлов / под ред. Г. Шпура, Т. Штеферле, книга 1 перевод с нем. - М.: Машиностроение, 1985. -616с.

98. Электронный ресурс http://www.picad.com.ua/0105/pdf/46-50.pdf

99. Яблонский А. А. Курс теоретической механики / А. А. Яблонский, В. М. Никифорова. - М.: Высш. шк., 1966. - 439 с.

ЮО.Ящерицын П.И. Ротационное резание материалов / П.И. Ящерицын, A.B. Борисенко, И.Г. Дривотин, В.Я. Лебедев. - Мн.: Наука и техника, 1987. - 229 е.: ил.

101. Ящерицын П.И. Теория резания: учеб. / П.И. Ящерицын, Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корниевич. - Мн.: Новое знание, 2006. - 512 с.

102. Ящерицын, П.И. Основы резания материалов: учебное пособие / П.И. Ящерицын, В.Д. Ефремов. — Минск : БГАТУ, 2008. — 644 с. : ил.