Получение термостойкого кермета Al2O3-Al реакционным спеканием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат технических наук Ситников, Алексей Игоревич

• Ситников, Алексей Игоревич
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ситников, Алексей Игоревич

Оглавление.

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса.

1.1. Известные технологические подходы для получения кермета А120з-А1.

1.1.1. Многостадийная технология композита «алюминиевая матрица -дисперсный алюмооксидный упрочнитель» (материал САП).

1.1.2. Пропитка пористого керамического каркаса расплавом алюминия

1.1.3. Направленная реакционная пропитка (НРП).

1.1.4. Замешивание керамических частиц в расплав алюминия с последующей его штамповкой.

1.1.5. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез (СВС).

1.2. Актуальность исследования разрушения керметов при термическом нагружении.

1.2.1. Известные методики определения термостойкости.

1.3. Выводы по литературному обзору.

Глава 2. Исходные материалы и методики исследования.

2.1. Исходные материалы.

2.2. Методики исследования.

Глава 3. Исследование процесса получения кермета А1203-А1 реакционным спеканием.

3.1. Сущность технологических операций изготовления кермета А12Оз-А1 и экспериментальное обоснование допустимых значений их параметров.

3.1.1. Подготовка исходного порошка к формованию.

3.1.2. Формование изделия.

3.1.3. Термообработка изделия.

3.2. Изучение химизма процесса реакционного спекания.

3.2.1. Химизм реакционного спекания алюминиевых порошковых заготовок.

3.2.2. Химизм реакционного спекания алюминиевых порошковых заготовок, содержащих добавку натрий-силикатного стекла.

3.3. Изучение роли атмосферного воздуха в процессе реакционного спекания кермета А12Оз-А1.

3.4. Выводы по главе.

Глава 4. Изучение свойств кермета AI2O3-AI.

4.1. Структура и фазовый состав.

4.2. Влияние параметров процесса реакционного спекания на механические свойства материала.

4.3. Термостойкость.

4.4. Выводы по главе.

Глава 5. Разработка новой методики оценки стойкости к термоудару.

5.1. Изготовление образцов с надрезом для испытаний на термостойкость

5.2. Разработка устройства для термоциклирования образца с надрезом.

5.3. Новые характеристики термостойкости.

5.4. Получение материалов, выбранных для отработки методики.

5.5. Экспериментальные результаты отработки методики.

5.6. Трактовка экспериментальных результатов определения термостойкости по новой методике.

5.7. Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Получение термостойкого кермета Al2O3-Al реакционным спеканием»

Актуальность проблемы.

Разработка керметов с различными фазовыми составами и типами структур позволяет получать новые композиционные материалы с комплексом свойств, делающим перспективным их применение в различных областях техники. Интерес к кермету А12Оз-А1 вызван тем, что в нем может быть достигнуто сочетание высокой твердости, прочности, огнеупорности, свойственной оксиду алюминия, с пластичностью и теплопроводностью, характерной для алюминия. Такой кермет, имея относительно невысокую плотность, может обладать достаточно высокой трещиностойкостью, ударной вязкостью и стойкостью к усталостному разрушению. Следует отметить, что потенциальным положительным свойством данного кермета является его высокая термостойкость благодаря присутствию весьма теплопроводной металлической составляющей. Поэтому он может быть также перспективен для использования в качестве некоторых элементов конструкций высокотемпературной техники, эксплуатируемых в воздушной среде в условиях воздействия термических напряжений.

Керметы в настоящее время получают различными методами. В основном, эти методы достаточно сложны и требуют специального дорогостоящего оборудования. Судя по отдельным публикациям, перспективным и весьма экономичным способом получения керметов А12Оз-А1 может явиться реакционное спекание заготовок из алюминиевого порошка. Однако, в связи с отсутствием сведений, требующихся для практической реализации данного способа, актуальным является исследование и разработка технологического процесса получения кермета А120з-А1 реакционным спеканием.

Для оценки ресурса изделий, работающих в условиях термического нагружения, весьма актуальной является и разработка новой методики определения стойкости к термоудару, позволяющей с привлечением критериев механики разрушения давать количественное выражение сопротивления структуры материала инициированию и развитию трещин вследствие термического удара. Все существующие в настоящее время методики определения термостойкости не позволяют в полной мере проводить такую оценку.

Цель работы состояла в исследовании процесса реакционного спекания алюминиевого порошка и разработка на этой основе эффективной технологии получения кермета А1203-А1, сочетающего прочность и термостойкость с малой плотностью.

Для достижения цели в работе необходимо было решить следующие задачи:

1. Экспериментально обосновать принципиальную технологическую схему и определить допустимые значения параметров технологических операций получения кермета АЬОз-АК

2. Изучить химические процессы, происходящие при реакционном спекании кермета А1гОз-А1 и установить роль воздушной среды в его получении.

3. Изучить влияние основных параметров процесса получения кермета на его структуру и фазовый состав, термостойкость, механические свойства.

4. Разработать новую методику определения термостойкости, позволяющую давать количественную оценку сопротивления структуры материала инициированию и развитию разрушения вследствие воздействия термических напряжений.

Научная новизна:

1. Установлено, что реакционное спекание порошковых заготовок, изготовленных из алюминиевого порошка с пластинчатой формой частиц без добавки и с добавкой порошка натрий-силикатного стекла, обеспечивается за счет тепла экзотермической реакции горения алюминия на воздухе. В случае использования добавки натрий-силикатного стекла дополнительное тепловыделение достигается вследствие реакции термитного типа (4А1+8Ю2=2А12Оз+381). Реакция горения начинается при температуре 550°С. Максимальная яркостная температура поверхности образцов достигает ~1500°С (без добавки стекла) и ~1800°С (с добавкой стекла).

2. Обнаружено, что благодаря защитному действию продуктов реакции горения, препятствующих постоянному притоку атмосферного воздуха внутрь объема спекаемого образца, возможно сохранение непрореагировавшего алюминия в спеченном материале (до 60%об).

3. Установлено, что сохранение геометрической формы изделия на начальной стадии спекания при нагреве выше температуры плавления алюминия обусловлено наличием поверхностных алюмооксидных пленок на алюминиевых частицах. Прочность этих пленок оказывается достаточно для того, чтобы выдержать возникающие внутренние напряжения при образовании алюминиевого расплава.

4. Обнаружено, что высокая термостойкость кермета А1203-А1 при термоциклировании в режиме - выдержка при 850-900°С - охлаждение водой, обеспечивается наличием в при этих температурах металлической составляющей в виде расплава, удерживающегося в алюмооксидном каркасе.

5. Для оценки стойкости кермета к термоудару, с привлечением критериев механики разрушения, предложены новые характеристики, которые позволяют получить количественную оценку сопротивления структуры материала инициированию термических трещин, а после заданного количества термоциклов - их развитию.

Практическая значимость.

1. Разработана принципиальная технологическая схема получения кермета А1гОз-А1, основанная на реакционном спекании и обеспечивающая экономичное получение изделий различного назначения.

Определены оптимальные значения параметров технологических операций, позволяющие получать кермет А120з-А1 с широким диапазоном свойств для использования в качестве износостойких изделий, абразивного инструмента, а также элементов конструкций высокотемпературных агрегатов, работающих в условиях воздействия термических напряжений.

Разработан кермет АЬОз-А!, обладающий повышенной термостойкостью при неравномерном нагреве-охлаждении в температурной области выше температуры плавления алюминия.

Разработанный кермет А120з-А1 прошел испытания в 3-х организациях. По результатам испытаний получены заключения о целесообразности использования разработанного материала в производстве изделий различного назначения.

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Ситников, Алексей Игоревич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработана принципиальная технологическая схема получения кермета А1гОз-А1, основанная на реакционном спекании и обеспечивающая экономичное получение изделий различного назначения.

2. Установлено, что реакционное спекание порошковых заготовок, изготовленных из алюминиевого порошка с пластинчатой формой частиц без добавки и с добавкой порошка натрий-силикатного стекла, обеспечивается за счет тепла экзотермической реакции горения алюминия на воздухе, а в случае использования добавки натрий-силикатного стекла — дополнительного тепловыделения вследствие реакции термитного типа.

3. Экспериментальным путем установлены оптимальные значения параметров технологических операций, позволяющие получать кермет АЬОз-А! с широким диапазоном свойств, делающими перспективным его применение в качестве износостойких изделий, абразивного инструмента, термостойких изделий и др.

4. Разработанный кермет А1гОз-А1 имеет слоистую структуру и относится к классу градиентных материалов. В его объеме, по завершении реакционного спекания, имеет место постепенное увеличение соотношения количества основных фаз (А1 к АЬОз) от поверхностного структурного слоя к его внутренним структурным слоям. По всей его поверхности формируется кристаллический алюмооксидный каркас, обеспечивающий специфические свойства поверхности.

5. Получены образцы кермета А1гОз-А1, со следующими характеристиками: плотность р=1,87-2,3 г/см3, прочность аизг=20-120 МПа, трещиностойкость К]с=2,5-4,6 МПа-м1/2, твердость по Бринеллю НВ=16-31, ударная вязкость КСУ= (3,5-9,8>103 Дж/м2.

6. Разработанный кермет А1гОз-А1 обладает повышенной термостойкостью благодаря возможности релаксации напряжений по границе А120з(хвердое)-А1(Расплав) при неравномерном нагреве-охлаждении в температурной области выше температуры плавления алюминия. Его термостойкость, оцененная по различным методикам, превосходит таковой показатель для традиционного кермета АЬОз-Сг в 1,5-5 раз.

Разработана новая методика оценки термостойкости на призматических образцах с надрезом, моделирующим трещину. Предложены новые характеристики термостойкости, которые с привлечением критериев механики разрушения, позволяют давать количественную оценку сопротивления структуры термонагруженного материала инициированию разрушения - при их определении после первого термоцикла, и развитию разрушения - после заданного числа термоциклов.

Разработанный кермет АЬОз-А! прошел испытания в 3-х организациях. По результатам испытаний получены заключения о целесообразности использования разработанного материала в производстве изделий различного назначения.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ситников, Алексей Игоревич, 2005 год

1. Мондольфо Л.Ф. Структура и свойства алюминиевых сплавов. // пер. с англ., М.: Металлургия, 1979, 640 с.

2. Zeerleder А. Uber Sintern von Aluminiumligierungen. // Z. Metallkunde, 1950, Bd 41, №8, s. 228-233.

3. Zeerleder A. Entwicklung und Stand von Sinteraluminium. // Z. Metallkunde, 1955, Bd46, №11, s. 809-812.

4. Irmann R. "S.A.P.", ein neuer Werkstoff der Pulvermetallurgie aus Aluminium. // Tehn. Rundschau (Bern), 1949, 41, № 36, 19.

5. Irmann R. Knetwerkstoffe auf Aluminiumbasis und ihre Dauerfestigkeit bei erhohfen Temperaturen. // Metall, 1952, № 6, 19/20, p. 608 612.

6. Irmann R. S.A.P. — der Aluminium-Sinterwerkstoff mit hoher Warmfestigkeit. // Aluminium, 1957, Bd 33, s. 250 259.

7. Теплопрочный материал из спеченной алюминиевой пудры (САП). // сб. статей под ред. И.Н. Фридляндера, Б.И. Матвеева. М.: Оборонгиз, 1961, 124 с.

8. Алюминиевые сплавы. // сб. статей под ред. Фридляндера И.Н. выпуск 2, М.: Обронгиз, 1963, 176 с.

9. Ципулин И.П. Исследование процессов производства и обработки материала из спеченной алюминиевой пудры (САП). // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1967, 19 с.

10. Ю.Кишнев П.В. Особенности изготовления полуфабрикатов из спеченного алюминиевого порошка (САП), исследование их свойств и структуры. // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1967, 22 с.

11. Кочетков П.Г. Влияние структуры и технологии изготовления САП на его свариваемость. //Автореф. дисс. к.т.н., М. 1971, 18 с.

12. Шаламов В.А. Основные технологические параметры прокатки материала из спеченной алюминиевой пудры (САП). // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1963, 20 с.

13. Жизняков С.Н. Разработка свариваемого материала САП и технологииего сварки (плавлением). // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1966, 23 с.

14. Бабин Ю.А. Исследование термической стабильности свойств САПа в условиях изготовления и эксплуатации листовых сварных конструкций. // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1968, 19 с.

15. Базурина Е.Я. Исследование влияния режимов отжига на структуру и эксплуатационные характеристики материала САП. // Автореф. дисс. к. т. н.,М. 1975, 22 с.

16. Смирнов П.Б. Исследование дефектов решетки алюминия материала САП. // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1974, 21 с.

17. Смирнов И.Н. Структурные изменения материала САП в процессе его изготовления и нагрева. // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1971, 21 с.

18. Урумян Р.У. Возврат свойств при отжиге холоднокатанного материала САП. // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1968, 19 с.

19. Филичкина М.П. Исследование процессов обработки алюминиевых порошков с целью улучшения свойств материала САП. // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1972,22 с.

20. Флегонтова JI.H. Исследование коррозионного поведения материала САП-1 при обычных температурах и разработка оптимального состава плакирующего слоя. // Автореф. дисс. к.т.н., М. 1970, 22 с.

21. Гопиенко В.Г., Смагоринский М.Е., Григорьев A.A., Беллавин А.Д. Спеченные материалы из алюминиевых порошков. // М.:«Металлургия», 1993,320 с.

22. Литвинцев А.И., Арбузова JI.A. Кинетика дегазации алюминиевых порошков. // Порошковая металлургия, Киев, 1967, №1, с. 1 — 13.

23. Алюминиевые сплавы // сб. под ред. И.Н. Фридляндера, вып. 4. М:«Металлургия», 1966, 127 с.

24. Giarda A., Paganelli M. Etude par micrographie électronique de quelques particuaries structurales du SAP. // Les Mémoires Scientifiques de la Revue de Metallurgie, Paris, 1965, №12, p. 921 931.

25. Фридляндер И.Н., Сенаторова О.Г., Осинцев O.E. Машиностроение.

26. Энциклопедия. Том II-3. Цветные металлы и сплавы. Композиционные металлические материалы. // М.: Машиностроение, 2001, 880 с.

27. Карпинос Д.М., Тучинский Л.И., Вишняков JI.P. Новые композиционные материалы. //Киев: «Вища школа», 1977, 312 с.

28. Фридляндер И.Н. Алюминий и его сплавы. // М: «Знание», 1965, 203 с.

29. Антонов Е.Г., Бабин Ю.А., Попов А.С., Паисов А.И., Колпашников А.И. Структура и свойства сварных соединений САПа. // Труды МАТИ, вып. 68, М: «Машиностроение», 1967, с.61-67.

30. Nelson F.G., Townet R.I. Strength of two flash welded АРМ Alloys of elevated temperatures // Welding Journal, 1962, v. 41, №2, p. 89s 93s.

31. Дмитриев Ю.А., Орлов Б.Д. Сравнительная оценка свариваемости плакированного и неплакированного САПа методами контактной сварки. // Труды МАТИ, вып. 57, М: «Машиностроение», 1963, с. 114-119.

32. Орлов Б.Д., Дмитриев Ю.А. Технология точечной и роликовой электросварки плакированного САПа. // Труды МАТИ, вып. 57, М: «Машиностроение», 1963, с. 120-126.

33. Колпашников А.И., Дмитриев Ю.В., Шеленский Г.Н. Плакирование САПа//Труды МАТИ, вып. 57, М: «Машиностроение», 1963, с.99-103.

34. Колпашников А.И., Дмитриев Ю.В., Прочность плакированного листового САПа // Труды МАТИ, вып. 57, М: «Машиностроение», 1963, с.110-113.

35. Матвеев Б.И., Степанов М.Г., Балдин В.Д., Родченков Б.С. Жаропрочные алюминиевые сплавы. Материаловедение и термическая обработка металлов. // М.: «Машиностроение» 1981. №6, с.32-34.

36. Заболоцкий А.А. Итоги науки и техники: Композиционные материалы. // т. 1. М.:ВИНИТИ, 1979. 107 с.

37. Bohlman R.E., Otto O.R. Mechanical properties of eutectic bounded boron aluminium. // J. Aircraft, 1975, v. 12, № 11, p. 872 878.

38. Скамьянова Т.Ю. Волокнистые металлокомпозиционные материалы получаемые литьем под давлением. // Автореф. дисс. к.т.н., Пермь, 1994.,16 с.

39. Германович И.Н., Дорожкин Н.Н., Кабельский И.М. Ультразвуковая пропитка пористых металлокерамических деталей // Порошковая металлургия, 1962, № 5, с. 84 — 88.

40. Федорченко И.М. Порошковая металлургия, материалы, технология, свойства, области применения. Справочник. // Киев: «Наукова думка», 1985,624 с.

41. Самсонов Г.В., Борисова A.JL, Жидкова Т.Г. Физико-химические свойства окислов: (справочник) под ред. Самсонова Г.В. // изд. 2-е перераб. и доп. М.: «Металлургия», 1978,472 с.

42. Захарова Т.В. Растекание расплавленных металлов по твердым поверхностям; смачивание, адсорбция и адгезия фаз. // Автореф. Аисс. д.х.н., Екатеринбург, 1997, 18 с.

43. Lawrence D., Maloney. Make way for «Engineered Ceramics» // Design News. 1989. v.3. №13. p.64-74.

44. Шевченко В.Я., Баринов C.M. Техническая керамика. // М: «Наука», 1993, 174с.

45. Патент № 4824622 США Method of making shaped ceramic composites // Christopher R. Kennedy, Marc S. Newkirk опубл. 25.04.89; МКИ С 04 В 33/32,35/60.

46. Патент № 2023707 РФ Способ получения композиционного материала // Джек Эндрю Казин, Кристофер Робин Кеннеди. — опубл. в Б.И., 1994. №22. МКИ С04В 35/65.

47. B.W. Sorenson, G.H.Schiroky, A.W. Urquhart. New ceramic and metallic composites for gas turbine engines // J. Turbomachinery international, 1990, v.31, №6, p.20-26.

48. Timothy L. Johnson. Metal matrix composites produced by pressureless infiltration // Mater, and process rept., 1989, v.4, №3, p.2-3.

49. Патент № 2040509 РФ Способ изготовления изделий из керамического композиционного материала // Марк С. Ньюкирк, Дэйни Р. Уайт, Ратнеш

50. К. Двиведи. опубл. в Б.И., 1995. №21. МКИ С04В 35/111, 35/65.

51. М. Sindel, N. Claussen. Growth and microstructural development of melt-oxidation derived A1203/A1 base composites. // Brit. Ceram. Proc., 1990, №45, p. 205-210.

52. Патент №2039023 РФ Способ получения самонесущего керамического тела // Марк С. Ньюкирк, Роберт С. Катнер. — опубл. в Б.И., 1995. №19. МКИ С04В 35/10.

53. M.S. Newkirk, H.D. Lesher, D.R. White, C.R. Kennedy, A.W. Urquhart, T.D. Claar. Preparation of lanxide ceramice matrix composites: matrix formation by the directed oxidation of molten metals // Ceram. Eng. Sci. Proc., 1987, v.8, №7-8, p.879-885.

54. Патент №2018501 РФ Способ изготовления керамических композитных изделий // Ратнеш К. Двиведи. опубл. в Б.И., 1994. №16. МКИ С04В 35/10.

55. Патент №2031176 РФ Способ получения керамического композиционного материала // X. Даниэль Лешер, Кристофер Р. Кеннеди, Дэнни Р.Уайт, Эндрю В. Уркхарт. опубл. в Б.И., 1995. №8. МКИ С22С 29/12, С04В 35/65.

56. Патент № 2015132 РФ Способ изготовления изделий из керамического композиционного материала // Марк С. Ньюкирк. опубл. в Б.И., 1994. №12. МКИС04В 35/65.

57. Пат. 4882306 США Method for producing self-supporting ceramic bodies with graded properties. // Kennedy C.R., Urquhart A.W., White D.R., Newkirk, M.S. заявл. 16.09.1988, опубл. 25.11.1989. МКИС04В 035/02

58. Manfred Sindel, Nahum A. Travitzky, Nils Claussen. Influence of magnesium-aluminum spinel on the directed oxidation of molten aluminum alloys // J. Amer. Ceram. Soc. 1990. v.73. №9. p.2615-2618.

59. Hua-Tay Lin, Kristin Breder. Creep deformation an Alumina- Silicon Carbide composite produced via a directed metal oxidation process // J. Amer. Ceram. Soc. 1996. v.79. №8. p.2218-2220.

60. Vikram Jayaram, Rampada Manna, Manjunath G. Kshetrapal, Jaydeep Sarkar, Sanjay K. Biswas. Microstructure control and wear of Al203-SiC-(Al,Si) composites made by melt oxidation // J. Amer. Ceram. Soc. 1996. v.79. №3. p. 770-772.

61. Timothy L. Johnson. The lanxide process — ceramic/metal composite breakthrough// Mater, and Process. Rept. 1986. v.l. №1,2. p. 25-27.

62. Патент №2015133 РФ Способ изготовления самонесущего керамического изделия с внутренней полостью // Данни Р.Уайт, Майкл К.Ахаяниан, Харри Р. Звикер. опубл. в Б.И., 1994. №12. МКИ С04В 35/65.

63. Энгель JL, Клингеле Г. Растровая электронная микроскопия. Разрушение. // М.: «Металлургия», 1986, 232 с.

64. Alan S. Nagelberg, Stanislav Antolin, Andrew W. Urquhart. Formation of Al203/metal composites by the directed oxidation of molten aluminum-magnesium-silicon alloys: part 2, crowth kinetics // J. Amer. Ceram. Soc. 1992. v.75. №2. p. 455-462.

65. P. Xiao, B. Derby. The formation of AI2O3/AI composites by controlledoxidation of A1 // Brit. Ceram. Proc. 1991. №48. p. 153-159.

66. Michael K. Aghajanian, Stan J. Luszcz. Microstructure and composition of Alumina/Aluminum composites made by directed oxidation of aluminum // J. Amer. Ceram. Soc. 1990. v.73. №9. p. 2610-2614.

67. Weon-Pil Tai, Takanori Watari, Toshio Torikai. Fabrication of A1203-A1 composites by reactive melt infiltration // Amer. Ceram. Soc. Bull. 1997. v.76. №4. p. 86-89.

68. Патент №2019533 РФ Способ соединения керамических тел // Стенли Дж. Люшч, Эндрю В. Уркьюхарт, Марк С. Ньюкирк. опубл. в Б.И., 1994. №17. МКИС04В 35/65.

69. Медведева С.В. Исследование структуры и фазового состава композиционного материала системы «алюминиевый сплав — карбид кремния» получаемых жидкофазными методами. // Автореф. дисс. к.т.н., М., 2001, 19 с.

70. Курганова Ю.А. Дискретно наполненные композиционные материалы на базе алюминиевых сплавов для деталей антифрикционного назначения. // Автореф. дисс. к.т.н., М., 2002, 16 с.

71. Патент №6183877 США. Cast-alumina metal matrux composites // Everet J.A., Rohatgi P.K., Stephenson T.F., Warner A.E.M. Заявл. 20.08.1997, опубл. 06.02.2001. МКИ C22C 021/02; C22C 021/04; C22C 021/08; B22D 021/04

72. Шумихин B.C. Получение композитов на основе алюминия с дисперсными металлизированными частицами. // Киев, Процессы литья, №4, 1997, с. 33-37.

73. Авраамов Ю.С., Шляпин А.Д. Новые композиционные материалы на основе несмешиваемых компонентов: получение, структура, свойства. // М.:МГИУ, 1999, 206 с.

74. Курдюмов А.В., Пикунов М.В., Чурсин В.М., Бибиков Е.Л. Производство отливок из сплавов цветных металлов: учебник для ВУЗов по специальности «Литейное производство черных и цветных металлов» // 2е изд., доп. и перераб. М.:МИСИС, 1996, 503 с.

75. Марочник сталей и сплавов // 2-е изд., доп. и перераб. под ред. Зубченко А.С., М.: «Машиностроение», 2003, 782 с.

76. Мухин Г.Г., Беляков А.И., Александров Н.И. Машиностроение. Энциклопедия. Том II-2. Стали. Чугуны. // под ред. Банных О.А., Александрова Н.И., М.: Машиностроение, 2000, 784 с.

77. Кулаков Б.А., Дубровин В.К, Ивочкина О.В. Производство отливок из цветных металлов. Специальные способы литья: учебное пособие. // Челябинск, 2000,105 с.

78. Семенов Б.И. Приоритетные технологии материалов, идеологии конструирования и производства изделий в XXI веке // Технология металлов, 2001, №7, с. 10 16.

79. Degister Н.Р., Kaufman Н., Leitner Н. The production of particle reinforced aluminium components applications. // JSATA. Proc. 26 Int. Symposium on Automotive technology and Autotomation. // Aachen. Germany, 1993, p. 525 — 532.

80. Karenezis P.A., Durrant G., Cantor B. Microstructure and tensile properties of squeeze cast SiC particulate reinforced Al-Si ally. // Mater. Sci. and Tehnol., 1998, v. 14, №2, p. 97- 107.

81. Чернышова Т.А., Кобелева JI.И., Болотова JI.K. Дискретно-армированные композиционные материалы с матрицами из алюминиевых сплавов и их трибологические свойства. // М.: Металлы, 2001, №6, с. 85 98.

82. Ниженко В.И., Флока Л.И. Смачивание оксидной керамики на основе AI2O3 алюминиевыми расплавами. // Киев. Порошковая металлургия. 2001, № 5-6. с. 82 89.

83. Патент № 6250363 США. Rapid induction melting of metal matrix composite materials. // Doutre D., Hay G., Wales P., Bruski R.S. заявл. 07.08.1998, опубл. 26.06.2001. МКИ B22D 019/14; B22D 023/06; B22D 027/02.

84. Slezion Jozef, Formanek Bolestaw, Olszowka-Myalska Anita. Wprowadzanie drobnodysperrsyjnych czastek ceramicznych do ciektych stopow aluminium // 5

85. Miedzynarodowa konferencja "Zjawiska powierzchniowe w procesach odlewniczych", Poznan, 2001.

86. Cheng Xiao-min, Zhou Shi-quan, Fang Hua-bin Получение усиленных AI203 композитов с алюминиевой матрицей // С. J. N. М. 2001, 11, №6, с. 1009 -1012.

87. Панфилов A.A. Разработка технологии и исследование свойств литых комбинированных композиционных материалов системы алюминиевый сплав — титан — карбид кремния. // Автореф. дисс. к.т.н., Владимир, 2002., 22 с. j

88. Rohatgi Р. Cast aluminum matrix composites. // Met. Mater. Trans. А. 1996, v. 43, №4, p. 10-15.

89. Ibe G. Grundlagen der Verstarkund in Metallmatrix Verbundwerkstoffen. Metallische Verbundwerkstoffe. // Wien: DGM Verlag, 1993, s. 3-42.

90. Kevorkjan V.M., Sustarsic В. A New production technology for discontinuously reinforced AI SiC composites. // Key Eng. Mater. 1997. V. 127-131. P. 471-478.

91. Левашов E.A., Рогачев A.C., Юхвинд В.И., Боровинская И.П. Физико-химические и технологические основы самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. // М.: БИНОМ, 1999, 175 с.

92. Громов A.A., Дитц A.A., Верещагин В.И. Синтез нитрида и оксинитрида алюминия при горении порошкообразных смесей на основе алюминия. // Огнеупоры и техническая керамика, 2004, №12, с. 19 — 21.

93. Хабас Т.А. Синтез керамических прекурсоров кордиерит-нитридного состава. // Огнеупоры и техническая керамика, 2004, №12, с. 5 13.

94. Владимиров B.C., Галаган А.П., Ильюхин М.А., Карпухин И.А., Мойзис С.Е., Мойзис Е.С. Новые огнеупорные и теплоизоляционные материалы и технологии их производства. // Новые огнеупоры, №1, 2002, с. 81 88.

95. Заявка на изобретение №95100333 РФ. Шихта для получения пористого проницаемого материала. // Лебедева O.A., Шечков Г.Т., Воронков Н.Г., Беседин С.Л. опубл. 11.01.1995. МКИ B22F 3/10

96. Патент №2061580 РФ. Установка для получения заготовок самораспространяющимся высокотемпературным синтезом // Вольпе Б.М., Евстигнеев В.В., Седешев М.А. опубл. 10.06.1996. МКИ B22F 3/23.

97. Пат. №2060866 РФ. Способ получения изделий из порошковых материалов и устройство для его осуществления // Амосов А.П., Федотов А.Ф. заявл. 27.04.94, опубл. 27.05.96, МКИ В22 F 3/23.

98. Кислый П.С., Бондарчук Н.И., Боровикова М.С. Керметы. // Под. ред. Кислый П.С., Киев: «Наукова думка», 1985, 272 с.

99. Стрелов К.К. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов. // М.: Металлургия, 1985, 480 с.

100. Беляков А.В., Бакунов B.C. Создание термостойких структур в керамике (обзор). // Стекло и керамика, №8, 1996, с. 14 19.

101. Казакявичюс К., Янулявичюс А. Закономерности термического разрушения призматических тел. // под ред. Жукаускаса А. Вильнюс: «Мокслас», 1981, 164 с.

102. Практикум по технологии керамики и огнеупоров. // под ред. д.т.н. Полубояринова Д.Н. и д.т.н. Попильского Р.Я., М.: «Издательство литературы по строительству», 1972, 352 с.

103. Рошкояну В.А., Словиковский В.В. Влияние термоударов на коррозионные и эрозионные свойства свойства футеровок. // Огнеупоры и техническая керамика, 1997, №8, с. 36 38.

104. Вильк Ю.Н. Устойчивость керамики Mg-ЧСДЦ к термическим повреждениям. // Огнеупоры и техническая керамика, 1997, №10, с.12— 14.

105. Awaji Н., Honda S., Nishikawa Т. Thermal shock testing of ceramics by infrared heating. // Int. Ceram. J., 1998, №5, p. 55 67.

106. Osterstock F., Legendre B. A method to compare the thermal shock resistances and the severity of quenching conditions of brittle solids. // J. Phis. Ill France, 1997, №7, p. 561 574.

107. Лукин E.C., Андрианов H.T. Технический анализ и контроль производства керамики. // М.: «Стройиздат», 1986. 272 с.

108. Степин П.А. Сопротивление материалов. // М.: Интегралл — Пресс. 1997. 320 с.

109. Похил П.Ф., Беляев А.Ф., Фролов Ю.В., Логачев B.C., Коротков А.И. Горение порошкообразных металлов в активных средах. // М.: Наука, 1972. 294 с.

110. Стекло. // справ, изд. под ред. Н.М. Павлушкина. М.: Стройиздат, 1973. 487 с.

111. Золоторевский B.C. Механические испытания и свойства металлов. // М.: Металлургия, 1974. 303 с.

112. Арзамасов Б.Н., Макарова В.И., Мухин Г.Г., Рыжов Н.М., Силаева В.И. Материаловедение. // М.: Изд во МГТУ им. Н.Э Баумана, 2001. 648 с.

113. Иванов Д.А., Фомина Г.А. О некоторых методических особенностях определения трещиностойкости керамических материалов // Огнеупоры и техническая керамика. 1996. № 9. с. 26-30.

114. Красулин Ю.Л., Баринов С.М., Иванов B.C. Структура и разрушение материалов из порошков тугоплавких соединений.//М.:Наука, 1985. 148с.

115. Разрушение // под ред. Г. Либовица. т.7. ч.1. М.: Мир. 1976. 634 с.

116. Горелик С.С., Скаков Ю.А., Расторгуев Л.Н. Рентгенографический и электронно оптический анализ. // М.: Изд - во МИСИС, 1994. 328 с.

117. Будников П П., Гинстлинг A.M. Реакции в смесях твердых веществ. // М.: Стройиздат, 1971. 488 с.

118. Косолапова Т.Я., Андреева Т.В., Бартницкая Т.Б., Гнесин Г.Г., Макаренко Г.Н., Осипова И.И., Прилуцкий Э.В. Неметаллические тугоплавкие соединения. // М.: Металлургия, 1985. 224 с.

119. Металловедение алюминия и его сплавов. // справ, изд. под ред. И.Н. Фридляндера. М.: Металлургия, 1983. 280 с.

120. Дудин В.В., Городнев А.Л., Скидан Б.С., Фомина Г.А., Шепилов И.П., Иванов A.A. К определению ударной вязкости хрупких материалов // Заводская лаборатория. 1974. №7. с. 876 — 879.

121. Современные композиционные материалы // под ред. Л. Браутмана и Р.

122. Крока. М.: Мир. 1970. 672 с.

123. Бакунов B.C., Беляков A.B. К вопросу об анализе структуры керамики // Неорганические материалы. 1996. т. 32. № 2. с. 243 248.

124. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. // М.: Наука, 1974, 640 с.

125. Hubner Н., Strobl W. Anwendbarkeit bruchmechanischer Verfahren auf keramische Werkstoffe. // Berichte der D.K.J. 1977. Bd. 54. № 12. s. 401 -404.

126. Беляков A.B. Технология машиностроительной керамики // Итоги науки и техники. ВИНИТИ. 1988. т. 1. с. 3 -71.

127. Гегузин Я.Е. Физика спекания. // М.: Наука, 1984. 312 с.

128. Гогоци Г.А. Анализ диаграмм деформирования и классификация малодеформирующихся материалов по особенностям их поведения при силовых воздействиях. // Проблемы прочности. 1978. №2. с. 98 101.