Оптимизация состава обожженного анода для электролитического получения алюминия тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Савина, Александр Николаевич

• Савина, Александр Николаевич
• кандидат технических наук
• 2010

Оглавление диссертации кандидат технических наук Савина, Александр Николаевич

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. Зависимость расхода обожженных анодов от состава и применение пекового кокса в обожженных анодах.

1.1. Взаимосвязь между расходом анодов, стабильностью заданной рецептуры и необходимостью ее корректировки.

12. Оценка возможности использования пекового кокса в обожженных анодах.

Выводы.

Глава 2. Разработка способа оптимизации состава анодов и сравнительная оценка применения пекового кокса в обожженных анодах.

2.1. Зависимость расхода анодов от общей разрушаемости в СО2, механизм оптимизации состава анодов.

2.2. Сравнительные исследования физико-химических свойств и структурных характеристик пековых и нефтяных коксов.

2.3. Оценка прессовых характеристик и макроструктуры пековых и нефтяных коксов.

2.4. Влияние действительной плотности на свойства анодов при постоянном составе связующей матрицы.

2.5. Повышение химической стойкости лабораторных анодов на основе пекового кокса за счет оптимизации состава связующей матрицы.

2.6 Установление оптимального состава связующей матрицы и разработка требований к обожженным анодам на основе пековых коксов.

Выводы.

Глава 3. Оптимизация состава промышленных обожженных анодов

Новочеркасского электродного завода.

3.1. Результаты лабораторного тестирования и испытаний опытных и опытно-промышленных анодов НЭЗа при электролизе.

3.2. Изготовление при разном давлении прессования лабораторных анодов аналогов промышленным.

3.3. Вибронасыпная плотность коксовой шихты в зависимости от содержания отсева и пыли, свойства обожженных образцов.

3.4. Оптимизация состава анодов НЭЗа.

3.5. Установление оптимального состава анодов НЭЗа.

Выводы.

Глава 4. Промышленные испытания обожженных анодов с различным составом, расчет расхода обожженных анодов и экономического эффекта в зависимости от состава.

4.1. Определение производителя анодов.

4.2. Характеристики и влияние анодов фирмы «Орион» на показатели электролитического получения алюминия.

4.3. Характеристики и влияние на процесс электролитического получения алюминия анодов фирмы «Орион» с оптимальным составом.

4.4. Сравнительный расчет расхода обожженных анодов при электролитическом получении алюминия в зависимости от состава связующей матрицы, экономический эффект.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Оптимизация состава обожженного анода для электролитического получения алюминия»

Технико-экономические показатели (ТЭП) процесса электролитического получения алюминия во многом определяются качеством обожженных анодов (ОА). По разным источникам затраты на ОА в себестоимости алюминия составляют от 15 до 17 %, достигая 25 % [1]. При отлаженных технологических параметрах и приемлемом качестве сырья рецептура влияет на формирование физико-химических свойств анодов [2, 3].

В электродной промышленности главными требованиями к электродам являются высокая электрическая проводимость и механическая прочность. Обожженные аноды в алюминиевом электролизере не только подводят ток, но и участвуют в электрохимическом процессе, сгорая в выделяющемся кислороде. Поэтому для анодов, используемых в качестве восстановителя при электролизе криолит-глиноземных расплавов, важным показателем является их расход. По данным научных исследований и практических результатов на расход ОА влияет междучастичная пористость. Междучастичная пористость образуется при спекании в зависимости от толщины прослойки связующего, которая формируется от количества связующего и пыли с заданной дисперсностью, так называемого состава связующей матрицы (ССМ).

В настоящее время надежный способ оптимизации ССМ ОА путем регулирования толщины прослойки связующего между частицами наполнителя отсутствует, либо является предметом «ноу-хау». Поэтому разработка способа оптимизации состава ОА является актуальной.

Актуальной задачей является также оценка возможности использования в ОА нетрадиционного наполнителя - пекового кокса. Данный углеродный материал по своим физико-химическим свойствам не уступает нефтяным коксам, количество которых с оптимальными характеристиками (низкие содержания золы, серы и т.д.) в последнее время ограничено. Отсутствие опыта использования пекового кокса в качестве наполнителя ОА может привести к потере объемов его производства при переводе устаревших электролизных производств отечественных (Уральского (УАЗ), Богословского (БАЗ), Новокузнецкого (НкАЗ)) алюминиевых заводов на электролизеры, оборудованные обожженными анодами. Поэтому задачи оценки применения пекового кокса в составе шихты обожженных анодов, разработки критериев его подготовки и технических требований к ОА на его основе являются актуальными.

Цель и задачи работы.

Оптимизация состава обожженных анодов на основе коксов различной природы с целью обеспечения их низкого расхода при электролитическом получении алюминия.

В работе решались следующие задачи:

- разработка способа оптимизации состава ОА, основанного на регулировании содержания пека и пыли в зависимости от ее удельной поверхности;

- установление оптимального коэффициента связующей матрицы (Ксвм) для получения состава ОА на основе коксов различной природы с низким расходом при электролизе криолит-глиноземных расплавов;

- оценка возможности применения пекового кокса в ОА со свойствами, не уступающими аналогам на основе нефтяных коксов;

- установление критериев подготовки пекового кокса и разработка технических требований к ОА на его основе;

- создание методики разработки рецептуры, обеспечивающей низкий расход ОА, их приемлемые прочностные и электрические свойства;

- оценка свойств промышленных ОА и технологических показателей процесса электролитического получения алюминия до и после оптимизации их состава;

- анализ расчетного и практического расхода ОА до оптимизации состава и после; оценка экономической эффективности от оптимизации состава анодов.

Материалы и методы исследования.

В работе использованы стандартизированные методы определения физико-химических свойств кокса, каменноугольного пека и обожженных анодов.

Объемно-структурные, прочностные, электрические и прессовые характеристики коксов оценивались по отечественным методикам, применяемым в алюминиевой и электродной промышленности.

Для характеристики плотности коксовой шихты применялась методика определения вибронасыпной плотности (ВНП) [4].

Определение термофизических и дополнительных прочностных свойств ОА производилось по стандартизированным методикам, используемым при технологическом опробовании подовых блоков. Оценка качества промышленных ОА также производилась на основе измерения геометрии новых анодов и огарков, визуального определения чистоты поверхности новых анодных блоков, учета расхода анодов и выхода угольной пены при электролитическом получении алюминия.

Научная новизна работы.

1. Установлена зависимость общей разрушаемости в токе СОг, характеризующей расход анодов, от толщины прослойки связующего между частицами наполнителя.

2. Получена закономерность влияния оптимальной толщины прослойки связующего между частицами тонкой фракции наполнителя обожженных анодов на снижение их расхода при электролитическом получении алюминия.

3. Теоретически обоснована целесообразность применения пекового кокса в качестве наполнителя обожженных анодов.

4. Научно обоснован подход к разработке рецептуры обожженных анодов, основанный на первоначальном получении максимальной вибронасыпной плотности сухой коксовой шихты без добавления пыли и последующей оптимизации состава связующей матрицы.

Практическая значимость.

1. Предложен способ оптимизации состава ОА, основанный на контроле удельной поверхности пыли, определении количества пыли в шихте и заключительной корректировке содержания связующего.

2. Разработаны критерии подготовки пекового кокса для его использования в обожженных анодах.

3. Предложены технические требования к обожженным анодам с использованием пекового кокса в качестве наполнителя.

-74. Рекомендована оптимальная толщина прослойки связующего между частицами наполнителя - для пекового кокса ксв м" = 0,00100 (кг/м2), для нефтяного кокса Ксв м" = 0,00110 (кг/м2), обеспечивающая минимальный расход анодов при электролитическом получении алюминия.

5. Предложена методика разработки рецептуры шихты для получения обожженного анода с его низким расходом при электролизе криолит-глиноземных расплавов.

Достоверность полученных результатов.

Оценка физико-химических свойств коксов, пеков и ОА, дополнительных показателей качества исходного сырья и анодов на их основе произведена на прошедшем метрологическую поверку лабораторном оборудовании аккредитованных лабораторий ОАО «СибВАМИ» (лабораторий производства анодной массы и физико-химических методов исследований) и ОАО «ИркАЗ-СУАЛ» (центральная заводская лаборатория).

Анализ и обработка полученных закономерностей проводились с помощью аналитических и графических методов программы Microsoft Excel.

Достоверность полученных результатов подтверждена использованием статистического и корреляционного методов анализа, сходимостью расчетного расхода анодов с практическими результатами.

На защиту выносятся:

- принцип обеспечения низкого расхода ОА при электролитическом получении

AI, основанный на поддержании состава с одинаковой толщиной прослойки связующего на поверхности частиц наполнителя путем контроля удельной поверхности пыли и корректировки в шихте содержания связующего и пыли;

- способ оптимизации состава обожженных анодов, используемых для получения алюминия;

- критерии использования пекового кокса и технические требования к ОА на его основе;

- методика разработки рецептуры шихты для получения обожженных анодов с минимальным их расходом при последующем электролизе криолит-глиноземных расплавов, основанная на использовании оптимального ССМ;

-8- результаты расчетного и практического расхода ОА при электролитическом получении А1 и экономической эффективности от использования анодов с оптимальным составом связующей матрицы.

Личный вклад автора состоит в проведении исследований на каждом этапе работы; в разработке способа оптимизации состава связующей матрицы и установлении оптимальной толщины прослойки связующего в анодах на основе кок

I . сов различного происхождения; в научном обосновании влияния толщины прослойки связующего между частицами кокса-наполнителя на физико-химические свойства обожженных анодов; в сборе данных и анализе свойств анодов и их поведения при электролитическом получении алюминия; в анализе и расчетном сопоставлении данных лабораторных исследований с результатами промышленных испытаний.

Апробация работы.

Материалы диссертационной работы докладывались и обсуждались на II, III, IV региональных, Всероссийских научно-технических конференциях молодых ученых и специалистов алюминиевой промышленности (Иркутск, 2004-2006, 2008), на IV международной конференции «Углерод: фундаментальные проблемы науки, материаловедение, технология» (Москва, 2005), на II международной научно-практической конференции «Металлургия легких металлов. Проблемы и перспективы» (Москва, 2006), на научно-практической конференции «Перспективы развития технологии, экологии и автоматизации химических, пищевых и металлургических производств» (Иркутск, 2010), на кафедре металлургии цветных металлов ИрГТУ.

Публикации.

По материалам диссертации опубликовано 11 печатных работ, в том числе 3 статьи в изданиях, рекомендуемых ВАК РФ.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 106 источников и двух приложений. Общий объем диссертации: 113 страниц машинописного текста, включая 20 рисунков и 28 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Савина, Александр Николаевич

Выводы

Корректировка ССМ и технологических параметров производства анодов, выполненная по предложенным фирме «Орион» рекомендациями позволила:

- приблизить Ксв;м- от 0,00156 до 0,00133 кг/м2 к оптимальному уровню 0,00110 кг/м2;

- снизить удельный расход анодов при электролизе на 19,5 кг/т А1;

- уменьшить выход угольной пены на 19,5 кг/т А1;

- достигнуть нормального уровня габаритов и веса огарков (длина увеличена на 10 см до 139 см; ширина увеличена на 9 см до 66 см; высота увеличена на 4 см: до 19 см, обгар снижен на 2,5 см до 1,5 см, вес увеличен на 33 кг до 194 кг); .

- снизить количество.отставаний на подошве анодов с 50 до 5 случаев в месяц;

- уменьшить количество разрушения анодов с 0,6 до 0,1 % от общего количества установленных анодов.

Отличительными чертами откорректированной технологии производства обожженных анодов фирмы «Орион» является:

- - переход на увеличенную максимальную крупность зерен наполнителя с 6 до 8 мм;

- - снижение усилия формования «зеленых» анодов до кажущейся-плотности в

О -э пределах 1,63-1,66 кг/дм , обожженной до 1,58 ± 0,1 кг/дм ;

- - изменение градиента температуры прокалки кокса, с 1150-1350 °С до 12001300 °С и действительной плотности с 2,06-2,11 до 2,07-2,10.г/см3.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе даны решения двум актуальным задачам. Во-первых, разработан способ оптимизации состава обожженных анодов, позволяющий снизить их расход при электролизе криолит-глиноземных расплавов. Во-вторых, получена положительная оценка применения пекового кокса в обожженных анодах, позволяющая определить его рациональное использование при реконструкции устаревших электролизных производств с установкой электролизеров, оборудованных обожженными анодами.

Выполненные в работе исследования позволили сделать следующие научные и практические выводы:

1. Разработан эффективный способ оптимизации состава ОА на основе контроля удельной поверхности пыли и регулировании содержания пыли и связующего, обеспечивающий получение оптимальной толщины прослойки связующего между частицами наполнителя.

2. Экспериментально установлена оптимальная толщина прослойки связующего, соответствующая значениям Ксв м' для анодов на пековом коксе - 0,0010 кг/м2, л на нефтяном коксе-0,0011 кг/м соответственно.

3. Определена принципиальная возможность изготовления-обожженных анодов из пекового кокса с расходом и качеством, не уступающим анодам из нефтяных коксов.

4. Применение пекового кокса в качестве наполнителя ОА и получение приемлемых объемно-структурных, электрических и механических свойств анодов достигается при использовании крупности зерна до 15 мм и действительной плотности в пределах 1,98-2,00 г/см . С учетом установленных критериев подготовки кокса1 разработаны технические требования к ОА на его основе.

5. Предложен научно обоснованный подход к разработке рецептуры ОА с минимальной Ор в токе СОг, достаточной прочностью и электропроводностью. Подход основан на подборе коксовой шихты без добавления пыли с максимальной ВНП И' последующей оптимизации состава до получения экстремальной зависимости Ор в токе С02 от толщины прослойки связующего.

-1036. Оптимизация состава ОА «Орион» (Китай) до достижения значения Ксвм' 0,00133 кг/м обеспечила снижение расхода анодов при электролитическом получении алюминия на 19,5 кг/т А1, выхода угольной пены на 19,5 кг/т А1 и длительности замены анодов с 44 до 34 мин на каждую операцию, что подтверждено Актом промышленных испытаний на электролизерах ОА-ЗООМ2 на Иркутском алюминиевом заводе (Приложение 2). 7. Применение ОА с оптимальным составом позволяет уменьшить их расход в процессе электролиза криолит-глиноземных расплавов на 20-40 кг/т А1 до уровня 535 кг/т А1. Снижение расхода ОА на 20 кг обеспечивает экономический эффект до 130 млн. руб. для цеха электролиза производительностью 160 тыс.т алюминия в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Савина, Александр Николаевич, 2010 год

1. Keller F., Mannweiler U., Knall E. Constructing and Operating Anode Plants: What the Top Management Needs to Know // VI Arab Intern. Conf. Arabal. Cairo. 1993. 263 p.

2. Perruchoud R., Hülse К., Fisher W. Dust Generation and Accumulation for Changing Anode Quality and Cell Parameters // Light Metals. AIME. 1999. P. 509-516.

3. Mannweiler U. Anode Manufacturing: An Introduction // Anodes for the Aluminum Industry. R&D Carbon Ltd. Publication, 1995. 187 p.

4. Янко Э.А. Аноды алюминиевых электролизеров. М.: Руда и Металлы, 2001. 670 с.

5. Gjotheim К, Welch В. Aluminum Smelter Technology. 2nd Ed. Aluminum Verlag. -Dusseldorf, 1988. P. 37-50.

6. Foosnaes Т., Naterstad Т. Carbon: Basics and Principles // Introduction to Aluminum Electrolysis. Aluminum-Verlag. Dusseldorf, 1993. 206 p.

7. Meier M. Cracking Behavior of Anodes: PhD Thesis; Federal Institute of Technology. -Zurich., 1996. 265 p.

8. Kuang Z. On the Consumption of Carbon Anodes in Aluminum Electrolysis: PhD Thesis; the Norwegian Institute of Technology. Trondheim., 1994. 191 p.

9. Крылов B.K II Тр. ЛТИ им. Ленсовета. Вып. XXXIII. 1955. 167 с.

10. Каждан Я.С. Технология электродов. -М.: Металлургиздат. 1941. 175 с.

11. ELKEM a/s Research / Schreiner Н., Sorlic М., Goltermann Р. et al. II Light Metals. AIME. 1996. P. 507-514.

12. Sadler B. An Investigation into Reducing the Consumption of Carbonaceous Anodes during Aluminium Electrolysis: PhD Thesis; University of Queensland. Australia., 1989. 262 p.

13. Руэ/севская JI.H., Гуйчина О.Г., Коченда JI.B. Определение оптимального количества связующего при производстве угольных изделий II Сб. науч. тр. НИИГРАФИТ. М. 1984. С. 56-82.

14. Садлер Б. Углеродные Заводы в 2014 году Какие Возможности?: Пер. с англ // Материалы VIII Австралийско-Азиатской конф. 1998. С. 48-49-10515. Stokka P., Skogland I. Soderberg paste. Effect of fine fraction variations // Light Metals. AIME. 1990. 521 p.

15. Vidvei Т., Eidet Т., Sorlie M. Paste granulometry and soderberg anode properties // Light Metals. AIME. 2003. 569 p.

16. Jarry M. Elaboration des Anodes Precuites en Carbon Agglomere pour Industrie de Aluminium: PhD Thesis; University Scientificue et Medicle de Grenoble. France, 1977. 321 p.

17. Хале K.JI. Производство анодов // Перевод с англ. Красноярск : ООО «Классик центр», 2004. 452 с.

18. Колодин Э.А. Разработка и освоение технологии специализированного производства крупногабаритных анодов: Автореф. дисс. на соиск. уч. степ, доктора техн. наук. Ленинград, 1987. 40 с.

19. Turner N. Recent Trends in Bender Pitches for Reduction Anodes // Journal of Metals. November 1993. P. 269-276.

20. Proulx A. Optimum Binder Content for Prebaked Anodes I I Light Metals. AIME. 1993.657 р.

21. Чалых В.И. Исследование влияния гранулометрического состава сухой шихты анодной массы на расход самообжигающегося анода при электролитическом получении алюминия: Дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. Иркутск, 1975. - 120 с.

22. Funk J., Dinger D. Predictive Process Control of Crowded Paniculate Suspensions // Kluwer Academic Publishers, Sections 1-3. 1994. P. 19-277.

23. Fisher W., Perruchoud R. Bench Scale Evaluation of the Mechanical and Chemical 3ehavior of Coke in Anode Manufacturing // Anodes for the Aluminum Industry. -R&D Carbon Ltd. Publication, 1995. P. 93-101.

24. Изучение влияния пористой структуры анода на его свойства / Свердлин В.А.,

25. Дыблин Б.С., Колодин Э.А. и др. // II Советско-Канадский Симпозиум (1975,t

26. Ленинград): доклад для прочтения. Ленинград : ВАМИ, 1975. Р. 21-32.

27. Adams A., Mathews J., Schobert Н. The Use of Image Analysis for the Optimization of Prebaked Anode Formulation // Light Metals. AIME. 2002. 98 p.

28. Perruchoud R., Meier M., Fisher W. Coke Characteristics from the Refiners to the Smelters // Light Metals. AIME. 2000. P. 459. % !

29. Fisher W., Perruchoud R. Influence of Coke Calcining Parameters on Petroleum Coke Quality//Light Metals. AIME. 1985; P. 811.

30. RorvicS., Oye H., Sortie M Characterization of Porosity in Cokes'by Image Analysis //LightMetals. AIME. 2001. 603 p.

31. Tillmanns H., Pietzka G., Pauls H. Influence of the Quinoline Insoluble Matter in Pitch on Carbonization Behavior and Structure^ of Pitch Coke // Fuel. - March; 1978. 264p.

32. Belitskus D., Krupinski K. Designed Experiment for Effects of Normal QI, Carry over QI; and Beta Resin in Pitch on Prebaked Anode Properties: Part I // Light Metals. AIME. 1995. 583 p.

33. Belitskus D., Hill W. Properties of Bench Scale Anodes Produced Using Binder Pitches Varying in Primary and> Secondary QI-Contents // Light Metals. AIME. 1990.• 577 p. .,

34. Romovacek G. The Impact of the Change of Coal Carbonisation and Tar Distillation

35. Technology on the Properties of Industrial Pitches // Light Metals. AIME. 1985. 793 p.

36. Belitskus D., Danka D. A Comprehensive Determination of Effects of Calcined Petroleum Coke Properties on Aluminum Reduction Cell Anode Properties,// Light1. Metals. AIME. 1989.429 p.

37. Влияние дисперсности тонкого помола на формирование пористой структуры и свойства углеграфитовых материалов / Мохова Н;Н., Молоток Н.П., Оренбах М.С. и др. // Сб. науч. тр. НИИГРАФИТ. -М., 1979. 279:с.

38. Coke Quality Effect on the Grinding in an Air Swept'Ball Mill Circuit / Chmelar J., Foosnaes T., Oye H. et al. // Light Metals. AIME. 2005. 647 p;

39. Finer Fines in Anode Formulation / Figueiredo F., Kato G., Nascimento A. et al. H Light Metals. AIME. 2005. 665 p.

40. Moller T. Fines Production for Anode Manufacturing // Light Metals. AIME. 2005;■ ■ ■ fi 1653 p. . ' ;

41. Шеррюбле В.Г., Селезнев A.H. Пековый кокс в,углеродной^ промышленности. -Челябинск : Издатель Татьяна Лурье, 2003. 296 с.

42. Hume S. Influence of Raw Material Properties on the Reactivity of Carbon Anodes Used in the Electrolytic Production of Aluminum: PhD Thesis; The University of Auckland. New Zealand., 1993. 206 p.

43. Ведерников Г.Ф., Потоков В.В., Лещенко Т.А. Исследование связи между технологическими параметрами производства и • свойствами анодной: массы // II; Советско-КанадскишСимпозиум (1975,. Ленинград) Ленинград : ВАМИ, 1975: Р. 25-36.

44. CarbothermalProduction of Aluminum / Grotheim К., Kvande H., Motzfeldt К. et al. // Aluminum Verlag. - Dusseldorf., 1988. 245 p.

45. Hardin E., Beilharz C-, Melvih L. A Comprehensive Review Of The Effect Of Coke Structure And Properties When. Calcined At Various Temperatures // Light Metals. AIME. 1993. 501 p.

46. Кондрашенкова Н.Ф., Ружевская Jl. H., Устиновская Л.Г. Влияние дисперсности наполнителя на теплопроводность и. прочность углеграфитового обожженного материала // Сб. науч. тр. НИИГРАФИТ. М., 1985. С. 228-240.

47. Павловский AiM., Кондрашенкова ШФ. Совершенствование рецептуры угле-графитовых материалов // Сб. науч. тр. НИИГРАФИТ. М., 1985. С. 19-21.

48. Fisher W. The Independence of Pitch Content, Dust Fineness, Mixing Temperature and Kind of Raw Materials Formulation // Light Metals. AIME. 1980. 873 p.

49. Gyoerkoes T. Some Aspects of Prebaked Anode Manufacture // Light Metals. AIME. 1971.377 p. ;-108- ;-ii'

50. A Method and Instrument for Automatic Measurement of Anode Slumping / Romova^ сек G., Buxton J., Pascoe F. et al. // Light Metals. AIME. 1986. 639 p.

51. Buhler U., PerruchoudR. Dynamic Process Optimization // Light Metals. AIME. 1995.707 p.

52. Fisher W., Perruchoud R. Practical Applications of Binder Matrix Torque Measurement Using a Plastograph Laboratory Mixer // Anodes for the Aluminum Industry. — R&D Carbon Ltd. Publication, 1995. P. 183-192. : i

53. Coste B. Improving Anode Quality by Separately Optimising Mixing and Compacting Temperatures//Light Metals. AIME. 1988. 247 p.

54. Wright K., Peterson R. Pitch Content Optimization Model for Anode Mixes // Light Metals. AIME. 1989. 479 p.

55. Benton M. Anode Mix Pitch Demand // Light Metals. AIME. 1990. 657 p.

56. СюняевЗ^И.Нефтяной углерод. -M.: Химия; 1980. 384 с.

57. Сюняев З.И. Производство и облагораживание нефтяного кокса. — Mi: Химия, 1973. 423 с. ,

58. Fisher W.K. PerruchoudR.C. Oriqinal Publication // Liqht Metals. 1985. P.811-824.

59. Perruchoud R. С Fisher W.K. Oriqinal Publication // Liqht Metals. 1991. P.581-584. 60: Fischer W.K.,. Perruchoud R.C. Test Methods for The Determination of Prebaked

60. Anode Properties-RDC Internal Publication, 1992. 243 p.

61. Meier M. W., Fischer W.K., Perruchoud R.C. Light Metals, 1994, P. 685-694.

62. Characterizing Anode Properties by Quality Figures / Keller F., Kooijman A.À., Fischer W.K. et al. //Light Metals. 1990. P. 479-483.

63. Marsh H. Introduction to Carbon Science. London : Butterworths, 1989. 463 p.

64. Аюшин Б.И. Изучение давления, состава и количества газов в анодах алюминиевых, электролизеров: Автореф. дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. -Ленинград, 1974. 26 с. '

65. Sadler В., Welch ВHume S. Anode Consumption Mechanisms // 5 Australiani

66. Process Adaptations for Finer Dust Formulations: Mixing and Forming / Hulse K., Perruchoud R., Fisher W. et al.// Light Metals. AIME. 2000. p. 467.

67. Fisher W., Keller F, Mannweiler U. II Aluminum Today. Aug./Sept., 2000.

68. Все что вы хотели знать о нефтяном коксе / Ондер Н., Ветцикон Г., Бандаян Э. и др. // Справочник. Precision Printers, 1993. 142 с.

69. Оуе Н. Materials Used in Aluminum Smelting // Light Metals. AIME. 2000. 3 p.

70. Шеррюбле В.Г. Освоение технологии производства ядерных графитов на основе прокаленного пекового кокса на ОАО «ЧЭЗ». Цветные металлы, 2003. №11. С. 26-30.

71. Получение и промышленное использование коксов изотропной структуры на основе сланцевых смол / Бейлина Н.Ю., Петрович Н.И., Селезнев А.Н. и др.. -Цветная Металлургия, 2005. №4. С. 27-30.

72. Клименко А.А., Самойлейченко А.И., Филиппов Л.И. Высококачественный конструкционный графит на основе сланцевого кокса. — Цветные металлы, 2005. №2. С. 34-36.1

73. Technology for Needle Coke Production from Coal Tar Pitch. (Mitsubishi Chemical Industries Ltd.) // Перевод с англ., ГосНИИЭП. Челябинск 1981. 11 с.

74. Структура и свойства пекового кокса заводов России / Селезнев А.Н., Свиридов А.А.,. Подкопаев С.А. и др.. Цветные металлы, 2004. №4. С. 41-43.

75. Питюлин И.Н. Исследование в области получения пекового кокса методом замедленного коксования: Автореф. дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. — Харьков, 1975. 22 с.

76. Селезнев А.Н., Шерюббле В.Г. Технология получения низкотемпературного пекового кокса изотропной структуры. Цветная металлургия, 2001. №7. С. 5-9.

77. Красюков А.Ф. Нефтяной кокс. М. : Химия, 1966.

78. Савина А.Н., Кокорина И.Ш, Шестакова О.В. Оптимизация состава связующей матрицы и разработка способа управления им с целью повышения качества обожженных анодов //Цветная Металлургия. 2009: №6; С. 14-18. ^

79. McClung М, Ross I.R., Cnavanec G. Century AT of West Virginia // Light Metals. A1ME. 2000.-479-573 c.

80. Ласукова Л.П., Гребенкин А. ф., Жуйкова JI.B. Пути совершенствования контроля качества углеродного сырья и материалов, используемых при электролитическом производстве алюминия.-М. : ЦНИИЭИЦМ, 1986. -60 с.

81. Meier М.у Fischer W.K., Perruchoud R.C. Thermal Shock of Anodes a Solved Problem? I I Light Metals. AIME. 1994. 685 p.

82. InglisC. Stress in a Plate due to the Presence of Gracks and Sharp Corners // Trans Inst. Naval Azchitects, 1913. P. 219-241

83. Griffith A. The Phenomena of Rupture and Flow in Solids // Phil. Trans.,Series A, 1920. P. 163-198. ;

84. Brown Rhedy P. Characterisation of Prebaked Anode Carbon by Mechanical and Thermal Properties // Light Metals. AIME. 1975. 253 p. ;b

85. Schmidt-Hatting W., Kooijman A., Van den Bogerd: Sensitivity of Anodes i for Electrolytic Aluminium Production to termal Shockes // Light Metals. AIME. 1988. 253 p.

86. Keller F., Kooijman A., Fischer W. Characteriring Anode Properties by Quality Figures// Light Metals. AIME. 1990. 479 p.

87. Kummer E.y Schmidt-Hatting W. Thermal Shock in Anodes for the Electrolytic Production of Aluminum // Light Metals! AIME. 1990. 485 p.

88. Расширение области применения пекового кокса /Мордухович Б.Ш., Рабин П.Б., Денисов Ю.Л. и др. // Кокс и химия. 2004. №8. С. 10 13.

89. Fischer W. Anodes // The 9th International course in Process Metallurgy of Alumii'num, Chapter 16. Trondheim. Norway, 1990. P. 47-49. ' t

90. Hume S., Perruchoud R., Fischer W. Gas Reactivity Testing of Raw Materials and Anodes Used in the Aluminum Industry // Journal of metals. February, 1994: 445 p.

91. Fischer W., Perruchoud R. Test Methods for the Determination of Anode Grade Calcined Petroleum Coke Properties // Anodes for the Aluminum Industry. R&D Carbon Ltd. Publication, 1995. 347 p.

92. Meier M. Dynamic Process Optimization in Paste Plant // 2nd International Carbon Conf. Kunming (17-19 Sept. 2006) R&D Carbon Ltd. Publication, 1995. P. 83-92.

93. Fisher W.K., Perruchoud R.C. Interdependence Between Properties of Anode Butts and Quality of Prebaked Anodes // Liqht Metals. 1991. P. 721-724.

94. Schmidt-Hatting W., Kooijman A.A., Perruchoud R. Investigation of the Quality of Recycled Anode Butts // Liqht Metals. 1991. P.705-720

95. Изучение возможности применения пекового кокса в производстве обожженных анодов / Лазарев В.Д., Савина А.Н., Лазарев Д.Г. и др. // Цветные Металлы. 2007, №5. С. 44-47.

96. Савина А.Н. Качество обожженных анодов, поставляемых на отечественные алюминиевые заводы, их расход в процессе электролиза и оценка эффективности использования // Цветные Металлы. 2007, №4. С. 84-87.t

97. Будзинский A.C., Авраменко П.В., Филимонов Б.А. Методы определения оптимального содержания связующего в коксо-пековых композициях // Цветные металлы. Июль, 1984. 326 с.

98. Лазарев В.Д., Янко Э.А., Анохин Ю.М. Корреляционные связи свойств коксов и анодной массы. — Цветные металлы, 1982. №1. С.49-50.

99. Фиалков А. С. Формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов. -М.: Металлургия, 1965. 287 с.