Обеспечение качества сборки соединений тонкостенных труб с трубными решетками теплообменных аппаратов энергетических и нефтехимических установок тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Смирнов Анатолий Михайлович

• Смирнов Анатолий Михайлович
• кандидат наук
• 2022

Оглавление диссертации кандидат наук Смирнов Анатолий Михайлович

Введение

ГЛАВА 1 Состояние вопроса по сборке соединений труба-трубная 11 решетка теплообменных аппаратов АЭС

1.1 Анализ технологических процессов закрепления труб из стали и титановых сплавов в теплообменных аппаратах энергетических, нефтехимических, судовых установок большой мощности

1.2 Выводы по главе

ГЛАВА 2 Методы исследований. Оборудование, приборы, материалы

2.1 Материалы

2.2 Специальные стенды

2.3 Остаточные напряжения

2.4 Испытания на раздачу, измерения микротвёрдости, шероховатости поверхности, натяга, специнструменты

2.5 Выводы по главе

ГЛАВА 3 Исследование особенностей деформации труб при сборке соединения труба-трубная решетка с применением роликового инструмента

3.1 Особенности деформации труб при сборке соединения труба -трубная решетка с применением роликового инструмента

3.2 Определение величины натяга в соединении

3.3 Определение удлинения трубы в процессе сборки соединения

3.4 Выводы по главе

ГЛАВА 4 Исследование качества вальцованных соединений труба

- трубная решетка

4.1 Исследование микрорельефа и шероховатости контактирующих поверхностей

4.2 Исследование герметичности соединений

4.3 Исследование изменения механических свойств металла после процесса сборки с применением роликового инструмента

4.4 Определение усилий сдвига труб

4.5 Остаточные напряжения

4.6 Выводы по главе

ГЛАВА 5 Разработка рекомендаций и промышленное внедрение

результатов исследований

5.1 Разработка рекомендаций

5.2 Внедрение результатов

Заключение

Список литературы

Приложение А Акт внедрения научно-технического мероприятия

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение качества сборки соединений тонкостенных труб с трубными решетками теплообменных аппаратов энергетических и нефтехимических установок»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. В современном энергетическом и нефтехимическом машиностроении, судостроении, а также в других отраслях широко применяются теплообменные аппараты большой мощности. В конструкциях этих аппаратов одним из наиболее ответственных элементов является соединение теплообменных труб с трубными решетками. Это соединение должно удовлетворять ряду требований, включающих прочность, герметичность, сопротивление коррозии в различных средах и др. Разработка технологических процессов сборки и закрепления труб в трубных досках и коллекторах крупных теплообменных аппаратов относятся к наиболее сложным и ответственным конструкторско-технологическим решениям в производстве объектов АЭС. В новых конструкциях отечественных теплообменных аппаратов предусматривается применение труб и трубных решеток из различных, в том числе новых марок сталей, сплавов титана, биметалла и других материалов. Недостаточно проработанные технологические решения по сборке и закреплению труб в мощных теплообменных аппаратах энергоустановок в 1970-1980 гг. привели к выходу из строя более 20 парогенераторов и остановке соответствующих энергоблоков мощностью - 1000 МВт.

Технологические процессы сборки и закрепления труб в трубных решетках в зависимости от конструкции и требований, предъявляемых к теплообменному аппарату, реализуются различными методами: дорнованием, гидровальцеванием, механическим закреплением с помощью различных видов инструментов, воздействием энергии взрывчатых веществ и пр. Наиболее распространенным и надежным методом окончательного формирования соединения труба - трубная решетка является метод механического закрепления с помощью роликового инструмента [28, 105].

Однако в настоящее время отсутствуют данные об особенностях сборки и закрепления этим методом тонкостенных труб из сталей и титановых сплавов, включая напряженно-деформированное состояние, остаточные напряжения в деталях теплообменника, структурные изменения в поверхностном слое труб, изменения механических свойств, прочность соединения.

Исследование процессов формирования соединений труба - трубная решетка, в особенности с применением тонкостенных труб, и разработка на их основе высокоэффективных технологических процессов обеспечивающих высокое качество сборки и закрепления труб является актуальной задачей для производства новых теплообменных аппаратов энергетических и нефтехимических установок большой мощности.

Степень разработанности. Вопросы технологии производства теплообменных аппаратов и формирования соединений труба-трубная решетка рассмотрены в работах Юзика С.И., Белоусова В.П., Кондратенко Л.А., Терехова В.М., Овсеенко А.Н., Клауча Д.Н., Krips H., Podhorsky M. и др. В этих работах показано, что надежность и ресурс работы теплообменных аппаратов во многом определяется качеством изготовления соединения трубы с трубной решеткой. Однако по процессу формирования соединений с помощью роликового инструмента опубликовано недостаточно данных об особенностях сборки и закрепления этим методом тонкостенных труб из сталей и титановых сплавов, включая напряженно-деформированное состояние, изменения механических свойств, остаточные напряжения в деталях теплообменника, прочность соединения, структурные изменения в поверхностном слое труб.

Методы исследований и оборудование. Для исследования основных параметров процесса сборки трубных соединений, качества поверхностного слоя деталей, герметичности соединений, усилия сдвига труб, механических свойств металла, шероховатости поверхности, остаточных напряжений в лабораторных и производственных условиях применялись специальные

динамометрические стенды, современное металлообрабатывающее оборудование и приборы

Исследования процесса сборки проводились на специальном динамометрическом стенде.

Измерение остаточных напряжений проводилось на лазерной установке АО «НПО ЦНИИТМАШ»

Исследования прочностных свойств металла, герметичности соединений, микроструктуры и других параметров проводились по методикам в соответствии с действующими в РФ Государственными стандартами и нормативными документами. Новизна разработанных способов и устройств для исследования действительной величины натяга в соединениях труба - трубная решетка подтверждены патентом РФ №2744374 от 21.11.2019.

Цель работы. Целью работы является повышение качества сборочных соединений труба-трубная решетка при закреплении тонкостенных труб с помощью роликовых инструментов.

Задачи исследования. Для достижения поставленной цели необходимо:

- разработать стенды и методы исследования процесса формирования сборочного соединения труба-трубная решетка;

- исследовать особенности процесса закрепления тонкостенных труб в трубных решетках роликовым инструментом;

- установить закономерности влияния процесса закрепления тонкостенных труб в трубных решетках роликовым инструментом на герметичность соединения и механические свойства материала труб;

- исследовать остаточные напряжения в элементах конструкции соединения труба-трубная решетка;

- разработать рекомендации по закреплению тонкостенных труб в трубных решетках роликовым инструментом.

Объектом исследований является технология производства теплообменных аппаратов для АЭС и нефтехимических установок.

Предметом исследований является технологический процесс сборки соединений труба-трубная решетка с механическим закреплением тонкостенных труб роликовым инструментом.

Научная новизна результатов работы заключается в следующем:

- с использованием специально спроектированного и изготовленного динамометрического стенда для исследования процесса взаимодействия ролика инструмента со стенкой трубы в процессе сборки, установлены новые закономерности изменения формы и поверхностного слоя элементов соединения труба - трубная решетка в процессе формирования роликовым инструментом сборочного соединения тонкостенных труб из титановых сплавов и конструкционных сталей с трубными решетками в теплообменных аппаратах энергетических и нефтехимических установок. В создании натяга в соединении определяющим является процесс деформации стенки трубы в тангенциальном направлении, в определенной степени аналогичный процессу прокатки. Получены силовые и деформационные закономерности процесса сборки;

- с использованием специальных конструкций образцов соединений установлена действительная величина натяга в сборном соединении, образованном с помощью роликового инструмента, а также особенности формирования микрорельефа контактных поверхностей соединения. Разработанная методика и специальные образцы позволили установить степень изменения механических свойств материала тонкостенных труб из титановых сплавов и конструкционных сталей в процессе закрепления, достигающую, например, по относительному удлинению до 50 %;

- выявлено взаимное влияние усилий вырыва (сдвига) труб и герметичности соединений от величины крутящего момента и шероховатости. Установлен рациональный диапазон шероховатостей контактирующих поверхностей. Снижение шероховатости контактирующих

поверхностей с параметрами Ra от 4-6 мкм до Ra < 2 мкм позволяет достичь герметичность соединения при 1,5-2-кратном снижении крутящего момента;

- установлены взаимосвязи осевой деформации тонкостенных труб при сборке в зависимости от величины крутящего момента и толщины стенки трубы. Создана математическая модель этой зависимости для толщин стенки трубы от 0,5 мм до 1,5 мм и величины крутящего момента от 6 Нм до 20 Нм;

- впервые определены уровни остаточных тангенциальных напряжений в поверхностном слое тонкостенных труб из титанового сплава, обусловленные механическим закреплением труб в трубных решетках роликовым инструментом.

Теоретическая значимость работы. Диссертационная работа вносит существенный вклад в развитие представлений о закономерностях формирования трубных соединений с натягом, включая особенности деформации тонкостенных труб при сборке с закреплением труб в трубных решетках роликовым инструментом, изменения механических свойств, усилий сдвига, остаточных напряжений, шероховатости контактирующих поверхностей.

Практическая значимость и внедрение результатов. Результаты исследований, выполненных в Государственном научном центре АО «НПО «ЦНИИТМАШ» и АО «ЗиО-Подольск», легли в основу создания штатной технологии при изготовлении теплообменного оборудования на АО «ЗиО-Подольск» для АЭС «КУДАНКУЛАМ» (Индия), «ТЯНЬВАНЬ» (КНР), Белорусской, Балаковской, Белоярской, Ленинградской, Ростовской АЭС и др.

Рекомендации по закреплению тонкостенных труб из титанового сплава использованы при разработке технологии изготовления конденсаторных блоков турбин для АЭС «АККУЮ» (Турция), что подтверждено актами внедрения.

Полученные результаты исследований и практические рекомендации могут быть использованы при изготовлении теплообменного оборудования

ответственного назначения в тепловой энергетике, на объектах нефтегазохимических комплексов, а также при изготовлении оборудования для судо- и кораблестроения.

На защиту выносятся:

- новые методы для исследования процесса формирования соединения труба - трубная решетка применительно к тонкостенным трубам из титановых сплавов и сталей;

- выявленные особенности процесса закрепления тонкостенных труб в трубных решетках роликовым инструментом, включая особенности деформации стенки трубы при взаимодействии с роликами;

- установленные закономерности влияния процесса сборки и закрепления трубы на механические свойства материала тонкостенных труб и герметичность соединения;

- выявленные закономерности изменения остаточных напряжений в элементах конструкции соединения труба - трубная решетка при сборке и механическом закреплении труб из титановых сплавов и других конструкционных материалов в трубных решетках теплообменных аппаратов;

- практические рекомендации по сборке и закреплению тонкостенных труб из титановых сплавов в трубных решетках.

Соответствие диссертации паспорту научной специальности. По теме и содержанию материалов диссертационная работа соответствует паспорту научной специальности 2.5.6 - «Технология машиностроения» в части пунктов 4, 7 раздела «Области исследований».

Достоверность полученных результатов обеспечивается использованием основных теоретических положений технологии машиностроения, теории упругости, научно обоснованной методикой, применением современных средств исследований, большим объёмом экспериментальных данных и подтверждением применения результатов работы в промышленности.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на XXIV Международном симпозиуме «Динамические и технологические проблемы механики конструкций и сплошных сред им. А.Г. Горшкова». МАИ (НИУ), Москва, 19-23 марта, 2018; XIV Международной научно-практической конференции «Безопасность ядерной энергетики». ВИТИ НИЯУ МИФИ, Москва, 30 мая - 1 июня, 2018; Научных чтениях имени И.А. Одинга «Механические свойства современных конструкционных материалов». QilpeMtE, ИМЕТ РАН, Москва, 6-7 сентября 2018; Международной научно-технической конференции «Современные направления и перспективы развития технологий обработки и оборудования в машиностроении 2018» (ICMTMTE 2018), Севастополь, 10-14 сентября 2018; XXX Международной инновационной конференции молодых учёных и студентов «МИКМУС-2018», ИМАШ РАН, Москва, 20-23 ноября 2018; IV междисциплинарном научном форуме с международным участием «Новые материалы и перспективные технологии», ИМАШ РАН, Москва, 27-30 ноября 2018; GLOBAL NUCLEAR SAFETY, National research nuclear university «MEPhI», Волгодонск, 6-7 июня 2019; Международной научно-технической конференции «Современные направления и перспективы развития технологий обработки и оборудования в машиностроении 2019» (ICMTMTE 2019), Севастополь, 9-13 сентября 2019.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 13 работ, включая 6 научных статей в изданиях, входящих в перечень ведущих рецензируемых научных журналов, рекомендованных ВАК РФ для опубликования основных научных результатов, и 1 статью в журнале, индексируемом в международных наукометрических базах данных. Получен патент на изобретение № 2744374.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав и заключения. Полный объем диссертации составляет 126 страниц, включая 85 рисунков и 8 таблиц. Список литературы содержит 110 наименований.

ГЛАВА 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПО СБОРКЕ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБА-ТРУБНАЯ РЕШЕТКА ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ АЭС

1.1 Анализ технологических процессов закрепления труб из стали и титановых сплавов в теплообменных аппаратах энергетических, нефтехимических, судовых установок большой мощности

В энергетических, атомных, нефтехимических, установках большой мощности широкое применение находят крупные теплообменные аппараты. Процессы теплообмена проходят в теплообменных секциях, наиболее ответственных устройствах. Одним из конструктивных узлов теплообменных секций является трубная доска, в которую закрепляют концы теплообменных труб, образуя таким образом неразъемное соединение трубы с трубной решеткой. Высокий уровень техники и особенности изготовления этих сложных технических устройств иллюстрируются рисунками 1.1-1.3.

На рисунке 1.1 показана сборка теплообменника (жидкометаллический контур) для энергоблока реактора на быстрых нейтронах БН-800.

На рисунке 1.2 показана обработка отверстий в трубной решетке подогревателя высокого давления ВВЭР-1000.

На рисунке 1.3 показана трубная система витого теплообменника.

Рисунок 1.1 - Теплообменник (жидкометаллический контур)

энергоблока реактора на быстрых нейтронах

Рисунок 1.2 - Обработка отверстий в трубной решетке подогревателя

высокого давления ВВЭР-1000

Рисунок 1.3 - Трубная система витого теплообменника

В настоящее время трубы (предназначенные в том числе для теплообменных аппаратов) классифицируются по ГОСТ 8734-75 по геометрическим параметрам в зависимости от соотношения диаметра трубы D к толщине стенки трубы S на следующие группы:

- особо тонкостенные при D/S более 40 и трубы диаметром 20 мм и менее со стенкой 0.5 мм и менее;

- тонкостенные при D/S от 12,5 до 40 и трубы диаметром 20 мм и менее со стенкой 1 ,5 мм;

- толстостенные при D/S от 6 до 12,5;

- особо толстостенные при D/S менее 6.

Применяемые в теплообменных аппаратах трубы по классификации ГОСТ 8734-75 в большинстве случаев относятся к группам тонкостенных и в меньшем количестве - к толстостенным.

Закрепление труб в трубных решетках и коллекторах теплообменных аппаратов энергетических и нефтехимических установок большой мощности представляет сложную и трудоемкую технологическую операцию, от качества выполнения которой во многом зависит ресурс работы энергетического оборудования [4, 27, 80, 105]. Например, недостаточно проработанные технологические решения по закреплению труб в коллекторах парогенераторов ПГВ-1000 атомных энергоустановок ВВЭР-1000 в 1970-1980 гг. привели к выходу из строя более 20 парогенераторов и остановке соответствующих энергоблоков мощностью - 1000 МВт. [80].

В настоящее время в энергомашиностроении соединение труб с трубными решетками осуществляется, как правило, механическим закреплением и сваркой.

Сварка в основном применяется как операция, гарантирующая герметичность соединения. При этом большая часть усилий, возникающих в процессе эксплуатации, должно восприниматься механическим соединением труба - трубная решетка (коллектор), чтобы предотвратить высокие нагрузки и разрушение герметизирующего сварного шва.

Механическое закрепление трубы в отверстии трубной решетки может осуществляться созданием соединений с натягом путем: сборки с нагревом или охлаждением элементов соединения, дорнования, гидрораздачей, механическим воздействием с помощью роликовых инструментов, воздействием энергии взрывчатых веществ и др.

Исследованию различных процессов механического закрепления труб в трубных решетках, и особенностям деформаций поверхностного слоя посвящены работы С.И. Юзика, В.П. Белоусова, Л.А. Кондратенко, В.М. Терехова, Д.Н. Клауча, М.Ф. Целищева, В.М. Смелянского, М.З. Хостикоева, А.Н. Овсеенко, Н. Krips, N. Podohorsky, Г.В. Лунева, Г.П. Ткаченко, А.Н.

Ремнева, А.Я. Митяш и других авторов. [2, 4, 6, 7, 10, 11, 14, 25, 27-30, 33, 34, 36, 37, 41-43, 45, 46, 48, 49, 80, 81, 87, 105].

Анализ технологических процессов закрепления труб при раздаче трубы внутренним давлением и некоторых особенностей их формирования при образовании соединения с натягом проведен в работах [4, 36, 37, 41, 43, 58, 61, 81, 99, 105].

Схема соединения трубы с трубной решеткой приведена на рисунке 1.4.

1 2

♦ г «от 1

V 1

г

-г,

Рисунок 1.4 - Схема соединения трубы с трубной решеткой: а - до закрепления, б - после закрепления, 1 - труба; 2 - трубная

решетка

Диаграмма, связывающая усилия и перемещения элементов соединения трубы и трубной решетки, приведена на рисунке 1.5.

Рисунок 1.5 - Схема изменения усилий и перемещения сопрягаемых поверхностей при образовании соединения

б

а

С.И. Юзик [105] поясняет принципиальную схему образования прочно-плотного соединения трубы в отверстии трубной решетки, изображенную на рисунке 1.5 следующим образом.

При действии давления Р1 на внутреннюю поверхность трубы радиальное перемещение наружной поверхности происходит в соответствии с кривой ДО. На начальном этапе (участок кривой АВ) повышения внутреннего давления происходит упругая деформация.

После превышения величины напряжений в стенке трубы реализуется пластическая деформация до выбора зазора в первоначальном соединении и образование контакта с поверхностью отверстия (участок кривой ВС). Величина первоначального диаметрального зазора - 5.

При этом отмечается, что величина первоначального зазора должна быть достаточной для того, чтобы напряжения в стенке трубы при деформации соответствующей выборке зазора превысили предел текучести материала трубы.

После достижения контакта наружной поверхности трубы и поверхности отверстия начинается совместная деформация трубы и трубной решётки.

Деформация трубы при повышении давления соответствует кривой СО. При этом возникает давление Р2 действующее на трубную решётку со стороны стенки трубы. Трубная решётка под действием давления Р2 на первоначальном этапе деформируется упруго (участок кривой деформации ББ), а при дальнейшем увеличении давления происходит пластическое деформирование (участок БО).

При уменьшении внутреннего давления происходит упругая деформация трубы и решётки.

Механические свойства материалов трубы и трубной решётки, величина первоначального зазора должны быть выбраны таким образом, чтобы упругая деформация трубы после разгрузки была меньше упругой деформации решётки (ару > ату). При этом на контактных поверхностях трубы

и трубной решётки возникнет напряжение сжатия, соответствующее отрезку ЬМ. В противном случае между трубой и трубной решёткой будет зазор.

Величина напряжений в поверхностном слое отверстия и трубы зависит от геометрических характеристик трубы и решетки, а также от физико-механических свойств их материалов. В зависимости от начальных нагрузочных перемещений ат и ар трубы и решетки напряжения после разгрузки могут изменяться в широких пределах.

Анализируя приведенные данные, следует отметить, что рассмотренная выше схема, безусловно, применима ко многим технологическим процессам закрепления труб и достаточно хорошо объясняет получаемые практические результаты при гидровальцевании.

Однако данная схема деформации при гидровальцевании не может быть в полной мере использована для процессов закрепления роликовыми инструментами, так как совершенно не учитывает сложный механизм контактного взаимодействия роликов инструмента со стенкой трубы и трубной решеткой и не раскрывает особенности изменения размеров трубы при закреплении роликовым инструментом.

Основными показателями, характеризующими эксплуатационные свойства соединений труба - трубная доска, является их плотность (герметичность) и прочность, под которой понимается его способность сопротивляться действию сил, стремящихся сдвинуть трубу относительно трубной решетки.

Экспериментальные данные и методы расчета сопротивления трубы сдвигу рассмотрены в работах [4, 81, 82, 105].

По данным этих работ для гладкого соединения сопротивление трубы сдвигу приближенно можно оценить расчетом по формуле:

^ = <5г^ш1/б, (1.3)

где й1Н - наружный диаметр трубы после развальцовки; I - длина участка развальцовки; /Б - коэффициент трения в сопряжении труба - трубная

решетка; <г - радиальные напряжения на сопрягаемых поверхностях после запрессовки (остаточные).

Коэффициент трения/Б зависит от многих факторов: материалов трубы и трубной решетки, микрогеометрии сопрягаемых поверхностей, отклонений от цилиндрической формы, степени загрязнения и др. По данным [26, 104], с увеличением степени развальцовки коэффициент трения уменьшается, так как происходит смятие микронеровностей на контактирующих поверхностях. Остаточные радиальные напряжения <г в соединении с увеличением степени раздачи трубы возрастают, достигают максимума и затем снижаются. С учетом одновременного действия этих двух факторов ав. с. сначала возрастает, уже при небольших значениях степени развальцовки достигает максимума, а затем уменьшается, резко снижаясь в зоне больших значений степени развальцовки, где уменьшается как коэффициент трения, так и радиальные напряжения <г.

Как справедливо отмечено авторами [ 4, 27, 82, 105], в настоящее время нет достаточно обоснованного способа расчета вырывного усилия. Эту характеристику соединения необходимо определять на основе результатов испытаний образцов соединений.

Плотность вальцованных соединении зависит как от конструктивных, так и от технологических факторов: физико-механических свойств материалов сопрягаемых труб и трубных решеток, диаметра соединений, их числа в трубной решетке, размера перемычек между отверстиями, длины зоны закрепления, исходных зазоров под сборку, состояния сопрягаемых поверхностей отверстий и труб, отклонения формы отверстий от цилиндричности, режимов выполняемых операций.

Опубликованные экспериментальные данные по определению плотности вальцовочных соединений, полученные на различных предприятиях многими исследователями, показывают, что пока не установлены четкие зависимости показателей плотности вальцованных

соединений от технологических и конструктивных параметров, физико-механических свойств материалов труб и трубных решеток [14, 15, 32, 34, 77, 105].

Для определения рациональных технологических процессов и режимов, обеспечивающих требуемый уровень плотности вальцовочных соединений, необходимо проведение испытаний натурных моделей таких соединений [14, 105].

Механическое закрепление с помощью роликового инструмента появилось еще в середине XIX в. Различные конструкции механических инструментов от ударных ручных до механизированных самозатягивающихся представлены на рисунке 1.6.

Рисунок 1.6 - Роликовые инструменты: а - ударные, б - винтовые, в - самозатягивающиеся; позиции: 1 - корпус; 2 - веретено; 3 - ролики

На представленных схемах инструментов, рисунок 1.6, а, б, радиальное перемещение роликов осуществляется путем регулируемого оператором движения веретена в осевом направлении.

Конструкция роликового инструмента, представленная на рисунке 1.6 в, предусматривает увеличение диаметра инструмента путем самозатягивания веретена.

Привод веретена может осуществляться пневматическими, электрическими, гидравлическими и другими машинами.

Из-за высокой стабильности величины крутящего момента наибольшее распространение получили машины с электроприводами. Компактными и удобными в работе являются установки «Dikkman-Intrata», «Maus» (Италия), «Kotthaus-Busch-Remscheid» (Германия), «Техремэкс» (Россия), «Sugino», «ToshibaTungaloy» (Япония), «Эллиот», «AirTools» (США), «DaewooAirTools» (Корея Ю.) и др. [20, 21, 50].

Процесс сборки контролируется по величине тока, зависящего от крутящего момента. Установки обеспечивают стабильную работу с учетом отклонений в пределах допуска на размеры труб и отверстий в трубных решетках.

Различные модификации роликовых инструментов позволяют выполнить практически все соединения.

К недостаткам процессов заделки теплообменных труб роликовыми инструментами следует отнести наличие осевой деформации трубы, что усложняет технологию сборки и закрепления трубного пучка в теплообменном аппарате. Собранный таким образом теплообменный аппарат оказывается предварительно напряженным, причем степень напряженности достаточно трудно оценить. Отмеченные недостатки и небольшая длина рабочей части инструмента по мнению ряда авторов ограничивают область применения роликовых инструментов [27, 28, 34].

При этом отмечается, что их применение целесообразно для закрепления труб в трубных решетках толщиной до 50 мм, в аппаратах

низкого и среднего давления. В теплообменных аппаратах с большими толщинами трубных решеток роликовые инструменты могут выполнять операции предварительного закрепления труб, либо последовательного вальцевания по участкам длиной ~ 40 мм.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Смирнов Анатолий Михайлович, 2022 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. - М.: Наука, 1976. - 279 с.

2. Баранов В.Н. Развальцовка труб методом протягивания / В.Н. Баранов // Машиностроитель. - 1967. - № 1. - С. 23.

3. Безъязычный Е.Ф., Технологические методы обеспечения эксплуатационных свойств и повышения долговечности деталей / Е.Ф. Безъязычный, Т.Д. Кожина, Ю.К. Чарковский. - Ярославль: Андропов : Андропов. авиац. технол. ин-т, 1987. - 86 с.

4. Белоусов В.П. Технологическое обеспечение качества прессовых соединений труб с трубными решетками теплообменных аппаратов: диссертация ... канд. техн. наук: 05.02.08 / Владимир Петрович Белоусов. - Москва, 2006. - 195 с.

5. Биргер И.А. Остаточные напряжения / И.А. Биргер. - М.: Машиностроение, 1963. - 232 с.

6. Богданов, В.В. Анализ процесса закрепления труб при различных механизмах раздачи / В.В. Богданов, А.А. Кастава // Энергомашиностроение. - 1986. - № 10. - C. 29-33.

7. Блохина, А.И. О расчете развальцовочного соединения / А.И. Блохина, Н.И. Глаголев, Э.А. Томило // Труды ЦНИИТС. - 1973. - Вып. 135. - С. 31-45.

8. Браславский В.М. Технология обкатки крупных деталей роликами / В.М. Браславский. - М.: Машиностроение, 1975. - 160 с.

9. Выдрин, А.В. Теоретический анализ и математическое моделирование процессов прокатки с целью повышения качества продукции: дисертация ... д-р техн. наук 05.16.05 / Александр Владимирович Выдрин. - Челябинск, 2005. - 365 с.

10. Гизатулин, А.А. Численное моделирование процесса развальцовки трубы в трубной решетке теплообменника / А.А. Гизатулин, В.Г. Ризванов, Г.Ф. Хабирова // Нефтегазовое дело. - 2006. - № 2. - С. 1-14.

11. Глаголев, Н.И. О приближенном расчете развальцовки концов котельных труб / Н.И. Глаголев // Инженерный сборник. - Т. XXIII. -М.: изд-во АН СССР, 1956. - С. 111-120.

12. Гликман, Л.А. Остаточные напряжения при развальцовке / Л.А. Гликман, В.А. Степанов // Котлостроение. - 1948. - № 5.

13. Давид, В. Влияние остаточных напряжений в поверхностном слое на характер коррозионного растрескивания дисков турбин под напряжением (перевод): SiemensCost: 505 - D3. TЫrdannalreport, 1988.

14. Долинский, В.М. Экспериментальное определение прочности вальцовочных соединений труб с трубными решетками теплообменных аппаратов / В.М. Долинский // Химическое машиностроение. - 1965. -№ 1. - С. 26-29.

15. Дорошенко, П.А. Технология производства судовых парогенераторов и теплообменных аппаратов / П.А. Дорошенко. - Л.: Судостроение, 1972.

- 360 с.

16. Дрозд, М.С. Расчет глубины распространения пластической деформации в зоне контакта тел произвольной кривизны / М.С. Дрозд, А.В. Федоров, Ю.И. Сидякин // Вестник машиностроения. - 1972. - № 1. - С. 54-57.

17. Дрозд, М.С. Расчет глубины деформации при упрочнении деталей ППД / М.С. Дрозд, Ю.И. Сидякин // Вестник машиностроения. - 1979. - № 1.

- С. 19-23.

18. Дрозд, М.С. Повышение прочности и долговечности деталей машин поверхностным пластическим деформированием / М.С. Дрозд, А.В. Федоров // - М.: Труды ЦНИИТМАШ, 1970. - Сб. № 90.

19. Друянов, Б.А. О движении цилиндрического индентора по поверхности полупространства / Б.А. Друянов // Теория трения и износа. - М.: Наука, 1965. - С. 62-67.

20. Друянов, Б.А. Исследование скольжения сферы по пластическому деформируемому полупространству / Б.А. Друянов, Н.М. Михин // Склерометрия. - М.: Наука, 1968. - C. 50-56.

21. Каталог фирмы «MAUS» (Италия).

22. Каталог фирмы «HydroPro» (США).

23. Качество машин: справочник / под редакцией А. Суслова. - М.: Машиностроение, 1998. - T. 1. - 256 c.; T. 2. - 430 с.

24. Клауч, Д.Н., Обеспечение качества поверхностного слоя при обработке глубоких отверстий в деталях атомных энергоустановок / Д.Н. Клауч, А.Н. Овсеенко, М.Е. Кущева // Технологические проблемы в современном машиностроительном производстве: сб. науч. докл. - М.: МГТУ «СТАНКИН», 1998. - C. 189-201.

25. Клауч, Д.Н. Исследование процессов раздачи труб с помощью роликовых вальцовок и совершенствование технологий и инструмента для закрепления теплообменных труб в теплообменных аппаратах: Отчет № 27.14.19.11-2012 по НИР. - М.: ГНЦ РФ НПО по технологии машиностроения (ЦНИИТМАШ), 2012.

26. Клауч, Д.Н. Особенности процесса механического вальцевания труб в трубных досках теплообменных аппаратов и нефтехимических установок / Д.Н. Клауч, М.Е. Кущева, А.М. Смирнов // Тяжелое машиностроение. - 2019. - № 4. - С. 15-18.

27. Кондратенко, Л.А. Расчетно-экспериментальные методы исследования технологических напряжений и деформаций в неразъемных трубных соединениях энергоустановок: диссертация ... д-ра техн. наук 01.02.06 / Леонид Анатольевич Кондратенко. - Москва, 2017. - 381 с.

28. Кондратенко, Л.А. Механика роликового вальцевания теплообменных труб / Л.А. Кондратенко. - М.: Спутник, 2015. - 158 с.

29. Кондратенко Л.А. Динамические особенности первого пролета теплообменных труб энергетических установок / Л.А. Кондратенко,

А.М. Смирнов, В.М. Терехов, Л.И. Миронова // Тяжелое машиностроение. - 2018. - № 6. - С. 36-40.

30. Кондратенко, Л.А. Образование остаточных напряжений при раздаче стальных труб / Л.А. Кондратенко, Л.И. Миронова // Проблемы машиностроения и автоматизации. - 2019. - № 1. - С. 58-63.

31. Коновалов, Е.Г. Чистовая и упрочняющая ротационная обработка поверхностей / Е.Г. Коновалов, В.А. Сидоренко. - Минск: Высшая школа, 1968. - 364 с.

32. Коновалов, Е.Г. Аналитический расчет усилий и напряжений при поверхностном пластическом деформировании роликовым инструментом / Е.Г. Коновалов, Е.И. Пятосин, Г.Б. Армадерова // Прогрессивные процессы упрочнения поверхностным пластическим деформированием. М.: МДНТП. - 1974. - С. 11-17.

33. Кравец, М.П. Закрепление труб в трубных решетках и коллекторах / Парахин В.К., Саньков Н.И. и др. // Технология, организация производства и управления. - 1981. - № 5. - С. 36.

34. Кравец, М.П. Сравнительная оценка качества запрессовки труб в трубных решетках различными способами / М.П. Кравец, Н.И. Саньков, И.В. Соколов // Технология машиностроения. - 1983. - № 8.

35. Кравченко, Б.А. Повышение выносливости и надежности деталей машин и механизмов / Б.А. Кравченко. - Куйбышев: Кн. изд-во, 1966. -222 с.

36. Krips H., Podhorsky M., Hydraulisches Aufweiten. - Ein neues Verfahren zur Befestigung von Rohren, VGB Kraftwerkstechnik 56 (7). -1976. - Рр. 456-464.

37. Krips H., Podhorsky M. VerfarenzumdruckdichtenBefestigen von Rohren in

л

Bohrungen von Rohrplatten, Deutsches Patent, Dt 2622752, Int.Cl B21D 39/06, 10.12.77.

38. Кудрявцев, И.В. Влияние кривизны поверхностей на глубину пластической деформации при упрочнении деталей поверхностным

наклепом / И.В. Кудрявцев, Г.Е. Петушков // Вестник машиностроения.

- 1966. - № 7.

39. Кудрявцев, И.В. Повышение прочности и долговечности крупных деталей машин поверхностным наклепом / И.В. Кудрявцев // М.: НИИИНФОРМТЯЖМАШ. - 1970. - № 12. - С. 69-18.

40. Кущева, М.Е. Исследование процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра в труднообрабатываемых материалах: диссертация ... канд. техн. наук: 05.03.01 / Марина Евгеньевна Кущева. - Ыосква, 1978.

- 221 c.

41. Луковкин, А.И. Приближенный метод расчета соединений труб в судовых котлах и теплообменных аппаратах, полученных гидродинамическим методом / А.И. Луковкин // Труды НТО им. А.Н. Крылова Судостроительной промышленности. - 1996.

42. Лунев, Г.В. Сравнительные испытания качества соединений алюминиевых труб с трубными решетками, выполненных развальцовкой и осевой опрессовкой / Г.В. Лунев, А.И. Ремнев, П.В. Пашкин // Хим. и нефтяное машиностроение. - 1982. - № 11. - С. 22-23.

43. Мазуровский, Б.Я. Особенности электроимпульсной раздачи и запрессовки труб в трубных решетках теплообменных аппаратов / Б.Я. Мазуровский // Кузнечно-штамповочное производство. - 1979. - № 11.

- С. 13-15.

44. Маслов, А.А. Прокатка на штампе изделий с односторонней гравюрой или оребрением / А.А. Маслов // Труды ВНИИМЕТМАШ. - 1969. - Сб. № 25. - С. 60-65.

45. Маслов, А.А. Образование переходных контуров при прокатке на штампе / А.А. Маслов // Труды ВНИИМЕТМАШ. - 1969. - Сб. № 25. -С. 66-72.

46. Матяш, А.Я., Механизированный метод развальцовки труб с автоматическим контролем качества / А.Я. Матяш, Д.И. Кондрашов // Химическое и нефтяное машиностроение. - 1967. - № 1. - С. 34-36.

47. Матяш, А.Я. Исследование прочности вальцованных соединений, выполненных механизированным методом / А.Я. Матяш // Химическое и нефтяное машиностроение. - 1970. - № 12.

48. Михин, Н.М. О расчете усилий, действующих на сферический индентор при движении по пластическому полупространству / Н.М. Михин. - М.: Наука, 1968. - С. 52-61.

49. Носков, С.М. Оценка качества вальцовочных соединений / С.М. Носков // Технология судостроения - 1966. - № 1. - С. 48-50.

50. Оборудование и инструмент для механической роликовой раздачи теплообменных труб / F. Agostino& C. s.a.s. - Каталог фирмы «MAUS ITALIA». - MILANO, 2000. - 32 c.

51. Овсеенко, А.Н. Технологические начальные напряжения и методы их определения / А.Н. Овсеенко // Труды ЦНИИТМАШ. - 1986. - № 196. -С. 4-8.

52. Овсеенко, А.Н., Формирование состояния поверхностного слоя деталей машин технологическими методами / А.Н. Овсеенко, M. Gajek Maksymilian В.И. Серебряков - Opole: PolitechnikaOpolska. ISSN 14296063, 2001. - 228 с.

53. Патент на полезную модель 136886 Российская Федерация, МПК B21D39/06. Кондратенко Л.А., Терехов В.М., Клауч Д.Н., Гунин А.В., Мосюк А.Л. Устройство контроля крутящего момента веретена вальцовки. Заявитель и патентообладатель АО НПО «ЦНИИТМАШ» (RU). № 2013142563, заявл. 18.09.2013, опубл. 20.01.2014.

54. Палочник, О.А. Влияние величины обжатия на уширение при холодной обработке / О.А. Палочник, Ю.К. Белянчиков // Труды ВНИИМЕТМАШ. - 1969. - № 25. - С. 30-35.

55. Патент РФ № 2128098. Российская Федерация, МПК Бочевер Е.Б., Коневских В.А, Котиков Ю.И., Терехов В.М., Титов В.Ф., Чубарь Л.С. Способ соединения труб с трубной решеткой. Заявитель и патентообладатель АО НПО «ЦНИИТМАШ»

56. Папшев Д.Д. Упрочнение деталей обкаткой шариками / Д.Д. Папшев. -М.: Машиностроение, 1968. - 132 с.

57. Подзей, А.В., Технологические остаточные напряжения / А.В. Подзей, Сулима, М.И. Евстигнеев. - М.: Машиностроение, 1973. - 216 с.

58. Ремнев, А И. Особенности закрепления труб в тонкой трубной решетке осевым деформированием / А.И. Ремнев, В.И. Черненко, Г.В. Лунев // Хим. и нефтяное машиностроение. - 1985. - № 2. - С. 32-33.

59. Ремнев, А.И. Исследование напряженно-деформированного состояния тонких трубных решеток / А.И. Ремнев // Вестн. СумГУ. - 1998. - № 10.

- С. 125-129.

60. Ремнев, А.И. Оценка качества сборки соединений труба - решетка способом осевого деформирования для систем теплообмена компрессорного оборудования / А.И. Ремнев // Компрессор, и энергетическое машиностроение. - 2006. - № 2 (4). - С. 74-77.

61. Ремнев, А.И. Диаграммы деформирования соединений с натягом систем теплообмена / А.И. Ремнев, Г. Кретова, Н.И. Мячикова // Вестник ТГТУ. - 2018. - Т. 24, № 1. - С. 140-148.

62. Рыжов, Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин / Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров. - М.: Машиностроение, 1979. - 175 с.

63. Сегал, В.М. Сопротивление качению цилиндра по идеально пластическому полупространству / В.М. Сегал // Машиноведение. -1973. - № 5. - С. 75-79.

64. Смелянский В.М. Качество поверхностного слоя деталей после обработки размерным совмещенном обкатывании / В.М. Смелянский, В.Ю. Блюменштейн // Автомобильная промышленность. - 1982. - № 4.

- С. 25-27.

65. Серебряков, В.И. Технологическое обеспечение качества изделий машиностроения / В.И. Серебряков, А.Н. Овсеенко, М. Гаек. - М.: МГТУ «Станкин», 1998. - 59 с.

66. Сулима, А.М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / А.М. Сулима, В.А. Шупов, Ю.Д. Ягодкин. - М.: Машиностроение, 1988. - 240 с.

67. Смелянский, В.М. Расчетная модель формирования остаточных напряжений при ППД обкатыванием и выглаживанием / В.М. Смелянский, Мд. Н. Чоудхури // Повышение качества изготовления деталей и изделий в машиностроении: материалы семинара. - М.: МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского. - 1988. - С. 72-78.

68. Смелянский, В.М. Исчерпание запаса пластичности металлов в поверхностном слое деталей при обработке обкатыванием / В.М. Смелянский, Ю.Г. Калпин, В.В. Баринов // Вестник машиностроения. -1990. - № 8.

69. Смирнов, А.М. Особенности изготовления вальцовочных соединений из разнородных материалов / А.М. Смирнов // Материалы XXIV Международного симпозиума «Динамические и технологические проблемы механики конструкций и сплошных сред им. А.Г. Горшкова».

- М.: МАИ (НИУ). - 2018. - С. 202-203.

70. Смирнов, А.М. Изготовление глубоких отверстий для узлов крепления теплообменных труб / А.М. Смирнов, В.М. Терехов // Вестник современных технологий. Севастополь. - 2018. - № 2 (10). - С. 45-49.

71. Смирнов, А.М. К вопросу о вальцевании теплообменных труб из титановых сплавов / А.М. Смирнов // Научные чтения им. И.А. Одинга «Механические свойства современных конструкционных материалов»: сб. материалов. - М.: ИМЕТ РАН, 2018. - С. 141-142.

72. Смирнов, А.М. Оценка качества оребренных теплообменных труб сепаратора-пароперегревателя / А.М. Смирнов, М.Ю. Хижов, В.И. Лексиков // Проблемы машиностроения и автоматизации. - 2018. - № 4.

- С. 135-141.

73. Смирнов, А.М. Исследование состояния поверхностного слоя теплообменных труб из высоколегированных сталей аустенитного

класса / А.М. Смирнов, Л.И. Миронова, В.М. Терехов, Л.А. Кондратенко // Новые материалы и перспективные технологии: сб. материалов IV междисциплинарного научного форума с международным участием. -М.: ИМАШ РАН. - 2018. - Т. 1. - С. 814-818.

74. Смирнов, А.М. Оценка ресурса вальцовочного инструмента / А.М. Смирнов, В.М. Терехов, Л.А. Кондратенко // Труды XXX Международной инновационной конференции молодых учёных и студентов. - М.: ИМАШ РАН. - 2019. - С. 201-204.

75. Смирнов, А.М. Особенности технологии раздачи теплообменных труб достаточной толщины и оценка качества прессовых соединений / А.М. Смирнов, В.М. Терехов, А.С. Аверин // Проблемы машиностроения и автоматизации. - 2019. - № 1. - С. 150-155.

76. Смирнов, А.М. Исследование влияния технологии гидровальцевания на состояние прессовых соединений / А.М. Смирнов, В.В. Шишов // Глобальная ядерная безопасность. НИЯУ «МИФИ». - 2019. - № 2(31) -С. 47-58.

77. Степанов, В.Г. Основы технологии развальцовки труб в судовых теплообменных аппаратах / В.Г. Смирнов. - Л.: Судостроение, 1972. -248 с.

78. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей машин / А.Г. Суслов. - М.: Машиностроение, 1987. - 130 с.

79. Суслов, А.Г Качество поверхностного слоя / А.Г. Суслов. - М.: Машиностроение, 2000. - 208 с.

80. Терехов, В.М. Технологические основы обеспечения качества глубоких отверстий и соединений теплообменных труб с трубными решетками и коллекторами аппаратов атомных энергоустановок: диссертация ... д-ра техн. наук: 05.02.08 / Виктор Михайлович Терехов. - Подольск, 2006. -476 с.

81. Терехов, В.М. Математическая модель процесса закрепления теплообменных труб посредством гидрораздачи / В.М. Терехов, Л.А. Кондратенко // Технология машиностроения. - 2001. - № 1. - С. 55-57.

82. Терехов, В.М. О выборе критерия механического вальцевания теплообменных труб / В.М. Терехов, В.Г. Даниленко, В.П. Белоусов, Л.А. Кондратенко // Технология машиностроения. - 2001. - № 5. - С. 21-23.

83. Терехов, В.М. Особенности контактного взаимодействия при раздаче теплообменных труб роликовой вальцовкой / В.М. Терехов, В.П. Белоусов, В.Г. Даниленко // Технология машиностроения. - 2002. - № 1. - С. 20-22.

84. Терехов, В.М. Экспериментальные исследования процесса роликового вальцевания теплообменных труб / В.М. Терехов // Технологические проблемы прочности: сб. ст. XX Международного научного семинара. -Подольск. - 2013. - С. 162-168.

85. Терехов, В.М. Изменение свойств однослойных стальных холоднокатаных труб при закреплении в трубных досках / В.М. Терехов, В.С. Винников, Л.А. Кондратенко // Технологические проблемы прочности: сб. ст. XXI Международного научного семинара. -Подольск. - 2014. - С. 220-232.

86. Терехов, В.М. Закрепление теплообменных труб в толстостенных трубных решетках комбинированным способом / В.М. Терехов, А.М. Смирнов, М.Ю. Хижов // Тяжелое машиностроение. - 2019. - № 4. - С. 10-14.

87. Ткаченко, Г.П. Изготовление и ремонт кожухотрубчатой аппаратуры / Г.П. Ткаченко, В.М. Бриф. - М.: Машиностроение, 1980. - 160 с.

88. Теплообменное оборудование паротурбинных установок: отраслевой каталог. - Ч. 1, 2. - М.: Мин-во ТЭ и ТМ СССР. ЦНИИТЭИТЯЖМАШ, 1989.

89. Томсен, Э. Механика пластических деформаций при обработке металлов / Э. Томсен, Ч. Янг, Ш. Кобояши. - М .: Машиностроение, 1968. - 504 с.

90. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов .М. МГТУ им. Баумана 1999 - 592с.

91. Хворостухин, Л.А., Повышение несущей способности деталей машин поверхностным упрочнением / Л.А. Хворостухин, С.В. Шишкин, А.П. Ковалев. - М.: Машиностроение, 1988. - 68 с.

92. Хейфиц, С.Г. Аналитическое определение глубины наклепанного слоя / С.Г. Хейфиц // Труды ЦНИИТМАШ. - сб. № 49.

93. Хостикоев, М.З. К вопросу определения сил при накатывании резьб тангенциальными головками / М.З. Хостикоев, Т.А. Султанов // Известия высших учебных заведений. - 1982. - № 10. - С. 91-94.

94. Хостикоев, М.З. Особенности расчета параметров процесса резьбонакатывания / М.З. Хостикоев // Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России. - М.: Нефть и газ. - 1994. -С. 227-229.

95. Хостикоев, М.З. Технология раСкатывания резьб большой длины / М.З. Хостикоев // Известия МГТУ МАМИ. - 2011. - № 2. - С. 177-180.

96. Хостикоев, М.З. Повышение эффективности изготовления деталей на многоцелевых станках путем выполнения на них резьбонакатных операций: диссертация ... д-ра техн. наук: 05.02.08 / Михаил Заурбекович Хостикоев. - Москва, 2012. - 354 с.

97. Целиков, А.И. Основы теории прокатки / А.И. Целиков. - М.: Металлургия, 1965. - 248 с.

98. Целиков, А.И., Теория продольной прокатки / А.И. Целиков, Г.С. Никитин, С.Е. Рокотян. - М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

99. Целищев, М.Ф. Напряженно-деформированное состояние элементов трубной системы кожухотрубных теплообменных паротурбинных

установок: диссертация ... канд. техн. наук: 05.04.12 / Максим Федорович Целищев. - Екатеринбург, 2010. - 138 с.

100. Целищев, М.Ф. Плотников П.Н. Моделирование вальцевания трубок и его влияние на напряженно-деформированнное состояние трубных досок теплообменных аппаратов паротурбинных установок / М.Ф. Целищев, П.Н. Плотников // Теплоэнергетика. - 2008. - № 3. - С. 33-36.

101. Чепа, П.А. Технологические основы упрочнения деталей поверхностным деформированием / П.А. Чепа. - Минск: Наука и техника, 1981. - 128 с.

102. Чепа, П.А. Повреждение поверхностного слоя при упрочнении деталей поверхностным деформированием / П.А. Чепа // Известия АН БССр. Серия физ.-техн. наук. - 1979. - № 2. - С. 84-88.

103. Шнейдер, Ю.Г. Чистовая обработка металлов давлением / Ю.Г. Шнейдер. - М.-Л.: Машгиз, 1963. - 272 с.

104. Юзик, В.И., Уширение при прокатке прямоугольных профилей в гладких валках / В.И. Юзик, А.М. Кривенков // Труды ВНИИМЕТМАШ. - 1969. - Сб. № 25. - С. 46-59.

105. Юзик, С.И. Развальцовка труб в судовых теплообменных аппаратах / С.И. Юзик. - Л.: Судостроение, 1978. - 143 с.

106. ГОСТ Р 55601-2013. Аппараты теплообменные и аппараты воздушного охлаждения. Крепление труб в трубных решетках. - М.: Стандартинформ, 2019.

107. ГОСТ 26-17-01-83. Аппараты теплообменные и аппараты воздушного охлаждения стандартные. Технические требования к развальцовке труб с ограничением крутящего момента.

108. ГОСТ 26-02-1015-85. Крепление труб в трубных решетках.

109. НП-105-18 Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже».

110. ГОСТ 18442 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

Приложение А Акт внедрения научно-технического мероприятия