Интенсификация обработки плоскостей с учетом технологических требований на основе моделирования процесса фрезерования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Бургонова, Оксана Юрьевна

• Бургонова, Оксана Юрьевна
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бургонова, Оксана Юрьевна

Введение

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ОСНОВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ

1.1. Оптимизация операций обработки плоскостей фрезерованием

1.2. Оценка погрешности обработки, шероховатости обработанной поверхности при фрезеровании

1.3. Анализ существующих схематизаций процесса фрезерования

1.4. Экспериментальное определение сил и температур при фрезеровании

1.5. Теоретическое определение сил и температур резания

1.6. Учет ограничений по износостойкости режущего инструмента

Выводы по главе

Задачи исследования

ГЛАВА 2. ПОСТАНОВКА И РЕШЕНИЕ ЗАДАЧИ ОПТИМИЗАЦИИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ФРЕЗЫ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ С УЧЕТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОГРАНИЧЕНИЙ НА ОСНОВЕ ЭМПИРИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Влияние условий резания на погрешности обработки при фрезеровании торцово-цилиндрическими фрезами

2.2. Влияние условий резания на шероховатость обработанной поверхности при фрезеровании торцово-цилиндрическими фрезами

2.3. Влияние условий резания на технологические составляющие силы фрезерования

2.4. Определение рациональной скорости резания (частоты вращения фрезы) из условия максимальной износостойкости инструмента

2.5. Математическая модель оптимизация операции обработки уступа с учетом технологических ограничений по точности, шероховатости и износостойкости режущего инструмента на основе экспериментальных зависимостей

Выводы по главе

ГЛАВА 3. ОПТИМИЗАЦИЯ ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНЫХ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ФРЕЗЫ И РЕЖИМОВ ФРЕЗЕРОВАНИЯ С УЧЕТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОГРАНИЧЕНИЙ НА ОСНОВЕ ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ СИЛ И ТЕМПЕРАТУР ФРЕЗЕРОВАНИЯ

3.1. Схематизация процесса фрезерования при обработке плоских поверхностей, уступов

3.2. Экспериментальная проверка математической модели по определению сил резания и анализ влияния режима резания и геометрических параметров инструмента на технологические составляющие силы резания

3.3. Теоретическое определение температуры на поверхностях режущего лезвия при фрезеровании стальных деталей

3.4. Моделирование температур на поверхности режущего лезвия в период холостого хода фрезы

3.5. Влияние температуры и частоты вращения на средние интенсивности изнашивания режущего лезвия при фрезеровании

3.6. Математическая модель оптимизации операции фрезерования плоскостей на основе теоретического определения сил и температур фрезерования

Выводы по главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Интенсификация обработки плоскостей с учетом технологических требований на основе моделирования процесса фрезерования»

Одной из основных задач науки о технологии машиностроения является снижение себестоимости продукции или повышение производительности обработки при обеспечении разнообразных технологических требований, в частности, к точности, шероховатости обработанной поверхности и износостойкости режущего инструмента. Решение этой задачи применительно к обработке плоскостей, поверхностей типа уступов сдерживается тем, что фрезерование торцовыми, концевыми и дисковыми фрезами является одним из сложных способов лезвийной обработки, зависящим от большого числа факторов, а также тем, что математические модели этих процессов недостаточно разработаны.

На практике, а также при разработке нормативов, рекомендаций по назначению режимов фрезерования эта задача решается на основании экспериментальных исследований. Эмпирический путь успешно использовался для оптимизации условий в конкретных условиях обработки, для доказательства достоверности разрабатываемых моделей, определения или уточнения эмпирических констант, однако в связи с огромным числом требуемых дорогостоящих и трудоемких опытов, а также при наличии разнообразных технологических ограничений он недостаточно эффективен.

Использование теоретического моделирования процесса фрезерования плоскостей и уступов сдерживалось недостаточно разработанными схематиза-циями процесса и теорией определения сил и температур фрезерования.

Таким образом, интенсификация обработки плоскостей с учетом технологических требований на основе использования экспериментальных и теоретических методов, а также учета ограничений не только с износостойкостью инструмента и шероховатостью обработанной поверхности, но и с точностью обработки актуальна как для науки о технологии машиностроения, так и для машиностроительного производства.

Целью работы является повышение производительности обработки плоскостей стальных деталей с учетом технологических требований к точности, шероховатости обрабатываемой поверхности, износостойкости режущего инструмента и других на основе экспериментального и теоретического исследования процесса фрезерования.

Методами исследований являются экспериментальные методы измерения погрешности и шероховатости обработанных поверхностей, сил резания; планирование эксперимента и статическая обработка экспериментальных данных с целью их аппроксимации подходящими функциями теоретически определяемых факторов; теоретические методы расчета технологических составляющих силы фрезерования, температур на поверхностях режущего лезвия, точности, шероховатости обрабатываемой поверхности, износостойкости инструмента и интенсивности изнашивания режущего лезвия.

Практическая значимость диссертации заключена в разработке:

• программ для определения физических характеристик операций фрезерования плоскостей и уступов торцовыми, цилиндрическими, концевыми и дисковыми фрезерами;

• методики оптимизации параметров фрезерования при технологических требованиях и ограничениях, заключающейся в последовательности назначения конструктивных и геометрических параметров фрез, режимов резания;

• рекомендаций по обоснованию параметров конструкции фрезы и рациональных режимов резания операции восстановления профиля железнодорожных колес фрезерованием.

На защиту выносятся математические модели и программы для ЭВМ по расчету, моделированию характеристик фрезерования и интенсификации операций фрезерной обработки плоскостей и поверхностей типа уступов стальных деталей, с учетом ограничений по точности, шероховатости обработанной поверхности и износостойкости режущего инструмента.

Научная новизна.

•Установлено, что влияние условий резания на технологические характеристики может быть обобщено путем использования теоретически рассчитанных сил фрезерования и температур поверхностей режущего лезвия, характеристик изнашивания и износостойкости режущего инструмента.

•Выявлено, что силы фрезерования и температуры поверхностей режущего лезвия могут быть рассчитаны по экспериментальным или теоретическим данным о силах и температурах при точении на основе разработанной схематизации процессов фрезерования торцовыми, концевыми и дисковыми фрезами.

•Доказано, что влияние угла наклона режущей кромки на технологические составляющие силы фрезерования является следствием перпендикулярности плоскости стружкообразования режущей кромке.

•Установлено, что влияние расположения фрезы относительно фрезеруемой поверхности на характеристики процесса фрезерования может быть обоб-щено заданием двух значений глубины врезания в рабочей плоскости, характеризующих начало и конец работы зуба фрезы.

•Выявлено, что рассмотрение параметров срезаемого слоя относительно рабочей плоскости позволяет связать технологические характеристики, такие как ширина обрабатываемой поверхности и припуск, с параметрами процесса резания - глубинами врезания и глубинами резания.

•Установлено, что в условиях ограничений по допускаемым погрешностям обработанных поверхностей при рациональных значениях критерия затупления инструмента наибольшая минутная подача достигается при одновременной работе одного зуба фрезы и минимуме периода холостого хода, что связано с влиянием сил на задней поверхности инструмента.

•Выявлено, что при фрезеровании амплитуда колебаний температуры поверхностей режущего лезвия за его один оборот составляет около 70% от максимальной температуры, что объясняет существенное влияние частоты вращения фрезы на ее стойкость.

Практическая ценность диссертации заключена в разработке программ по расчету характеристики операций фрезерования и методики оптимизации операции фрезерования при ограничениях по точности, шероховатости обработанной поверхности и износостойкости режущего инструмента; разработке рекомендаций по оптимизации конструкции фрезы и расчету рациональных режимов резания для операции восстановления профиля железнодорожных колес фрезерованием.

Реализации: полученная математическая модель интенсификации операции фрезерования и разработанные программы по определению характеристик процесса фрезерования, методика определения режимов резания и конструктивных параметров фрез, позволили разработать практические рекомендации по обоснованию диаметра фрезы, числа зубьев, угла наклона режущей кромки, критерия затупления, материала режущего инструмента, режимов фрезерования и др. Программы использовались в учебном процессе при проведении лабораторных работ, РГР, при разработке технологии восстановления профиля железнодорожных колес фрезерованием, анализа и совершенствования нормативов режимов фрезерования торцовыми, цилиндрическими, концевыми и дисковыми фрезами, а также для разработки практических рекомендаций для промышленности.

Апробация работы. Основные научные результаты работы докладывались на международных и межрегиональных конференциях и семинарах, проводившихся в г.г. Тюмени, Томске, Харькове, Екатеринбурге, Омске.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 работ, в том числе 1 монография и 3 работы в журналах, входящих в перечень рецензируемых изданий, рекомендованных ВАК для опубликования материалов диссертационных работ, получено одно свидетельство государственной регистрации программ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы, включающего 98 наименований, и 3 приложений. Основной текст изложен на 148 машинописных страницах, поясняется 81 рисунками и 13 таблицами. Общий объем работы составляет 161 страницу.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Бургонова, Оксана Юрьевна

Основные выводы по работе

1. Разработанные математическая модель и программы анализа операций фрезерования, позволили определять рациональные параметры фрез и режима резания, обеспечивающие максимальную производительность при соблюдении технологических требований к точности, шероховатости обработанной поверхности, износостойкости инструмента.

2. Выполненные исследования позволили установить связи факторов, характеризующих условия фрезерования, с технологическими характеристиками (погрешностями обработки, шероховатостью поверхности, износостойкостью инструмента), и обобщить их путем использования физических характеристик (сил, температур, интенсивностей изнашивания).

3. Разработанная схематизация операций фрезерования плоскостей и уступов, основанная на едином подходе к описанию различных способов лезвийной обработки, использование термомеханических моделей расчета сил и температур резания, позволили определять технологические составляющие силы фрезерования (Ру, Рн, Рш), температуры поверхностей режущего лезвия, интенсивности изнашивания и стойкость инструмента по известным экспериментальным или теоретическим данным при точении.

4. Установлена количественная зависимость соотношения интенсивностей изнашивания и стойкостей инструмента при фрезеровании и при точении от частоты вращения фрезы и показано, что уменьшение времени непрерывной работы зуба фрезы до затупления связано с колебаниями температур поверхностей режущего лезвия в период резания и холостого хода, которые согласно расчетам достигают 70% от максимальных.

5. Показано, что математическая модель интенсификации операции фрезерования, основанная на теоретически определяемых характеристиках процесса фрезерования, отражает влияние большего числа факторов и имеет более широкую область применения, чем модель, основанная на аппроксимации зависимости технологических ограничений от условий фрезерования эмпирическими функциями.

6. Разработанные программы использовались в учебном процессе при проведении лабораторных работ, РГР, при совершенствовании технологии восстановления профиля железнодорожных колес фрезерованием, анализе и совершенствовании нормативов режимов фрезерования торцовыми, цилиндрическими, концевыми и дисковыми фрезами, а также для разработки практических рекомендаций для промышленности.

Заключение

Выполненный анализ работ отечественных и зарубежных исследователей, выявил, что решение проблемы интенсификации фрезерования сдерживалось сложностью установления и обобщения связей различных технологических требований и характеристик процесса с условиями резания, а также отсутствием корректной схематизации и достоверных методов определения этих характеристик.

Экспериментальные исследования измерению погрешностей обработки, шероховатости обработанных поверхностей, сил резания проводились аттестованными приборами на базе Омского государственного технического университета, НИИД «Салют», а также совместно со Штутгартским университетом. Результаты экспериментов анализировались и сопоставлялись с известными экспериментальными данными других исследователей.

Выполненные экспериментальные исследования позволили установить, что зависимости погрешностей и шероховатости обработанной поверхности от большого числа факторов, характеризующих условия фрезерования могут быть обобщены использованием соответствующей составляющей силы фрезерования, перпендикулярной этой плоскости и жесткости технологической системы -для погрешности обработки, и соответствующей составляющей силы фрезерования и температурой - для шероховатости.

Доказано, что технологические составляющие силы фрезерования Ру, РЬ, могут быть с достаточной достоверностью (в пределах точности эксперимента) определены по экспериментальным или теоретическим данным о силах при точении.

Установлено, что зависимости рациональной скорости фрезерования для быстрорежущего и твердосплавного инструмента, соответствующей максимальному пути резания или минимальной средней интенсивности изнашивания, могут быть определены из условия постоянства температуры резания на основе анализа зависимостей температуры от факторов, характеризующих условия резания.

Разработанная математическая модель интенсификации операции фрезерования позволяет определить оптимальные режимы резания с учетом технологических ограничений, полученных на основе аппроксимации экспериментальных результатов эмпирическими степенными функциями, только в той области, в которой проводились эксперименты и с учетом только исследованных факторов. Изменение конструкции фрезы или режимов резания требует проведения дополнительных экспериментальных исследований для уточнения эмпирических констант аппроксимирующих функций.

Разработана схематизация операции фрезерования, основанная едином подходе к представлению различных способов лезвийной обработки в четырех плоскостях (основной, рабочей, плоскости стружкообразования и резания), раздельно учитывающая силы на торцовой и периферийной части фрезы, на передней и задней поверхности режущего лезвия и основанная на гипотезе о перпендикулярности плоскости стружкообразования режущей кромке.

Обобщено влияние расположения фрезы относительно фрезеруемой поверхности (лобовое, боковое, симметричное, несимметричное) путем введения двух значений глубины врезания (ен и ек) в рабочей плоскости, характеризующих начало и конец работы зуба фрезы, вместо ранее использовавшегося одного параметра е.

На основе единой обобщенной схематизации для процессов точения и фрезерования и использования известной термомеханической модели расчета сил и температур при точении (ТЕРМ), разработаны формулы, алгоритмы и программы для теоретического определения и моделирования технологических составляющих силы фрезерования, мощности, крутящего момента при обработке плоскостей торцовыми и цилиндрическими фрезами, а также уступов концевыми и дисковыми фрезами.

Достоверность теоретического определения сил и температур фрезерования подтверждена сопоставлением отношения дисперсии адекватности к дисперсии эксперимента с критерием Фишера.

Теоретически оцененное влияние отвода теплоты в режущее лезвие фрезы на температуры поверхностей зуба фрезы, позволило выявить влияние ширины фаски износа по задней поверхности, диаметра фрезы, наибольшего угла контакта зуба с обрабатываемой деталью на количество теплоты, отводимое в инструмент, и уточнить рассчитываемую температуру на 5-10% в зависимости от условий фрезерования.

Установлено, что в условиях ограничений по допускаемым погрешностям обработанных поверхностей при рациональных значениях критерия затупления инструмента наибольшая минутная подача, как правило, достигается при одновременной работе только одного зуба фрезы и минимуме периода холостого хода. Это связано с тем, что при фрезеровании в большинстве случаев силы на задней поверхности инструмента превосходят силы на передней поверхности.

Теоретически установлено, что при фрезеровании температуры поверхностей режущего лезвия в период холостого хода уменьшаются примерно на 70% от максимальной температуры. Это является причиной возникновения температурных деформаций и напряжений и объясняет существенное уменьшение стойкости твердосплавных фрез с увеличением частоты вращения.

На основе сопоставления экспериментальных данных о зависимостях интенсивности изнашивания режущего лезвия от температуры при точении и фрезеровании уточнена формула для оценки стойкости твердосплавной фрезы, учитывающая не только влияние критерия затупления и интенсивности изнашивания при точении, но и частоты вращения фрезы.

Полученные решения задачи расчета и моделирования характеристик процесса фрезерования позволили существенно сократить объем экспериментальных исследований или полностью их исключить. В условиях производства это даст возможность сократить затраты материальных ресурсов и времени на создание и отработку технологических процессов.

Разработанные программы использовались в учебном процессе при проведении лабораторных работ, РГР, при совершенствовании технологии восстановления профиля железнодорожных колес фрезерованием, анализе и совершенствовании нормативов режимов фрезерования торцовыми, цилиндрическими, концевыми и дисковыми фрезами, а также для разработки практических рекомендаций для промышленности.

Кроме этого, полученные теоретические и практические результаты являются определенным вкладом в теорию резания материалов и технологию машиностроения.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бургонова, Оксана Юрьевна, 2012 год

1. Автоматизированная система технологической подготовки производства в машиностроении / Под ред. Г. К. Горанского /. М. : Машиностроение, 1976.-240 с.

2. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н.М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг; Под ред. Н.М. Капустина. / М.: Машиностроение, 1985. — 304 с.

3. Аналитическое определение и разработка методики назначения оптимальных по износостойкости режимов обработки, мощности резания и стойкости инструмента: Отчёт о НИР/ АнАТИ, Руководитель Силин С.С., Андропов, 1987. - 56 с.

4. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский/ □ М.: Наука, 1976. □ 280 с.

5. Артамонов, Е. В. Прочность и работоспособность сменных твердосплавных пластин сборных режущих инструментов. Тюмень: ТюмГНГУ, 2003.-192 с.

6. Артамонов, Е. В. Напряженно-деформированное состояние и прочность режущих элементов инструментов / Е.В. Артамонов, И.А. Ефимович, Н.И. Смолин, М.Х. Утешев. Под. ред. М.Х. Утешева./ М.: ООО «Недра: Бизнесцентр», 2001. - 199 е.: илл.

7. Армарего, И. Дж. Обработка металлов резанием. / И. Дж. Армарего, Р.Х. Браун / М: Машиностроение, 1977.

8. Балакшин, Б. С. Основы технологии машиностроения: учеб. / Б. С Ба-лакшин / М. : Машиностроение, 1969. - 290 с.

9. Блюмберг, В. А. Справочник фрезеровщика / В. А. Блюмберг, Е. И. За-озерский / Л. : Машиностроение, 1984. - 288 с.: ил.

10. Безъязычный, В.Ф. Вестник УГАТУ: Машиностроение. Уфа, УГАТУ, Т.12, №4(33), 2009,- С.10-13

11. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение. 1975. - 344 с.

12. Бобров, В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. -М . : Машгиз, 1962. 96 с.

13. Бржозовский Б. М., Плотников А. Л., Таубе А. О. Исследование и разработка методики расчета оптимальных параметров режимов резания на токарных станках с ЧПУ. Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 2001. -С.101-108.

14. Браилов, И. Г. Математическая модель технологического перехода при фрезеровании плоскостей / И. Г. Браилов, А . П . Цымбаленко , О. А . Дерябина / Вестник Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии. 2007.-N 5. - С. 161-164

15. Васин, С. А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании : учеб. для техн. вузов / С. А. Васин, А. С. Ве-рещака, B.C. Кушнер. М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. - 448 с.

16. Высокопроизводительная обработка металлов резанием. М. : Полиграфия, 2003. - 301 с. : ил.

17. Гильман, А. М. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках / А. М. Гильман, А. А. Брахман, Д. И. Батищев. М.: Машиностроение, 1972.-188 с.

18. Горанский, Г. К. Автоматизация технического нормирования работ на металлорежущих станках с помощью ЭВМ/ Г. К. Горанский, Е. В. Владимиров, Л. Н. Ламбин. М.: Машиностроение, 1970. - 224с.

19. Гурин, В.Д. Измерение и расчет силовых параметров при обработке концевыми фрезами / СТИН. 2005. - № 9 - С. 19-24.

20. ГОСТ 19048-80. Пластины режущие сменные многогранные твердосплавные шестигранной формы с углом 80 град, с отверстием и стружколо-мающими канавками. Введ. введён в действие 1982-01-01. - М. : Минцвет-мет СССР, 2006. -5 с.

21. Грановский, Г. И. Резание металлов: Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов. / Г. И. Грановский, В. Г. Грановский /. М. : Высш. шк, 1985-. 304 с. : ил.

22. Данилевский, В. В. Технология машиностроения. Учебник для техникумов / В. В. Данилевский /. 3 изд. перераб. и доп. М. : Высшая школа, 1972. - 544с. : ил.

23. Даниелян, А. М. Теплота и износ инструментов в процессе резания. / А. М. Даниелян /. М. : Машгиз, 1954. - 276 с.

24. Демкин, Н. Б. Качество поверхности и контакт деталей машин. / Н.Б. Демкин, Э.В. Рыжов /. М. : Машиностроение, 1981. - 244 с.

25. Драгун, А. П. Режущий инструмент. Л. :Лениздат, 1986. - 271 с.

26. Егоров, М. Е. Технология машиностроения / М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, В.Л. Дмитриев /. М. : Высшая школа, 1976. - 534 с.

27. Зорев, Н. Н. Вопросы механики процессов резания металлов/ Н. Н Зорев / М. : Машиностроение, 1956. - 367 с.

28. Зорев, Н. Н. Расчёт проекций силы резания. М.: Машгиз, 1958.

29. Игумнов, Б. Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1974. - 200с.

30. Карасёв, Б. Е., Кондратьев, А. С., Полоснин, Ю. В. Выбор режима резания стали и сплавов с учетом экономической эффективности и производительности./ Авиационная промышленность. 1987. - № 11. - С. 55-56.

31. Локтев, А. Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: справочник. В 2 т. / А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др. / М. : Машиностроение, 1991. - 640 с. : ил. 10.

32. Кассандрова, О. Н. Обработка результатов наблюдений / О. Н. Кас-сандрова, В. В. Лебедев / М. : Наука, 1970. - 104 с.

33. Колев, К. С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машино-стоение, 1968. - 132 с.

34. Корсаков, В. С. Точность механической обработки / В. С. Корсаков /. М. : Машгиз, 1951. - 238 с.

35. Ким, В. А. Шероховатость обработанной поверхности при цилиндрическом фрезеровании. / Ким В. А., Щелкунов Е. Б., Бреев С. В. // Ученые записки КнАГТУ, 2010. № 1. - С. 29-34.

36. Клушин, М.И. Оптимизация условий резания на технологической операции / М.И. Клушин, Г.В. Гостев / Горький, Изд-во ГПИ им. Жданова, 1980.-56 с.

37. Клушин М. И. Резание металлов. М. : Машгиз, 1958. - 453 с.

38. Кушнер, В. С. Основы теории стружкообразования. Учебное пособие / В. С. Кушнер / Омск. : ОмГТУ, 1996. - 130 с.

39. Кушнер, В. С. Теория эксперимента. Учебное пособие / В. С. Кушнер, Ю. П. Распутин / Новосибирск. : НИСИ им. Куйбышева, 1976. - 80 с.

40. Кушнер, В. С. Изнашивание режущих инструментов и рациональные режимы резания: Учеб. пособие. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1998. - 138 с.

41. Кущнер, B.C. Резание материалов: Учебник / B.C. Кущнер, A.C. Ве-рещака /. -М.: Высш шк., 2009. 535 е.: ил.

42. Ларин, М. Н. Основы фрезерования. М.: Машгиз, 1947. - 302 с.

43. Ларин, М. Н. Оптимальные геометрические параметры режущей части инструментов М., Оборонгиз, 1963. - 146 с.

44. Лоладзе, Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т. Н. Лоладзе / М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

45. Лоладзе, Т. Н. Стружкообразование при резании металлов. Маш-гиз, 1952.-238 с.

46. Лоладзе, Т. Н. Износ режущего инструмента. М.:Машгиз, 1958. -326 с.

47. Макаров, А. Д. Вопросы оптимального резания металлов / Труды УАИ . Уфа, 1974.- вып. 77. - С. 28-32.

48. Макаров, А. Д. Влияние средней температуры контакта при резании на основные характеристики качества поверхностного слоя / Теплофизика технологических процессов. Куйбышев: Кн. изд-во, 1970. - С. 270-275.

49. Макаров, А. Д. Вопросы разработки и назначения режимов резания с учетом размерной стойкости инструмента, точности, производительности и себестоимости обработки // Труды ЛИЭП. -JL, 1964- вып. 47.

50. Макаров, А. Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. - 264 с.

51. Макаров, А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. - 278 с.

52. Маталин, А. А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов / А. А. Маталин / -JI. : Машиностроение. 1970. -319 с.

53. Матвеев, В. В. Расчет припусков и операционных размеров технологических процессов механической обработки. / В. В. Матвеев, Ф. И. Бойнов / -Челябинск: ЧПИ. 1970. 116 с.

54. Метелёв, Б. А. Проектирование технологических процессов с применением ЭВМ: Учебное пособие. Горький: изд. ГПИ им. A.A. Жданова, 1980.-72 с.

55. Мосталыгин, Г.П. Технология машиностроения: Учеб. для вузов / Т.П. Мосталыгин, H.H. Толмачевский / М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

56. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: справочник: В 2т. / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев /. Т. 1. М. : Машиностроение, 1991 304 с.

57. Петрушин, С. И. Оптимальное проектирование формы режущей части лезвийных инструментов: Учебное пособие. / С. И. Петрушин, И. М. Бобро-вич, М. А. Корчуганова/.- Томск: Изд-во ТПУ, 1999. -82 с.

58. Подураев, В. Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

59. Полетика, М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. - 148 с.

60. Пименов, Д. Ю. Влияние величины смещения фрезы относительно заготовки на силу резания при торцовом фрезеровании. / Д. Ю. Пименов, В. И. Гузеев, А. А. Кошин /. Технология машиностроения. 2011. - № 9. - С. 1518.

61. Развитие науки о резании металлов. Колл. авт. М.: Машиностроение, 1967.-420 с.

62. Резников, Н. И. Учение о резании металлов / Н. И. Резников / М. : Машиностроение, 1947. - 586с.

63. Резание металлов и технологическая точность деталей в машиностроении: В 2-х частях / Под ред. Ю. А. Розенберга, В. П. Понамарева /. Курган. : КМИ, 1968.

64. Резников, А. Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов / А. Н. Резников / М. : Машгиз, 1963. - 200с.

65. Резников, А. Н. Теплофизика резания. М : Машиностроение, 1969, - 288 с.

66. Резников, А. Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М : Машиностроение, 1981. - 279 с.

67. Розенберг, А. М. Элементы теории процесса резания металлов / А. М. Розенберг, А. Н. Еремин./ Москва-Свердловск. : Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1956. - 320 с. : ил.

68. Розенберг, Ю. А. Силы резания и методы их определения: Часть I. Общие положения: Учеб. пособие / Ю. А. Розенберг, С. И. Тахман /. Курган.: КМИ, 1995.- 128 с. : ил.

69. Розенберг A.M., Куфарев Г.Л., Розенберг Ю.А. Расчет сил резания при торцевом фрезеровании. Изв. Томск, политехи, ин-та, 1965. -Т.158.-С. 184-191.

70. Розенберг Ю.А., Тахман С.И. Анализ применяемых расчетных моделей характеристик механики процесса резания. / Прогрессивные технологические процессы в машиностроении. Сборы, научн. трудов. -Томск: Изд-во ТПУ, 1997. С. 45-49.

71. Режимы резания металлов: Справочник под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.

72. Русские ученые основоположники науки о резании металлов. - М., ГНТИМЛ, 1952. - 480 с.

73. Сахаров, Г. Н. Металлорежущие инструменты: Учеб. для вузов / Г. Н.

74. Сахаров, О. Б. Арбузов, Ю. Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989. - 456 с.

75. Солоненко В. Г., Резание металлов и режущие инструменты: Учеб. пособие для вузов / В. Г. Солоненко, А. А. Рыжкин /. М.: Высш. шк., 2008. -238 с.

76. Силин, С.С. Автоматическое управление процессом резания- / Станки и инструмент. 1971. - №1. - С. 13-14.

77. Справочник по технологии резания материалов: В 2-х кн. /Ред. нем. изд.: Г. Шпур, Т. Штеферле; Пер. с нем. под ред. Ю. М. Соломенцева.

78. М.: Машиностроение, 1985. Кн.1-2.

79. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под. ред. А. Г. Косиловой и Р. К Мещерякова / 4-е изд. перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1985. -496 с. : ил.

80. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под. ред. А. М. Дальского, А. Г. Суслова, А. Г. Косилова, Р. К. Мещерякова / 5-е изд. исправл. - М. : Машиностроение, 2003 г. - 944 с. : ил.

81. Трент, Е.М. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1980. - 263 с.

82. Талантов, Н.В. Физические основы процесса резания. Волгоград: Волгоградский политехнический институт, 1984. - С. 3-37.

83. Ташлицкий, Н. И. Влияние механических свойств и теплопроводности сталей на их обрабатываемость. М.: Машгиз, 1952. - 198 с.

84. Ташлицкий, Н. И. Особенности изнашивания твердосплавного инструмента при прерывистом резании / Н. И. Ташлицкий // Вестник машиностроения. 2005. - N 7. - С. 55-56

85. Хает, Г.Л. Сборный твердосплавный инструмент/ Г. Л. Хает, В. Н. Гах, К. Г. Громаков и др. / М. : Машиностроение, 1989. - 256 с.

86. Шпур, Г. Автоматизированное проектирование в машиностроении/ Г. Шпур, Ф. Л. Краузе: пер. с нем. Г.Д. Волковой и др., под общ. ред. Ю. М. Соломенцева, В. П. Диденко. / М.: Машиностроение,1988. - 648 с.

87. Цымбаленко, А. П. Определение погрешности формы от действующих сил при фрезеровании торцовыми фрезами/ А.П. Цымбаленко, И.Г. Браи-лов// Омский научный вестник, 2006. - № 2. - С.92-95.

88. Цымбаленко, А. П. Проектирование технологических переходов с учетом сил и возникающих погрешностей при обработке на фрезерных станках с ЧПУ : дис. канд. техн. наук / А. П. Цымбаленко ; Омский государственный технический университет. Омск, 2006 - 173 с.

89. Якобе, Г. Ю. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки с использованием технологической оптимизации / Г. Ю. Якобе, Э. Якоб, Д. Кохан. / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

90. Ящерицын, П.И. Основы резания материалов и режущий инструмент / П.И. Ящерицын, M.JI. Еременко, Н.И. Жигалко /. Минск: Вышэйш. школа, 1975. - 528 е.: ил.

91. Мазур М.П., Крижашвський С.А. Визначення напружено-деформованого стану юнцевих фрез для процесу мехашчнох обробки конура // В1сник Технолопчного ушверситету Подшля. Хмельницький: ТУП. -2001.-№3(33).-С. 70.

92. Мазур М.П., Крижашвський С.А. Розробка прогнозуючо'1 модел. керування точшетю процесу контурного фрезерування кшцевим шетрументом // В1сник Сумського державного ушверситету. Суми.-2002.-№2(35). -С. 61.

93. Мазур М.П., Крижашвський С.А. Методика розрахунку контактних температур для процесу контурного фрезерування // В1сник Сумського державного ушверситету. Суми: СумДУ. - 2003. - №2(48). - С. 96.

94. Sandvik Coromant, Токарные инструменты. Каталог С-1000: 2-RUS 1986.-265 р.

95. Rybicki М., Kawalec М. Form errors and topography after face milling with various machining parameters // Modern Technologies of engineering. Printed scientific works. Kharkiv: NTU KHPI - 2011/ - №6. - P. 90-94.

96. Rybicki M., Kawalec M. Surface flatness after hard face milling // Manufacturing Engineering, Vol. 4,2005, P. 19-22.

97. De Chiffre, L.,Wanheim, T.: Chip compression relationships in metal cutting. NAMRC-IX, SME Proc., 1981. 231 c.-. .-^УТВЕРЖДАЮ»у.',--' с- .„л лг'.п'ю/. .жтор по УР ОмГТУ