Разработка метода диагностирования крановых путей грузоподъемных машин и прогнозирования ресурса их ходовых колёс тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат наук Крылов Константин Юрьевич

• Крылов Константин Юрьевич
• кандидат наук
• 2022

Оглавление диссертации кандидат наук Крылов Константин Юрьевич

ВВЕДЕНИЕ

1 ПРОБЛЕМА НЕДОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ХОДОВЫХ КОЛЁС ГРУЗОПОДЪЁМНЫХ МАШИН И ЕГО ВЗАИМОСВЯЗЬ С СОСТОЯНИЕМ КРАНОВЫХ ПУТЕЙ

1.1 Проблема недостаточного ресурса ходовых колес грузоподъемных машин

1.2 Способы повышения ресурса ходовых колес грузоподъемных машин и факторы, влияющие на их ресурс

1.3 Устройство крановых путей и их дефекты

1.4 Состояние крановых путей (на примере Калужской области)

1.5 Анализ известных методов диагностирования крановых путей

1.6 Обзор мероприятий, направленных на совершенствование процесса диагностирования крановых путей

1.7 Известные методики оценки ресурса ходовых колес грузоподъемных машин

1.8 Выводы

2 СТАТИСТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ РЕСУРСА ХОДОВЫХ КОЛЕС ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН С УЧЕТОМ ДЕФЕКТОВ КРАНОВЫХ ПУТЕЙ

2.1 Расчет износа поверхности качения и реборд ходового колеса

2.2 Расчет длины пути трения

2.3 Расчет контактного напряжения

2.4 Статистическое моделирование средней продолжительности контактирования реборды с боковой гранью головки рельса

2.5 Статистическое моделирование вертикальной и горизонтальной нагрузок

2.6 Разработка программы для ЭВМ для прогнозирования ресурса ходовых колес грузоподъемных машин на основе статистического моделирования

2.7 Выводы

3 РАЗРАБОТКА ДИАГНОСТИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА ДЛЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ КРАНОВЫХ ПУТЕЙ

3.1 Выбор контрольно-измерительного оборудования

3.2 Обеспечение устойчивости

3.3 Проектирование механизма передвижения

3.4 Испытания комплекса

3.5 Выводы

4 ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ94

4.1 Метод диагностирования крановых путей грузоподъемных машин и прогнозирования ресурса их ходовых колес

4.2 Применение метода диагностирования крановых путей на производственных объектах

4.3 Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка метода диагностирования крановых путей грузоподъемных машин и прогнозирования ресурса их ходовых колёс»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Опыт эксплуатации грузоподъемных машин различных типов показывает, что одними из их наименее надежных деталей являются ходовые колеса, фактический срок службы которых составляет от 6 до 12 месяцев. Основной причиной отказов ходовых колес грузоподъемных машин является их износ, вызванный контактным взаимодействием между ходовыми колесами и крановыми рельсами. При проектировании грузоподъемных машин выполняют расчет ресурса их ходовых колес. В соответствии с этим расчетом ориентировочный срок службы ходовых колес должен составлять 4-12 лет в зависимости от режима работы грузоподъемных машин. Столь значительное расхождение между расчетным и фактическим сроком службы их ходовых колес можно объяснить тем, что расчет выполняют для нормальных условий эксплуатации ходовых колес грузоподъемных машин и крановых путей, в которых контакт между ходовыми колесами и крановыми путями осуществляется строго по поверхности качения колеса.

В реальных условиях эксплуатации ходовые колеса грузоподъемных машин более чем в 90 % случаев изнашиваются не по поверхности качения, а по ребордам, что приводит к снижению их ресурса в несколько раз по сравнению с расчетным. Причем на износ реборд ходовых колес влияет значительное количество факторов, основными из которых являются различные отклонения крановых путей от проектного планово-высотного положения. Существующие методы диагностирования крановых путей имеют ряд существенных недостатков, определяемых специфическими условиями геодезической съемки, высокой опасностью и существенной трудоемкостью проводимых работ, а также невозможностью прогнозировать ресурс ходовых колес грузоподъемных машин с учетом выявленных отклонений крановых путей от проектного планово-высотного положения.

Поэтому актуальной и имеющей важное значение для развития машиностроения является научная задача разработки метода диагностирования крановых путей грузоподъемных машин, обеспечивающего возможность прогнозирования ресурса ходовых колес с учетом отклонений крановых путей от проектного планово-высотного положения. Реализация данного метода позволит выявлять отклонения крановых путей от проектного планово-высотного положения, анализировать их и на этой основе принимать взвешенное решение о необходимости устранения тех или иных отклонений даже в тех в случаях, когда значение отклонения находится в пределах поля допуска, то есть не является дефектом.

Степень разработанности темы. Решению задачи разработки методов диагностирования крановых путей и вопросам контактного взаимодействия ходовых колес грузоподъемных машин и крановых путей было посвящено значительное количество исследований отечественных и зарубежных авторов: Аникеевой Ф.Л., Балашова В.П., Банных Г.М., Глушко М.Ф., Длоугово В.В., Зотова Д.А., Конопли А.С., Липатова А.С., Лобова Н.А., Рагулина И.А., Сабурова В.Ф., Сероштана В.И., Спициной Д.Н., Спициной И.О., Шеховцова Г.А., Юрина А.Н., Dennig D., MoFcan V. и других. Анализ этих исследований показывает, что задача поиска безопасного, производительного и информативного метода диагностики не нашла окончательного решения и является актуальной до настоящего времени.

Цель работы заключается в разработке метода прогнозирования ресурса ходовых колес грузоподъемных машин, работающих на крановых путях, имеющих отклонения от проектного планово-высотного положения, и снижении трудозатрат на проведение работ по диагностированию крановых путей грузоподъемных машин.

Задачи исследования:

1) собраны, обработаны и проанализированы статистические данные об отказах ходовых колес и о состоянии крановых путей грузоподъемных машин;

2) уточнена известная математическая модель контактирования реборд ходовых колес грузоподъемных машин с боковой гранью головки кранового рельса;

3) создан диагностический комплекс, позволяющий осуществлять комплексное обследование крановых путей, включая определение планово-высотного положения;

4) разработан метод диагностирования крановых путей грузоподъемных машин на основе использования диагностического комплекса, позволяющий прогнозировать ресурс ходовых колес грузоподъемных машин;

5) разработана программа для ЭВМ, позволяющая прогнозировать ресурс ходовых колес грузоподъемных машин с учетом выявленных отклонений крановых путей от проектного планово-высотного положения.

Объект исследования - система «крановый путь - ходовое колесо грузоподъемной машины».

Предмет исследования - взаимосвязи между отклонениями крановых путей от проектного планово-высотного положения и ресурсом ходовых колес грузоподъемных машин.

Соответствие паспорту специальности. Содержание диссертации соответствует п. 7 «Разработка и повышение эффективности методов технического обслуживания, диагностики, ремонтопригодности и технологии ремонта машин и агрегатов в целях обеспечения надежной и безопасной эксплуатации и продления ресурса» паспорта научной специальности 05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (машиностроение).

Научная новизна результатов исследования заключается в раскрытии взаимосвязи между отклонениями крановых путей от проектного планово-высотного положения и ресурсом ходовых колес грузоподъемных машин с учетом вероятности контакта реборды с боковой гранью головки кранового рельса в зависимости от величин и количества отклонений кранового пути от проектного планово-высотного положения.

Теоретическое значение результатов работы заключается в том, что разработанный метод диагностирования крановых путей грузоподъемных машин и прогнозирования ресурса их ходовых колес углубляет и конкретизирует методы оценки технического состояния и обеспечения надежности быстроизнашивающихся элементов грузоподъемных машин.

Практическое значение результатов работы заключается в том, что разработанные математические модели и алгоритмы, используемые в составе диагностического комплекса, позволят:

1) прогнозировать ресурс ходовых колес грузоподъемных машин колес с учетом выявленных отклонений крановых путей от проектного планово-высотного положения;

2) повысить производительность и безопасность проведения работ по комплексному обследованию крановых путей;

3) автоматизировать процесс камеральной обработки и оформления заключения по результатам комплексного обследования крановых путей и, тем самым, снизить трудоемкость и себестоимость проведения работ по обследованию крановых путей без потери качества.

Реализация работы. Результаты диссертационного исследования реализованы в ООО «Региональный инженерно-технический центр», г. Калуга, при проведении обследований грузоподъемных кранов и крановых путей и используются при подготовке студентов по специальности «Наземные транспортно-технологические средства» на кафедре «Подъемно-транспортные системы» Калужского филиала ФГБОУ ВО

«Московский государственный технический университет им. Н.Э. Баумана (национальный исследовательский университет)» и по направлению «Наземные транспортно-технологические комплексы» в ФГБОУ ВО «Тульский государственный университет».

Методология и методы диссертационного исследования.

При выполнении работы для построения математической модели взаимодействия крановых ходовых колес грузоподъемных машин и крановых путей были использованы классические положения теории вероятностей и математической статистики, строительной механики и сопротивления материалов. При выборе состава измерительного оборудования диагностического комплекса были использованы методы квалиметрии.

Положения, выносимые на защиту:

- уточненная математическая модель контактирования реборды ходового колеса грузоподъемной машины и головки рельса, учитывающая вероятность контакта реборды с боковой гранью головки кранового рельса в зависимости от величин и количества отклонений кранового пути от проектного планово-высотного положения;

- метод диагностирования крановых путей грузоподъемных машин и прогнозирования ресурса их ходовых колес с использованием разработанного диагностического комплекса;

- алгоритм и реализующее его математическое обеспечение для ЭВМ, позволяющие прогнозировать ресурс ходовых колес грузоподъемных машин с учетом выявленных при обследовании дефектов крановых путей.

Степень достоверности результатов.

Достоверность полученных результатов обусловлена использованием фундаментальных теоретических положений, адекватностью разработанных математических моделей реальным процессам, экспериментальным подтверждением точности работы

диагностического комплекса, а также использованием объективных исходных данных о дефектах грузоподъемных машин и крановых путей, полученных в результате более 40 обследований крановых путей, положительными результатами практической реализации.

Апробация результатов.

По теме диссертации автором опубликовано 15 работ (из них 3 статьи в периодических изданиях, рекомендованных ВАК Минобрнауки России, 1 статья в издании, индексируемом в информационно-аналитической системе научного цитирования Scopus, 1 патент Российской Федерации на изобретение и 1 патент Российской Федерации на полезную модель, 1 Свидетельство о регистрации программы для ЭВМ).

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на 10-й Международной научно-технической конференции «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехнические комплексы» (г. Москва, 2006 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в ВУЗе» (г. Калуга, 2007 г.), Международной научно-технической конференции «Энерго-ресурсосберегающие технологии и оборудование в дорожной и строительной отраслях» (г. Белгород, 2018 г.), Международном форуме «Метрологическое обеспечение инновационных технологий» (г. Санкт-Петербург, 2019 г.), Международной научно-технической конференции «Управление качеством на этапах жизненного цикла технических и технологических систем» (г. Курск, 2019 г.).

Личный вклад автора заключается в уточнении математической модели контактирования реборды ходового колеса грузоподъемной машины и головки рельса на основе введения в нее вероятности контакта реборды с боковой гранью головки кранового рельса в зависимости от наличия различных отклонений кранового пути от проектного планово-высотного положения; в разработке алгоритма и реализующего его

математического обеспечения для ЭВМ, позволяющего прогнозировать ресурс ходовых колес грузоподъемных машин с учетом выявленных при обследовании дефектов крановых путей; в разработке метода диагностирования крановых путей с использованием разработанного диагностического комплекса; апробации результатов исследования; подготовке публикаций по выполненной диссертационной работе.

Личный вклад соискателя в работы, опубликованные в соавторстве: /109/, /119/, /115/, /110/, /40/ - сбор данных о дефектах грузоподъемных машин и крановых путей, а также обработка полученных данных; /67/, /120/ - выбор контрольно-измерительного оборудования диагностического комплекса для обследования крановых путей; /111/, /112/, /117/, -математическая модель прогнозирования ресурса ходовых колес грузоподъемных машин; /74/, /85/, /113/ - система обеспечения устойчивости диагностического комплекса для обследования крановых путей от опрокидывания; /118/ - программа для ЭВМ для прогнозирования ресурса ходовых колес грузоподъемных машин; /116/ - привод механизма передвижения диагностического комплекса для обследования крановых путей.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех разделов, основных выводов и результатов работы, библиографического списка из 120 наименований и приложений на 8 страницах, содержит 16 таблиц, 41 рисунок. Общий объем диссертации составляет 131 страницу.

1 ПРОБЛЕМА НЕДОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ХОДОВЫХ

КОЛЁС ГРУЗОПОДЪЁМНЫХ МАШИН И ЕГО

ВЗАИМОСВЯЗЬ С СОСТОЯНИЕМ КРАНОВЫХ ПУТЕЙ

1.1 Проблема недостаточного ресурса ходовых колес грузоподъемных машин

Обеспечение надежности грузоподъемных машин является комплексной задачей, связанной с обеспечением долговечности их элементов. Ходовые колеса являются одними из быстроизнашивающихся деталей грузоподъемных машин. Их недостаточная надежность приводит к повышению ремонтных расходов при эксплуатации грузоподъемных машин, а также к ущербу из-за простоев грузоподъемных машин и обслуживаемого ими технологического оборудования.

Исследования, проведенные ведущими научно-исследовательскими институтами, в первую очередь - ВНИИПТМАШ, во второй половине XX века, выявили, что ходовые колеса грузоподъемных машин имеют крайне низкий ресурс.

Так, по данным работы [1] средний срок службы ходовых колес колодцевых кранов составляет менее полугода. В [2] отмечается, что средний срок службы ходовых колес мостовых кранов составляет 8-10 месяцев, тогда как расчетный ориентировочный срок их службы должен составлять 4-12 лет в зависимости от режима работы. В [3] приведены сведения о том, что средний срок службы ходовых колес исследуемых мостовых кранов колеблется в пределе 4-7 месяцев, а в [4] - 4-6 месяцев. Аналогичные результаты были получены для ходовых колес кранов с подхватами [5]. В [6] приводятся сведения о том, что 10-12% от общего времени простоев мостовых магнитных и грейферных кранов обусловлены отказом их ходовых колес. При этом расходы, связанные с заменой и восстановлением ходовых колес составляют 15-17% от стоимости ремонта

всего крана. Исследование башенных кранов [7] также показало, что средний срок службы их ходовых колес не превышает 12 месяцев.

За прошедшие годы ситуация кардинально не изменилась, и ходовые колеса все также относятся к числу быстроизнашивающихся крановых деталей, а задача повышения их ресурса является одной из важнейших задач, стоящих перед исследователями в области производства и эксплуатации грузоподъемным машин. Это подтверждается большим количеством исследований, вышедших в последние годы и посвященных данному вопросу, например [8-12 и др.]. Имеющиеся данные за период 2010-2020 годов об эксплуатации более, чем 100 мостовых и козловых кранов в Калужской области также подтверждают, что срок службы их ходовых колес составляет от 6 до 12 месяцев, вне зависимости от конструктивных особенностей и фирмы-производителя крана [109, 110].

Это обуславливает актуальность исследования способов повышения ресурса ходовых колес грузоподъемных машин и факторов, влияющих на их ресурс.

1.2 Способы повышения ресурса ходовых колес грузоподъемных машин и факторы, влияющие на их ресурс

Решению задачи повышения ресурса ходовых колес грузоподъемных машин было посвящено значительное количество исследований отечественных и зарубежных авторов [1-29 и др.]. Исходя из этих работ, известные методы повышения ресурса ходовых колес грузоподъемных машин можно условно разделить на следующие группы:

- расчетные: оценка и прогнозирование ресурса ходовых колес по поверхности катания, расчет боковых сил в ребордах;

- конструктивные: изменение профиля поверхности катания, изменение параметров направляющих (рельсов) кранового пути; модернизация колесного узла, модернизация механизма передвижения, увеличение жесткости крановой металлоконструкции, изменение способа соединения концевых балок с главной балкой и др.;

- технологические: применение износостойких материалов для ходовых колес и рельсов, изменение способа получения заготовки для ходовых колес, совершенствование способа термической обработки поверхности катания колеса, применение автоматической наплавки и др.;

- эксплуатационные: повышение точности установки ходовых колес в колесный узел и колесного узла в концевую балку, применение сменных бандажей ходовых колес, применение смазки реборд, контроль за техническим состоянием кранового пути и др.

Анализ этих методов показывает, что наиболее проработанными являются те из них, которые связаны с повышением ресурса поверхности качения. В то же время, как отмечают многие исследователи, занимавшиеся проблемой недостаточного ресурса ходовых колес грузоподъемных машин, примерно в 90% случаев причиной отказа ходовых колес является износ реборд. Поверхность качения изнашивается незначительно, вырабатывая менее половины своего ресурса за период, соответствующий износу реборд.

Как отмечается в работах [11, 12, 20], одним наиболее важных факторов, влияющих на ресурс реборд ходовых колес, являются динамические нагрузки, действующие на реборды при движении грузоподъемной машины. Величина этих нагрузок зависит не только от параметров и конструкции грузоподъемной машины, но и от состояния крановых путей, по которым она передвигается.

Состояние крановых путей характеризуется различными отклонениями, в первую очередь, отклонениями от проектного планово-высотного положения, носящими случайный характер. Кроме этого, на взаимодействие кранового пути и реборды ходового колеса оказывает влияние устройство крановых путей. Поэтому рассмотрим устройство крановых путей и их дефекты.

1.3 Устройство крановых путей и их дефекты

Крановый путь воспринимает и перераспределяет весовую нагрузку крана и груза, а также для направляет ходовые колеса крана. Крановые пути бывают наземные и надземные [31-38].

1.3.1 Наземные крановые пути

Наземные крановые пути имеют ряд преимуществ по сравнению с надземными: простота конструкции; долговечность; легкодоступность при проведении осмотров и текущих ремонтов; существенно более низкая стоимость монтажа и эксплуатации.

Устройство наземного кранового пути во многом схоже с железнодорожным. Он состоит из верхнего и нижнего строений. Нижнее строение состоит из земляного полотна и устройства водоотвода. Верхнее строение включает в себя балластную призму, подрельсовые опорные элементы, стыковые и промежуточные скрепления, рельсы [33].

Конструкция всех наземных крановых путей аналогична, разница заключается лишь в ширине колеи.

Балластная призма служит для стабилизации положения рельсовых нитей и передачи давления от подрельсовых опор на земляное полотно. Минимальное значение высоты балластной призмы равно 100 мм. В роли балласта может быть использован щебень, гравий (гравийно-песчаная смесь), песок, гранулированные и доменные шлаки [33-35].

В качестве подрельсовых опорных элементов могут быть использованы деревянные и железобетонные полушпалы, железобетонные балки, плиты и монолитные ленты, а также рамы [33-35].

В качестве направляющих для крановых ходовых колес могут применять металлопрокат - рельс, двутавр, квадрат и др. При этом должны быть использованы как стальные специальные крановые рельсы профилей КР 70, КР 80, КР 100, КР 120, КР 140 по ГОСТ 4121-96 [35]. За неимением специальных крановых рельсов часто используют новые и старогодные

железнодорожные рельсы Р43 ГОСТ 7173, Р50 ГОСТ 7174, Р65 ГОСТ 8161 и Р75 ГОСТ 15210 [36].

Рельсы между собой соединяют стыковыми скреплениями.

Для соединения рельсов и подрельсовых опорных элементов используют промежуточные скрепления, включающие в себя подкладки, прижимы и прикрепители.

1.3.2 Надземные крановые пути

Надземные крановые пути выполняют по индивидуальным или типовым проектам организаций, проектирующих промышленные цеха, здания и сооружения с установкой в них мостовых кранов. Расположение кранового пути и грузоподъемного крана в пролете здания или цеха зависит от схемы здания и используемой технологии производства [34, 38].

Ширина колеи крановых путей мостовых кранов различной грузоподъемности равна пролету кранов и определяется пролетом здания.

Надземный крановый путь содержит две рельсовые нити, расположенные на подкрановых балках, в свою очередь, опирающихся на железобетонные или металлические колонны. При использовании металлических колонн, подкрановые балки могут опираться на консоли или уступы колонн или на отдельные подкрановые стойки. При использовании железобетонных колонн подкрановые балки опираются на уступ с консолью. В зданиях с кирпичными стенами, не имеющими колонн, подкрановые балки опираются на кирпичные пилястры.

Устройство надземных крановых путей зависит от типа крана. Крановый путь опорных мостовых кранов состоит из направляющих, стыковых и промежуточных скреплений, опорных балок, колонны, а также путевого оборудования. Крановый путь для мостовых подвесных кранов состоит из стропильных ферм, балок, перекрытий, путевого оборудования.

В качестве направляющих для крановых ходовых колес опорных кранов могут применять: стальные специальные крановые рельсы по ГОСТ 4121-96; новые и старогодные железнодорожные рельсы по ГОСТ 7173,

ГОСТ 7174, ГОСТ 8161 и ГОСТ 15210; прокат стальной горячекатаный квадратного или прямоугольного сечения по ГОСТ 2591. Тип направляющих и их сечение принимают в зависимости от грузоподъемности крана и режима его работы [38].

Крановые рельсы следует крепить таким образом, чтобы была исключена возможность их бокового и продольного смещения в процессе передвижения крана и работы его с грузом.

В качестве направляющих для ходовых катков подвесных кранов применяют двутавры общего или специального назначения: при грузоподъемности до 1 т - двутавровые балки №12...30 ГОСТ 8239 (при пролете свыше 6 м необходимо усиливать нижний пояс); при грузоподъемности 2...5 т - двутавровые балки № 24М...45М ГОСТ 8239 и рельсы Р5 ГОСТ 19425 (при использовании балок ГОСТ 8239 необходимо усиливать нижний пояс приваркой стальной полосы). Направляющие путей подвесных кранов могут быть выполнены по неразрезной схеме или сваренными в стык.

Для исключения боковых и продольных смещений направляющих их соединяют между собой стыковыми скреплениями..

Для крепления направляющих к опорным балкам кранового пути применяют промежуточные скрепления, которые могут быть разъемными и неразъемными (сварными).

Крепление направляющих подкрановым балкам и несущим фермам осуществляют посредством элементов подвески и монтажных столиков. В случае использования стальных ферм подвески соединяют с фасовками верхних узлов и дополнительными фасовками на нижнем поясе. В случае использования железобетонных ферм подвеску изготавливают из двух стержней, соединенных с нижним поясом фермы [34, 38].

1.3.3 Дефекты крановых путей

При эксплуатации грузоподъемных кранов происходит износ крановый путей или разрушение их отдельных элементов. Характерные

разрушения крановых путей это: износ крановых рельсов и деталей их крепления, деформация подкрановых балок, осадка или крен колонн.

Дефекты крановых путей можно условно разделить на две группы: непосредственно дефекты рельсов и отклонения рельсового пути от проектного положения в плане и профиле [31, 32, 34].

Основные дефекты крановых рельсов - деформация и износ их боковых граней, обусловленные перекосом ходовых колес и/или моста грузоподъемного крана, отклонениями рельсов от прямолинейности, разностью высотных отметок головок рельсов, отклонением величины ширины колеи кранового пути и пролета крана от проектного значения.

Дефектов рельсов подразделяют на две группы в зависимости от характера и степени опасности [31, 32, 34]: остродефектные, которые следует заменять сразу после выявления дефектов, и дефектные, которые следует заменять при проведении очередного планового ремонта.

Остродефектными являются рельсы, имеющие: трещины по болтовым отверстиям; продольное, вертикальное или горизонтальное расслоение головки; серповидный выкол подошвы; поперечный излом с темным пятном в головке, начинающийся от горизонтального расслоения или от поверхности выщерблины; продольную горизонтальную трещину под головкой или на середине шейки длиной более 30 мм, не выходящую на торец рельса [32, 34].

Дефектными являются рельсы, имеющие [32, 34]: приведенный износ более 15% соответствующего размера неизношенного профиля рельса; износ головок рельсов: уменьшение толщины подошвы рельса от коррозии более 4 мм; трещины в любом месте рельса; наплыв металла на боковых гранях головки рельса более 6 мм (табл. 1.1).

При определении износа кранового рельса, изготовленного из квадратного или прямоугольного профиля в качестве Н и Н1 используют первоначальную и изношенную величину профиля.

Таблица 1.1 - Дефекты рельсов [32, 34]

Тип рельса

Схема

Критерии

Монорельсовый

путь электрических талей и подвесных кранов

В - В1 > 0,05В ? - ^ > 0,2? / > 0,15?

Рельсы кранов опорного типа

Н - Н1 > 0,15Н

В - В1 > 0,15В

Приведенный износ > 15%

Кроме рассмотренных дефектов рельсов, крановые пути могут иметь отклонения от проектного положения, а также увеличенные зазоры в стыках (табл. 1.2). Такие дефекты кранового пути носят случайный характер.

Таблица 1.2 - Отклонения рельсового кранового пути от проектного положения в плане и профиле [31, 37]

Отклонение, мм

Схема

е

ы

в

о

т

с

о

Тип кранов

е

ы

н

н

е

еша

РЧ

е

ы

в

о

л

з

о

оК

е ы н ь

т р

о оП

е

еы

в

о

т

с

о

и л е

ета

*

р

г

е р

е п

1

2

3

4

5

6

7

Разность отметок головок рельсов в поперечном направлении

£ - размер колеи (пролет)

40

45-60

40

40

50

Разность отметок на путях вдоль пути Р2

10

Сужение или расширение колеи Р3

15

10

15

15

20

Взаимное смещение

торцов стыкуемых рельсов в плане и по высоте Р4 и Р4'

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Крылов Константин Юрьевич, 2022 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Глушко М.Ф., Сухемлин М.И. Снижение износа ходовых колес металлургических мостовых кранов. // Труды ВНИИПТМАШ. 1970. Вып. 1 (96). - С. 216-227.

2. Исследование гамма-процентных ресурсов элементов крановых механизмов: Отчет / ВНИИПТМАШ. Рк. работы Спицина И.О. Инв. №626288. -М., 1977. - 110 с.

3. Исследование металлоконструкций и механизмов мостовых кранов, разработка и внедрение мероприятий по сокращению сроков и улучшению качества их капитального ремонта: Отчет / ЛИИЖТ. Рк. работы В.В. Длоугий. Инв. №5856235. -Л., 1979. - 54 с.

4. Разработка и внедрение мероприятий, повышающих срок службы ходовых колес кранов: Отчет / НИИПТмаш. Рк. работы И.А. Рагулин. Инв. №0283.0052092. -Краматорск, 1983. - 28 с.

5. Совершенствование расчетов кранов и исследование взаимодействия и надежности работы кранов и подкрановых строительных конструкций: Отчет / ЛИСИ. Рк. работы А.С. Конопля. Инв. №5883709. -Л., 1979. - 38 с.

6. Аникеева Ф.Л. Пути повышения долговечности крановых ходовых колес. -М.: ЦНИИТЭИТЯЖМАШ, 1984. - 35 с.

7. Разработка рекомендаций по улучшению работы башенных кранов на подкрановых путях с железобетонными подрельсовыми опорными элементами: Отчет / УЛТИ. Рк. работы Н.Д. Тагильцев. Инв. №0287.004556. - Свердловск, 1986. - 39 с.

8. Зотов Д.А. Оптимизация параметров механизмов передвижения многоколесных козловых кранов: дис. ... канд. техн. наук. - Балаково, 2001. - 153 с.

9. Сабуров В.Ф. Закономерности усталостных повреждений и разработка метода расчетной оценки долговечности подкрановых

путей производственных зданий : дис. ... д-ра техн. наук. - Челябинск, 2002. - 387 с.

10. Липатов А.С. Методы повышения безопасности грузоподъемных кранов при ненормируемых условиях эксплуатации: дис. ... д-ра техн. наук. - Новочеркасск, 2005. - 259 с.

11. Лобов Н.А. Разработка основ динамики передвижения кранов по рельсовому пути и методов повышения ресурса работы крановой системы: дис. ... д-ра техн. наук. -М., 2005. 293 с.

12. Юрин А.Н. Разработка методов расчета боковых сил, действующих на ходовые колеса мостовых кранов: дис. ... канд. техн. наук. - Москва, 2019. - 150 с.

13. Ишлинский А.Ю. О проскальзывании в области контакта при трении качения. // Изв. АН СССР: Отделение техн. наук, 1956. №6. -С.3-15.

14. Ковальский Б.С. Расчет деталей на местное сжатие. -Харьков: ХВКИУ, 1967. - 224 с.

15. Изыскания по повышению долговечности крановых колес: Отчет / ВНИИПТМАШ. Рк. работы И.О. Спицына. Инв. № НИ 2760. - М., 1973. - 106 с.

16. Аникеева Ф.Л. Повышение износостойкости крановых колес и подкрановых рельсов при применении твердой смазки // Тр. ВНИИПТМАШ. 1970. Вып. 6(101). - С.79-85.

17. Аникеева Ф.Л. Исследование долговечности крановых ходовых колес: дис. ... канд. техн. наук. - М., 1980. - 187 с.

18. Аникеева Ф.Л., Березин В.Н. Контроль точности установки подкрановых колес и смазка реборд // Реферативный сборник «Повышение прочности и долговечности крановых ходовых колес». М.: ЦНИИТЭИТЯЖМАШ, 1981. - С. 5-7.

19. Аникеева Ф.Л. Выбор соотношения твердости пары колесо-рельс и производство заготовок крановых колес // Реферативный сборник

«Повышение прочности и долговечности крановых ходовых колес». М.: ЦНИИТЭИТЯЖМАШ, 1981. - С. 7-9.

20. Липатов А.С. Исследование случайных нагрузок на реборды колес мостовых кранов: дис. ... канд. техн. наук. - М., 1982. - 133 с.

21. Спицына Д.Н. Исследование боковых сил, действующих на многоколесные мостовые краны // Вестник машиностроения. 2003. № 3. - С. 3-9.

22. Спицына Д.Н., Юрин А.Н. Определение боковых сил, действующих на ходовые колеса мостовых кранов // Подъемно-транспортное дело. 2013. №5-6. - С. 10-15.

23. Спицына Д.Н., Юрин А.Н. Исследование боковых сил, действующих на движущиеся мостовые краны // Вестник машиностроения. 2017. №10. - С. 39-45.

24. Спицына Д.Н., Юрин А.Н. Пути увеличения долговечности ходовых колес мостовых кранов // Подъемно-транспортное дело. 2016. № 1-2. -С. 2-7.

25. Спицына Д.Н., Юрин А.Н. Исследование нагрузок, возникающих при движении полярных кранов // Подъемно-транспортное дело. 2017. №6.С. - 6-13.

26. Голутвина А.Л. Износ ходовых колес мостовых кранов и пути повышения срока их службы // Подъемно-транспортные машины: Тр. Тульского политехи, ин-та. Тула, 1974. Вып. 3. - С. 199-203.

27. Балашов В.П. Исследование поперечных сил при движении мостовых кранов: дис. ... канд. техн. наук. - М., 1958. - 193 с.

28. Антерейкин Е. С. Оценка влияния параметров рельсовой колеи на интенсивность износа рельсов в кривых: дис. ... канд. техн. наук. -М., 2010. - 187 с.

29. Бондаренко А.И. Влияние геометрических параметров профиля поверхности катания колеса рельсового транспорта на износ

контактирующих поверхностей: дис. ... канд. техн. наук. -М., 2000. -144 с.

30. Кириченко А.И. Подкрановые пути. -М.: Машиностроение, 1966. -119 с.

31. РД 10-138-97. Комплексное обследование крановых путей грузоподъемных машин. Общие положения -М.: ЗАО НТЦ «Промышленная безопасность», 2010. -145 с.

32. РД 22-28-35-99. Конструкция, устройство и безопасная эксплуатация рельсовых путей башенных кранов. -М.: ЗАО НТЦ Промышленная безопасность, 2005. -98 с.

33. ГОСТ Р 51248-99. Пути наземные рельсовые крановые. Общие технические требования.

34. Рахаев В.В., Головин А.И. Устройство крановых путей грузоподъемных машин: учебное пособие. -Калуга: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2012. - 48с.

35. ГОСТ Р 53866-2010. Рельсы крановые. Технические условия.

36. ГОСТ Р 51685-2013. Рельсы железнодорожные. Общие технические условия.

37. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения»

38. СП 12-103-2002 «Пути наземные рельсовые крановые. Проектирование, устройство и эксплуатация»

39. Исследование подкрановых путей мостовых кранов с целью выявления факторов, влияющих на долговечность крановых колес и нивелировку подкрановых путей: Отчет / ООО «РИТЦ». Рк. работы А.А. Шубин. -Калуга, 2020. - 138 с.

40. Витчук П.В., Шубин А.А., Анцев В.Ю., Крылов К.Ю. Определение дефектов крановых путей для проведения надежных испытаний

комплекса их дистанционного обследования // Подъемно-транспортное дело. 2018. №3-4. - С. 25-37.

41. Диагностирование грузоподъемных машин/ В.И. Сероштан, Ю.С. Огарь, А.И. Головин и др./ Под ред. В.И. Сероштана, Ю.С. Огаря. - М.: Машиностроение, 1992. - 192 с.

42. Ганьшин В.Н., Репалов И.М. Геодезические работы при строительстве и эксплуатации подкрановых путей. -М.: Недра, 1980. - 50 с.

43. Марфенко С.В. Геодезические работы при изысканиях и строительстве промышленных сооружений: учебное пособие. -М.:МИИГАиК, 2004. - 49 с.

44. Приказ Министерства труда и социальной защиты Российской федерации от 28.03.2014 г. № 155н

45. Центрирующий штатив для установки геодезического прибора на головке рельса А.М. Рускова: пат. 2032147 Рос. Федерация: МПК 001С 15/00 / Русков А.М. - № 5056742/10; заявл. 01.04.1992; опубл. 27.03.1995. Бюл. №3. -6 с.: ил.

46. Шеховцов Г. А. Современные геодезические методы определения де- формаций инженерных сооружений: монография; / Г.А. Шеховцов, Р.П. Шеховцова; Нижегород. гос. архит.-строит. ун-т -Н.Новгород: ННГАСУ, 2009. - 156 с.

47. Грузинов В.В., Иванищев В.И., Коугия В.Я. и др. Лазерные геодезические приборы в строительстве. -М.: Недра, 1977. - 168 с.

48. Болгов М.Ф., Шаршавицкий Л.В. Устройство для определения горизонтальных смещений точек сооружений // Геодезические методы контроля качества в строительстве. -Куйбышев, 1984. - С. 110-114.

49. Дмитриев А.А. Метод лазерной диагностики состояния кранового пути // Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в ВУЗе: Мат-лы Регион. науч.-техн. конф. М.: МГТУ им Н.Э. Баумана, 2007. Т. 2. - С.46-47.

50. Дмитриев А.А., Кондратенко А.В. Измерительные тележки для диагностики кранового пути // Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехнические комплексы: Мат-лы XIII Междунар. науч.-техн. конф. М.: МАДИ (ГТУ), 2009. - С. 44-45.

51. Цебоев А.И. Лазерная измерительная система «Mannesman Dematic» // Подъемно-транспортное дело, 2000. №1. - С.21

52. Комплекс KONE RailQ. Официальный сайт компании KONE. [Электронный ресурс]. URL: http://www.konecranes.ru/servis-i-zapchasti/konsultacionnye-uslugi/proverka-sostoyaniya-kranovyh-putey-railqtm (дата обращения 15.11.2020).

53. Dennig D., Bureick J., Link J., Diener D., Hesse C., Neumann I. Comprehensive and Highly Accurate Measurements of Crane Runways, Profiles and Fastenings // Sensors, 2017. №17. 1118. doi: 10.3390/s17051118

54. Балашов В.П., Розенштейн Б.М., Щербакова И.М. Испытания мостового крана грузоподъемностью 12,5 т, пролетом 23 м. - В кн.: Новые конструкции и типизация кранового оборудования. - М., 1962. - С. 44-64

55. Расчеты крановых механизмов и их деталей. Издание 4-е: В 2т. Под ред. Р.А. Лалаянца - М.: ВНИИПТМАШ, 1993. Т.1. - 187с.

56. Расчеты крановых механизмов и их деталей. Издание 4-е: В 2т. Под ред. Р.А. Лалаянца - М.: ВНИИПТМАШ, 1993.Т.2. - 163с.

57. Проников, А.С. Параметрическая надёжность машин / А.С. Проников. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. 560 с.

58. Брауде В.И., Семенов Л.Н. Надежность подъемно-транспортных машин. -Л.: Машиностроение. 1986. - 183с.

59. NBN-1. Belgium standard. Overhead cranes. Horizontal forces. - Repr. June, 1967.

60. Шеховцов Г. А. Современные методы геодезического контроля ходовой части и путей мостовых кранов // Н.Новгород: Изд-во ННГАСУ, 2018. - 185 с.

61. Азгальдов Г.Г. Квалиметрия для всех. - М.: ИД ИнформЗнание, 2012. - 165 с.

62. Федюкин В.К. Основы квалиметрии. Управление качеством продукции. - М.: Филин, 2004. - 296 с.

63. Литвак Б.Г. Экспертные оценки и принятие решений. - М.: Патент, 1996. - 56 с.

64. Азгальдов Г.Г., Маргунина В.М. Квалиметрическая экспертиза: Руко- водство по организации экспертизы и проведению квалиметрических расчетов. - М.: Русский регистр, 2002. - 517 с.

65. Анцева Н.В., Витчук Н.А. Обоснование комбинации методов управления качеством для совершенствования производственных процессов изготовления машиностроительной продукции по критерию «сигнал/шум» // Интернет-журнал «НАУКОВЕДЕНИЕ» Том 8, №6 (2016) http://naukovedenie.ru/PDF/107EVN616.pdf (доступ свободный).

66. Taguchi, G., S. Chowdhury and Y. Wu, 2004. Taguchi's Quality Engineering Handbook. Wiley-Interscience, pp: 1696.

67. Анцев В.Ю., Крылов К.Ю., Витчук П.В., Витчук Н.А. Выбор контрольно -измерительного оборудования комплекса для измерения дефектов крановых путей // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. №8. - С.230-239.

68. Сухих Р.Д., Бугаенко В.М., Огарь Ю.С. [и др.] Путевые механизмы и инструменты / под общ. ред. Р.Д. Сухих -М.: УМК МПС, 2002. - 428 с.

69. Путевой механизированный инструмент: Справочник / В.М. Бугаенко, Р.Д. Сухих, И.М. Пиковский и др./ Под ред. В.М. Бугаенко, Р.Д. Сухих. -М.: Транспорт, 2000. - 368 с.

70. Механизированный путевой инструмент: Учебное иллюстированное пособие / Н.А. Евсеева, Ю.С. Огарь, И.М. Пиковский и др. - М.: ГОУ

«Учебно-методический центр по образованию на ж.-д. транспорте», 2007. - 72 с.

71. Егоров А. С. Механизация путевых работ. - М.: Маршрут, 2006. -90 с.

72. MoFcan, V. Deformation Surveying of Crane Track. Master's Thesis, Brno University of Technology, Brno, Czech Republic, 2014.

73. Направляющее роликовое устройство для кранов: пат. 2475443 Рос. Федерация: МПК B66C 9/16 / Гольдер М. - № 2010123898/11; заявл. 14.11.2008; опубл. 20.02.2013. Бюл. №5. - 2 с.: ил.

74. Измерительная рельсовая двухколесная тележка: пат. на полез. модель. № 187312 Рос. Федерация: МПК В66С 9/16 / Шубин А.А., Витчук П.В., Ермоленко В.А., Анцев В.Ю., Крылов К.Ю. - № 2018118653; заявл. 21.05.2018; опубл. 01.03.2019. Бюл. №7. 4 с.

75. Александров М.П. Грузоподъемные машины. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана - Высшая школа, 2000. - 552 с.

76. Александров М.П., Решетов Д.Н., Байков Б.А. [и др.] Подъемно-транспортные машины: Атлас конструкций / под ред. М.П. Александрова, Д.Н. Решетова. - М.: Машиностроение, 1987. - 122 с.

77. Казак С.А., Дусье В.Е., Кузнецов Е.С. [и др.] Курсовое проектирование грузоподъемных машин - М.: Высшая школа, 1989. -319 с.

78. Ермоленко В.А. Расчет механизмов грузоподъемных машин. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2013. - 92 с.

79. Вайнсон А.А. Подъемно-транспортные машины. -М.: Машиностроение, 1989. - 536 с.

80. Грузоподъемные машины /М.П. Александров, Л.Н. Колобов, Н.А. Лобов и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 400 с.

81. Справочник по кранам: В 2 т. - Т.1. Характеристики материалов и нагрузок. Основы расчета кранов, их приводов и металлических

конструкций/под общ. ред. М.М. Гохберга. - М.: Машиностроение, 1988. - 536 с.

82. Руденко Н.Ф. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. -М.: Машиностроение, 1971. - 464 с.

83. Федоренко, В.И. Специальные краны: учеб. пособие. В 2 ч. Ч.1. Мостообразные специальные краны / В.И. Федоренко, В.П. Дунаев. -Брянск: БГТУ, 2007. - 183 с.

84. Гончаров К.А., Толкачев Е.Н. Основы расчета и конструирования грузоподъемных машин. - Курск: Изд-во ЗАО «Университетская книга», 2019. - 197 с.

85. Устройство для контроля положения рельсового пути: пат. на изобр. № 2672334 Рос. Федерация: МПК E01B35/00 / Крылов К.Ю., Витчук П.В., Шубин А.А., Алферов С.В. - № 2017143255; заявл. 11.12.2017; опубл. 13.11.2018. Бюл. №32. - 7 с.

86. QJT-380S; QJT-380SP; QJT-385S. Моторы постоянного тока. Официальный сайт компании Dart Electronics. [Электронный ресурс]. URL: http://www.dart.ru/cataloguenew/motors/html/380s-sp.shtml (дата обращения 15.11.2020).

87. Лопатка шпалоподбойки: свид-во. на полез. модель № 27112 Рос. Федерация: МПК E01B27/12 / Фадеев В.С., Мокрицкий Б.Я., Косов В.С., Конаков А.В. - № 2002120716/20; заявл. 30.07.2002; опубл. 10.01.2003

88. Шеховцов Г. А. Современные методы геодезического контроля ходовой части и путей мостовых кранов: монография / Г. А.Шеховцов // Нижегор. гос. архитектур.-строит. ун-т.-Н.Новгород: ННГАСУ, 1999.164 с.

89. Богдан И.Ю., Корба П.С., Кавунец Д.Н. К исследованию устойчивости некоторых параметров путей мостовых кранов // Инженерная геодезия, 1990. № 33. - С. 13-16.

90. Ганьшин В.Н. Зависимость точности измерений от функциональных допусков // Геодезия и картография, 1980. № 4. -С.36-37.

91. Грузин Н.Е. О необходимой точности измерения деформаций строительных конструкций//Инженерная геодезия,1981.№24.- С. 42-44.

92. Жуков Н.Б. Нормирование точности геодезических измерений при возведении сооружений, монтаже оборудования и контроле за их состоянием // Известия вузов. Геодезия и аэрофотосъемка, 1983. №4. -С. 28-35.

93. Репалов И.М. О точности измерений при съемке подкрановых путей // Маркшейдерское дело и геодезия: Сб. науч. трудов. - Л.: изд-во ЛГИ, 1989. - С. 14-119.

94. Шитницкий С.П. Поперечные силы ходовых колес крана большой грузоподъемности // Известия вузов: Машиностроение, 1962. № 12. -С. 98-103.

95. Иванов В.Н., Ковальский Б.С. Влияние дефектов пути на движение крана // Подъемно-транспортное оборудование, 1981. Вып. 12. - С. 3-6.

96. Иванченко Ф.К. Динамические нагрузки в рельсовых механизмах передвижения // Вестник машиностроения, 1965. № 3. - С. 36-40.

97. Казак С.А., Клинских Н.А., Попова Т.П. Статистический расчет нагрузок в завалочном кране при езде его по неровным подкрановым путям // Динамика и прочность машин, 1975. Вып.22. - С. 132-139.

98. Лобов H.A. Расчет динамических нагрузок мостового крана при его передвижении // Вестник машиностроения, 1976. № 1. - С. 44-48.

99. Трутень В.А., Кулаков Ю.Н. Повышение долговечности ходовых колес мостовых кранов // Вестник машиностроения, 1969. № 3. - С. 4546.

100. Шеффлер М., Пайер Г., Курт Ф. Основы расчета и конструирования подъемно-транспортных машин - М.: Машиностроение, 1980. - 255 с.

101. Дулев И.А. Определение сил трения при стационарном качении кранового колеса по рельсу // Машиностроение, 1989. № 3. - С. 13-16.

102. Нагрузки и воздействия на здания и сооружения / В.Н. Гордеев [и др.]. -М.: Изд-во АСВ, 2014. - 608 с.

103. Золина Т.В. Перекосное движение крана как одна из причин накопления дефектов и повреждений несущих конструкций каркаса промышленного здания // Научный вестник Воронежского государственного архитектурностроительного университета. Сер.: Строительство и архитектура, 2015. № 2 С.18-25.

104. Золина Т.В., Туснин А.Р. Обоснование необходимости учета боковых сил, возникающих при крановых воздействиях на каркас здания // Промышленное и гражданское строительство, 2015. № 5. - С. 17-23.

105. Липатов А.С. О подходе к оценке погрешности установки крановых ходовых колес // Подъемные сооружения, 2002. № 12. - С. 5-7.

106. Липатов А.С. К вопросу о методике расчета крановых ходовых колес // Тр. ВНИИПТМАШ «Исследование крановых металлоконструкций», 1979. - С. 9-20.

107. Оценка безопасной эксплуатации системы «кран рельсовый путь» параметрами риска / А.А. Короткий [и др.] // Безопасность труда в промышленности, 1997. №3. - С. 25-27.

108. Соболев В.М. Скольжение крановых колес // Вестник машиностроения, 1970. № 2. - С. 8-9.

109. Анцев, В. Ю., Витчук П.В., Крылов К.Ю. Классификация дефектов и отказов грузоподъемных машин // Известия Тульского государственного университета. Технические науки, 2015. Вып. 10. - С. 121-128.

110. Витчук П.В., Шубин А.А., Крылов К.Ю. Классификация дефектов и отказов башенных и автомобильных кранов // Подъемно-транспортное дело, 2015. № 4-5. - С. 38-41.

111. Витчук П. В., Шубин А.А., Анцев В.Ю., Крылов К.Ю. Прогнозирование долговечности крановых ходовых колес с учетом

отклонений крановых путей от проектного положения // Подъемно-транспортное дело, 2019. № 5. - С. 5-12.

112. Крылов К.Ю. Прогнозирование долговечности ходовых колес грузоподъемных машин с учетом дефектов крановых путей // Известия Тульского государственного университета. Технические науки, 2021. Вып. 3. - С. 171-179.

113. Antsev V. Y., Vitchuk P.V., Krylov K.Y. Complex for Inspection of Crane Rails Design // Lecture Notes in Mechanical Engineering, 2020. - P. 755-763. DOI: https://doi.org/10.1007/978-3-030-22063-1_81.

114. Крылов К. Ю., Тараторкин В. А. Система баз данных для определения индивидуальной надежности ГПМ // Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехнические комплексы : Материалы междунар. науч.-тех. конф. - М.: МГАВТ, 2006. - С. 50-51.

115. Крылов К. Ю. Разработка автоматизированной системы учета результатов диагностирования ГПМ // Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в ВУЗе: Материалы Всерос. науч.-тех. конф. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. - С.37-39.

116. Анцев В. Ю., Шубин А.А., Крылов К.Ю. Проектирование механизма передвижения комплекса для обследования крановых путей // Энергоресурсосберегающие технологии и оборудование в дорожной и строительной отраслях: Материалы междунар. науч.-тех. конф. -Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2018. - С.47-53.

117. Крылов К. Ю., Витчук П.В. Способы повышения долговечности крановых ходовых колес // Управление качеством на этапах жизненного цикла технических и технологических систем: Материалы Всерос. науч.-тех. конф. - Курск : Юго-Зап. гос. ун-т, 2019. Т.1. - С.399-400.

118. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ 2021669571 Российская Федерация, МПК В66С 9/16. Прогнозирование

ресурса крановых колес: № 2021668627: заявл. 19.11.2018 : опубл. 30.11.2021 / Крылов К.Ю., Витчук П.В. : Патентообладатели Крылов Константин Юрьевич ^и), Витчук Павел Владимирович ^и).

119. Крылов К. Ю., Тараторкин В.А. Система баз данных для определения индивидуальной надежности ГПМ // Подъемно-транспортные, строительные, дорожные, путевые машины и робототехнические комплексы : Материалы междунар. науч.-тех. конф. - Москва : МГАВТ, 2006. - С. 50-51.

120. Витчук Н. А., Витчук П.В., Крылов К.Ю., Анцев В.Ю. Обоснование состава контрольно-измерительного оборудования автоматизированного комплекса для измерения дефектов крановых путей // Метрологическое обеспечение инновационных технологий : Материалы Междунар. науч.-тех. конф. - Санкт-Петербург : ГУАП, 2019. - С.26-28.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Справки об использовании результатов диссертационного исследования

на предприятиях

Общество с 01 раниченной ответственностью «Компания «НОРМА»

Почта и и мрес; Рчисия, [¡е.м'орпл. Л1-ШНМ, у л, Шсрсп. 210

ИНН 31134И4-Г, КПП ,1 [ 1У1ПНЦ, ОИ1034124566, ОГТН1193133*110«

р/с Лк7И1Я1иН1П(||||||ИШ1И Н ПАО Окрбрнк Вигиршкие лтлнкине .№8591 г. Белгород, КИК (14 1403*32, к/с ЗФЕШйКНОФОООООС&Ы _

I.

Утверждаю Генеральный директор омпания «НОРМА» Палажченхо А.В.

месертаципгшыи совет Л: IЮ

Справка

Об использовании результатов диссертационной работы Крылова К.Ю.

Результаты диссертационной работы Крылова Константина Юрьевича на тему: «Разработка метода диагностирования крановых пуней грузоподъемных машин и прогнозировании ресурса их ходовых колес» позволили сократить время производства работ по комплексному обследованию крановых пуней не менее, чем в три раза. При производстве работ по обследованию, с ученом дне ¡андионного управления диагностическим комплексом, достигнут беспрецедентный уровень безопасности, ив иду полного отсутствия выхода на подкрановый путь.

Сравнительный анализ классического обследования н с помощью диагностического комплекса показал повышение точности полученных данных на 30%.

11р01"раммное обеспечение, позволяющее оценить долговечность крановых колес с учетом текущего состояния крановых рельсов, значительно повышает качество расчетов остаточного ресурса мостовых кранов.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Выдержка из отчета о НИР «Исследование подкрановых путей мостовых кранов с целью выявления факторов, влияющих на долговечность крановых колес и нивелировку подкрановых путей»

Сводная ведомость дефектов по состоянию обследуемых подкрановых путей для анализа дефектов, непосредственно влияющих на состояние крановых колес:

Табл. 43

Количество обследований 42 (факт)

Общая протяженность крановых путей, м 3659

Вид дефекта Количество дефектов

Разность отметок головок рельсов в одном поперечном сечении, ли» 32

Разность отметок головки рельса в соседних точках, ли» 183

Сужение/расширение колен, лил 117

Откчоиенне оси рельса от прямой линии, мм 0

Угол наклона рельса, град 0

Смещение торцов рельсов в стыке, .ии 13

Зазор в стыке, мм} 17

Итого 362

Выводы:

По результатам проведения анализа выявленных дефектов 42 (сорока двух) крановых путей общей протяженностью 3659 м установлено:

1. Количество выявленных дефектов, непосредственно влияющих на износ ходовых колес, составляет 362. Таким образом, в среднем, каждые 10.13 погонных метров кранового пути имеют дефект.

2. Количество выявленных дефектов планово-высотного положения крановых путей составляет 332. Таким образом, в среднем, каждые 11,02 погонных метров кранового пути имеют дефект, связанный с превышением допусков планово-высотного положения.

3. В среднем, каждый крановый путь имеет 3,59 дефекта, непосредственно влияющих на износ ходовых колес, в том числе 7,9 дефекта связанных с превышением допусков планово-высотного положения.

Задача с повышением точности измерений ПВП, повышением эффективности процесса обследования, оценкой степени влияния выявленных дефектов на долговечность ходовых колес является актуальной и требует дополнительных исследований.