Особенности легирования поверхности стали 30ХГСН2А медью методами электроискрового легирования и ионной имплантации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Козлов, Дмитрий Александрович

• Козлов, Дмитрий Александрович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Козлов, Дмитрий Александрович

Введение.

Глава 1. СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ СОЗДАНИЯ АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА ДЕТАЛЯХ ВЫСОКОНАГРУЖЕННЫХ СОЕДИНЕНИЙ, РАБОТАЮЩИХ В

УСЛОВИЯХ ТРЕНИЯ СКОЛЬЖЕНИЯ.

1.1. Характеристика и условия эксплуатации высоконагруженных шарнирных соединений в конструкциях летательных аппаратов.

1.2. Материалы, применяемые для изготовления высоконагруженных соединений летательных аппаратов.

1.3. Антифрикционные металлические покрытия.

1.4. Современные методы нанесения антифрикционных покрытий.

1.5. Цель и задачи исследований.

Глава 2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Исследуемые материалы и образцы.

2.2. Методы и оборудование для нанесения покрытий.

2.2.1. Электроискровое легирование.

2.2.2. Ионная имплантация.

2.3. Методы и образцы для проведения механических испытаний.

2.3.1. Испытания образцов на растяжение.

2.3.2. Испытания образцов на усталость при изгибе.

2.4. Методы исследования структуры стали после электроискрового легирования и ионной имплантации.

2.4.1. Металлографический анализ.

2.4.2. Электронная микроскопия.

2.4.3. Ионный микроскоп.

2.4.4. Методика исследования профиля распределения имплантированных элементов методом вторичной массспектрометрии.

2.4.5. Рентгеноструктурный анализ методом скользящего пучка.

2.5. Методы определения трибологических характеристик образцов.

2.5.1. Коэффициент трения.

2.5.2. Испытания на износ.

Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ 30ХГСН2А БРОНЗАМИ.

3.1. Влияние параметров процесса электроискрового легирования на толщину, сплошность и структуру покрытий.

3.2. Влияние среды в зоне нанесения бронзы электроискровым легированием на химический состав и структуру покрытия.

3.3. Влияние газовой среды в зоне электроискрового разряда на массоиеренос при ЭИЛ.

3.4. Исследование влияния электроискрового легирования бронзой на механические свойства стали 30ХГСН2А.

3.5. Исследование влияния покрытия из бронзы на склонность к коррозионному растрескиванию стали 30ХГСН2А.

3.6. Исследование влияния бронзовых покрытий на усталостные характеристики стали 30ХГСН2А.

3.7. Определение коэффициента трения образцов стали 30ХГСН2А с покрытием из бронз, полученных электроискровым легированием. 102 ВЫВОДЫ К ГЛАВЕ 3.

Глава 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПОВЕРХНОСТИ СТАЛИ 3 0ХГСН2А ПОСЛЕ ИМПЛАНТАЦИИ ИОНАМИ МЕДИ.

4.1. Механические свойства образцов после ионной имплантации.

4.2. Испытания на износостойкость. Коэффициент трения скольжения.

4.3. Морфология поверхности образцов после испытаний на износ.

4.4. Микроструктура имплантированного медью слоя стали 30ХГСН2А.

4.5. Результаты рентгенографических исследований.

4.6. Профиль имплантируемых ионов в стали 30ХГСН2А.

ВЫВОДЫ К ГЛАВЕ 4.

Глава 5. ЭЛЕКТРОИСКРОВОЕ ЛЕГИРОВАНИЕ И ИОННАЯ

ИМПЛАНТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ.

5.1. Промышленное опробование изделий, обработанных электроискровым легированием и ионнои имплантациеи.

5.2. Анализ результатов испытаний.

5.3. Модернизация оборудования для электроискрового легирования

5.4. Модернизация оборудования для ионной имплантации.

ВЫВОДЫ К ГЛАВЕ 5.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Особенности легирования поверхности стали 30ХГСН2А медью методами электроискрового легирования и ионной имплантации»

При изготовлении летательных аппаратов в их конструкции достаточно широко встречаются высоконагруженные детали, работающие в условиях трения скольжения. К таким деталям относятся тормозные гаки самолетов корабельного базирования, шарнирные узлы крепления закрылков, элеронов и горизонтальных рулей поворота; узлы крепления посадочных тормозных щитков.

Эффективность управления и маневренности самолетов в значительной степени зависит от надежности и работоспособности указанных шарнирных высоконагруженных соединений. При ограниченных размерах шарнир должен выдерживать значительные сосредоточенные нагрузки, обеспечивать минимальные люфты между элементами шарнира, обладать малым коэффициентом трения в условиях высоких контактных напряжений и хорошей износостойкостью в течение всего ресурса самолета.

Сочетание комплекса требуемых свойств деталей шарнира может быть получено при нанесении на поверхность высокопрочного металла слоя материала определенной толщины с хорошими антифрикционными свойствами.

При изготовлении шарнирных соединений для крепления массивных деталей материал с антифрикционными свойствами наносится на внутреннюю и торцевую поверхности втулки, которая сама фиксируется в гнездах фюзеляжа самолета. В случае выполнения шарнирных соединений крепления элеронов и других элементов крыла, антифрикционный материал наносится на рабочую поверхность фиксирующих болтов.

В связи с этим для обработки деталей возможно применение двух методов легирования поверхностного слоя деталей из стали 30ХГСН2А — электроискровое легирование (для обработки внутренних поверхностей втулок) и ионной имплантации (для обработки рабочей поверхности фиксирующих болтов).

ВВЕДЕНИЕ

При изготовлении летательных аппаратов в их конструкции достаточно широко встречаются высоконагруженные детали, работающие в условиях трения скольжения. К таким деталям относятся тормозные гаки самолетов корабельного базирования, шарнирные узлы крепления закрылков, элеронов и горизонтальных рулей поворота; узлы крепления посадочных тормозных щитков.

Эффективность управления и маневренности самолетов в значительной степени зависит от надежности и работоспособности указанных шарнирных высоконагруженных соединений. При ограниченных размерах шарнир должен выдерживать значительные сосредоточенные нагрузки, обеспечивать минимальные люфты между элементами шарнира, обладать малым коэффициентом трения в условиях высоких контактных напряжений и хорошей износостойкостью в течение всего ресурса самолета.

Сочетание комплекса требуемых свойств деталей шарнира может быть получено при нанесении на поверхность высокопрочного металла слоя материала определенной толщины с хорошими антифрикционными свойствами.

При изготовлении шарнирных соединений для крепления массивных деталей материал с антифрикционными свойствами наносится на внутреннюю и торцевую поверхности втулки, которая сама фиксируется в гнездах фюзеляжа самолета. В случае выполнения шарнирных соединений крепления элеронов и других элементов крыла, антифрикционный материал наносится на рабочую поверхность фиксирующих болтов.

В связи с этим для обработки деталей возможно применение двух методов легирования поверхностного слоя деталей из стали 30ХГСН2А — электроискровое легирование (для обработки внутренних поверхностей втулок) и ионной имплантации (для обработки рабочей поверхности фиксирующих болтов).

Ионной имплантацией принято называть легирование тонких приповерхностных слоев твердого тела путем облучения поверхности пучком ионов, ускоренных до энергии 104106 эВ. Формально ионной имплантацией следует называть облучение поверхности твердого тела атомами или атомарными ионами с энергией не менее 5. 10 энергией связи атома в решетке облучаемой мишени. Ионная имплантация имеет ряд достоинств легирования поверхностных слоев металлов, которые заключаются в следующем:

• Возможность вводить (имплантировать) любую примесь;

• Возможность легировать любой материал;

• Возможность имплантировать примесь в любой концентрации независимо от ее растворимости в материале мишени;

• Возможность вводить примесь при любой температуре мишени от криогенных температур вплоть до температур плавления включительно;

• Возможность применения для легирования веществ технической чистоты и даже их химических соединений;

• Возможность легирования не только конкретным элементом, но и исключительно данным изотопом этого элемента;

• Легкость локального легирования;

• Малая толщина легированного слоя (менее микрона);

• Большие градиенты концентрации примеси по глубине слоя, недостижимые при традиционных методах с неизбежным диффузионным размытием границы;

• Легкость контроля и полной автоматизации технологического процесса;

Учитывая необходимость создания шарнирных соединений с высоким ресурсом работы в конструкции летательных аппаратов, развитие современных методов обработки материалов и создание новых технологических процессов в этой области представляется весьма актуальным.

Цель работы. Исследование влияния сплавов на основе меди на структуру и свойства поверхностного слоя стали 30ХГСН2А, получаемого при электроискровом легировании и ионной имплантации, и на этой основе оптимизация режимов обработки обеспечивающих повышение износостойкости.

В работе были поставлены и решены задачи:

1. Оптимизация режимов электроискрового легирования при использовании в качестве катода различных марок бронз.

2. Исследование структуры и физико-механических свойств стали 30ХГСН2А, подвергнутой электроискровому легированию на разных режимах обработки.

3. Исследование закономерностей влияния ионной имплантации на структуру и фазовый состав стали 30ХГСН2А.

4. Оптимизация режимов ионной имплантации по параметрам энергия и доза имплантируемых ионов.

5. Исследование структуры, фазового состава и свойств имплантированного слоя стали 30ХГСН2А.

6. Использование установленных закономерностей для разработки рекомендаций по повышению износостойкости изделий в промышленных условиях.

Научная новизна. Установлено, что для управления процессом формирования антифрикционного слоя при электроискровом легировании стали 30ХГСН2А помимо основных параметров процесса (емкость конденсаторной батареи, ток заряда конденсаторов, диаметр электрода, число оборотов детали, скорость подачи детали) необходимо использовать дополнительный параметр — число рабочих импульсов тока.

Показано, что процесс электроискрового легирования бронзами, содержащими в составе фосфор (ВБр5М) необходимо проводить в инертной атмосфере с защитой зоны обработки аргоном.

Установлено снижение малоцикловой усталости стали 30ХГСН2А после электроискрового легирования (ЭИЛ) бронзой в 1,5.4,0 раза. Для получения наименьших значений коэффициента трения и износа стали 30ХГСН2А при ЭИЛ целесообразно применение фосфористых бронз, например, ВБр5М.

Показано, что природа повышения износостойкости при ионной имплантации стали 30ХГСН2А медью является многофакторной функцией. Выявлено, что упрочнение в процессе ионной имплантации в основном зависит от энергии внедрения иона и его дозы. Упрочнение стали 30ХГСН2А при имплантации ионами меди, образующими в железе растворы замещения, в значительной мере определяется диффузией углерода. Концентрация углерода при дозах более 5х1017 ион/см2 на поверхности высокая в результате чего повышается износостойкость исследуемой стали.

Показано, что распространение упрочнения поверхностного слоя происходит на глубину, превышающую на несколько порядков пробег имплантированных ионов.

Экспериментально подтверждено положительное влияние предварительной имплантации образцов стали 30ХГСН2А ионами железа с 16 "2, дозой (1.5)х10 ион/см на механические и трибологические свойства стали 30ХГСН2А, которое основывается на аморфизации поверхностного слоя.

Методы исследования. В работе использованы: металлографический (оптическая, электронная и растровая микроскопия), а также микрорентгеноспектральный, рентгеноструктурный и Ожеспектроскопический методы, а также метод вторичной ионной масс-спектрометрии. Проведены измерения твердости, микротвердости и испытания на малоцикловую усталость и усталость в условиях знакопеременного изгиба. Определен коэффициент трения обработанных образцов стали 30ХГСН2А и их износ в зависимости от параметров режима обработки.

Практическая ценность. На основании комплекса проведенных исследований и установленных закономерностей разработана промышленная технология электроискрового легирования и ионной имплантации изделий из стали 30ХГСН2А, работающих в условиях высоких нагрузок, трения и износа.

Результаты работы опробованы и используются на ОАО «Российская самолетостроительная корпорация «МиГ» для повышения эксплуатационной стойкости высоконагруженных шарнирных соединений деталей самолетов в условиях трения - скольжения.

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались и обсуждались: на научных семинарах кафедры «Материаловедение и технология конструкционных материалов» МГИУ; XXX Гагаринские чтения «Международная молодежная научная конференция», МАТИ, г. Москва, 2004 г.; Седьмой Всероссийский семинар «Проблемы теоретической и прикладной электронной и ионной оптики», г. Москва, 2005 г.; III Международной научно-практической конференции, г. Пенза. 2005 г.; Международная конференция «Молодые ученые — промышленности, науке, технологиям и профессиональному образованию: проблемы и новые решения», г. Москва, МГИУ, 2007 г.; 11 Международной научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня», г. Сан-Петербург, 2009 г.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 глав, изложенных на 190 страницах машинописного текста, содержит 22 таблицы, 56 рисунков. Список литературы включает 128 источников.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Козлов, Дмитрий Александрович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Проведены комплексные исследования механических, трибологических и эксплуатационных свойств образцов из стали 30ХГСН2А с поверхностными слоями, полученными электроискровым легированием бронзами и ионной имплантацией ионами меди.

2. Установлено, что при электроискровом легировании (ЭИЛ) оптимальное формирование поверхностного слоя обеспечивается при токе конденсаторов 1,0. 1,1 А, продольной подаче 1,1. 1,4 мм/об. Для предотвращения массопереноса стали в материал поверхностного слоя при ЭИЛ бронзой ВБр5М процесс должен осуществляться в аргоне при ограничении числа рабочих импульсов 140. 160 имп/с с амплитудой импульса 3,67. .3,72 кА.

3. Показано, что ЭИЛ бронзой снижает малоцикловую усталость стали 30ХГСН2А в 1,5.4 раза и сопротивление усталости в 1,8.3,5 раза.

4. Для получения низких значений коэффициента трения и износа стали 30ХГСН2А при ЭИЛ целесообразно применение фосфористых бронз, например, ВБр5М.

5. Определены оптимальные параметры режима ионной имплантации медью стали 30ХГСН2А, позволяющие увеличить малоцикловую усталость, усталость и снизить коэффициент трения. Оптимальные значения дозы имплантируемых ионов меди составляют 5x1016. 1017 ион/см2.

6. Экспериментально исследовано влияние предварительной имплантации ионами железа на комплекс механических и трибологических свойств стали 30ХГСН2А. Применение предварительной имплантации с дозами 101б.5х1016 ион/см2 позволяет повысить механические характеристики при снижении износа и коэффициента трения.

7. Выполнены натурные испытания в условиях, повторяющих эксплуатационные условия, шарнирных соединений узлов крыла, подтвердившие высокие характеристики имплантированных деталей.

8. Разработаны технологические рекомендации по ионной имплантации деталей из стали 30ХГСН2А и технологическая инструкция по электроискровому легированию бронзой деталей высоконагруженных шарнирных соединений узлов механизации крыла.

9. Модернизировано оборудование и технологическая оснастка для процесса ЭИЛ и ионной имплантации деталей применительно в условиях производства.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Козлов, Дмитрий Александрович, 2009 год

1. Справочник по авиационным материалам: В Ют. т.1. Конструкционные стали, чугуны и припои. Под ред. А.Т.Туманова. М.: Машиностроение, 1965. — 515 с.

2. Гинберг A.M., Иванов А.Ф. Износостойкие антифрикционные покрытия: Учебное пособие. — М.: Машиностроение, 1982 43 с.

3. Белый А.И., Кузьмин Г.Г. Плазменная наплавка резьбовых замков и муфт геологоразведочных бурильных труб. // Автоматическая сварка. 1978. №8. С.41-46.

4. Стеклов О.И., Алексеев А.В., Александров О.А. и др. Высокопроизводительный процесс наплавки плазменной дугой с использованием подогретой присадочной проволоки. // Сварочное производство 1988. №8. с.5-6.

5. Корнеев Н.С., Григорьев Б.С., Шиповалов А.Н., Храпков Г.А. Плазменная наплавка в ремонтном производстве // Сварочное производство 1989. №1.С.21-22.

6. Муктепавел В.О., Хацкнн К.Е. Плазменная наплавка уплотнительной поверхности выпускного клапана дизельного двигателя. // Сварочное производство 1989 №4. С. 27.

7. Стеклов О.И., Алексеев А.В., Александров О.А. Использование плазменного способа наплавки для нанесения коррозионно-стойкого слоя газонефтехимической аппаратуры, работающей в водородосодержащих средах//Сварочное производство 1989. №5. С. 1-3.

8. Розенберг М.Г., Поздеев Г.А. Определение основных параметров режимов плазменно-порошковой наплавки. // Сварочное производство. 1989 №12. С. 5-6.

9. Эрмантраут М.М., Комаров В.А., Бадьянов Б.И. Влияние параметров режима плазменно-порошковой наплавки на проплавление основного металла и твердость наплавленных слоев. // Сварочное производство. 1990. № 10. С. 39-41.

10. Эрмантраут М.М., Комаров В.А. Формирование тонких слоев при широкослойной плазменно-порошковой наплавке дугой полярности. // Сварочное производство. 1990. № 11. С. 7—9.

11. Нефедов Б.Б., Лялякин В.Б. Расчет режима плазменно-порошковой наплавки валов // Сварочное производство. 1993. №6. С. 7—9.

12. Нефедов Б.Б., Лялякин В.Б. Развитие плазменной сварки-наплавки за рубежом // Сварочное производство. 1998. №3. С.21-27.

13. Ткачев В.Н., Ваган А.В. Кинетика нагрева при центробежной индукционной наплавке // Сварочное производство. 1976. №2. С. 34-35.

14. Будзан Б.П., Максимович Б.И., Касаткин О.Г. Оптимизация режимов наплавки клапанов двигателей внутреннего сгорания с применением индукционного нагрева. // Автоматическая сварка. 1980. №4. С.41-43.

15. Будзан Б.П., Максимович Б.И., Байштрук Е.Н. и др. Автоматическая наплавка клапанов двигателей грузовых автомобилей ГАЗ с применением индукционного нагрева// Автоматическая сварка. 1982.№8. С.50-52.

16. Маришкин А.К., Пушкарь A.M., Лопатин A.M., Касьян B.C. Вибродуговые головки для наплавки внутренних поверхностей цилиндрических деталей малого диаметра // Автоматическая сварка. 1976. №8. С.70-71.

17. Шляпин Б.В., Лозинский В.Н. Вибродуговая наплавка под флюсом валов тяговых двигателей локомотивов // Сварочное производство. 1993 № 8. С. 14-16.

18. Псарас Г.Г. Оборудование и технология вибродуговой наплавки деталей машин. // Сварочное производство. 1998. №8. С. 41-43.

19. Ощепкое Ю.Т., Ощепкоеа Н.В. Особенности формирования слоя, наплавленного световым лучом. // Автоматическая сварка. 1988. №8. С.45-47.

20. Горный С.Г., Лозовой А.К., Одинцев Н.Н., Штернин Л.А. Особенности лазерно-порошковой наплавки самофлюсующихся порошков различных фракций. // Сварочное производство. 1988. №12. С.2-3.

21. Полтев Г.Л., Грезев А.Н., Кондратьев И.П. Коаксиальная подача порошка при газопорошковой лазерной наплавке. // Сварочное производство. 1989. №6. С. 23-24.

22. Грезев А.Н., Полтев Г.Л., Кондратьев И.П. Особенности образования трещин при лазерной наплавке никельхромборкремнистых сплавов. // Сварочное производство. 1989.№9. С. 10-12.

23. Архипов В.Е. Влияние способа подачи порошка на процесс лазерной наплавки. // Сварочное производство. 1992 №2. С.33-35.

24. Туркин В.П., Путилин В.Г., Николаенко М.Р., Рыморов Е.В. Электроконтактная наплавка дисковых ножей.//Автоматическая сварка. 1978. №2. С.74-76.

25. Клименко Ю.В., Филиппов Ю.И., Иоффе Н.И., Родашкович И.М. Влияние рода тока на процесс электроконтактной наплавки.// Автоматическая сварка. 1979.№5.С.57-58.

26. Аскинази Б.М., Минибаев Г.Г. Восстановление деталей контактной наваркой проволоки в поверхностные канавки.//Сварочное производство. 1986. №3. С. 15-17.

27. Прохоров Н.Н., Каракозов Э.С., Молчанов Б.А. и др. Влияние параметров электроконтактной наплавки на глубину ЗТВ. //Сварочное производство. 1988.№4. С.8-10.

28. Молчанов Б. А., Латыпов Р. А. Исследование особенностей изнашивания деталей, упрочненных электроконтактной наплавкой. // Сварочное производство. 1990.№1. С. 16—17.

29. Дубровский В.А., Булычев В.В. Электроконтактная наплавка проволокой с подплавлением соединяемых материалов. // Сварочное производство. 1998 № 1. с. 22-24.

30. Перегудгш Б.П. Методы измерения прочности сцепления газотермических покрытий (обзор). // Сварочное производство. 1988.№2. С. 41-42.

31. Тарасов А.П., Колина Т.П., Шалагинов С.Л. Газопламенное нанесение покрытий на поршневые кольца дизельных двигателей. // Сварочное производство. 1999.№9. С. 43-47.

32. Харламов Ю.А. Допустимая скорость частиц при газотермическом нанесении покрытий. // Сварочное производство. 1989.№8. С. 35-37.

33. Поцелуйко В.Н., Максимович Б.И., Лейначук В.Е. Опыт газопламенного напыления покрытий с одновременным их оплавлением при восстановлении деталей автомобилей. // Автоматическая сварка. 1986.№11. С. 72.

34. Роянов В.А., Масленко Г.А. Влияние электродов на свойства распыляющей струи при дуговой металлизации. // Сварочное производство. 1990.ЖЗ. С.6-8.

35. Горбатов И.Н. Восстановление коленчатых валов автомобилей металлизацией. // Сварочное производство. 1990.№7. С.28—29.

36. Гутман Б.Е. Использование детонации при плазменном напылении для повышения прочности сцепления. // Сварочное производство. 1988.Ж7. С.39-40.

37. Акперов И.А., СротаГ.С., Филиппов Д. Т. Восстановление деталей судовых технических средств плазменным напылением. // Сварочное производство. 1989.ЖЗ. С.34.

38. Лившиц Л.С., Дягтерев А.И., Рыэюонков Н.Д., Грышелъ В.В. Микроплазменная обработка напыляемых покрытий.// Сварочное производство. 1989.№ 12. С.3-4.

39. Мубоджян С.А., Кабалов Е.Н., Будиновский С.А., Помелов А.Я. Нанесение защитных покрытий на детали ионно-плазменным методом. // Авиационная промышленность. 1999.№ 3-4. С. 65—70.

40. Темкин В.М., Власенко В.Н., Подольский Б.А., Балдина Т.П. Свойства детонационных покрытий для повышения износостойкости сопрягаемых элементов наладочных приспособлений.// Сварочное производство. 1986.№7. С. 20-21.

41. Лившиц М.И. Восстановление деталей технологических приспособлений путем дискретного нанесения детонационно-газовых покрытий. // Сварочное производство. 1988.№7. С. 30-35.

42. Верхотуров АД. Физико-химические основы эрозии материалов при электроискровом легировании / Институт машиноведения и металлургии. Владивосток: ДВО. АН СССР, 1991. 67с.

43. Самсонов Г.В. Верхотуров А.Д., Бовкун Г.А., Сычев B.C. Электроискровое легирование металлических поверхностей. К.: Наукова Думка. 1976.-220 с.

44. Верхотуров А.Д., Муха И.М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. К.: Техника. 1988. — 188с.

45. Гитлевич А.Е. Михайлов В.В., Парканский Н.Я., Ревущий В.М. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: Штиница, 1985.-196 с.

46. Золотых Б.Н. Связь чистоты поверхности после электроэрозионной обработки с параметрами единичных лунок // Вестник машиностроения. 1969. № 10. С. 18-22.

47. Лазаренко Н.И., Лазаренко Б.Р. Электроискровое легирование металлических поверхностей// Электронная обработка материалов. 1977. №3. С. 12-16.

48. Мицкевич М.К., Бущик А.И., Бакуто И.А., Шилов В.А. Изучение динамики процесса переноса материалов электродов в сильноточном импульсном разряде // Электронная обработка материалов. 1977. №4. С. 1819.

49. Сычев B.C. Верхотуров А.Д. Особенности эрозии и переноса материалов на анод при электроискровом легировании. //Электронная обработка материалов. 1974. №4 С.39-41.

50. Лазаренко Н.И. О механизме образования покрытий при электроискровом легировании металлических поверхностей. // Электронная обработка материалов. 1965 №1. С.24-27.

51. Бабенко Э.Г., Верхотуров А.Д. Особенности формирования покрытий на металлах методом электроискрового легирования. Владивосток. «Дальнаука». 1998. 88 с.

52. Анг(ыферов В.Н., Шацов А.А. Разрушение инфильтрированных медью сталей. //Второй семинар им. С.Д. Волкова "Механика микронеоднородных материалов и разрушение", 23-24 марта 2000, г. Пермь. С.5.

53. Вакутин А.П., Шацов А.А. Антифрикционный псевдосплав бронза-сталь //Аэрокосмическая техника и высокие технологии. 2000, 23-24 марта 2000 г. Пермь. С.36.

54. Анциферов В.Н., Масленников Н.Н., Шацов А.А. Конструкционная прочность псевдосплавов сталь-медь // Физико-химическая механика материалов. 1990.№ 6. С.95-99.

55. Шагрв А.А., Смышляева Т.В. Модель гомогенизации инфильтрированных медью сталей // Проблемы современных материалов и технологий. Пермь. 1995. С.157-163.

56. Анциферов В.Н., Шацов А.А., Смышляева Т.В. Трансформация поверхности псевдосплавов сталь-медь при контакте с абразивом// Физика и химия обработки материалов. 1997.№ 2. С.79-88.

57. Анциферов В.Н., Смышляева Т.В., Шагрв А.А. Самосмазывающийся псевдосплав на основе меди для изделийантифрикционного и конструкционного назначения// Трение и износ.1996. Т.17, № 4.С.497-502.

58. Анциферов В.Н., Смышляева Т.В., Шагрв А.А. Износостойкость и усталостная выносливость метастабильных псевдосплавов сталь-медь // Металловедение и термическая обработка металлов. 1997. № 12. С. 15-20.

59. Смышляева Т.В., Шацов А.А. Структурно-неустойчивые псевдосплавы сталь-медь. Тезисы докладов Международной конференции "Новейшие процессы и материалы в порошковой металлургии" РМ-97. Киев, 1997, С.241.

60. Шагрв А.А. Оптимизация состава и режимов термообработки композиционного материала сталь-медь // Известия вузов. Цветная металлургия. 1998.№ 5. С.52-56.

61. Шагрв А.А., Смышляева Т.В. Инфильтрированные медью карбидостали со структурно-неустойчивой матрицей. //Трение и износ. 1998. Т. 19, №1. С. 109-115.

62. Смышляева Т.В., Шацов А.А. Псевдосплавы сталь-медь с дисперсной карбидной фазой //Перспективные материалы. Технологии. Конструкции. Красноярск. 1998, вып.4, С.53-56.

63. Смышляева Т.В., Шацов А.А. Изотермический распад переохлажденного аустенита в псевдосплавах хромоникелевая сталь-медь // Металловедение и термическая обработка металлов. 2000. № 1. С. 11—14.

64. Авторское свидетельство № 1640190 СССР от 08.12.90 г. Спеченный антифрикционный материал на основе меди /Анциферов В.Н., Масленников Н.Н., Шацов А.А. и др.

65. Патент № 2000885 РФ от 15.10.93 г. Способ изготовления изделий из порошка на основе меди ПАнг^иферов В.Н., Масленников Н.Н., Шагрв А.А.

66. Патент РФ № 2163270 от 20 февраля 2001 г. Способ изготовления деталей из псевдосплава бронза-сталь // Анг^иферов В.Н., Вакутин А.П., Шагрв А.А., Ряпосов В.А.

67. Мулин Ю.И., Верхотуров А.Д. Электроискровое легирование рабочих поверхностей инструментов и деталей машин электродными материалами, полученными из минерального сырья. Владивосток. Дальнаука. 1999.- 106с.

68. Ионная имплантация //Ред. Хирвонена Дж. М.: Металлургия, 1985.-391с.

69. Правяничюс Л., Дудонис Ю. Модификация свойств твердых тел ионными пучками. Вильнюс.: Мекелас, 1980 - 239 с.

70. Никитин А.А., Травина Н.Т., Гусева М.И. и др. Структурные и фазовые превращения и профили распределения В+ и С+ имплантированных сталях. //Поверхность. Физика, химия, механика. 1989. Т.З. С.21.

71. Модифицирование и легирование поверхности лазерными и электронными пучками. / Под ред. Поута Дж и др. М.: Машиностроение, 1987.-443 с.

72. Васильев В.Ю., Исаев Н.И., Гусева М.И. и др. Влияние имплантации ионов молибдена и вольфрама на коррозионную стойкость стали ОХ13НЮТ // Поверхность. Физика, химия, механика. 1984. Т.5. С. 144.

73. Гусева М.И. Ионная имплантация в металлах // Поверхность. Физика, химия, механика. 1986. Т.2. С.27.

74. Гордеева Г.В., Гусева М.И, Коршунова С.И. и др. Имплантация ионов азота в сталь 12Х18Н10Т в условиях механического нагружения. // Атомная энергия. 1990. Т.68. Вып. 3. С.210.

75. Владимиров Б.Г., Гусев В.М., Цыпленков B.C. Влияние бомбардировки ионами Не+, Ni+ на твердость и коррозионную стойкость нержавеющих сталей. // Атомная энергия. 1979. Т.З. С.50.

76. Владимиров Б.Г., Гусева М.И., Федоров А.В. и др. Исследование свойств ионно-имплантированных сталей. // Поверхность. Физика, химия, механика. 1983. Т.7. С. 123.

77. Шулов В.А., Гусева М.И, Иванов С.М. и др. Увеличение циклической прочности стали путем ионной имплантации. // Поверхность. Физика, химия, механика. 1982. №7. С13.

78. Геращенко А.Н., Пушкин С.Н. Влияние ионно-лучевой обработки на усталостную прочность металлов и сплавов. // I Всесоюзн. Конф. «Модификация свойств конструкционных материалов пучками заряженных частиц» // Тез. докл. Томск. ТПИ. 1988. Т.З. С.З.

79. Артамонова И.В., Гусева М.И., Кротов А.И. др. Изменение структуры стали и высоконикелевого сплава в процессе ионной имплантации и ее влияние на коррозионные свойства. // Ионно-лучевая модификация материалов. Черноголовка. 1987. С.83.

80. Геращенко А.И., Гусева М.И, Носков А.А. и др. Оже-электронный анализ состава после оной имплантации и исследование высокотемпературной циклической усталости. //Поверхность. Физика, химия, механика. 1987. Т.П. С. 132.

81. Комаров Ф.Ф. Ионная имплантация в металлы. М.: Металлургия.1990.-216с.

82. Браун Я.М. Физика и технология источников ионов. М.: Мир, 1998.-468с.

83. Brawn I.G. II Rev/ Sci/ Instrum. 1994. V.65. P 3061.

84. Быковский Ю.А., Неволин B.H., Фоминский В.Ю. Ионная и лазерная имплантация металлических материалов. — М.: Энергоатомиздат,1991.-240с.

85. Новичков С.Б., Строганов А.Г. Линейные ускорители электронов сантиметрового диапазона длин волн. -М.: МИФИ, 1991. С.55.

86. Плешивцев Н.В., Семашко Н.Н. Применение ионных пучков для технологических целей. М.: Металлургия, 1985. — 56 с.

87. Мейер Дж, Эриксон Л., Девис Дж. Ионное легирование полупроводников. М.: Мир, 1973. 296 с.

88. Черепин В.Т., Васильева М.А., Иващенко Ю.Н. Влияние ионной бомбардировки на коррозионные свойства сплавов железа // ДАН СССР. 1974. Т.214. №1. С.82.

89. Никитин А.А., Травина Н.Т., Гусева М.И. и др. Структура ионно-имплантированных слоев и их влияние на электрохимические характеристики стали 40ХН и никелевого сплава XH67BMoTi // Поверхность. Физика, химия, механика. 1989. Т.З. С. 12.

90. Макарец Н.В., Фалько Г.Л., Федорченко A.M. Распыление поверхности мишени и радиационно-стимулированная диффузия примесей. // Поверхность. Физика, химия, механика. 1984. Т.5. С.29.

91. Савченко А.О. Влияние условий ионно-лучевых обработок на структурно-фазовые превращения в ОЦК- металлах и сплавах: Дис. канд. физ-мат. Наук. Томск. 1989. 240 с.

92. Боровский С.М, Мухин B.C., Гриценко Г.В. и др. Повышение эксплуатационных свойств сварных соединений ионной имплантацией. // Авиационная промышленность. 1993. №1. С.38—39.

93. Сулима A.M., Шутов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение. 1988. -240 с.

94. Авторское свидетельство СССР №754885. Сплав на основе меди. Приоритет 03.10.78 г.

95. Борисов A.M., Бородулина Н.В., Крит Б.Л., Тихонов С.А. Особенности ионной имплантации с использованием вакуумно-дугового ионного источника. // Прикладная физика. 2004. №1. С.89-93.

96. Борисов A.M., Крит Б.Л., Тихонов С.А. и др. // Особенности импульсной полиэнергетической ионной имплантации /Изв. РАН, Сер. Физическая. 2000.Т.64. №4. С.737 740.

97. Комаров Ф.Ф., Никифорова Л.Г. Ионно-лучевая модификация металлов. Минск: БелНИИНТИ, 1990. - 64с.

98. Буренков А.Ф., Комаров Ф.Ф., Кумахов М.А., Темкин М.М. Таблицы параметров пространственного распределения ионно-имплантированных примесей. — Минск, Изд-во БГУ, 1980. — 352 с.

99. РисселХ., Руге И. Ионная имплантация. М.: Металлургия, 1985.392 с.

100. Зеленский В.Ф., Неклюдов ИМ., Черняева Т.П. Радиационные дефекты и распухание металлов. Киев: Наукова думка, 1988. — 296 с.

101. Конобеев Ю.В., Коровин Ю.А. Влияние облучения на материалы ядерной техники. Обнинск: Обнинский филиал МИФИ, 1981. - 65 с.

102. Уэрт Ч, Томсон Р. Физика твердого тела. — М.: Мир, 1969 409с.

103. Кабалдин Ю.Г, Макрицкая Б.Я., Корнеев С.С. Повышение работоспособности и надежности рабочей части инструмента с покрытием. // Известия ВУЗов «Машиностроение». 1987. №1. С.135-137.

104. Горенко В.К. Модификация физико-механических свойств Р6М5 при ионной имплантации. // Тр. VIII Всес. Конф. «Взаимодействие атомных частиц с твердым телом». -М.: 1987. Т.2. С.178—180.

105. Овчинников В.В., Козлов Д. А. Влияние марки бронзы на свойства стали 30ХГСН2А при электроискровом легировании. «Машиностроение и инженерное образование». 2008.№1.С.ЗЗ-40.

106. Козлов Д.А., Овчинников В.В. Влияние состава бронзы на свойства стали 30ХГСН2А при электроискровом легировании.// «Упрочняющие технологии и покрытия». 2008. №9. С.27—33.

107. Овчинников В.В., Козлов Д.А., Якушина С.В. Исследование свойств поверхности стали 30ХГСН2А после имплантации ионами меди. // «Машиностроение и инженерное образование». 2009. №2. С.32—37.

108. Терлецкий Е.В., Котков Ю.К., Козлов ДА. Влияние ионной имплантации на азотирование стали XI2М // Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. №8. С. 36-38

109. Патент на полезную модель РФ №64121. Устройство для механизированной электроискровой обработки деталей в виде тел вращения./В.В. Овчинников, Д.А. Козлов. Приоритет 09.08.2006.

110. Индебон В.Л. Внутренние напряжения, возникающие при облучении//Вопросы атомной науки и техники. Серия: Физика радиационных повреждений и радиационное материаловедение, 1985, вып.2. С.123-127.

111. Буренков А.Ф., Комаров Ф.Ф., Кумахов М.А., Тёмкин М.М. Таблицы параметров пространственного распределения ионно-имплантированных примесей. Мн.: Изд-во БГУ, 1980. — 352с.

112. Романов И.Г., Рябчиков А.И., Царева И.Н., Романова Г.М., Москвичев Е.П. О поверхностном упрочнении инструментальных сталей непрерывными и импульсными потоками ионов. // Металлы. 1993№3.С. 113121.

113. Браун Я.М. Физика и технология источников ионов. М.: Мир, 1998.-496с.

114. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1995. - С. 93-121.

115. Myers S.M., Picraux S.T. J.Appl.Phys. 1975.v46. p.4774 4776.

116. Marwick A.D., Piller R.C. Proc. 1st conf. on ion beam modification on materials. Hyngary. Budapest, 1978. v.3, p. 1849 1862.

117. Белый A.B., Карпенко Г.Д., Мышкин Н.К Структура и методы формирования износостойких поверхностных слоев. М., Машиностроение, 1991.- 224 с.

118. Павлов П.В. Структурные превращения при ионной бомбардировке твердых тел. — Харьков, 1976. С. 3-5.