Оптимизация структуры и свойств сварного соединения толстостенных газопроводных труб класса прочности Х70 для подводных трубопроводов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Степанов, Павел Петрович

• Степанов, Павел Петрович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Степанов, Павел Петрович

Введение

1 Состояние вопроса

1.1 Требования к технологии изготовления и свойствам труб 12 большого диаметра

1.2 Требования к листовому прокату для производства труб большого диаметра для подводных магистральных трубопроводов

1.2.1 Требования к механическим свойствам основного металла, 19 применяемого для изготовления труб большого диаметра

1.2.2 Особенности технологии производства стали для 20 изготовления труб большого диаметра

1.3 Влияние химического состава трубной стали на свойства и 25 микроструктуру

1.3.1 Влияние содержания углерода

1.3.2 Влияние микролегирующих элементов

1.3.3 Влияние азота

1.4 Фазовый состав металла околошовной зоны при сварке микролегированных сталей

1.5 Роль структурных факторов в повышении ударной вязкости металла околошовной зоны сварного соединения

1.6 Формирование свойств металла шва

1.7 Перспективы повышения свойств сталей и сварных соединений газопроводных труб 41 Выводы по главе

2 Материал и методики исследования

2.1 Материал исследования

2.2 Сварочные материалы

2.3 Сварка трубной заготовки

2.4 Оценка механических свойств листовой стали и основного металла труб

2.5. Оценка качества сварного соединения

2.5.1 Образцы для проведения механических испытаний и исследований структуры сварного соединения труб

2.6 Проведение экспериментов по повышению характеристик качества сварного соединения труб

2.7 Металлографические исследования

2.8 Электронная микроскопия

2.9 Характеристика свариваемости. Методы оценки 58 Выводы по главе

3 Оптимизация химического состава стали с точки зрения свариваемости для производства толстостенных труб большого диаметра

3.1 Свариваемость трубных сталей

3.2 Фазовые превращения, структура и свойства ОШЗ стали типа 07Г2Б 85 Выводы по главе

4 Разработка технологических мероприятий, обеспечивающих получение требуемых свойств металла сварного соединения (шов и линия сплавления)

4.1 Легирование сварного шва

4.2 Работа удара металла сварного шва труб размером 1153x30,9-34,6 мм в зависимости от марки сварочной проволоки и типа флюса

4.3 Работа удара металла сварного соединения по линии сплавления в зависимости от марки сварочной проволоки и типа флюса

4.4 Исследования свойств металла сварного соединения, полученного по оптимизированной технологии (II Этап)

4.4.1 Работа удара (KV~ ) сварного соединения

4.4.2 Сопротивление хрупкому разрушению металла сварного соединения

4.4.3 Микроструктура сварного соединения труб Х70 из стали 07Г2Б размером 1153x34,6 мм

4.5 Технологические возможности повышения скорости охлаждения ОШЗ 114 Выводы по главе

5 Исследование влияния дисперсных частиц оксида титана на повышение ударной вязкости околошовной зоны сварки 119 Выводы по главе

6 Результаты освоения технологии сварки толстостенных труб для проекта «Nord Stream»

Выводы по главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Оптимизация структуры и свойств сварного соединения толстостенных газопроводных труб класса прочности Х70 для подводных трубопроводов»

Интенсивное развитие газовой промышленности повышает требования к качеству труб, в том числе толстостенных труб большого диаметра для подводных трубопроводов.

Растущие масштабы потребления газа, как в России, так и за рубежом диктуют увеличение рабочего давления транспортируемого газа до 10 МПа и более [1]. В связи с этим возникает необходимость в производстве толстостенных труб большого диаметра, рассчитанных на давление более 10 МПа с повышенными требованиями к механическим и эксплуатационным свойствам металла сварного шва и зоны термического влияния труб. Предполагаемое сооружение протяженных сверхмощных подводных газопроводов предопределяет увеличение потребности в толстостенных трубах.

Морские газопроводы характеризуются рядом специфических особенностей, относящихся к условиям их эксплуатации. Специфика подводных газопроводных систем обусловлена: наружным гидростатическим давлением столба морской воды; высоким рабочим давлением (соответственно толстыми стенками), что связано с обеспечением достаточного давления газа на выходе из газопровода при отсутствии промежуточных компрессорных станций; высокой агрессивностью морской среды, приводящей к необходимости учета внешней и внутренней коррозионной опасности. Указанные обстоятельства требуют специальных расчетно-экспериментальных оценок, корректировки технических требований и программ испытаний для наиболее полного учета факторов, влияющих на безопасность трубопроводов.

В настоящее время идет строительство Северо-Европейского газопровода (Nord Stream). Такой газопровод - принципиально новый маршрут экспорта российского газа в Европу. В связи с этим в декабре 2000г. решением Европейской комиссии проекту Nord Stream был присвоен статус ТЕМ (трансевропейские сети) [2].

На момент принятия решения строительства газопровода «Nord Stream» существовал единственный в мире стандарт DNV-OS-FlOl (2000) на производство труб для подводных трубопроводов. В настоящее время существует отечественный стандарт СТО Газпром 2-3.7-050-2006 для подводных трубопроводов.

Требования к свойствам сварных соединений и свариваемости стальных труб сводятся к следующему: отсутствие «холодных» и «горячих» трещин, повышенная стойкость против хрупкого разрушения при отрицательных температурах в любой зоне сварного соединения; равнопрочность сварных соединений и основного металла; регламентируемая деформируемость; отсутствие несплошностей и других недопустимых технологических дефектов [3].

Практика эксплуатации газонефтепроводов показала, что они разрушаются главным образом на участке сварного соединения, граничащем с линией сплавления - по металлу околошовной зоны (ОШЗ) [4, 5].

По мнению авторов [6] с повышением рабочих параметров среды в трубопроводах диаметром до 1420 мм и толщиной стенки более 21 мм и освоением производства сталей контролируемой прокатки требуется разработать технологию сварки труб (произвести выбор видов и режимов сварки, а также подбор сварочных материалов), обеспечивающую требуемые свойства сварных соединений. Однако большая погонная энергия, необходимая для сварки толстостенных труб, приводит к перегреву и замедленному охлаждению металла околошовной зоны, что ухудшает его структуру и свойства.

Поэтому исследование влияния отдельных технологических факторов процесса сварки с целью оптимизации механических свойств и структуры металла сварного шва и околошовной зоны труб для подводных трубопроводов является актуальной задачей.

Данная диссертационная работа посвящена изысканию на основе металловедческих исследований впервые в отечественной практике трубного производства оптимальной технологии сварки одношовных толстостенных труб большого диаметра для подводного участка Североевропейского газопровода (проект «Nord Stream») по дну Балтийского моря.

Целью диссертационной работы является установление влияния технологических факторов на формирование структуры и свойств сварного соединения толстостенных (30 мм и более) труб класса прочности Х70 (SAWL 485 I FD), достижение принципиально нового уровня свойств металла, в том числе ударной вязкости сварного соединения (KCV"30) и освоение массового производства таких труб.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

1. Исследование свариваемости стали с оценкой влияния состава на структуру и свойства металла околошовной зоны и определение направлений оптимизации структуры ОШЗ.

2. Разработка оптимального состава стали для производства толстостенных труб класса прочности Х70 (SAWL 485 I FD) с повышенными требованиями к свойствам сварного соединения.

3. Определение факторов, влияющих на ударную вязкость и сопротивление хрупкому разрушению металла сварного соединения (шов и линия сплавления).

4. Установление характера влияния состава сварочных материалов и технологических параметров сварки на структуру и свойства сварного соединения толстостенных труб.

5. Усовершенствование технологии сварки толстостенных труб и изыскание перспективных способов воздействия на структуру и свойства металла ОШЗ при сварке толстостенных труб с целью дальнейшего улучшения ударной вязкости и сопротивления хрупкому разрушению.

6. Освоение массового производства труб 0 1153x30,9-34,6 мм класса прочности Х70 (SAWL 485 I FD) для проекта «Nord Stream» и исследование качества труб.

Объектом исследования служили низколегированные трубные стали нескольких систем легирования с различным содержанием углерода (0,030,19%), опытная сталь типа 06Г2Б, содержащая дисперсные частицы на основе оксида титана, а также сталь оптимального состава типа 07Г2Б (Ni, Си), которая была использована для освоения производства труб.

Предметом исследования являлось изучение влияния химического состава, параметров технологии сварки, различных технологических воздействий на фазовые превращения, структуру и свойства сварного шва и околошовной зоны толстостенных труб; применение установленных закономерностей для разработки промышленной технологии сварки труб 01153x30,9-34,6 мм класса прочности Х70, изготовление и исследование промышленной партии труб для проекта «Nord Stream».

Диссертация состоит из введения, 6-ти глав, общих выводов, списка литературы из 118 наименований, 1 приложения.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Степанов, Павел Петрович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основании результатов выполненных металловедческих исследований в области оптимизации свариваемости и технологии сварки толстостенных труб размером 0 1153x30,9 - 34,6 мм класса прочности Х70 (SAWL 485 I FD) проведен выбор состава стали и сварочных материалов, а также технологических параметров сварки, что позволило сформировать благоприятную структуру сварного шва и околошовной зоны и обеспечить требуемый уровень механических свойств сварного соединения; впервые в отечественной практике освоить промышленное производство толстостенных труб для подводного газопровода в соответствии с техническими требованиями стандарта DNV-0S-F101 и дополнительными требованиями спецификации проекта «Nord Stream».

2. Исследование свариваемости трубных сталей различного состава методом имитации термических циклов сварки позволило установить: обеспечение требуемого уровня ударной вязкости металла ОШЗ (KCV" > 63 Дж/см ) при сварке толстостенных (30 мм и более) труб усложняется низкими скоростями охлаждения после сварки (5-7 °С/с и менее) и формированием вследствие этого неблагоприятной феррито-бейнитной (перлитной) структуры; расширение диапазона бейнитного превращения в область низких скоростей охлаждения возможно за счет корректировки химического состава стали в сторону снижения содержания углерода (менее 0,08%) и дополнительного легирования элементами, повышающими устойчивость аустенита;

- снижение содержания углерода повышает максимальную величину ударной вязкости металла ОШЗ, но не устраняет резкого снижения этой характеристики при уменьшении скорости охлаждения после сварки, что контролируется исходным размером зерна аустенита и кинетикой превращения;

- ударная вязкость металла ОШЗ с бейнитной структурой существенно зависит от типа и морфологии бейнита и возрастает при формировании бейнита пластинчатой морфологии (взамен зернистой); морфология бейнита зависит от системы легирования стали и скорости охлаждения после сварки; оптимальная композиция химического состава стали для толстостенных труб, обеспечивающая требуемый уровень свойств металла ОШЗ сварного соединения включает: содержание углерода менее 0,08%; легирование элементами, образующими твердый раствор замещения и повышающими устойчивость аустенита (Ni, Мп, Мо, Си); микролегирование титаном для сдерживания роста зерна при нагреве частицами карбонитридов; ограничение содержания кремния как ферритообразующего элемента.

3. Для изготовления толстостенных труб класса прочности Х70 (SAWL 485 I FD) предложена сталь типа 07Г2Б, химический состав которой регламентирован в «Спецификации ОМК процесса массового производства труб с толщиной стенки 30,9 и 34,6 мм» № 00000061 от 13.05.2009 г. (не более или в пределах, % масс): 0,05-0,08 С; 1,75 Мп; 0,20 Si; 0,02-0,05Al; 0,03Ti; 0,003 S; 0,015 Р; 0,30 Mo, 0,50 Ni; 0,30 Cr; 0,30 Cu; 0,06 Nb; 0,004 Ca; V+Nb+Ti < 0,12; Pcm<0,21.

4. Технологическими экспериментами в условиях ОАО «Выксунский металлургический завод» установлено, что критичной характеристикой при производстве толстостенных труб является ударная вязкость (работа удара) по линии сплавления сварного шва. Показано, что уровень ударной вязкости зависит от: состава и структуры металла сварного шва; макроструктуры сварного соединения (формы шва); структуры металла ОШЗ, которая для данного химического состава стали определяется скоростью охлаждения.

Установлены закономерности влияния состава сварочных материалов при многодуговой сварке труб на структуру и механические свойства сварного шва и ОШЗ. Определено влияние всего комплекса технологических воздействий на формирование шва, его структуру и свойства (тепловложение, разделка кромок, диаметр сварочной проволоки, охлаждение трубной заготовки, в том числе принудительное и др.) и оптимизированы параметры сварки.

Экспериментально определены реальные скорости охлаждения металла ОШЗ и предложены пути их повышения с целью оптимизации структуры ОШЗ и вязкости металла: снижение тепловложения при сварке; введение паузы между сваркой внутреннего и наружного шва; применение принудительного охлаждения трубы.

Первые два технологических мероприятия применены при разработке промышленной технологии, для реализации третьего предложено разработать оборудование для принудительного управления тепловыми процессами при сварке.

5. Уровень работы удара металла сварного шва, превышающий требуемый стандартом В>ГУ-08-Р101 (КУ~30 > 50 Дж), достигнут за счет легирования 0,20 — 0,25% №; 0,20 - 0,25% Мо; 0,001 - 0,0015% В; 0,15-0,20% Си, 0,01 - 0,02% Т1, 0,02 - 0,03% №>, в результате чего в металле шва образуется мелкозернистая (№ 67), однородная структура бейнита. Применение в процессе сварки керамических флюсов способствует существенному повышению работы удара КУ" > 100 Дж в металле шва по сравнению с применением плавленых флюсов, что связано с более высокой раскисленностью металла (содержание кислорода в металле шва снижается от 500-600 до 250 ррт). Стабильно высокий уровень работы удара (КУ 30 = 100-125 Дж) металла по линии сплавления сварного шва достигнут в результате применения при сварке проволоки, содержащей бор и титан, что связано с образованием в этой зоне однородной бейнитной структуры без выделений феррита по границам зерен.

6. Показано, что для обеспечения в металле сварного соединения толстостенных труб высокого уровня сопротивления хрупкому разрушению (Т5о <

40

-80°С) и требуемого уровня работы удара (КУ > 50 Дж) необходимо при сварке наружного и внутреннего швов применять комбинированно проволоки марок Св-08ГНМ и ОК13.64 (МоТлВ) в соотношении 60/40 (5 дуг) и 50/50 (4 дуги), соответственно.

7. Показано, что для сдерживания роста зерна в ОШЗ при сварочном нагреве более эффективно формирование в стали дисперсных частиц на базе оксида титана в сравнении с традиционным подходом, базирующемся на использовании частиц нитрида титана. В качестве перспективной для изготовления толстостенных газопроводных труб предложена сталь, содержащая дисперсные частицы на основе оксида титана, обеспечивающая мелкое зерно (№ 7) и стабильный уровень ударной вязкости в металле ОШЗ при скоростях охлаждения, характерных для сварки толстостенных труб.

Установлено, что основными механизмами влияния исследованных технологических воздействий на свойства сварного соединения являются: легирование основного металла и металла сварного шва для повышения устойчивости аустенита и управления морфологией продуктов превращения аустенита, сдерживание роста зерна при сварочном нагреве, повышение скорости охлаждения, раскисление металла шва, формирование благоприятной формы шва для оптимального расположения надреза ударных образцов и стабилизации процесса испытаний.

8. Разработана «Спецификация для магистральных труб» для проекта НОРД СТРИМ (Nord Stream Project) №l-EN-PIE-SPE-000-00000001 и «Спецификация процесса производства труб ID 1153 мм WT 30,9; 34,6 мм для массового производства №1-PM-PIL-SPE-111-00000061 -С». Установленная и обоснованная взаимосвязь выбранных сварочных материалов и технологических параметров сварки позволила разработать технологию производства труб размером 0 1153x30,9-34,6 мм, обеспечивающую требуемый комплекс свойств основного металла и сварного соединения и, в первую очередь, ударную вязкость по линии сплавления сварного шва.

Внедрение разработок позволило освоить в условиях ОАО «Выксунский металлургический завод» массовое производство толстостенных труб для проекта «Nord Stream». Произведено более 220 тыс. тонн труб, которые отвечают требованиям стандарта DNV-0S-F101 и поставлены для монтажа газопровода по дну Балтийского моря.

Механические свойства промышленной партии труб 0 1153x34,6 мм: временное сопротивление разрыву основного металла - 571-685 Н/мм2; предел текучести основного металла о0,5 - 485-588 Н/мм2; относительное удлинение 55 -18-28 %; работа удара KV"30 - 177-344 Дж; доля вязкой составляющей в изломе образцов DWTT"10 - 85-100%. По сварному соединению: временное

2 30 сопротивление разрыву - 581-701 Н/мм ; наружный шов (центр шва) - KV" -82-279 Дж; наружный шов (линия сплавления) KV"30 - 52-275 Дж; СТСЮ"10(ОШЗ) -0,25-1,55 мм.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Степанов, Павел Петрович, 2011 год

1. Анненков. Н.И., Чернышов С.Г., Степанов П.П. и др. Выдержать до 125 атмосфер наши трубы способны. // Нефтегазовая промышленность. 2004. С. 29-32.

2. Чернышов С.Г., Митин A.C., Степанов П.П. и др. Трубы для подводных магистральных нефтепроводов. // Сталь. 2007. №9. С. 60-61.

3. Мазель А.Г., Тарлинский В.Д., Современные способы сварки магистральных трубопроводов плавлением. // М.: Недра. 1979. 253 с.

4. Механические свойства и свариваемость дугосваренных под слоем флюса труб по новым техническим условиям. // Материалы советско-японского симпозиума (фирма «Кавасаки сэйтэцу»). М.: 1986.

5. Пастернак В.И. Требования к сварным соединениям труб большого диаметра. //Газовая промышленность. 1979. №2. С. 59-60.

6. Франтов И.И., Голованенко С.А. и др. Сварка толстостенных труб большого диаметра из стали контролируемой прокатки. // Сварочное производство. 1981, №6, с. 11-12.

7. Серегин Д.В. Повышение надежности сварного соединения электросварных труб большого диаметра. // Сборник научных трудов ОАО «РосНИТИ». Екатеринбург. АМБ. 2004. С. 181 183.

8. Митин A.C. Технические требования к трубам с учетом перспективных решений газотранспортной системы ОАО «Газпром» //Тематический сборник научных трудов ОАО «РосНИТИ». Екатеринбург. АМБ. 2004. С. 82-91.

9. Шабалов И.П., Шафигин Е.К. Высокопрочные хладокорозионно-стойкие природнолегированые стали для газонефтепроводных труб и строительных конструкций. // М.: Теплоэнергетик. 2003. С. 208.

10. Столяров В.И., Франтов И.И. Повышение качества сварных соединений газонефтепроводных труб большого диаметра. // «Черметинформация». М.: 1986, вып. 3, 20 с.

11. Применение системы многоцелевого ускоренного охлаждения к получению толстолистовой стали для производства труб большого диаметра дуговой сваркой под слоем флюса. // Материалы советско-японского симпозиума (ф. «Кавасаки сэйтэцу»). М.: 1984, 09.

12. О последнем развитии сталей для газонефтепроводных труб большого диаметра, выполняемых процессом VOE и дуговой сваркой под флюсом // Материалы советско-японского симпозиума (Синниппон сэйтэцу). М.: 06. 1984.

13. Низкотемпературная вязкость стальных труб нефтегазового сортамента. // Материалы советско-японской симпозиума (ф. «Синниппон сэтэцу»). М.: 1984, 06.

14. Матросов Ю.И. Влияние условий контролируемой прокатки на структурные превращения и свойства малоперлитных сталей. // Сталь. 1985. №2. С. 68-72.

15. Листубер Ф., Вальнер Ф. и др. Высокопрочные трубные стали // МиТОМ. 1975. №12. С. 18-24.

16. Матросов Ю.И. Структура и свойства низколегированных сталей после контролируемой прокатки. // МиТОМ. 1975. №12. С. 2-11.

17. Michecich G. Steel developed for Arctic gas lines. // J.Oil and Gas. 1972. №25. p. 49-52.

18. Meyer L. Schweisseignung hochfester Baustahle // Schweisstechnik. 1977. №1. p. 1-6.

19. Матросов Ю.И., Морозов Ю.Д. и др. Экономнолегированная сталь 13ГС для газопроводных труб диаметром 1020-1220 мм. // Сталь. 1985. №10. С. 66-68.

20. Шалимов А.Г., Югов П.И., Евтеев Д.П. Комплексная технология производства качественных низколегированных сталей. // Проблемы современной металлургии. Сборник трудов, М.: Металлургия. 1983. С. 70-75.

21. Фельдман У. Металлургические и технологические аспекты производства труб с высоким сопротивлением разрушению. // Материалы семинара по разрушению. М.: Металлургия. 1984.03

22. Семенов О,А., Калинушкин П.Н. и др. Производство сварных труб большого диаметра на Харцыском трубном заводе. // Сталь. 1982. №4. С. 64-67.

23. Сварка в СССР. Справочник, т.2 // М.: Наука. 1981. 492 с.

24. Hidaka Т., Kimyra Т. // Transactions ISIJ. 1986. р. 387-394.

25. Акао К., Ishihara Т. and others. // Research Article. Trans. ISIJ. 1986. p. 379-386.

26. Морозов Ю.Д. Тенденции развития сталей для газопроводных труб большого диаметра. // Тематический сборник научных трудов. ОАО «РосНИТИ». Екатеринбург: АМБ. 2004. С. 54-73.

27. Грабин В.Ф., Денисенко A.B., Металловедение сварки низко- и среднелегированных сталей. // Киев: Наукова думка. 1978. С. 271.

28. Франтов И.И., Киреева Т.С. и др. Проблемы свариваемости сталей с полиморфными превращениями. // Проблемы современной металлургии. Сборник трудов. М.: Металлургия. 1983. С. 147-153.

29. Lorenz К., Duren С. Equivalent for evaluation of weldability of large-diameter pipe steel. // Steel for line and pipe-line fittings. Grosvenor House. London. 1981. P. 37.

30. Suzuki H. Weldability of Modern Structural Steels. // Houdremon Lecture. Annual assembly. IIW. 1982. C. 1-28.

31. Голованенко С.А., Франтов И.И. Разработка высокоэффективных свариваемых сталей. // Сварочное производство. 1982. №2.с.2-4

32. Трефилов В.И., Позняк JI.A. и др. Повышение хладостойкости стали путем микролегирования химически активными элементами. // Сталь. 1987. №10. С. 19-21

33. Пилюшенко B.JI. Влияние микролегирования на служебные характеристики стали. // Сталь. 1987. №10. С. 24-26.

34. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей // М.: Металлургия. 1982. С.181.

35. Погоржельский В.И., Литвиненко Д.А. и др. Контролируемая прокатки. // М.: Металлургия. 1979. С. 184.

36. Bernard G. Viewpoint on the Weldability of Carbon — Manganese and Microalloyed Structural Steels. // In «Microalloying-75», New York. 1977. P. 552566.

37. Jesseman R. Columbium Pickup in High-Delution Submerged Arc Weld Deposits // In «Microalloying - 75», New York. 1977. P. 578-592.

38. Столяров В.И., Голованенко С.А. и др. Улучшение свойств сварного соединения труб путем оптимизации состава стали. // Сталь. 1982. №5. С. 7073.

39. Сорокин А.Н., Матросов Ю.И. и др. Влияние титана на механические свойства малоперлитной стали 09Г2ФБ // Сталь. 1981. №7. С. 69-70.

40. Матросов Ю.И. Комплексное микролегирование малоперлитных сталей, подвергаемых контролируемой прокатке // МиТОМ. 1986. №3. С. 10-17.

41. Физическое металловедение титансодержащих высокопрочных низколегированных сталей и их применение для газопроводных труб. // Материалы советско-японского симпозиума (ф. «Кавасаки сэйтэцу»). М. 1984.09.

42. Франтов И.И., Голованенко С.А. Назаров А.В. и др. Влияние углерода и бора на фазовые превращения низколегированной стали // Сборник трудов «Качественные стали и сплавы». М.: Металлургия. 1978. С.20-24.

43. Nokanishi М., Hashimoto Т. Weldability of low C-Nb-Ti-B for Line Pipe // Technical report. Transaction ISIJ, 1986, v. 26, p. 367-372.

44. Гривняк И. Руководство по сварке и свариваемости малоперлитных и бесперлитных сталей. // Материалы МИС, доклады IX-B-81, IX-1227-81. Братислава. 1982.

45. Келлер М., Хиллендбранд Х-Г. «Чёрные металлы», 2002, октябрь, с. 43-51.

46. Gartner A.W., Hillenbrand H.G., Stahl, 1993, №3, с. 64-67.

47. Каваган Н., Хилл М., Лэсселс Дж., Сборник «Стали для газопроводных труб и фитингов», М., Металлургия, 1985, с.252-263.

48. Матросов М.Ю., Эфрон Л.И., и др. Использование ускоренного охлаждения для повышения механических и технологических свойств толстолистового проката для изготовления газопроводных труб большого диаметра. М. Метатлург, 2005, №6, с. 49-54.

49. Шабалов И.П., Морозов Ю.Д., Эфрон Л.И. Стали для труб и строительных конструкций с повышенными эксплуатационными свойствами//М. «Металлург», 2003 519 с.

50. Graf М., Hillenbrand H.G. Development of large diameter linepipe for offshore applications/ZProceedings of the 3rd international pipeline technology conference, Brugge, Belgium, May 21-24, 2000, v.2, p.p. 221-234.

51. Zimmermann В., Brauer H., Marewski U. Development of HFIW linepipe for offshore applications/ZProceedings of the 4th International Pipeline Technology Conference, 9-13 May, 2004, Ostend, Belgium, v.4, p.p. 1573-1594.

52. Kondo K. et all. Development of high strength heavy wall seamless sour service linepipe for deep sea//Proccedings of the 4th International Pipeline Technology Conference, 9-13, 2004, Ostend, Belgium, v.4, p.p. 1619-1632.

53. Матросов Ю.И., Носоченко A.O., Ганошенко И.В., Володарский В.В. Качественные характеристики малоуглеродистой стали 08Г1Б для газопроводных труб большого диаметра//Сталь, 2002, №2, с. 55-59.

54. Нога Т., Asahi И. Effect of Си addition on hydrogen invasion behavior for X65 linepipe steels in sour environments//Proceedings of the 4th International Pipeline Technology Conference, 9-13, 2004, Ostend. Belgium, v.4, p.p. 1701 1712.

55. Hill R.T. Specification and fabrication of steels for use in sour hydrocarbon pipeline//Proceedings of the International conference "HSLA steels: Metallurgy and Application", 4-8 Nevember, 1985, Beijing, China, p.p. 753-761.

56. Yamada K. et all. Influence of metallurgical factors on high strength ERW pipe for sour gas service//Proceedings of International Conference on Technology and Applications of HSLA Steels, 3-6 October, 1983, Philadelphia, Pennsylvania, p.p. 835-842.

57. Ohtani H. et all. Development of low PCM High grade linepipe for arctic service and sour environment//Proceedings of International Conference on Technology and Applications of HSLA Steels, 3-6 October, 1983. Philadelphia, Pennsylvania, p.p. 843-854.

58. H.K.D.H. Bhadeshia "Alternatives to the ferrite-pearlite microstructures". Microalloying in steels/ Trans Tech Publications, Switzerland 1998 pp.39-50.

59. Schwinn V., Fluess P., Ormston D. "Low carbon bainitic TMCP plate for structural and linepipe applications"/ Book Recent advances of niobium containing materials in Europe/ Verlag Stahleisen GmbH, Dusseldorf, 2005 / pp.45-55.

60. Streisselberger A., Kirsch H.-J., Schwinn V. "Process development in TMCP to produce heavy plates in high strength steel grades" / AG der Dillinger Huttenwerke, Dillingen, Germany. 2003. pp. 275-284.

61. DeArdo A.J. "Accelerated Cooling: A Physical Metallurgy Perspective"/ Materials Science and Engineering Department The University of Pittsburgh, Pittsburgh, PA. 1985 P 3-24.

62. Bauer J., Cauderlier N., Fluess P., Schwinn V. "Microstructure and properties of plates for line pipe steels for onshore and offshore application"/ Conference "Pipelines for the 21st Century". 21-24 aug. 2005, Calgary. Alberta, Canada.

63. Krauss G., Thompson S. "Ferritic microstructures in continuously cooled low- and ultralow- carbon steels" // ISIJ International, Vol. 35 (1995), No. 8, pp. 937-945.

64. Ghasemi Banadkouki S., Dunne D. "Formation of Ferritic Products during Continuous Cooling of a Cu-bearing HSLA Steel " / ISIJ International, Vol. 46 (2006), No. 5, pp. 759-768.

65. Yoo J-Y., Ahn S-S., Choo W-Y. "Microstructure and mechanical properties of AP1-X80 grade C-Mn-Nb-V-Mo linepipe steel". Pipeline Technology Conference 9-13 may. Ostend. Belgium, 2004. V.3, pp. 1089-1098.

66. Ishikawa N., Endo S., Kondo J. "High Performance UOE Linepipes", JFE technical report, №7. Jan. 2006. pp. 20-26.

67. Хироси И., Хироаки О. Влияние выделения фаз на рост зерна аустенита в зоне термического влияния при сварке стали // Обзор исследований по сварке в Японии. 1978, т.9, №2, с. 81-86.

68. Столяров В.И., Яковлева Е.Ф. и др. Определение фазового состава стали 09Г2ФБ, содержащей дисперсные карбонитриды и нитриды // Сборник «Методы анализа, контроля и испытания металлопродукции». М.: «Металлургия», 1983. С. 48-53.

69. Masumoto I. Effect of microalloying elements of toughness of steel weld metal // Trans. IIW. 1979. v. XII, p. 694-699.

70. Sawhill J. Wada T. Properties of welds in low carbon Mn-Mo-Cb line pipe steels // Weld Jurn. 1975. №5. P. 1-11.

71. Garland J.G., Kirkwood P.R. Towards improved Submerged arc weld metal // Metal contsr. 1975, №5, p.275-283; №6. P. 230-330.

72. Гривняк И. Влияние микролегирующих элементов на ударную вязкость металла шва из стали. // Материалы МИС. Доклады XII-694; ХИ-Е-38; 1979. С. 116-125.

73. Гривняк И. Физическая металлургия расплавленного металла в сварном соединении микорлегированной стали // МИС; Доклад IX-1123. Братислава, 1979. С. 1-19.

74. Потапов Н.Н. Основы выбора флюсов при сварке сталей // М. Машиностроение. 1979. С. 167.

75. Baba Z., Nagachima М. Submerged Arc Welding Process with DC-AC Power Combination for Production of High Toughness Line Pipe // Transaction ISIJ. 1986. P.373-378.

76. Lorenz K., Dueren C. "Steels for Line Pipe and Pipeline Fittings". The Metals Society. London (UK). 1981. P. 322-332.

77. Garland J.G., Kirkwood P.R. // Metal Constr. 1975. №7. P. 275, 320-330.

78. Taylor D.S., Sordi J., Thewlis G. // Pipeline Techn. AIM. Rome (Italy). 1987. P. 277-307.

79. Christmann H. et al. Pipeline Techn. Cont. Ostende (Belgium). 1990. P. 4.25-4.33.

80. Heisterkamp F., Hulka K., Batte D. Metallurgy Welding and Qualification of Microalloyed (HSLA) Steel Weldments. AWS. Miami (Fl). 1990. P. 659-681.

81. Batte A.D., Kirkwood P.R. Microalloyed HSLA Steels. ASM Int. 1988. P. 175188.

82. Akselsen O.M., Grong O., Rorvik G. Scand. Journal of Metallurgy 1990. №19. P. 258-264.

83. Harrison P. L. et al., "HAZ Microstructure and its Role in the Fracture of Microalloyed Steel Welds", The Institute of Materials Second Griffith Conferenceon Micromechanisms of Fracture and their Structural Significance, Sheffield, UK, 13- 15.

84. Y.Terada et al. Development of API XI00 UOE LinePipe. Nippon Steel Technical

85. Report, №72, January, 1977, p. 47-52, Sept. 1995, pp. 57 68.

86. Tamehiro H., Chino H., "The progress in pipeline material properties" Nippon Steel Corporation, Aib-Vincotte Leerstoel, April 29, 1991.

87. Yoshida Y. et al.," High-strength TMCP steel plate for offshore structures (Titanium Oxide bearing steel plate)", Nippon Steel Corporation, February, 1997.

88. Barnes A. M., "The effect of thermomechanically controlled processing of steels on heat affected zone properties", TWI Report No. Dec. 535/1995.

89. Лякишев Н.П., Литвиненко Д.А., Морозов Ю.Д. Мелкозернистые хладостойкие стали для труб магистральных трубопроводов диаметром 1420 мм // Проблемы современной металлургии: сб. трудов, М.: Металлургия, 1983 г. С. 124-132.

90. Liu Z., Lua Т., North Т.Н. Deposit properties and the Ti-O-B-N balance in submerged arc welding. //S.I. (Intern. Inst. Of Welding; Doc. II-A-713-87). 1987. P. 24.

91. Horii Y. Namura T. Study on the toughness of large-heat input weld metal for low temperature-service TMCP steel. //Nippon Steel Techn. Rep №37. 1988. P. 19.

92. Kawabata F. Mesuares for toughness improvent of heavy-walled UOE pipe's submerged arc weld metal. // S.I. (Intern. Inst. Of Welding; Doc. XII-953-86 II-A-713-87), 1987. P. 22.

93. Подгаецкий B.B. О влиянии химического состава шва на его микроструктуру и механические свойства. // Автоматическая сварка №2. 1991 г. С. 1-9.

94. Походня И.К. Влияние кислорода на образование структуры игольчатого феррита в низколегированном металле сварных швов. // Автоматическая сварка №2, 1999 г. С. 3-11.

95. Watanbe I.Jap. Welding Soc №50. 1981. P. 778.

96. Файнберг Л.И., Рыбаков А.А. и др. Микролегирование швов титаном и бором при многодуговой сварке газонефтепроводных труб большого диаметра. // Автоматическая сварка №5, 2007 г. С. 2—25.

97. Фуджита Ю. Новейшие разработки сталей и сварочных материалов для повышения целостности конструкций. // Автоматическая сварка №9-10, 2000 г. С. 145-151.

98. Махеу W.A. Ductile fracture orrest I gas pipelines // NG-18 Report №100, Battelle, 1975.

99. Королев С.А., Шишов А.А., Степанов П.П., Морозов Ю.Д. Освоение производства труб большого диаметра для Северо-европейского газопровода. // Сталь №9. 2007 г. С. 63-65.

100. Матросов М.Ю., Морозов Ю.Д., Немтинов А.А. и др. Влияние трубного передела на свойства кондукторных труб из толстолистового проката. // Сталь №9. 2007 г. С. 67-70.

101. Schwinn V., Bauer J., Parunov A., Stepanov P. Draft. Sawl 485 for 48" offshore application in thickness up to 41 mm // International pipeline conference, Calgary, Alberta, Canada. 2008.

102. Шоршоров М.Х., Чернышев Т.А., Красовский А.Н., Испытание металлов на свариваемость, М. 1972 г. Металлургия, С. 8-62, 75-88.

103. Шоршоров М.Х. Металловедение сварки и сплавов титана, М. 1965 г. Наука С. 38-58, 131-164, 202-217.

104. Harii Y., Ohkita S. Study on the Toughness of Large Heat Input Weld Metallfor Low Temperature Service TMCP Steel // Nippon Steel Techn. Rep. 1988, April, №37, P. 1-9.

105. Kawabata F., Sacaguchi S. Toughness Improvement of Heavy-Walled Metal // Doc. II W Doc. XII-953-86 II-A-713-87. P.21.

106. Патент Украины 74469, опубл. 15.12.2005, Б.И. №12.

107. Trindade V., Guimaraes A. Normalizing Heat Treatment Effect on Low Alloy Steel Weld Metals // Brazilian Manufacturing Congress. 2003. May. P.5.

108. Гуляев А.П. Металловедение. M: Металлургия, 1980, 544 с.

109. Suzuki S., Ichimiya К. High Tensile Strength Steel plates with Excellent HAZ Toughness for Shipbuilding // JFE Technical Report., №5. P. 24-29.

110. Takamura J., Mizoguchi S.: Proc. Sixth Int. Iron and Steel Congress. 1. 1990, p. 591.

111. Shigeaki О. Достижения в технологии оксидной металлургии. Технический отчет Nippon Steel, №61, апрель 1994 г.