Обеспечение качества поверхностного слоя соединений труба-коллектор, труба-трубная доска теплообменного оборудования атомных энергоустановок с учетом технологической наследственности при их изготовлении тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Ягуткин, Евгений Геннадьевич

• Ягуткин, Евгений Геннадьевич
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Ягуткин, Евгений Геннадьевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 Состояние поверхностного слоя глубоких отверстий после различных 6 методов обработки и закрепления труб (Состояние вопроса)

1.1 Основные требования к глубоким отверстиям в деталях 6 теплообменных аппаратов АЭУ

1.2 Обработка глубоких отверстий

1.3 Методы закрепления труб в коллекторах и трубных досках

1.4 Качество поверхностного слоя глубоких отверстий

1.5 Выводы. Цель и задачи исследования

2 Методика проведения экспериментов

2.1 Оборудование и приборы

2.2 Инструмент

2.3 Обрабатываемые материалы

2.4 Смазочно-охлаждающие жидкости

2.5 Определение остаточных напряжений

2.6 Определение микротвердости

2.7 Измерение шероховатости

2.8 Исследование закрепления труб механическим вальцеванием 34 и гидрораздачей

2.9 Исследования усталостной прочности

2.10 Исследования повреждаемости в коррозионной среде

3 Исследование качества поверхностного слоя при обработке глубоких 48 отверстий

3.1 Качество поверхностного слоя при сверлении глубоких 48 отверстий

3.1.1 Сверление отверстий в стали 10ГН2МФА

3.1.2 Сверление отверстий в стали 09Г2С

3.1.3 Сверление отверстий в стали 10Х2М-ВД

3.1.4 Сверление отверстий в стали 22К

3.2 Качество поверхностного слоя при развертывании глубоких

отверстий

3.2.1 Развертывание отверстий в стали 10ГН2МФА

3.2.2 Развертывание отверстий в стали 10Х2М-ВД

3.3 Выводы

4 Исследование влияния методов запрессовки труб на качество 72 поверхностного слоя деталей трубного соединения

4.1 Исследование соединения труба - трубная доска полученного 72 методом механического вальцевания

4.2 Исследование соединения труба - трубная доска полученного 88 методом гидрораздачи

4.3 Выводы

5 Влияние технологической наследственности на качество 101 поверхностного слоя трубных соединений оборудования АЭУ

Выводы

6 Исследование влияния технологии обработки глубоких отверстий на 108 повреждаемость в коррозионной среде и предел выносливости

6.1 Влияние технологии обработки глубоких отверстий на 108 повреждаемость в коррозионной среде

6.2 Влияние технологии обработки глубоких отверстий на предел 116 выносливости

6.3 Выводы

7 Разработка и внедрение рекомендаций по обеспечению качества 123 поверхностного слоя глубоких отверстий в деталях трубных соединений теплообменного оборудования АЭУ

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 - Химический состав и механические свойства

материалов

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение качества поверхностного слоя соединений труба-коллектор, труба-трубная доска теплообменного оборудования атомных энергоустановок с учетом технологической наследственности при их изготовлении»

ВВЕДЕНИЕ

Задача надежного обеспечения и повышения качества изготовления теплообменного оборудования энергетических и атомных энергоустановок (АЭУ) является весьма актуальной.

В состав теплообменного оборудования АЭУ входят детали с большим количеством глубоких отверстий (L/D > 5), в т.ч. коллекторы и трубные доски с диаметрами отверстий 9-25 мм, глубиной до 900 мм, в которые запрессовываются трубки из коррозионностойкой стали.

Узлы крепления теплообменных труб труба - коллектор и труба -трубная доска являются весьма ответственными. При изготовлении указанных узлов одной из наиболее ответственных и трудоемких операций является обработка глубоких отверстий.

Сложность обработки глубоких отверстий связана с затрудненным подводом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) в зону резания и отводом стружки, а также с большой глубиной сверления и низкой жесткостью сверла.

Целью работы является исследование влияния технологии изготовления и технологической наследственности на качество поверхностного слоя соединений труба-коллектор, труба-трубная доска и разработка рекомендаций по совершенствованию технологии их изготовления, обеспечивающих повышение качества теплообменного оборудования АЭУ.

В диссертационной работе представлены результаты исследований основных закономерностей влияния технологических факторов на качество поверхностного слоя глубоких отверстий по технологической последовательности операций их обработки и закрепления теплообменных труб в коллекторах и трубных досках АЭУ.

Качество поверхностного слоя глубоких отверстий после операций сверления, развертывания и закрепления теплообменных труб оценивалось шероховатостью поверхности, деформационным упрочнением, остаточными макронапряжениями и микроструктурой.

Выявлены закономерности формирования остаточных напряжений, а также влияние на них условий и режимов обработки и закрепления труб.

Исследовано влияние режимов резания на шероховатость поверхности отверстий при обработке различных материалов, из которых изготавливаются коллекторы и трубные доски теплообменных аппаратов АЭУ.

На основании результатов исследований разработаны рекомендации по технологическому обеспечению высокого качества поверхностного слоя глубоких отверстий в узлах трубных соединений теплообменных аппаратов АЭС. Разработан новый технологический процесс обработки глубоких отверстий и закрепления труб, которые используются на ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск» и «Атоммаш».

Научно-исследовательские работы, результаты которых легли в основу диссертации, выполнялись в АО «НПО «ЦНИИТМАШ» и ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск».

I Состояние поверхностного слоя глубоких отверстий после различных методов обработки и закрепления труб (Состояние вопроса)

1.1 Основные требования к глубоким отверстиям в деталях теплообменных аппаратов АЭУ

Теплообменное оборудование АЭУ типа ВВЭР-1000, ВВЭР-1200, БН-600, БН-800 и других, получившее наибольшее распространение, включает в себя парогенераторы, подогреватели высокого давления, подогреватели низкого давления, подогреватели сетевой воды, сепараторы-пароперегреватели.

Теплообменные аппараты АЭУ представляют собой сложные устройства. В конструкции теплообменных аппаратов имеется ряд узлов, которые в основном определяют их качество и эксплуатационные свойства. Одним из наиболее ответственных узлов являются соединения «труба-коллектор» и «труба-трубная доска», количество которых может доходить до

II ООО шт. (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Коллектор парогенератора энергоблока ВВЭР-1000

Одними из наиболее сложных технологических операций при изготовлении деталей теплообменного оборудования являются обработка глубоких отверстий и закрепление труб в трубных досках и коллекторах.

Для изготовления деталей теплообменного оборудования применяются стали марок 10ГН2МФА, 08Х18Н10Т-ВД, 09Г2С, 22К-Ш, 10Х2М-ВД, ХН35ВТ-ВД, 20Х1М1Ф1ТР.

Характеристики глубоких отверстий в трубных досках и коллекторах, а также крепежных элементах теплообменного оборудования АЭС приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Номенклатура деталей теплообменного оборудования,

материал, размеры и количество отверстий

Наименование деталей Размеры отверстий Материал Кол-во отверстий, шт.

Диаметр, мм Глубина, мм

Коллектор парогенератора ВВЭР-1000, ВВЭР-1200 16,25+0'17 170 10ГН2МФА 08Х18Н10Т-ВД 10978

Трубная доска подогревателя сетевой воды реактора ВВЭР-1000, ВВЭР-1200 16,25+0'17 130 22К-Ш 2722-3030

Камера подогревателя высокого давления реактора ВВЭР-1000, ВВЭР-1200 16,25+0'17 420 22К-Ш; 09Г2С 7454

Трубная доска подогревателя низкого давления реактора ВВЭР-1000, ВВЭР-1200 16,25+0'17 340 22К-Ш 7454

Камера модуля испарителя, пароперегревателя парогенератора реактора БН-600, БН-800 16,25+0'17 185 10Х2М-ВД 08Х18Н10Т-ВД 250-300

Трубная доска теплообменника Ш-Иа реактора БН-600, БН-800 16,25+0'17 400 22К-Ш 250-300

Камера модуля промпароперегревателя парогенератора реактора БН-600 25j2+o,i3 135 08Х18Н10Т-ВД 250

Трубная доска теплообменника реактора СВБР 9»0,18 300 20Х1М1Ф1ТР 08Х18Н10Т-ВД 9000

Крепежные элементы теплообменных аппаратов 12+0,18 до 860 ХН35ВТ-ВД 1

Допуски на диаметры отверстий составляют от 0,1 до 0,2 мм. Шероховатость обработанной поверхности не должна превышать Ra 6,3 мкм.

Допуск на межосевое расстояние отверстий, в некоторых деталях, достаточно жесткий — 0,1 мм. Толщина перемычки в коллекторе составляет:

- по наружному диаметру -8,1 ±0,2 мм;

- по внутреннему диаметру - 5,5 ± 0,4 мм.

Обработка глубоких отверстий и закрепления труб является одним из наиболее сложных и ответственных операций техпроцессов изготовления теплообменного оборудования.

1.2 Обработка глубоких отверстий

Высокие требования по точности размеров, положения отверстий, по качеству поверхностного слоя, а также их значительная глубина (до 70D) обуславливают применение специального инструмента для обработки глубоких отверстий (свёрла ружейного типа и инструмент с внутренним отводом стружки типа ВТА, а в ряде случаев многопроходной обработки с применением развёрток).

Сверление глубоких отверстий является весьма сложной, трудоемкой и ответственной операцией, требующей применения специального оборудования и инструмента.

В сложившейся практике сверление глубоких отверстий в деталях теплообменного оборудования проводится на горизонтальных станках моделей типа «ТВТ 2BW500-3-1000», «KOLBHTBIIIWE», 2810П, 2805П, а также на вертикально-сверлильных станках типа ОВС 8.3.3960.

Исследованию процесса глубокого сверления посвящено большое количество публикаций таких авторов как: Уткин Н.Ф., Кирсанов C.B., Минков М.А., Серебреницкий П.П., Кожевников Д.В., Терехов В.М., Захаров

Н.В. Шашков В.П., Масарновский В.И., Овсеенко А.Н., Клауч Д.Н., Кущева М.Е., Могутов И.В., Диннебер Ю. и другие [1 - 8, 11, 13, 14, 16 - 18, 23, 26, 28-32, 83-87,99- 101 и др.].

В ряде работ [4, 16, 53 - 55] выполнены исследования по обработке отверстий в труднообрабатываемых материалах сверлами специальной конструкции. В работах [6, 7] проведены исследования процессов глубокого сверления и растачивания отверстий в изделиях тяжелого машиностроения. Выполнен анализ точности обработки при сверлении сверлами одностороннего резания и исследования процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра (03 - 06 мм, глубиной до 30(1), определены оптимальные режимы обработки глубоких отверстий.

Исследованиям процесса обработки глубоких отверстий, определению остаточных напряжений в поверхностном слое и испытаниям смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) посвящены работы [2 - 6, 8, 16, 17, 37, 56 -80], на основании которых были разработаны технологические процессы изготовления и контроля ответственных деталей теплообменного оборудования АЭУ.

При обработке глубоких отверстий возникают значительные трудности. Сложность обработки глубоких отверстий обуславливается следующими факторами:

- необходимость гарантированного удаления стружки из зоны резания;

- обеспечение высоких требований по точности обработки отверстий (увод оси, разбивка и др.);

- обеспечение качества поверхностного слоя отверстий (формирование остаточных напряжений сжатия, выполнение требований по шероховатости и микротвердости).

В настоящее время используются различные методы и инструменты для обработки глубоких отверстий. Существуют 3 основные группы сверл.

Для обработки глубоких отверстий в деталях теплообменных аппаратов АЭУ применяется, в основном, инструмент диаметром от 9 до 30 мм, в частности.

В первую группу входят спиральные и шнековые сверла, при работе которыми стружка удаляется по винтовой поверхности сверла.

Во вторую группу входят сверла ружейного типа с внутренним подводом СОЖ и наружным отводом стружки.

В третью группу входят сверла типа ВТА с наружным подводом СОЖ и внутренним отводом стружки.

Первоначально при обработке глубоких отверстий в деталях теплообменных аппаратов АЭУ применялись спиральные сверла. Обработка велась на специальных многошпиндельных станках и на радиально-сверлильных станках.

Технология обработки глубоких отверстий спиральными сверлами является трудоемкой и имеет ряд технологических трудностей. Из-за затрудненного отвода стружки приходится осуществлять периодические выводы сверла и очищать инструмент и отверстие от стружки. Из-за малой жесткости длинных сверл под действием сил резания возникает их продольный изгиб, что может привести к искривлению оси отверстия [1].

Разработаны сверла с внутренними каналами для подачи смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) в зону резания (рисунок 1.2 [37]).

Рисунок 1.2 - Сверло спиральное с внутренними каналами для подвода СОЖ

Сверла шнекового типа имеют большой угол наклона винтовой канавки (\у = 60° - 65°), узкие ленточки и увеличенный вдвое по сравнению со

стандартной толщиной сердцевины [14, 15]. Эти сверла позволяют обрабатывать глубокие отверстия в деталях из чугуна и конструкционных сталей без периодических выводов инструмента из отверстия для удаления стружки. Однако использование шнековых сверл при сверлении глубоких отверстий вызывает затруднение из-за недостаточной жесткости инструмента [16].

У спиральных и шнековых сверл отвод стружки осуществляется по наружным каналам сверла, при этом происходит контакт стружки с поверхностью просверленного отверстия и ухудшение его шероховатости. В процессе сверления может произойти попадание стружки между стенкой отверстия и сверлом, что, в свою очередь, приводит к заклиниванию инструмента или к его поломке. Из-за отсутствия у сверл спирального типа дополнительных базирующих поверхностей возрастает вероятность значительного увода оси отверстия от его номинального значения.

В АО «НПО «ЦНИИТМАШ» были проведены исследования обработки глубоких отверстий на специальных станках ЛР, которые показали, что обработка спиральными сверлами не обеспечивает требуемой точности, в частности по уводу осей отверстий.

В технологии обработки глубоких отверстий широко применяются так называемые, ружейные сверла, которые были разработаны в конце XIX века, а за их основу были взяты пушечные сверла [17].

Основной принцип работы ружейного сверла заключается в том, что подвод СОЖ в зону резания осуществляется по внутреннему каналу сверла, а отвод стружки происходит по наружному У-образному каналу (рисунок 1.3 [37]).

1 - режущая часть 2 - стебель 3 - хвостовик Рисунок 1.3 - Сверло ружейного типа [37]

В работах [1,5-9, 12, 18 - 26] приведен анализ конструкций ружейных сверл. Основным элементом сверл является стебель с V-образным пазом с углом профиля 120°, который имеет внутреннее отверстие для подвода СОЖ. Режущая часть инструмента может быть выполнена как из цельного твердосплавного наконечника, который припаивается к стеблю, так и в виде стального колоска с припаянными режущей и опорными пластинами.

Существуют конструкции сверл, где режущие и направляющие пластины закреплены пайкой непосредственно на стебле сверла [1,27].

В трудах Уткина Н.Ф. [6], Троицкого Н.Д. [5], Кирсанова C.B. [1] и др. приведены основные требования к сверлам ружейного типа, изложены преимущества и недостатки, показан расчет сил резания, а так же основные геометрические параметры режущей части инструмента [1,5,6, 7,9,22,28,29].

Точностные характеристики отверстий после обработки ружейными сверлами следующие:

- увод оси отверстия не более 0,01 - 0,03 мм на 100 мм;

- шероховатость поверхности не более Ra2,5 мкм [31].

Однако исследования показали, что при образовании сливной стружки затрудняется ее отвод из зоны резания. Возможно попадание элементов стружки под опорные пластины. Вследствие этого происходит ухудшение качества поверхностного слоя отверстия, появляются надиры и риски [27,30].

При использовании сверл типа ВТА (рисунок 1.4 [37]) подвод СОЖ осуществляется в зазор между корпусом головки сверла и стенкой просверленного отверстия, а стружка отводится через внутренний канал в корпусе и далее через отверстие в стебле, на котором крепится режущая головка.

Данная конструкция сверла подробно рассмотрена в работах

Кирсанова С.В [1], Уткина Н.Ф. [4] и др.

©

ш

а - однокромочное сверло с напайной Т-образной твердосплавной пластиной; б - однокромочная напайная головка; в - однокромочная головка с механическим креплением режущих и направляющих пластин; г - многокромочная напайная головка ВТА; д - многокромочная головка с механическим креплением режущих и направляющих пластин

Рисунок 1.4 - Сверла и головки для глубокого сверления типа ВТА [37]

Применяемый диапазон диаметров обрабатываемых отверстий сверлами ВТА составляет от 06 мм до 0160 мм и более, при этом глубина обработки может составлять более 100Э с точностью диаметральных размеров 1Т7 -1Т9. При сверлении сверлами типа ВТА увод оси отверстия составляет 0,01 - 0,03 мм на 100 мм длины. Шероховатость отверстий после сверления составляет, примерно, 11а 0,3 - 0,8 мкм [1, 4, 32].

Конструкция сверла типа ВТА такова, что в процессе резания образовавшаяся стружка отводится через отверстие в корпусе, гарантировано предотвращается ее контакт с поверхностью отверстия, исключается попадание под опорные пластины сверла.

Сверла ВТА могут быть как одностороннего резания, так и двухстороннего. В конструкции сверла с двумя режущими пластинами распределение сил резания более равномерное, но при этом снижается проходное сечение канала для удаления стружки, что может неблагоприятно повлиять на ее удаление из зоны резания и привести к пакетированию в головке.

Сверло ВТА состоит из корпуса, на котором крепятся режущая и опорные пластины. Они могут быть напайными или с механическим креплением. Опорные пластины выполняют роль направляющих и производят центрирование инструмента по оси отверстия, минимизируя его уводы и биение. Режущая головка крепится на стебле, который представляет собой трубу с относительно толстой стенкой. Стебель выполняет роль оправки инструмента, которая имеет значительную жесткость в отличие от сверл ружейного типа, что позволяет увеличить величину подачи при обработке.

В настоящее время существует множество инструментальных фирм, которые выпускают сверла для глубокого сверления типа ВТА [20, 21, 33, 34, 35].

Использование сверлильных головок ВТА с механическим креплением пластин позволяет проводить замену пластин по мере их изнашивания, что продлевает срок эксплуатации инструмента вцелом. Появляется возможность применения твердосплавных пластин различных марок и с износостойкими покрытиями [36].

Одной из финишных операций обработки глубоких отверстий является операция развертывания, которая обеспечивает точность 6-8 квалитета.

Глубина резания при развертывании составляет от 0,1 до 0,5 мм в зависимости от диаметра отверстия и свойств обрабатываемого материла.

1.3 Методы закрепления труб в коллекторах и трубных досках

Соединение труб с коллектором (трубной доской) должно быть плотным, прочным и надежным. Это обеспечивается за счет раздачи конца трубы в диаметральном направлении (рисунок 1.5) [38].

2 2

а) до раздачи б) после раздачи

Рисунок 1.5 - Схемы закрепления трубы в трубной решетке

Основы процесса формирования вальцовочного соединения достаточно подробно представлены в работах Юзика С.И. [40], Терехова В. М.[27],

Белоусова В.П., Кондратенко Л.А., Мазуровского Б.Я., Степанова В.Г., Шаврова И.А. [38], Кравец М.П., Санькова Н.И., Парахина В.К. [41] и др.

Существуют различные способы закрепления труб в деталях теплообменного оборудования. При производстве ответственных теплообменных аппаратов АЭУ применяют следующие основные методы:

- метод роликового вальцевания;

- метод раздачи жидкостью высокого давления (гидровальцевание);

- метод запрессовки труб путем импульсной раздачи (взрывом).

Наиболее распространенным механическим методом закрепления труб является закрепление роликовыми вальцовками (рисунок 1.6).

н*

Рисунок 1.6 - Роликовая вальцовка

При использовании этого метода раздача трубы проводится путем обкатывания роликом по ее внутренней поверхности. Инструмент представляет собой закрепленный на упорном подшипнике корпус, в котором имеется сепаратор, в прорезях которого размещены конические ролики, оси которых перекрещиваются под небольшим углом с его осью. Внутри сепаратора имеется веретено в виде усеченного конуса, которое в процессе работы вращается и одновременно совершает осевое перемещение, обеспечивая вращение и радиальное перемещение роликов. Привод веретена может быть различным, но наибольшее распространение получили пневмо и электроприводы.

Достоинством роликовых вальцовок является то, что в процессе вальцевания не требуется больших усилий.

В настоящее время роликовые вальцовки используются в комбинации с другими способами закрепления, поскольку ни гидровальцевание, ни взрыв не обеспечивают качественного прилегания трубы к поверхности отверстия на участках, прилегающих к торцевым поверхностям трубных досок и коллекторов.

Роликовое вальцевание часто применяют для предварительного закрепления участков труб на входе и окончательного на выходе узла крепления труб, но в некоторых случаях осуществляют роликовое вальцевание на всей толщине доски.

Гидровальцевание - это метод закрепления теплообменных труб путем их пластического деформирования жидкостью высокого давления.

Схема этого метода закрепления труб в теплообменных аппаратах приведена на рисунке 1.7.

2

Рисунок 1.7 - Схема закрепления труб при помощи жидкости высокого давления

При гидровальцевании используется зонд (4), на котором установлены два уплотнителя (3). Зонд устанавливается в трубе (1), а его длина и диаметр подбираются в соответствии с толщиной трубной доски (2), и внутреннего диаметра трубы. Жидкость под высоким давлением подается в осевое отверстие зонда и через радиальные каналы попадает в зазор между зондом и трубой.

Зонды могут иметь различные виды уплотнений. В качестве уплотнений используются резиновые кольца с твердостью по Шору 90. На рисунке 1.8 показан один из типовых зондов для закрепления труб диаметром 16 мм.

'".^ШЙ

Рисунок 1.8 - Зонд для гидровальцевания

В настоящее время в узлах АЭУ широко применяется гидровальцевание труб диаметром 16х 1 - 16x2 мм.

Преимущество этого метода заключается в том, что достаточно точно можно регулировать давление жидкости, тем самым обеспечивается стабильность процесса.

Недостатком метода является сравнительно низкая производительность процесса, малая стойкость уплотнений, необходимость селективного подбора зондов, недостаточно плотное прижатие трубы к стенке отверстия, большие усилия по вводу зонда в трубу.

В промышленности также применяются методы, основанные на импульсном деформировании труб взрывом.

Взрыв может быть осуществлен различными способами [41 - 43]:

- бризантными взрывчатыми веществами (БВВ);

- с помощью пороха;

- электрическим взрывом проводника (ЭВП);

- импульсным магнитным полем.

Бризантные взрывчатые вещества являются основными энергоносителями в процессе закрепления труб взрывом. При малом удельном объеме они позволяют получать большую концентрацию энергии.

Применение пороха ограниченно из-за его большого удельного объема.

В основе процесса закрепления труб в трубной решетке с помощью БВВ лежит преобразование энергии ударной волны в энергию деформации труб.

Существуют различные схемы процесса закрепления труб в трубных досках при помощи взрывчатых веществ (ВВ) (рисунок 1.9).

а)

б)

в)

г)

1 - труба; 2 - трубная доска; 3 - корпус патрона; 4 - детонирующий шнур; 5 - наполнитель.

а - патрон с индивидуальным электродетонатором; б - патрон с детонирующим шнуром и насыпным ВВ; в - патрон с уменьшенным диаметром втулки; г - патрон с водой в качестве наполнителя;

Рисунок 1.9- Схемы закрепления труб в глубоких отверстиях

В предварительно закрепленную трубу 1 в трубной решетке 2

устанавливают патрон 3. Взрывные патроны могут иметь различную

конструкцию, в основном они состоят из втулки, в которой устанавливается

19

заряд. Материал втулки служит одновременно средой, передающей давление ударной волны на стенку трубы. В качестве заряда используют детонирующие шнуры, насыпные, пластичные и эластичные ВВ. В отечественных технологиях, в основном, используются детонирующие шнуры. На энергию взрыва существенное влияние оказывает материал передающей среды. Для закрепления толстостенных труб из прочных материалов в качестве среды используют воду, желатин, полиэтилен, резину.

Для закрепления тонкостенных труб из материалов с низкими механическими свойствами (медь, латунь, и т.п.) в качестве передающей среды применяют воздух, пенопласт и дерево.

При закреплении труб малого диаметра применяют мощные ВВ с высокими скоростями детонации.

Запрессовка труб в трубных досках теплообменников низкого и среднего давления осуществляется с помощью патронов с полиэтиленовой втулкой. Для запрессовки труб в детали с повышенными требованиями по герметичности применяют патроны с индивидуальным электродетонатором, в качестве заряда используют любые ВВ со строгой их дозировкой.

Запрессовка с помощью ВВ весьма производительна. Одновременно возможно закреплять 400 и более труб. Однако в процессе взрыва возникает динамическое (ударное) воздействие на металл трубы и доски, которое может привести к возникновению трещин, возникает повышенный уровень шума и взрывоопасность. Требуются значительные затраты времени на подготовительно-заключительные операции.

Кроме того, для проведения данной операции необходима специальная камера или полигон, так как в состав ВВ входят высокотоксичные и опасные химические соединения.

1.4 Качество поверхностного слоя глубоких отверстий

Качество поверхностного слоя глубоких отверстий в основном зависит от технологии их изготовления. Большинство деталей теплообменной аппаратуры работают в коррозионных средах и при повышенных температурах. От качества поверхностного слоя деталей зависят такие характеристики, как усталостная и коррозионно-усталостная прочность, коррозионное растрескивание под напряжением и долговечность изделий.

В трудах Рябченкова A.B., Герасимова В.В., Гутмана Э.М., Шварца Г.Л., Эванса Ю.Р. и др. представлены результаты исследования коррозионного растрескивания конструкционных сталей [44 - 46, 50 - 52].

Известно, что технология изготовления в основном определяет такие параметры качества, как шероховатость поверхности, степень и глубину наклепа, остаточные напряжения и другие. Все это приводит к значительному изменению коррозионной стойкости стали. Пластическая деформация поверхностного слоя протекает в различно ориентированных зернах структурных составляющих металла с разной интенсивностью. Так, например, ферритные зерна деформируются интенсивнее перлитных. Это вызывает изменение их электродного потенциала: ферритные зерна становятся анодными, перлитные зерна - катодными. Пластическая деформация приводит к микро-неоднородности поликристаллического металла, в результате чего возникает большое количество коррозионных микроэлементов[27].

В работах Терехова В.М [27] и Могутова И.В. [83] разработаны технологические основы обеспечения высокопроизводительной обработки

глубоких отверстий в коллекторах и трубных решетках теплообменных

t

аппаратов АЭУ с соблюдением требований по точности и характеристикам поверхностного слоя. Выявлены допустимые диапазоны подач и скоростей резания, разработаны требования к геометрическим параметрам сверл и

разверток, установлены допустимые величины износа режущего инструмента. Проведены исследования влияния различных конструкций режущего инструмента и режимов на качество поверхностного слоя, построены эпюры остаточных напряжений в поверхностном слое глубоких отверстий. Показано влияние режимов резания на шероховатость поверхности глубоких отверстий.

Из анализа опубликованных работ видно, что не проводились исследования влияния технологической наследственности на качество поверхностного слоя глубоких отверстий после операций механической обработки и закрепления труб.

При производстве теплообменной аппаратуры АЭУ техническими условиями установлены определенные требования по шероховатости поверхности глубоких отверстий. Она не должна превышать Иа 6,3 мкм. После сверления глубоких отверстий на обработанной поверхности могут возникать глубокие риски и большие микронеровности профиля, которые влияют на сопротивление усталости стали [47, 48,49].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ягуткин, Евгений Геннадьевич, 2015 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ источников

1. Кирсанов C.B. Обработка глубоких отверстий в машиностроении. -М.: Машиностроение, 2009. -296 е.; ил.

2. Кожевников Д.В. Современная технология и инструмент для обработки глубоких отверстий: Обзор. -М.: НИИМАШ, 1981. -60с.

3. Минков М.А. Технология обработки глубоких точных отверстий. —М.-Л.: Машиностроение,1965. -176 с.

4. Обработка глубоких отверстий / Н.Ф. Уткин, Ю.И. Кижняев, С.К. Плужников и др.; Под общ. Ред. Н.Ф. Уткина. -Л.: Машиностроение, 1988. -269 с.

5. Троицкий Н.Д. Глубокое сверление. -Л.: Машиностроение, 1971.-176 с.

6. Шашков В.П. Устройство для сверления глубоких отверстий в трубных решетках титановых теплообменников // Химическое и нефтегазовое машиностроение, 1997, №5. - С. 4445.

7. Кирсанов C.B., Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г., Кокарев В.И. Инструменты для обработки точных отверстий. - М., Машиностроение, 2003, -329 с.

8. Вольшонок З.С., Винальева Н.П. Совершенствование процессов глубокого сверления и глубокой расточки отверстий в тяжелом машиностроении. - Обзор. - М.: ЦНИИТЭИтяжмаш, 1988. - 48 с.

9. Копейкин В.А. Повышение прочности инструмента для глубокого вибрационного сверления отверстий малого диаметра. - Дис. ...канд. техн. наук. М.: МГТУ «СТАНКИН», 2003. - 162 с.

10. Серебреницкий П.П. Инструмент для глубокого сверления. «РИТМ», 2009. №10 (48) с. 47-51

11. Серебреницкий П.П. Сверление глубоких отверстий. «РИТМ», 2009. №9(47) с. 11-14

12. фирма «ВОТЕКРг^зюпЬоЬЛесЬшсСшЬЬ», Каталог, (www.botek.de),

2009

13. Кожевников Д.В. Кольцевое сверло для сверления отверстий больших диаметров в листовых деталях. Известия Томского политехнического университета [Известия ТПУ] /Томский политехнический университет (ТПУ). 2002. -Т. 305, -№1. с. 206-208

14. Юдовин Л.Г. Исследование шнековых сверл при сверлении глубоких отверстий . - «Материалы Всесоюзного совещания по спиральным сверлам», М., ,НИИМАШ, 1964, с. 174-179.

15. Масарновский В.И. и др. Высокопроизводительный режущий и вспомогательный инструмент для автоматизированного производства. Минск, ИНТИП, 1965. 63 с.

16. Кущева М.Е. Исследование процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра в труднообрабатываемых материалах. - Дисс. канд. техн. наук, - Москва: НПО ЦНИИТМАШ, 1978. -221 с.

17. Диннебир Ю. Сверление, развертывание и зенкование / Ред. и дополнения П.В. Кондратьева. -М.: ОНТИ НКТП СССР, 1934. -196 с.

18. Кокарев В.И. Создание и исследование системы виброэжекторного сверления, повышающей эффективность обработки глубоких отверстий. -Дис... .докт. техн. наук. М.: МГТУ «СТАНКИН», 1995. - 397 с.

19. Терехов В.М. Исследование состояния поверхностного слоя глубоких отверстий в деталях ответственных теплообменных аппаратов. -М.: Технология машиностроения, 2001, № 3, с. 41-45.

20. Фирма GUHRING, Каталог (www.guhring.com), 2009

21.Фирма «SANDVIKCoromant», Каталог, (www.coromant.sandvik.com),

2009

22. Бескровный A.M. О расположении направляющих планок сверл одностороннего резания.// Резание и инструмент. 1984. Вып. 31. с. 99-103.

23. Особенности проектирования и эксплуатации сверл для глубокого вибрационного сверления / В.А. Гречишников, В.И. Кокарев, Г.Е. Громов, Е.А. Копейкин, А.Ю. Цыбульский // 4-ая научная конференция МГТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «СТАНКИН» - ИММ РАН»: Сб. тезисов докладов. - М.: Изд-во «Станкин», 2001. - с. 83.

24. Карсунцев А.И. Повышение точности отверстий за счет рационального врезания инструментов одностороннего резания. Автореферат дис...канд. техн. наук.- Челябинск: ЧГТУ, 1997. -21 с.

25. Поповская Е.В. Исследование процесса размерной обработки глубоких отверстий в деталях теплообменной аппаратуры атомных электростанций с применением АСУ: Автореф. дис. ... канд. техн. наук. М., 1979.-25 с.

26. Твердосплавные сверла одностороннего резания с внутренним подводом СОЖ. Методические рекомендации. - М.: ВНИИинструмент, 1984.-43 с.

27. Терехов В.М. Технологические основы обеспечения качества глубоких отверстий и соединений теплообменных труб с трубными решетками и коллекторами аппаратов атомных энергоустановок. - Дис. ...докт. техн. наук, Подольск: ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск», 2006. - 476 с.

28. Захаров Н.В., Мельниченко A.A., Бескровный А.Н. Повышение точности обработки и стойкости инструмента при сверлении глубоких отверстий. //«BicHHK Сумського державного ушверситету». - Сумы, 1995. №3, с. 46-49.

29. Пашовкин С.А. Повышение эффективности глубокого сверления управлением топологией направляющих сверла. - Дис. ...канд. техн. наук. Липецк: 2009.-169 с.

30. Терехов В.М. Исследование влияния технологических факторов на микро- и макрогеометрию и деформационное упрочнение поверхностного слоя глубоких отверстий. - М.: Машиностроитель, 2000, № 7, с. 15-17.

31.0тчето НИР №261/14. Исследовать влияние технологии изготовления отверстий в коллекторах парогенератора ПГВ-1000У на качество поверхностного слоя и эксплуатационные характеристики. - Москва: ГНЦ РФ НПО по технологии машиностроения (ЦНИИТМАШ), 1996. - 127 с.

32. Отчет о НИР №27.14.19.25-2010. Совершенствование технологии и инструмента для обработки глубоких отверстий в коллекторах парогенератора и трубных досках подогревателей высокого давления энергоблоков ВВЭР-1000 применительно к станкам фирмы ТВТ. - Москва ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», 2010. -93 с.

33. Фирма ISCAR Каталог, (www.iscar.ru), 2010

34. Фирма АМЕС Каталог, (www.alliedmaxcut.com), 2010

35. Фирма American Heller Corporation Каталог. (www.americanheller.com), 2010.

36. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. -М.: Машиностроение, 1986. -192 с.

37.0всеенко А.Н., Клауч Д.Н., Кирсанов C.B., Максимов Ю.В. Формообразование и режущие инструменты: учебное пособие / под ред. А.Н. Овсеенко. - М.: ФОРУМ, 2010. - 416 е.: ил. - (Высшее образование).

38. Белоусов В.П. Технологическое обеспечение качества прессовых соединений труб с трубными решетками и коллекторами теплообменных аппаратов. - Дисс. канд. техн. наук, Москва: Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск», 2003. -195 с.

39. Патент №2413596. Способ обработки глубоких сквозных отверстий. / Клауч Д.Н., Терехов В.М., Могутов И.В., Ягуткин Е.Г., Кущева М.Е. -2009140424, Заявл. 03.11.2009, Опубл. 10.03.2011, Бюл. № 7.

40. Юзик С.И. Развальцовка труб в судовых теплообменных аппаратах. — JL: Судостроение, 1978. - 143 с.

41. Закрепление труб в трубных решетках и коллекторах / Кравец М.П., Саньков Н.И., Парахин В.К. и др. // Технология, организация производства и управления - НИИЭинформэнергомаш, 1981, №5, - 36 с.

42. Мазуровский Б.Я. Особенности электроимпульсной раздачи и запрессовки труб в трубных решетках теплообменных аппаратов // Кузнечно-штамповое производство, 1979, №11, с. 13-15.

43. Степанов В.Г., Шавров И.А. Высокоэнергетические импульсные методы обработки металлов. - JL: Машиностроение, 1975, - 280 с.

44. Герасимов В.В., Герасимова В.В. Коррозионное растрескивание аустенитных нержавеющих сталей. - М.: Металлургия, 1976. - 161 с.

45. Кравченко Б.А., Круцило В.Г., Гутман Г.Н. Термопластическое упрочнение - резерв повышения прочности и надежности деталей машин. -Самара: Сам. ГТУ, 2000. - 216 с.

46. Эванс Ю.Р. Коррозия, пассивность и защита металлов: Пер. с англ. / Под ред. Г.В. Акимова. - М.: 1941. - 885 с.

47. Сулима А.М., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. - М.: Машиностроение, 1988. -240 с.

48. Овсеенко А.Н., Хватов Б.Н., Зайцев Г.З. Состояние поверхностного слоя и коррозионная усталость гидротурбинной стали 06Х12НЗД. - М.: Машиностроение. - 1982. - №4. - С.22-24.

49. Хватов Б.Н., Овсеенко А.Н. Устойчивость параметров состояния поверхностного слоя при коррозионно-усталостных испытаниях. - В сб.: Размерный анализ и статистические методы регулирования точности технологических процессов: Тез. докл. республ. научн.-техн. конф., 21-23 сент. 1981 г. - Запорожье, 1981. - С.141-142.

50. Похмурский В.И. Коррозионно-усталостная прочность сталей и методы ее повышения. - Киев, 1974. - 187 с.

51. Рябченков A.B. Коррозионно-усталостная прочность стали. -М.,1953.- 179 с.

52. Овсеенко А.Н., Рабинович В.П., Белолипецкий Ю.П. Технологические методы повышения эксплуатационных свойств деталей машин, работающих в агрессивных средах. - Тез. докл. науч.-техн. конф., «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России», М.: 1994, с.237.

53. Алексеев С.Ю., Гатин А.Ю., Гречишников В.А. и др. Обработка отверстий в труднообрабатываемых материалах сверлами специальных конструкций. - М.: СТИН, 2004, №4. - С. 28-32.

54. Кулькин C.B., Денин H.И. Анализ уводов при сверлении сверлами одностороннего резания. - В сб.докладов 58-ой научно-технической конференции проф. - препод. Состава, аспирантов и студентов Алт. ГТУ им. Н. Ползунова. - Барнаул: 2000. - Изд-во Алт. ГТУ, ч. 1. - 53 с.

55. Левченко А.И., Тараненко В.А., Назаренко Д.В. Определение оптимальных режимов обработки глубоких отверстий // IV-ый Международный конгресс «Констр.-технологич. информатика 2000» - М.: 2000, КТИ: Тр. Конгр. Т2. - С. 27-28.

56. Водопьянов А.В. Расчет размеров стружколомающих порожков у сверл для глубокого сверления // Известия Томского политехнического института, 1968, Т.158.-С. 114-116.

57. Гольдрайх Г.М., Джугурян Т.Г., Капительман Л.В. Станки для глубокого сверления // Техника машиностроения, 1996, №3 (9). - С. 39-41.

58. Драгун А.П. Режущий инструмент. Л.: Лениздат, 1986. - 271 с.

59. Кириллин Б.Н. Вибрационное сверление ружейными сверлами // Станки и инструмент, 1968, №5. - С. 22-24.

60. Кирсанов C.B. Исследование процесса глубокого сверления стали эжекторными сверлами: Дис. на соискание степени канд. техн. наук. - Томск: ТПИ, 1980.- 117 с.

61. Кирсанов C.B. Некоторые особенности сверления глубоких отверстий мелкоразмерными ружейными сверлами // Справочник. Инженерный журнал, №5 (122), 2007. - С. 40-41.

62. Кирсанов C.B. Смазочно-охлаждающие технологические средства, применяемые при обработке глубоких отверстий // Справочник. Инженерный журнал, №6 (51), 2001. - С. 5-7.

63. Кирсанов C.B. Современные конструкции инструментов для сверления и растачивания глубоких отверстий // Справочник. Инженерный журнал, № 2 (95), 2005. - С. 46-53.

64. Клауч Д.Н. и др. Метод и устройство для определения остаточных напряжений в образцах и трубах малого диаметра // Технология машиностроения» №2,2011.

65. Кононенко С.Г. Обработка глубоких отверстий. М.: Машиностроение, 1964.-41 с.

66. Кущева М.Е. и др. Влияние температуры при обработке глубоких отверстий резанием на содержание вредных компонентов в смазочно-охлаждающих жидкостях на масляной основе // Химия и технология топлив и масел, 2010.

67. Липатов А.Н. Глубокое сверление на станках с ЧПУ // Станки и инструмент, 1991, №5 . - С. 29-31.

68. Литвинов Л.П. Вибросверление глубоких отверстий // Вестник машиностроения, №5, 1990. - С. 22-24.

69. Малиновский Г.Т. Масляные смазочно-охлаждающие жидкости для обработки металлов резанием. Свойства и применение. М.: Химия, 1993. -160 с.

70. Мальцев О.С., Коган М.Л., Петухов В.К., и др. Сверла глубокого сверления 01-14 мм, оснащенными цельными твердосплавными наконечниками // Твердые сплавы и тугоплавкие материалы. Сб. трудов ВНИИТС. №14. М.: Металлургия, 1973. - С. 110-114.

71. Окубо Т. Прецизионная обработка глубоких отверстий по методу БТА // Кикай то когу, 1966, т.Ю, №10. - С. 8-18.

72. Кущева М.Е. и др. Определение молекулярного состава смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) на масляной основе хромато-масс-спектрометрическим методом // Оборудование и технологии для нефтегазового комплекса, №5, 2010.

73. Перескоков А.И. Изготовление сверлильных головок типа БТА // Машиностроитель, 1981, №7. - С. 28-29.

74. Применение способа глубокого сверления с эжекторным отводом стружки на специальном и универсальном модернизированном оборудовании. Методические рекомендации. М.: НИИМАШ, 1984. - 53 с.

75. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металлов резанием: Справочник / Под общей ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берлинера. М.: Машиностроение, 1995. -496 с.

76. Смазочно-охлаждающие технологические средства и их применение при обработке резанием: Справочник / Л.В. Худобин, А.П. Бабичев, Е.В. Булыжев и др. / Под общ. Ред. Л.В. Худобина. М.: Машиностроение, 2006. -544 с.

77. Твердосплавные сверла одностороннего резания с внутренним подводом СОЖ. Методические рекомендации по конструированию, технологии изготовления и эксплуатации. М.: ВНИИ, 1981. - 68 с.

78. Терехов В.М. Технологические основы обеспечения качества глубоких отверстий и соединений теплообменных труб с трубными решетками и коллекторами аппаратов атомных энергетических установок: Автореф. дисс. на соискание степени д-р техн. наук, 2006.

79. Технологическое обеспечение качества изделий машиностроения / А.Н. Овсеенко, Д.Н. Клауч, М.Е. Кущева. М.: Изд. центр МГТУ «Станкин». -118с.

80. Технология и свойства спеченных тевердых сплавов и изделий из них. / B.C. Панов, A.M. Чувилин. М.: МИСиС, 2001.-428 с.

81. Карпенко Г.В. Работоспособность конструктивных материалов в агрессивных средах. Том 2. Избранные труды. Киев.: Наукова думка., 1985. 240 с.

82. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. ПНАЭ Г-7-002-86. М., Энергоатомиздат. 1989. 525 с.

83. Могутов И.В. Повышение производительности обработки глубоких отверстий в трубных решетках и коллекторах теплообменных аппаратов для АЭС. - Диссертация на соискание ученой степени кандидата техн. наук, Подольск: ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск», 2013. - 169с.

84. Szepannek G., Raabe N., Webber О., and Weihs С. Prediction of Spiralling in BTA Deep-Hole Drilling - Estimating the System's Eigenfrequencies. Technical Report №2006,19, SFB 475, University of Dortmund, 2006.

85. Pfleghar F. Aspekte zur konstruktiven Gestaltung von Tiefbohrwerkzeugen // Werkstatttechnik, 1997. V. 67, '4, S. 211-218.

86. S. J. Torabi Improved version of BTA deep-hole drilling tools with staggered disposable carbide inserts. // Concordia University Montreal, Quebec, Canada, 1990. -132 c.

87. Messaoud A., Theis W., Weihs С., and Hering F. Monitoring of the BTA Deep Hole Drilling Process Using Residual Control Charts. Technical Report №2004,60, SFB 475, University of Dortmund, 2004.

88. Дуб B.C., Кобелев O.A., Клауч Д.Н., Кущева M.E., Ягуткин Е.Г. Технологическая наследственность при изготовлении трубных соединений

теплообменного оборудования атомных энергетических установок // «Тяжелое машиностроение» №8,2014, с. 2-4.

89. Ягуткин Е.Г., Кондратенко Л.А., Гунин A.B., Могутов И.В. Исследование процессов обработки глубоких отверстий и закрепления труб в деталях теплообменного оборудования АЭУ // Известия МГТУ «МАМИ»: №1(19). - М..-МГТУ «МАМИ», 2014. - с. 103-107.

90. Могутов И.В., Клауч Д.Н., Ягуткин Е.Г. Особенности обработки глубоких отверстий в деталях теплообменных аппаратов, применяющихся в энергетическом машиностроении // Журнал "Технология Машиностроения": №7,2013, с. 16-18.

91. Могутов И.В., Кущева М.Е., Ермолаева Н.В., Ягуткин Е.Г., Голубков Ю.В. Исследование смазочно-охлаждающих жидкостей для обработки глубоких отверстий // Научно-технический журнал «Оборудование и технологии для нефтегазового комплекса» №6, 2011, с. 3132.

92. Клауч Д.Н., Терехов В.М., Могутов И.В., Кущева М.Е., Ягуткин Е.Г. Совершенствование технологии обработки глубоких отверстий в деталях теплообменных аппаратах АЭУ // Сборник тезисов выступлений участников конференции «Инновационные материалы и технологии для атомного, энергетического и тяжелого машиностроения» - М.: ГНЦ РФ ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»,2011.-е. 27-28.

93. Клауч Д.Н., Овсеенко А.Н., Кущева М.Е., Ягуткин Е.Г., Носов Д.П. Обеспечение качества поверхностного слоя деталей энергомашиностроения при механической обработке // Сборник тезисов выступлений участников конференции «Инновационные материалы и технологии для атомного, энергетического и тяжелого машиностроения» - М.: ГНЦ РФ ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»,2011. - с. 55-56.

94. Овсеенко Е.С., Овсеенко А.Н., Ягуткин Е.Г. Методы определения технологических остаточных напряжений в деталях малой жесткости // Научно-технический журнал «Прогрессивные технологии

машиностроительных производств»: Отдельные статьи Горного информационно-аналитического бюллетеня. - 2011. - № 12. - М.: издательство «Горная книга» -с. 29-32.

95. Кондратенко J1.A., Винников B.C., Щегольков H.H., Ягуткин Е.Г. О причине обрыва корпуса роликовой вальцовки // Материалы 19-го международного семинара «Технологические проблемы прочности» Подольск 22-23 июня 2012г. / Материалы международного семинара, с. 220229.

96. Терехов В.М., Кондратенко JI.A., Котов И.В., Клауч Д.Н., Гунин A.B., Мосюк A.JL, Ягуткин Е.Г., Носов Д.П. Экспериментальные исследования процесса роликового вальцевания // Материалы 20-го международного семинара «Технологические проблемы прочности» Подольск 21-22 июня 2013г. / Материалы международного семинара, с. 162168.

97. Терехов В.М., Винников B.C., Кондратенко Л.А., Клауч Д.Н., Гунин A.B., Мосюк А.Л., Носов Д.П., Ягуткин Е.Г. Изменение свойств однослойных стальных холоднокатаных труб при их закреплении в досках трубных // Материалы 21-го международного семинара «Технологические проблемы прочности» Подольск 20-21 июня 2014г. / Материалы международного семинара, с. 44-54.

98. Ягуткин Е.Г. Повышение производительности и качества обработки глубоких отверстий в деталях теплообменных аппаратах АЭУ / // Материалы V научно-технической конференции молодых специалистов «Энергомашспецсталь 2013». Краматорск 2013г. / Сборник материалов. - с. 122-123.

99. Патент №2416495. Устройство для дробления стружки при сверлении глубоких отверстий / Н.И. Ташлицкий, Д.Н. Клауч, М.Е. Кущева, Л.В. Федотова, В.М. Терехов, Е.Г. Ягуткин, - 2009129937/02 Заявл. 05.08.2009, Опубл. 20.04.2011, Бюл. № 11.

100. Патент №124203. Режущая пластина / Ю.Е. Петухов, В.А. Гречишников, И.В. Чулин, П.В. Домнин, A.A. Водовозов, Е.Г. Ягуткин, Д.Н. Лыткин - 20012131512/02 Заявл. 24.07.2012, Опубл. 20.01.2013, Бюл №2.

101. Патент №2524466. Инструмент для обработки отверстий / Д.Н. Клауч, М.Е. Кущева, Е.Г. Ягуткин, Д.Н. Лыткин, Ю.Е. Петухов, В.А. Гречишников, A.A. Водовозов, И.В. Чулин, С.С. Завьялов, П.В. Домнин, A.A. Рубец, В.Б. Романов, A.B. Рощупкин, К.А. Макшин, Д.В. Железнов-2013114917/02 Заявл. 03.04.2013, Опубл. 27.07.2014.