Обоснование выбора метода инструментальной диагностики металлоконструкций мостовых кранов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат наук Вобликова, Юлия Олеговна

• Вобликова, Юлия Олеговна
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Вобликова, Юлия Олеговна

3.1. Методика эксперимента............................................................114

3.2. Анализ экспериментальных данных.............................................118

3.3. Анализ по соотношению сигнал-шум..........................................125

3.4. Анализ по величинам средних потерь...........................................131

3.5. Анализ затрат на применение методов..........................................135

3.6. Свертка критериев..................................................................138

3.7. Возможность применения методов диагностирования для мест потенциального разрушения......................................................................141

3.8. Построение рационального плана диагностирования для мест потенциального разрушения.....................................................................146

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ..........................................150

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК................................................152

ПРИЛОЖЕНИЕ...........................................................................165

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обоснование выбора метода инструментальной диагностики металлоконструкций мостовых кранов»

ВВЕДЕНИЕ

Большое количество грузоподъемных машин, к настоящему времени в России, выработали свой нормативный срок. Их эксплуатация продлевается на основе проводимой диагностики с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации. При контроле состояния несущих металлоконструкций в основном применяют визуальные методы диагностики. Однако такие методы контроля являются субъективными, так как степень выявляемо-сти дефектов зависит от квалификации персонала и доступности элементов металлоконструкции для осмотра. Это снижает уровень их безопасной эксплуатации и увеличивает вложения предприятий в обновление парка техники из-за неточной оценки их ресурса.

К настоящему времени разработан ряд методов, позволяющих не только определять наличие трещин в элементах металлоконструкций, но и определять момент их зарождения.

Практика контроля технического состояния и диагностирования несущих металлоконструкций кранов говорит о том, что предельное состояние обычно наступает позже нормативного срока их службы. Однако, на практике, наблюдались случаи разрушения отдельных элементов металлоконструкций кранов и до истечения их нормативного срока. Чаще всего причиной разрушения является усталостная поврежденность. Надежность заданного уровня может быть обеспечена на стадии эксплуатации с помощью контрольных проверок состояния несущих металлоконструкций с целью обнаружения и прогнозирования появления дефектов. Выбор метода контроля элемента металлоконструкции может зависеть от нескольких факторов: наличие того или иного прибора, вид накопленной повреждённости, материал конструкции и т.д. Однако, наиболее достоверным будет являться применение нескольких методов. При этом, необходимо учитывать, что различные методы имеют неодинаковую разрешающую способность на различных стадиях накопления повреждённости. Поэтому, обоснованным будет выглядеть

з

подход, который на основе различных критериев, позволит построить инструментальную методику применения этих методов.

В связи с этим, особую актуальность приобретает имеющая важное народнохозяйственное значение научно - техническая задача, заключающаяся в обеспечении безопасности при эксплуатации грузоподъемных кранов путем сравнения эффективности методов контроля металлоконструкций и построения рационального плана применения методов инструментального контроля металлоконструкций при их диагностировании.

Решению этой задачи посвящена диссертация.

Работа выполнялась в соответствии с тематикой гранта ректора для молодых ученых «Рефлектометрическая и акустическая диагностика роли коррозии в деградации и усталостной повреждаемости углеродистых сталей. Субструктурные изменения. Мониторинг микро- и макроскопического предельного состояния. Прогнозирование ресурса промышленных объектов».

Диссертация состоит из введения, трех разделов, основных результатов и выводов, списка использованных источников и приложения.

В первом разделе рассмотрена поврежденность несущих металлоконструкций грузоподъемных машин. Отмечена тенденция, характеризующаяся снижением надежности и безопасности грузоподъемных кранов в результате воздействия многочисленных факторов.

Рассмотрены силовые факторы, действующие на металлоконструкцию в процессе работы: постоянные, передвижные, динамические, нагрузки от воздействия ветра, нагрузки, которые возникают при выполнении краном специальных технологических операций, монтажные, транспортные, нагрузки от обледенения, от температуры и сейсмические нагрузки.

Проанализированы процесс накопления поврежденности и разрушения и места наиболее подверженные разрушению в металлоконструкции.

Рассмотрены инструментальные методы контроля металлоконструкций, получившие в настоящее время наибольшее распространение. Показано,

что наиболее перспективными из них следует считать те, которые дают воз-

4

можность оценивать накопленную повреждённость металлоконструкций с возможностью прогнозирования их состояния во времени. Поэтому проведен детальный анализ инструментальных методов контроля, позволяющих оценивать ресурс до возникновения трещин в исследуемой металлоконструкции крана: метод диагностирования по изменению оптических свойств поверхности, метод диагностирования по изменению микрорельефа поверхности, метод диагностирования по изменению коэрцитивной силы, метод диагностирования по изменению размеров зоны упругопластической деформации, метод диагностирования по изменению размеров зоны пластической деформации.

Второй раздел посвящен моделированию работы грузоподъемных машин. Проведенный расчёт позволил сгруппировать места потенциального разрушения по ресурсу до возникновения усталостных макротрещин критического размера. Для этого устанавливают фактические нагрузки, которые действуют на элементы крана в различное время движения, а также тогда, когда приводы и механизмы крана работают на переходных режимах. По рассчитанным нагрузкам определяются места потенциального разрушения для проведения в них инструментальной диагностики. Рассмотрена методика расчета усталостной поврежденности.

Третий раздел посвящен сравнительному анализу эффективности применения методов инструментального контроля и разработке рационального плана инструментальной диагностики металлоконструкций мостовых кранов, выполненных из сталей СтЗсп5, 09Г2С и 10ХСНД.

Приложение содержит акт научно-технической комиссии о реализации научных положений кандидатской диссертации Вобликовой Ю.О. на тему: «Методика инструментальной диагностики несущих металлоконструкций грузоподъемных машин».

Результаты работы неоднократно докладывались на международных и всероссийских конференциях.

По материалам диссертации опубликовано 6 работ.

5

Полученные в диссертации результаты могут найти широкое применение в различных отраслях машиностроения при диагностировании металлоконструкций, предельным состоянием которых является усталость или исчерпание трещиностойкости.

1. ПОВРЕЖДЕННОСТЬ И ДИАГНОСТИРОВАНИЕ НЕСУЩИХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН 1.1 Силовые факторы, воздействующие на металлоконструкцию в процессе работы

При расчёте металлоконструкции учитывают все действующие на неё нагрузки: весовые постоянные; весовые передвижные, которые действуют вдоль пролёта крана в каждом сечении; динамические, которые возникают при торможении и пуске крановых механизмов и в стыках рельсов при прохождении колёсами, а также при наезде тележки или крана на упоры; нагрузки от воздействия ветра в вертикальной и горизонтальной плоскостях; нагрузки, которые возникают при выполнении краном специальных технологических операций. При условии наличия специальных требований в них должны быть учтены так же монтажные, транспортные, нагрузки от обледенения, от температуры и сейсмические нагрузки [6,7].

К постоянным нагрузкам можно отнести собственный вес металлоконструкции крана и вес частей, которые жестко связаны с металлоконструкцией.

К подвижным весовым нагрузкам можно отнести силы давления от ходовых колёс грузовых тележек, которые перемещаются по металлоконструкции. Данные нагрузки определяются силой тяжести тележки и транспортируемого груза:

Рп = Рт + п3Р^, гдеРт - сила давления колеса на рельс от веса грузовой тележки (Рт = 1,05Ро, где Р0- где - сила давления ходового колеса, которая

вычисляется по спецификации); Рр— сила давления ходового колеса от полезной нагрузки, которая включает вес грузового приспособления [1].

Вертикальные динамические нагрузки, которые возникают при работе механизма подъёма груза, определяют при положении тележки посередине пролёта для случая подъёма груза «с подхватом» и «с веса».

В первом случае предполагается, что груз приподнят и статическая нагрузка на подъёмный канат полиспаста равна весу груза. Динамическая нагрузка возникает в момент начала подъёма и при торможении.

При втором варианте нагружения предполагают, что груз лежит на основании, канаты провисают, т. е. в этот момент нагрузка на грузоподъёмный орган и канаты полиспаста 0. Динамическая нагрузка возникает в период, когда к подъёмному полиспасту и грузозахватному органу, движущимся с номинальной скоростью подъёма груза, будет мгновенно приложен вес груза.

В расчет входит большая из указанных нагрузок. Динамическая нагрузка в процессе прохождения краном стыков рельсов учитывается умножением нормативных весовых нагрузок на значение коэффициента толчков кТ, который принимается в зависимости от скорости передвижения крана.

Динамические горизонтальные нагрузки, которые возникают при пуске, торможении механизмов поворота и передвижения, учитываются при расчете металлоконструкции кранов с машинным приводом. Динамическая нагрузка в мостовых кранах при торможении крана направлена поперек моста и при расчете принимается равной 0,1 (при условии, что половина всех ходовых колес приводная) или 0,05 (при условии, что четверть всех ходовых колес приводная) от действующих вертикальных нагрузок, которые определены без учета коэффициентов перегрузки. Динамические нагрузки от действия сил инерции металлоконструкции крана принимают равномерно распределенными по всей длине моста, а динамические нагрузки от давления ходовых колес грузовой тележки принимают сосредоточенными [1].

Ветровую нагрузку нерабочего и рабочего состояний кранов, которые работают на открытом воздухе, определяют в соответствии с ГОСТ 1451-77 «Краны грузоподъёмные. Нагрузка ветровая. Нормы и методы определения» [21]. Эта нагрузка условно считается приложенной в узлах связей, а также равномерно распределенной по всей длине конструкции. Ветровую нагрузку при расчете металлоконструкций мостовых кранов на сопротивление усталости можно не учитывать.

Нагрузка, возникающая от перекоса крановых мостов, имеет вид сосредоточенной силы и прикладывается к горизонтальной плоскости касания ведущих колес с рельсом. Данная нагрузка направлена параллельно оси концевой балки моста крана.

При расчете металлоконструкции стрелы в стреловых кранах учитывают не только перечисленные нагрузки, но и нагрузку от полиспаста изменения вылета стрелы и натяжения тросов грузового полиспаста.

Для статически неопределимых металлоконструкций при колебаниях температур ±40°С учитывают температурные нагрузки. Начальная температура обычно принимается равной 10°С. Также при расчете необходимо определять сосредоточенные и распределенные транспортные и монтажные весовые нагрузки при этом учитывать условия производства монтажных работ и транспортирования [1].

Площадки, которые предназначены для установки механизмов передвижения, должны быть рассчитаны на нормативную нагрузку от собственного веса площадки (коэффициент перегрузки здесь равен 1,1) и механизма (коэффициент перегрузки здесь равен 1,2), на действие пускового (тормозного) момента, который действует на выходном валу редуктора. Перила должны быть рассчитаны на подвижную горизонтальную нагрузку в 300 Н, которая приложена к поручню. Лестницы должны быть рассчитаны на сосредоточенную нагрузку в 1200 Н [1,33].

Для оценки остаточного ресурса или при проектировании узлов с высокой концентрацией напряжений встает вопрос о знании данных действующих нагрузок [8]. Поэтому при определении потенциальных мест образования трещин в несущих металлоконструкциях необходимо моделировать работу крана, с учетом перечисленных факторов, влияние которых можно задать с помощью автокорреляционных функций.

Моделируя процесс нагружения крана с помощью пакета программ АРМ "\УтМас1ппе, разработанным в НТЦ «Автоматизированное проектирование машин» (г. Королев), или АКБУБ, можно с большой точностью рас-

9

считать кинетику напряжённого состояния в зонах концентрации. Знание закона изменения напряжённого состояния позволяет более точно рассчитывать остаточный ресурс до появления макротрещин, снизить капитальные вложения в новую технику, существенно облегчить металлоконструкцию, экономить металл (уменьшить металлоёмкость) и повысить безопасность при эксплуатации грузоподъемного крана.

1.2 Процесс накопления поврежденности и разрушения

В механике разрушения материалов принято выделять два этапа усталостного разрушения. Этап, включающий формирование обратимых и необратимых повреждений, и этап распространения макротрещины до критической величины и окончательного разрушения [19, 20, 35, 36].

На первом этапе происходит зарождение микротрещин в приповерхностных слоях деформируемого материала посредством эволюционной структуры, которое контролируется в основном касательными напряжениями и локальными свойствами структуры.

На втором этапе разрушение локализовано у вершины макротрещины и происходит в условиях автомодельности в плоскости действия максимальных растягивающих напряжений. Ее распространение зависит от трещино-стойкости материала в заданных условиях. Каждый этап усталостного разрушения можно разделить на два периода.

Первый период - инкубационный, связан с накоплением искажений кристаллической решетки. Для малоуглеродистых сталей длительность инкубационного периода может варьировать в пределах от 1 до 5 % от общего срока службы металла.

Второй период - разрыхления (зарождение и развитие субмикроскопических трещин) и окончание первого этапа. Длительность периода разрыхления может варьировать от 3 до 7 %.

Третий период - развитие микротрещин до макротрещин критического размера.

Четвертый период - окончательное разрушение и окончание второго этапа. Причем проведенные исследования показали, что относительная длительность этапов практически не зависит от амплитуды напряжений.

Таким образом, субмикроскопические трещины зарождаются задолго до окончательного разрушения, а общий срок службы металла в основном определяется длительностью развития трещин от субмикроскопических размеров до макротрещин критического размера.

Инкубационный период усталости можно разделить еще на ряд стадий, каждая из которых имеет свои специфические особенности.

1.3 Места наиболее подверженные разрушению в металлоконструкции

Грузоподъёмные краны за весь срок службы производят циклическую работу по подъёму, транспортированию и опусканию грузов в соответствии с эксплуатационными требованиями обслуживаемого производства. В результате работы крановой металлоконструкции, в циклическом режиме, происходит её разрушение. Основной причиной появления разрушения крановых металлоконструкций является накопленная усталостная повреждаемость, которая получила стадийное развитие от субмикропластической деформации до магистральных трещин.

Разрушение металлоконструкций происходит из-за действия циклических нагрузок, в местах, где наблюдается высокая концентрация напряжений, вызванная технологическими (низкое качество сварного шва и др.), конструктивными или эксплуатационными факторами.

Наиболее часто образование трещин в металлоконструкции мостовых кранов наблюдается в следующих узлах [28,80]:

а) Основными дефектами в концевых балках мостов являются трещины в зоне букс ходовых колес (рисунок 1.1).

Здесь первый очаг - сварной шов, соединяющий вертикальную стенку с нижним поясом в зоне резкого измеиения сечения концевой балки.

Рис. 1.1. Трещины в зоне букс ходовых колес

Трещины могут возникать в криволинейной части перехода от меньшего сечения к большему. Довольно часто трещины со сварного шва распространяются на основной металл.

Второй очаг — это вырезы в вертикальных стенках под болтовые соединения букс. Трещины могут формироваться в углах вырезов, затем поражая основной металл стенки. Трещины в концевых балках начинаются от входящего утла выреза и затем распространяются насварной шов крепления усиливающей коробки.

Третий очаг - это ребра жесткости, которые подкрепляют стенку. Четвертый очаг - это трещины в основном металле вертикальной стенки. Процесс разрушения начинается с момента образования трещины как правило в местах приварки кромки ребра к поясу, далее трещина распространяется на сварной шов соединения стенки с поясом и на основной металл. Очень часто ребра жесткости являются очагами начала разрушения балки. Пятый очаг - трещины в основном металле вертикальной стенки. Трещины возникают в стенке в местах установки диафрагм на расстоянии 100-150 мм от вертикального пояса. В некоторых балках наиболее подверженными разрушению являются углы перехода, в которых имеются стыковые швы [27]. К дефектам в концевых балках с постоянной высотой сечения относятся

б) В узле сопряжения главной балки с концевой (рисунок 1.2). Независимо от типа конструкции узла сопряжения трещины наблюдались в вертикальных стенках главных балок в области боковых Т-образных накладок; трещины берут свое развитие от острых углов накладки.

Ь ___.

Рис. 1.2. Сопряжения главной балки с концевой

в) в главных балках - в верхнем поясе, в районе устройства стыков те-лежечного рельса; в районе перехода от наклонной части к горизонтальной в нижнем поясе (соединения стенки с нижним поясом) и в вертикальных стенках в области боковых \У - образных накладок (рисунок 1.3). Трещины образуются в сварном шве, который соединяет пояс со стенкой в месте перегиба пояса, и распространяются на основной металл. В начале направление трещины перпендикулярно поясу, а дальше на расстоянии 100-150 мм от пояса трещина разветвляется.

Одна из трещин продолжает развитие вертикально, другая трещина развивается наклонно под углом к горизонтали около 45°. Имеют место случаи, когда трещина переходит от сварного шва в основной металл нижнего пояса [27].

Рис. 1.3. Главная балка

Также к месту, наиболее подвергающемуся разрушению можно отнести вертикальные стенки в местах приварки кронштейнов, которые поддерживают рабочие площадки, в месте установки на них механизмов (рисунок 1.4). Трещины появляются в стенке около сварного шва крепления кронштейна. Далее трещины распространяются в горизонтальном направлении, этому способствуют продольные швы крепления настила к стенке. Трещины могут достигать размеров до 500 мм [26]. При движении моста крана, из-за колебаний площадки, наблюдается раскрытие трещин.

№

. Рис. 1.4. Установка кронштейнов

г) В креплении перил к торцевому листу концевой балки. Процесс разрушения начинается с появления на расстоянии 50-100 мм от сварного шва трещины, которая приводит к полному обрыву связей. При этом появляются долго незатухающие колебания балок, которые ведут к нарушению нормальной работы крана [27].

д) В креплении редуктора механизма передвижения - место приварки кронштейна к вертикальной стенке концевой балки и к настилу площадки. Трещины появляются в местах окончания ребер жесткости, а также в отверстиях площадки под болтовые крепления.

е) На верхнем поясе - в месте стыков тележечного рельса (рисунок 1.5). В области стыков трещины возникают в местах приварки элементов, которые крепят рельс («петушки»), и затем распространяются на все сечение пояса.

Рис. 1.5. Стыки тележечного рельса ж) В креплении кабины машиниста трещины возникают в полках уголков и косынок крепления кабины к мосту крана.

Разрушения нижнего пояса коробчатых балок встречаются редко, но они особенно опасны, так как осмотр его более затруднен.

и) Искривление всей металлоконструкции и отдельных ее элементов. Наиболее опасными являются погнутости сжатых элементов, вследствие эксцентричного приложения сжимающих усилий в данных элементах возникают дополнительные напряжения, из-за чего несущая способность погнутых сжатых элементов значительно снижается. Искривление сжатых элементов может быть не более 1/300 длины. В растянутых элементах конструкции погну-

тости не имеют такого значения, как в сжатых, следовательно стрела прогиба в них может быть не более 1/150 длины [27].

Наиболее опасны в листовых конструкциях искривления верхних поясов в середине пролета крана, а также чрезмерное выпучивание вертикальных стенок в опорных сечениях.

к) Ослабление или нарушение стыков.

л) Погнутости и вмятины в вертикальных и горизонтальных листах.

Дефекты и повреждения ферм козловых кранов, мостовых перегружателей, ферменных мостовых кранов и стреловых кранов наиболее часто наблюдаются:

— в виде обрыва элементов;

- трещин в нижнем поясе, в зоне приварки раскосов горизонтальной фермы, в которых элементы горизонтальной фермы непосредственно прикреплены к поясу без косынок;

- в стыковых соединениях нижних поясов и в узлах опорных раскосов;

— в местах крепления поперечных связей с ездовыми балками.

Очагами образования трещин могут являться щели, которые имеются в

составных элементах.

Так же существенное влияние оказывающее на разрушение металлоконструкции оказывает интенсивная коррозия металла сплошностенчатых конструкций, которое наблюдается в зонах наличия полостей («карманов»), щелей. Они возникают как следствие сварки прерывистым швом,а также неплотного прилегания элементов вследствие большого шага заклепок. Влага в концевых балках мостовых кранов скапливается в местах крепления площадок и на верхних поясах. Вследствие длительного храпения кранов и их эксплуатации на открытом воздухе имеет место коррозирование внутренних поверхностей коробчатых балок. Влага проникает во внутренние пространства через щели, которые имеются в опорных соединениях главной и концевой балок. Скорость распространения коррозии составляет 0,03-0,05 мм/год [27].

В козловых кранах очагами коррозии являются щели,которые имеются в составных элементах; узлы соединения пролетного строения с опорами. Также скоплению влаги и пыли способствует применение фасонных профилей в виде швеллеров.

Дефекты и повреждения металлоконструкций кранов являются следствием следующих причин:

- низкое качество металла и несоответствие его свойств техническим требованиям;

- неудовлетворительное конструктивное решение;

- неудовлетворительное качество изготовления и монтажа отдельных элементов;

- агрессивность окружающей среды;

- эксплуатация кранов в непредусмотренном режиме, плохой уход и ремонт.

Надежность заданного уровня возможно обеспечить на стадии проектирования выбором материалов с достаточной трещиностойкостыо; на стадии эксплуатации - расчетными методами определения ресурса с учетом накопленной повреждаемости, а также контрольными проверками состояния металлоконструкций крана с целью обнаружения дефектов раньше, чем они достигнут опасного размера.

Одной из характеристик условий эксплуатации, оказывающих существенное влияние на работоспособность металлоконструкций грузоподъемных кранов, являются действующие на элементы нагрузки: весовые и технологические; инерционные и динамические; ветровые и температурные; от воздействия взрывной волны, снега, обледенения и т.д.

Для оценки остаточного ресурса или при проектировании узлов с высокой концентрацией напряжений встает вопрос о знании данных действующих нагрузок. Поэтому при определении потенциальных мест образования трещин в несущих металлоконструкциях необходимо моделировать работу

крана, с учетом перечисленных факторов.

17

Приведенные статистические данные по потенциальным местам разрушения крановой металлоконструкции показывает, что применяемые методы расчета обладают невысокой точностью и не учитывают влияние изменения напряженного состояния в узлах крана в течение одного цикла его работы.

1.4 Методы диагностики металлоконструкций грузоподъемных машин

Грузоподъемные краны могут находиться по ГОСТ 27.002 - 89 в пяти основных состояниях: исправное, неисправное, работоспособное, неработоспособное и предельное [79]. В процессе работы он переходит из одного состояния в другое в определенный момент времени, который является случайной величиной. Процесс изменения состояния грузоподъемного крана зависит от следующих факторов: воздействия окружающей среды (атмосферных осадков, воздушных потоков, температуры, запыленности), режимов работы, качества технического обслуживания, а также внутренних процессов (изнашивания, деформаций, коррозии, старения). При наступлении предельного состояния, когда снижается безопасность эксплуатации крана и возрастают капитальные затраты, кран подлежит списанию.

В настоящее время многие грузоподъёмные краны выработали свой срок службы, и для продления их «жизни» необходимо определить остаточный ресурс работы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации. Для этого применяют неразрушатощие методы контроля состояния деталей, узлов, механизмов и др. [69].

Обследование состояния металлоконструкций крана включает следующие этапы:

- внешний осмотр состояния несущих и вспомогательных элементов, а также сварных соединений;

- дополнительную проверку элементов металлоконструкций и сварных соединений, подозреваемых на наличие трещин;

- измерение деформаций балок (ферм);

18

- определение химического состава и механических свойств металла несущих и вспомогательных элементов;

- составление заключения о результатах обследования.

При проведении внешнего осмотра проводят контроль всех участков несущих элементов, вспомогательных элементов и сварных соединений, обращают особое внимание на наличие следующих дефектов, представляющих возможную опасность последующего усталостного и хрупкого разрушения [70]:

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Вобликова, Юлия Олеговна, 2014 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Александров М. П. Подъёмно - транспортные машины. - М.: Машиностроение, 1985. - 520 с.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. - М.: Машиностроение, 3 тома, 1979.

3. Богуславский П. Е. Металлические конструкции грузоподъёмных машин и сооружений. -М.: МАШГИЗ, 1961. - 519 с.

4. Варжапетян А.Г. Менеджмент качества: Принятие решений о качестве, управляемом заказчиком. - М.: Вузовская книга, 2004. -360 с.

5. Вайсон А. А. Подъёмно - транспортные машины. - М.: Машиностроение, 1989.-536 с.

6. Вершинский А. В. Строительная механика и металлические конструкции. - Л.: Машиностроение, 1984.-231 с.

7. Вершинский A.B. Технологичность и несущая способность крановых металлоконструкций. - М.: Машиностроение, 1984. - 167 с.

8. Вобликова Ю.О. Применение принципов робастности в системах безопасности мобильных ГПМ // Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехнические комплексы: Материалы XIII Московкой международной межвузовской научно-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2009. С. 156-157.

9. Вобликова Ю.О. Анализ напряженно-деформированного состояния несущих металлконструкций кранов // Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехнические комплексы: Материалы XIV Московкой международной межвузовской научно-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2010. С. 26-27.

10. Вобликова Ю.О.,Селиверстов Г.В., Бутырский С.Н.Анализ напряженно-деформированного состояния элементов металлоконструкций грузоподъ-

емных машин // Известия ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 2.4.1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. С. 123-127.

11. Вобликова Ю.О. Динамика изменения напряженно-деформированного состояния элементов крановых металлоконструкций // Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехниче-ские комплексы: Материалы XV Московкой международной межвузовской научно-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых - М.:МГАВТ, 2011. С. 36-38.

12. Вобликова Ю.О. Оценка эффективности методов неразрушающего контроля крановых металлоконструкций // Материалы VI молодежной научно-практической конференции Тульского государственного университета «Молодежные инновации».в 2 ч. Тула: Изд-во ТулГУ, 2012, 4.1. С. 50-51.

13. Вобликова Ю.О. Определение эффективности методов диагностирования крановых металлоконструкций по соотношению сигнал-шум // Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехни-ческие комплексы: Материалы XVI Московкой международной межвузовской научно-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых - М.: МИИТ, 2012. С. 9.

14. Вобликова Ю.О., Стрекалова H.H. Применение конечно-элементных моделей для анализа повреждеиности в крановых металлоконструкциях // Материалы VI молодежной научно-практической конференции Тульского государственного университета «Молодежные инновации», в 2 ч. Тула: Изд-во ТулГУ, 2012, Ч. 1. С. 52-54.

15. Вобликова Ю.О., Стрекалова H.H. Метод определения повреждеиности элементов металлоконструкций грузоподъемных машин // Разработки, достижения, творчество школьников и студентов тульской области в различных областях знаний: Доклады Первой всероссийской науч.-практич. конференции. Тула: Изд-во ТулГУ, 2011, С. 3-6.

16. Вобликова Ю.О., Стрекалова H.H. Анализ напряженно-

деформированного состояния крановых металлоконструкций методом ко-

153

нечно-элементного моделирования // Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехнические комплексы: Материалы XVI Московкой международной межвузовской научно-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых - М.: МИИТ, 2012, С.57-58.

17. Вобликова Ю.О., Селиверстов Г.В. Оценка инновационных методов диагностики по критерию средних рисков // Материалы 3-ей Всероссийской научно-технической конференции «Инновационное развитие образования, науки и технологий», В 2ч. 4.1, Тула: Изд-во ТулГУ, 2012, С. 61-65.

18. Вояченко В.Н. Контроль качества сварных конструкций. - М.: Машиностроение, 1986. - 152 с.

19. Гиренко B.C., Касаткин С.Б. Развитие пластической деформации в вершине трещиноподобных дефектов // Автоматическая сварка. - 1976. — №8. -С. 72-73.

20. Головин С.А. , Пушкар А. Микропластичность и усталость металлов. -М.: Металлургия, 1980.-240 с.

21. ГОСТ 1451-77 «Краны грузоподъёмные. Нагрузка ветровая. Нормы и методы определения».

22. ГОСТ 19281-89 «Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия».

23. ГОСТ 25.101-83 «Методы схематизации случайных процессов нагру-жения элементов машин и конструкций и статистического представления результатов».

24. ГОСТ 25.502-79 «Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Методы испытаний на усталость».

25. Гохберг М. М. Справочник по кранам. - Д.: Машиностроение, 2 тома, 1988.

26. Ивашков И. И. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно. - транспортных машин. -М.: Машиностроение, 1991. -400 с.

27. Казак С.А., В.Е. Дусье В.Е., Е.С. Кузнецов Е.С. и др. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. - М.: Высшая школа, 1989. - 319 с.

28. Концевой Е. М., Розеншейн Б. М. Ремонт крановых металлоконструкций. - М.: Машиностроение, 1979. - 206 с.

29. Когаев В.П., Махутов H.A., Гусенков А.П.Расчет деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: Справочник. - М.: Машиностроение, 1985.-224 с.

30. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях переменных во времени. - М.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

31. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. - М.: Наука, 1973. -836 с.

32. Косилова А.Г., Сухов М.Ф. Технология производства подъемно-транспортных машин. - М.: Машиностроение, 1982. - 301 с.

33. Котельников B.C., Попов Б.Е., Левин Е.А., Зарудный В.В., Безлюдько Г.Я., Практика магнитной диагностики подъёмных сооружений при проведении экспертизы: промышленной безопасности.//Подъёмные сооружения. Специальная техника. - 2003. - №6,7.

34. Коцаньда С. Усталостное разрушение металлов. — М.: Металлургия, 1976.-456 с.

35. Коцаньда С. Усталостное растрескивание металлов. - М.: Металлургия, 1990.-623 с.

36. Кучин A.A., Обрадович К.А. Оптические приборы для измерения шероховатой поверхности. - Л.: Машиностроение, 1981. - 197 с.

37. Лебедев A.A., Чаусов Н.Г., Богинич И.О., Недосеко С.А. Комплексная оценка повреждаемости материала при пластическом деформировании // Пробл. Прочности. - 1996. - №5. - С. 23 - 30.

38. Лобов Н. А. Динамика грузоподъемных кранов. - М.: Машиностроение, 1987.- 160 с.

39. Мальцев В.П., Майборода В.П. и др. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов. - М.: Машиностроение, 1989. -520 с.

40. Новиков Ф. С. Машины и приборы для испытания материалов. — М.: Металлургия, 1968. - 288 с.

41. Образцов И.Ф. и др. Метод конечных элементов в строительной механике летательных аппаратов. - М.: Высшая школа, 1987. - 421 с.

42. Парницкий А. Б., Шабашов А. П. Мостовые краны общего назначения. -М.: МАШГИЗ, 1961.-319 с.

43. Попов В.А. Исследования и практика применения магнитной структу-роскопии // Подъёмные сооружения. Специальная техника. - 2004. - №9. - С. 18-21.

44. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Госгортехнадзор, 2008.

45. РД-10-112-5-97 «Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы».

46. РД ИКЦ «Кран»-007-97/02 «Магнитный контроль напряжённо-деформированного состояния и остаточного ресурса подъёмных сооружений при проведении обследования и техническом диагностировании (экспертизе промышленной безопасности)», Москва, 2002 г.

47. Саати Т.Д. Принятие решений при зависимостях и обратных связях. Аналитические сети. - М.: Издательство ЛКЦ, 2008-360 с.

48. Селиверстов Г.В., Бутырский С.Н., Вобликова Ю.О. Анализ напряженно-деформированного состояния элементов металлоконструкций грузоподъемных машин // Известия ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 2.4.1. -Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. С. 123-127.

49. Селиверстов Г.В., Бутырский С.Н., Вобликова Ю.О. Оценка динамики изменения нагружения крановой металлоконструкции и автоматизированное прогнозирование ее остаточного ресурса // Вестник ТулГУ. Автоматизация:

проблемы, идеи, решения: Матералы междунар. научно-техн. конф. АПИР-14 - Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. С. 117-120.

50. Селиверстов Г.В. Метод измерения степени усталостного повреждения металлоконструкций грузоподъемных кранов // Тез.докл. Всероссийской науч. - техн. конференции "Состояние и проблемы измерений". - Москва, 2000. -С. 76-77.

51. Селиверстов Г.В. Оценка усталостных повреждений металлоконструкций грузоподъемных кранов // Краткие содержания докладов международного семинара АПИР - 5 - 2000. / Под ред. И.А. Клусова. - Тула: ТулГУ, 2002. -С. 55-57.

52. Селиверстов Г.В. Способ оценки состояния металлоконструкций грузоподъемных машин // Сб. науч. докл. и тезисов Международной конференции стран СНГ "Молодые ученые - науке, технологиям и профессиональному образованию для устойчивого развития: проблемы и новые решения". -М.: Изд. АМИ,2000.-С. 129-130.

53. Селиверстов Г.В., Вобликова Ю.О.Оценка эффективности методов контроля металлоконструкций грузоподъёмных кранов // Строительные и дорожные машины.-2013.-№1. - С. 16-20.

54. Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Дронов B.C. Оптический контроль несущих металлоконструкций грузоподъемных кранов // Тез.докл. Международной выставки и конференции "Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности". - Москва, 2003. - С. 92.

55. Селиверстов Г.В. Автоматизация диагностирования крановых металлоконструкций средствами оптической рефлектометрии // Тез.докл. седьмой московской межвузовской науч. - техн. конференции "Подъемно - транспортные, строительные, путевые машины и робототехнические комплексы". -М..МИИТ, 2003.-С. 105- 106.

56. Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Дронов B.C. Контроль накопления усталостной повреждаемости по изменению оптических свойств поверхности материала // Тяжелое машиностроение. - 2003. - №8. - С. 8 - 10.

57. Селиверстов Г.В., Григорьев A.B., Сорокин П.А. Усталостная повреждаемость и ее автоматизированная оценка по изменению оптических свойств поверхности // Изв. вузов. Сев. - Кавк. Регион. Техн. Науки. Новочеркасск: ЮРГТУ (НПИ). - 2005. - С. 82 - 87.

58. Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Толоконников A.C. Проявление повреждаемости металлоконструкций в зонах концентрации напряжений при упругопластическом деформировании // Известия ТулГУ. Сер. Подъемно-транспортные машины и оборудование. Вып. 4. - Тула: Изд-во ТулГУ. -2003.-С. 202-207.

59. Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Толоконников A.C. Повреждаемость металлоконструкций в зонах концентрации напряжений при упругопластическом деформировании // Тяжелое машиностроение. - 2004. - №1. - С. 14 -15.

60. Селиверстов Г.В., Толоконников A.C. Автоматизированный мониторинг несущих металлоконструкций кранов с помощью средств оптической рефлектометрии // Труды Международного Форума по проблемам науки, техники и образования. Том 2. / Под редакцией: В.П. Савиных, В.В. Вишневского. - М.: Академия наук о Земле, 2004. - С. 123 - 125.

61. Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Толоконников A.C. Автоматизация диагностики повреждаемости металлоконструкций кранов в зонах концентрации напряжений // Автоматизация: Проблемы, идеи, решения: Сборник трудов международной конференции АПИР-8 / Под ред. Ю.Л. Маткина, A.C. Горелова - Тула: Изд-во ТулГУ, 2003. - С. 23 - 25.

62. Селиверстов Г.В., Толоконников A.C., Сорокин П.А. Диагностика несущих металлоконструкций машин по размерам зоны упругопластической деформации // Тяжелое машиностроение. - 2006. - №6. - С. 31 - 33.

63. Селиверстов Г.В. Автоматизированная диагностика металлоконструкций по размеру пластической зоны // Известия ТулГУ. Сер. Машиноведение, системы приводов и детали машин. Спец. вып. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2006. -С.161 - 165.

64. Селиверстов Г.В. Диагностика металлоконструкций на основе анализа пластических деформаций // Изв. ТулГУ. Сер. Подъемно-транспортные машины и оборудование. Вып. 7 - Тула: Изд-во ТулГУ, 2006. С. 198-201.

65. Селиверстов Г.В. Анализ развития деформаций в элементах металлоконструкций грузоподъемных машин // Техническая диагностика и оценка остаточного ресурса грузоподъемных кранов: Сборник статей / Под ред. д-ра тех. наук, проф. A.B. Вертинского. - Екатеринбург: ЗАО «УЭЦ», 2007. - С. 143- 150.

66. Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Кузнецова Н.С. Теория применения методов оптической рефлектометрии для контроля повреждений несущих металлоконструкций // Известия ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 2.4.1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. С. 184-188.

67. Селиверстов Г.В. Геометрические характеристики поверхности циклически нагружаемого материала // Межвузовский сборник научных трудов «Механика и физика процессов на поверхности и в контакте твердых тел и деталей машин» / Под ред. Н.Б. Демкина. Тверь: ТГТУ. - 2005. - С. 38 - 39.

68. Селиверстов Г.В., Толокопников A.C. Геометрические характеристики поверхности материала под действием циклического нагружения // Известия ТулГУ. Сер. Подъемно-транспортные машины и оборудование. Вып. 6. - Тула: Изд-во ТулГУ. - 2005. - С. 197 - 198.

69. Селиверстов Г.В., Данилов A.C. Влияние атмосферной коррозии на металлоконструкции машин // Изв. ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 3 -Тула: Изд-во ТулГУ, 2007. С. 80-88.

70. Селиверстов Г.В., Данилов A.C. Способ диагностики коррозионных процессов в металлоконструкциях // Известия ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 2.4.1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. С. 175-179.

159

71. Селиверстов Г.В., Данилов A.C. Исследование коррозионной усталости металлконструкций грузоподъе!Мных машин // Известия ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 2.4.1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. С. 264-270.

72. Селиверстов Г.В., Вобликова Ю.О. Влияние динамического нагруже-ния на накопление усталостных повреждений металлоконструкций грузоподъемных кранов // Строительные и дорожные машины. - 2012. - №1. - С. 38-40.

73. Селиверстов Г.В., Вобликова Ю.О. Анализ эффективности методов диагностики несущих металлоконструкций грузоподъёмных кранов // Строительные и дорожные машины. - 2012. - №3. - С. 22 - 24.

74. Селиверстов Г.В., Вобликова Ю.О. Автоматизация оценки повреждён-ности крановых металлоконструкций с учётом влияния их динамического на-гружения // Вестник ТулГУ. Автоматизация: проблемы, идеи, решения: Ма-тералы междунар. научно-техн. конф. АПИР-16. В 2-х частях. 4.2. Тула: Изд-во ТулГУ, 2011.С. 103-106.

75. Селиверстов Г.В., Вобликова Ю.О. Оптимизация алгоритмов контроля металлоконструкций кранов по критерию средних рисков потерь // Молодёжный вестник Политехнического института: сборник статей. Тула: Изд-во ТулГУ, 2012. С. 280-281.

76. Селиверстов Г.В., Анцев В.Ю., Вобликова Ю.О. Построение оптимального алгоритма диагностирования крановых металлоконструкций // Строительные и дорожные машины. - 2013. - №7. - С. 23 - 24.

77. Селиверстов Г.В., Выборное И.Ю. Определение кинетики напряженного состояния в потенциальных зонах развития макротрещин // Известия ТулГУ. Сер. Подъемно-транспортные машины и оборудование. Вып. 5. - Тула: Изд-во ТулГУ. - 2004. - С. 146 - 152.

78. Серенсен С.В., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты на прочность деталей машин. - М.: Машиностроение, 1975. - 317 с.

79. Сероштан В.И., Огарь Ю.С., Головин А.И. и др. Диагностирование грузоподъемных машин. -М.: Машиностроение, 1992. - 192 с.

160

80. Соколов С.А. Металлические конструкции подъемно-транспортных машин. - СПб: Политехника, 2005. - 423 с.

81. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В. Автоматизация диагностики усталостных повреждений металлоконструкций грузоподъемных кранов // Сб. трудов Второй международной электронной науч. - технич. конференции "Автоматизация и информатизация в машиностроении". - Тула: Гриф и К°, 2001. - С. 135 - 138.

82. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В. Метод автоматизированного контроля усталостного повреждения металлоконструкций грузоподъемных кранов // Сб. статей Международной науч. - техн. конференции "Комплексное обеспечение показателей качества транспортных и технологических машин". - Пенза, 2000.-С. 25-27.

83. Сорокин П.А., Дронов B.C., Селиверстов Г.В. Метод оценки остаточного ресурса несущих металлоконструкций грузоподъемных кранов // Подъемно - транспортные машины: Изв. Тульского государственного университета.

- Тула: ТулГУ, 2001. - С. 164 - 166.

84. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В. Мониторинг состояния металлоконструкции оптико - электронным способом // Материалы международной науч.

- техн. конференции "Балтехмаш - 2000. Прогрессивные технологии, машины и механизмы в машиностроении. - Калининград, 2000. - С. 56 - 57.

85. Сорокин П.А., Дронов B.C., Селиверстов Г.В. Определение остаточного ресурса металлоконструкций грузоподъемных кранов с помощью оптико -электронных приборов // Материалы международной науч. - практич. конференции "Теория, методы и средства измерений, контроля и диагностики". -Новочеркасск: НАБЛА, 2001. - С. 41 -44.

86. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В. Способ автоматизированного контроля степени усталостного повреждения металлоконструкций грузоподъемных кранов// Материалы международной науч. - практич. конференции "Теория,

методы и средства измерений, контроля и диагностики". - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2000.-С. 20-21.

87. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В. Способ оценки усталостного повреждения металлоконструкций, подвергаемых циклическому нагружению // BicH. Схщноукр. держ. ун-ту. - 2000. -№6(28). - С. 133 - 137.

88. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В. Применение методов оптической реф-лектометрии для диагностирования крановых металлоконструкций // Сборник научных статей по материалам конференции "Перспективы развития подъемно - транспортных, строительных и дорожных машин". - Саратов, 2002. С. 123- 128.

89. Сорокин П.А., Дронов B.C., Селиверстов Г.В. Оценка повреждаемости металлоконструкций в зонах концентрации напряжений // Тез.докл. международной конференции "Разрушение и мониторинг свойств металлов". - Екатеринбург: УрО РАН, 2003. - С. 35.

90. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В., Толоконников A.C. Изменение оптических свойств поверхности - как критерий усталостной поврежденности металлоконструкций грузоподъемных машин // Техническая диагностика и оценка остаточного ресурса грузоподъемных кранов: Сборник статей / Под ред. д-ра тех. наук, проф. A.B. Вершинского. - Екатеринбург: ЗАО «УЭЦ», 2007.-С. 124- 137.

91. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В., Дронов B.C., Толоконников A.C. Изменение оптических свойств поверхности при упругопластической деформации малой области металлоконструкции // Межвузовский сборник научных трудов «Механика и физика процессов на поверхности и в контакте твердых тел и деталей машин» / Под ред. Н.Б. Демкина. Тверь: ТГТУ. - 2005. - С. 34 -37.

92. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В., Толоконников A.C. Перспективы применения методов оптической рефлектометрии для диагностики металлоконструкций // Подъемно-транспортное дело. - 2008. - №2. - С.5 - 6.

93. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В., Толоконников A.C. Диагностика усталостной поврежденности металлоконструкций грузоподъемных машин // Труды восьмой научно-практической конференции «Безопасность движения поездов» - Москва, МИИТ, 2007. С. VI-27- VI-32.

94. Сорокин П.А., Чистяков B.JI. Рефлектометрические методы автоматизированной дефектоскопии поверхности. - Тула: Гриф и К, 2003. -160 с.

95. Сорокин П.А. Основы построения оптимальных рефлектометрических систем автоматизации контроля дефектов поверхности изделий в массовых производствах. Автореф. дис. на соиск. уч. степ.д-ра техн. наук. - Тула: Тул-ГУ, 1996.

96. Фролов П. Т. и др. Эксплуатация и испытания строительных машин. — М.: Высшая школа, 1970. - 392 с.

97. Школьник J1.M. Методика усталостных испытаний: Справочник. - М.: Металлургия, 1978. - 304 с.

98. Патент РФ №2170923, G01N21/88, G01B11/30. Способ диагностики работоспособности металлоконструкций./П.А. Сорокин, B.C. Дронов, Г.В. Селиверстов, A.B. Григорьев // 2001, - №20.

99. Патент РФ №2255327, G01N21/88 Способ контроля трещинообразова-ния в металлоконструкциях./Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Толоконников A.C.// 2005,-№18.

100. Патент РФ №2356034, G01N21/88 Способ диагностики трещинообразо-вания в металлоконструкциях./Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Бутырский С.Н.// 2009,-№14.

101. Патент РФ №2384813, G01B11/30, GO 1 N21/88 Способ диагностики трещинообразования в металлоконструкциях./Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Воробьев A.C., Испирян P.A. // 2010, - №8.

102. Машина разрывная для испытаний металлов Р-20 Техническое описание и инструкция по эксплуатации Хб 2.773.041 ТО

103. Структуроскоп магнитный МС-10 Руководство по эксплуатации Иа 2.778.042 РЭ.

104. Структуроскоп магнитный МС-10 Методика поверки Иа2.778.042 МП.

105. Структуроскоп магнитный МС-10 Формуляр Иа2.778.042 ФО.

ПРИЛОЖЕНИЕ

I

Открыто акционерное оишесиш «Научно-производственное

объединение «СПЛАВ»

ОАО«НПО «СПЛАВ»

Щ« ювео.м -«ихта, 33. ( Туда. .100004,

Гаюфоь - (4,472) 46-45-«> 1 с. 1С] пафный - 25.1! 8" .-Лес». - 75114 1

' Фикс - (487214(1-44-00,46-45-00 П-шаИ- т.н1$йр1ау.оге:

« >. пи.' .V"

УТВЕРЖДАЮ Заместитель ^енерааьнр!

АКТ

научно-технической комиссии о реализация научных положений кандидатской диссертации ВОБЛИКОВОЙ Юлии Олеговны на тему: «Методика инструментальной диагностики несущих металлоконструкций грузоподъемных машин»

Научно-техническая комиссия н составе начальника научно-исследовательского отделения С.Н. Евсеева, начальника конструкторского отдела В.Е. Костина составили настоящий акт и том. что научные положения диссертационной работы:

- Расчетный метод определения потенциальных мест разрушения несущих металлоконструкций грузоподъемных машин;

- Оценка эффективности методов контроля крановых металлоконструкций;

-Оптимальная методика проведения диагностирования элементов

крановых металлоконструкций рассмотрены и рекомендованы к использованию при контроле и обслуживании эксплуатируемой и вновь закупаемой грузоподьёмной техники на предприятии.

Начальник научно-исследовательского л 7 /

отделения. к.т.н. /уи&бСЛь ^вссев

Начальник ^/¿х. --_..

конструкторского отдела В.Е. Костин

« »> 2013 г.