Новые типы плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.11, кандидат технических наук Гаспарян, Микаэл Давидович

• Гаспарян, Микаэл Давидович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гаспарян, Микаэл Давидович

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ. ПЛАВЛЕНОЛИТЫЕ ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТЫЕ ОГНЕУПОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

1.1. Основные типы плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров.

1.2. Применение плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров.

1.3. Технологические особенности производства плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров.

1.4. Основные направления развития производства плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров.

Выводы и постановка задачи исследования.

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ.

2.1. СИНТЕЗ И ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПЛАВЛЕНОЛИТЫХ ОГНЕУПОРНЫХ МАТЕРИАЛОВ В СИСТЕМЕ

А1203 - МехОу ( Me = Na, Са, Mg, В, Zr, Si).

2.1.1. Методики синтеза и исследования свойств плавленолитых материалов.

2.1.2. Синтез и свойства плавленолитых материалов в системе AI2O3- Na20.

2.1.3. Синтез и свойства плавленолитых материалов в системе А12Оз - СаО.

2.1.4. Синтез и свойства плавленолитых материалов в системе AI2O3- MgO.

2.1.5. Синтез и свойства плавленолитых материалов в системе AI2O3- В2О3.

2.1.6. Синтез и свойства плавленолитых материалов в системе AI2O3- Zr02.

2.1.7. Синтез и свойства плавленолитых материалов в системе AI2O3 - Si02.

Выводы.

2.2. СИНТЕЗ И ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПЛАВЛЕНОЛИТЫХ а+Р) - ГЛИНОЗЕМИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ.

2.2.1. Синтез плавленолитых (а+Р) - глиноземистых материалов.

2.2.2. Фазовый состав и структура материалов.

2.2.3. Физико-химические и эксплуатационные свойства материалов.

Выводы.

2.3. СИНТЕЗ И ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПЛАВЛЕНОЛИТЫХ КОРУНДОШПИНЕЛИДНЫХ И БОРОАЛЮМИНАТНЫХ ОГНЕУПОРОВ.

2.3.1. Синтез плавленолитых корундошпинелидных и бороалюминатных огнеупоров.

2.3.2. Коррозионная стойкость огнеупоров в расплавах оптических и электровакуумных стекол.

2.3.3. Склонность огнеупоров к выделению пороков в стекломассу.

Выводы.

3. РАЗРАБОТКА ПРОМЫШЛЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПЛАВЛЕНОЛИТОГО (а+Р) - ГЛИНОЗЕМИСТОГО ОГНЕУПОРА.

3.1 Опытно-промышленная проверка технологии получения плавленолитого а+Р) - глиноземистого огнеупора.

3.2. Комплексное исследование физико-химических и эксплуатационных свойств (а+Р) - глиноземистого огнеупора.

3.3. Изготовление опытно-промышленных партий огнеупора МКдля стекловаренных печей варки оптических стекол.

Выводы

4. РАЗРАБОТКА ПРОМЫШЛЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПЛАВЛЕНОЛИТЫХ КОРУНДОШПИНЕЛИДНЫХ ОГНЕУПОРОВ.

4.1. Опытно-промышленная проверка технологии получения плавленолитого корундошпинелидного огнеупора МК-4.

4.2. Технологические основы промышленного производства корундошпинелидного огнеупора МК-13.

Выводы.

РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Новые типы плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров»

АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ. Плавленолитые высокоглиноземистые огнеупоры по масштабам производства и применения занимают второе место после бадделеитокорундовых и широко используются в футеровке стекловаренных печей за рубежом. Их применение в стекловаренных печах, особенно при производстве специальных стекол (оптических, электровакуумных, светотехнических, медицинских и др.), благодаря минимальной склонности к выделению пороков в стекломассу наряду с высокой коррозионной стойкостью, гарантирует высокое качество продукции. При отсутствии отечественного производства плавленолитых высокоглиноземистых материалов для стекловаренных печей необходимая потребность оптической, электровакуумной и других отраслей стекловарения с повышенными требованиями к качеству продукции удовлетворяется импортными поставками огнеупоров. Основными зарубежными производителями и поставщиками плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров различных типов для российских стекольных предприятий являются фирмы Carborundum (США), SEPR (Франция), MOTIM (Венгрия). В России из плавленолитых высокоглиноземистых материалов производятся только корундовые огнеупоры типа КЭЛ-95 (АО «Подольскогнеупор»), применяемые в металлургической промышленности. В связи с этим создание отечественного производства плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров для различных отраслей стекловарения является важной и актуальной задачей.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ. Разработка составов плавленолитых высокоглиноземистых огнеупоров, удовлетворяющих требования специальных отраслей стекловарения, и создание промышленной технологии их производства.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА. Определены условия синтеза и технология получения качественных габарпитных отливок высокоглиноземистых материалов двойных систем А120з-Мех0у (Me = Na, Са, Mg, В, Zr). Выявлено уплотняющее действие на текстуру огнеупоров добавок оксидов кальция, магния и бора в пределах содержания до 10%. Установлены области составов синтезированных материалов двойных систем, имеющих максимальную коррозионную стойкость в расплавах промышленных стекол. Показано, что структура плавленолитых материалов в системе Al203-Mg0 сформирована корундом, первым кристаллизующимся из расплава, а также шпинелью (твердым раствором Al203-MgAl204), образующейся между кристаллами сформировавшегося корунда при последующей кристаллизации. В системе AI2O3-B2O3 экспериментально определено, что температура плавления соединения 9А12Оз'2В2Оз превышает справочное значение 1440°С. Показано модифицирующее действие добавок диоксида циркония, проявляющееся в уменьшении размеров кристаллов корунда от 0,3-0,5 до 0,06-0,1мм в структуре материалов в системе Al203-Zr02. Показана эффективность введения комплексных добавок оксидов

Na20, Si02, В2О3, Zr02) при синтезе (а+Р)-глиноземистых огнеупоров. При этом оксиды алюминия и натрия формируют кристаллическую структуру из корунда и Р-глинозема (Na20-11А120з), оксиды кремния, натрия и бора, образующие стекло-фазу, способствуют повышению качества полученных изделий, а диоксид циркония в составе стеклофазы обеспечивает повышение ее тугоплавкости. Низкая склонность к выделению пороков в стекломассу (пузырь, шлир и др.) у синтезированных (а+Р)-глиноземистых, корундошпинелидных и бороалюминатных плавленолитых огнеупоров определяется низким содержанием стеклофазы в их структуре и ее высокой температурой выплавления (>1500°С), а также минимальной степенью науг-лероженности изделий при проведении плавок в окислительных условиях.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ. Разработаны плавленолитые (а+Р)-гли-ноземистый огнеупор МК-1, корундошпинелидные огнеупоры МК-4 и МК-13, предназначенные для футеровки варочного и выработочного бассейнов стекловаренных печей при варке оптических и электровакуумных стекол. Эти материалы характеризуется низкой склонностью к выделению пороков в стекломассу и по коррозионной стойкости находятся на одном уровне с лучшими зарубежными аналогами - огнеупорами Jargal М (SEPR), Monofrax М (Carborundum), Korvisit (MOTIM). Разработана технологическая документация для опытно-промышленного производства плавленолитых высокоглиноземистоых огнеупоров МК-1, МК-4 и МК-13.

РЕАЛИЗАЦИЯ РАБОТЫ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ. На Щербинском заводе электроплавленых огнеупоров выпущены опытно-промышленные партии плавленолитых (а+Р)-глиноземистого огнеупора МК-1, корундошпинелидных огнеупоров МК-4 и МК-13 общей массой более 100 тонн. Огнеупор МК-1 успешно прошел производственные испытания в газо-электрической ванной печи для варки ситаллизирующегося стекла СО-ЗЗМ филиала № 1 Государственного оптического института им. С.И.Вавилова. Огнеупоры МК-4 и МК-13 прошли производственные испытания в варочных и выработочных бассейнах печей ЛОЭП «Светлана» (Санкт-Петербург), клинского завода «Термоприбор», Гостомельского стеклозавода, завода «Победа труда» (Татарстан).

НА ЗАЩИТУ ВЫНОСЯТСЯ:

- синтез и исследование физико-химических и эксплуатационных свойств высокоглиноземистых плавленолитых огнеупоров в двойных системах А120з-Мех0у (Me = Na, Са, Mg, В, Zr, Si);

- синтез и исследование свойств высокоглиноземистых плавленолитых огнеупоров на основе двойных систем АЬОз-ШгО и Al203-Mg0 с уплотняющими и модифицирующими добавками;

- разработка промышленной технологии (а+Р)-глиноземистого огнеупора МК-1 и корундошпинелидных огнеупоров МК-4 иМК-13.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ. Основные результаты работы доложены и обсуждены на : 6 Всесоюзном семинаре «Огнеупорные материалы для оптического стекловарения» (Москва, 1989 ), научно-техническом совещании «Состояние и перспективы развития стекольного производства в светотехнической промышленности» (Саранск, 1989), 10 международной конференции по огнеупорам (Брно, 1990), 2 съезде Керамического общества СССР ( Москва, 1991 ), 3 международной конференции по достижениям в варке и обработке стекла (Нью-Орлеан, 1992).

ПУБЛИКАЦИИ. По теме диссертации опубликовано 4 статьи, 3 тезисов докладов, получено 5 авторских свидетельств на изобретения.

СТРУКТУРА И ОБЪЕМ РАБОТЫ. Диссертация состоит из введения, 4 глав, результатов работы и общих выводов, списка литературы из 133 источников и 10 приложений, изложена на 168 страницах и включает 50 рисунков, 45 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов», Гаспарян, Микаэл Давидович

РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведено систематическое исследование по синтезу плавленолитых огнеупорных материалов в области высокоглиноземистых составов систем AI2O3 — МехОу (Me = Na, Са, Mg, В, Zr, Si). Установлены условия получения качественных отливок, определены основные физико-химические, структурные и эксплуатационные характеристики материалов, перспективы их использования для варки оптических и электровакуумных стекол.

2. Показано, что огнеупоры в системе А1203 - Na20 (94,0-99,5 % А1203, 0,5-6,0% Na20) при отсутствии стекловидной фазы характеризуются высокой пористостью и наличием внешних дефектов При этом (а+(3)-глиноземистая структура огнеупоров является коррозионностойкой к действию расплавов электровакуумного боросиликатного и оптического свинцовосиликатного стекол.

3. Огнеупоры системы А1203-Са0 (80-95% А1203; 5-20% СаО) отнесены к качественным во всем диапазоне составов, но только небольшие добавки СаО (5-8%) обеспечивают им достаточную коррозионную стойкость в расплавах боросиликатного и свинцовосиликатного стекол.

4. Огнеупорные материалы в изученной области системы Al203-Mg0 (71,7 -95,0% А1203, 5,0-28,3 % MgO) являются высококачественными и характеризуются однородной плотной структурой. Показано, что структура синтезированных материалов с 5-10% MgO сформирована корундом, первым кристаллизующимся из расплава и шпинельной фазой, представленой твердым раствором в ряду А1203 -MgAl204. По коррозионной стойкости огнеупорный материал, содержащий 5% MgO, в расплавах испытанных стекол: натрийкальцийсиликатного, хрустального, боросиликатного С52-1, кинескопного и свинцовосиликатного ВС-92 находится на одном уровне с образцами зарубежных плавленолитых огнеупоров.

5. Показано уплотняющее действие добавок В203 при синтезе материалов в системе А1203-В203 (95,1-86,0% А1203, 4,4-13,3%) В2Оэ). Структура огнеупоров сформирована кристаллами корунда и бороалюмината 9А1203-2В203. Экспериментально определено, что температура плавления соединения 9А1203-2В203 превышает справочную температуру 1440°С. По коррозионной стойкости алюмоборатные огнеупоры являются перспективными при варке оптического стекла ВС-92.

6. Огнеупоры в системе Al203-Zr02 (40-98 % А1203, 2-60 % Zr02) характеризовались высокой пористостью и наличием трещин. Основными кристаллическими фазами синтезированных материалов являются корунд и диоксид циркония моноклинной модификации. Отмечено модифицирующее действие добавок диоксида циркония, проявляющееся в уменьшении размеров кристаллов корунда в структуре огнеупоров. Показано положительное влияние добавок Zr02 на коррозионную стойкость огнеупоров в расплавах всех испытанных стекол.

7. На основе системы А120з-Ма20 синтезирована серия плавленолитых (а+Р)-глиноземистых огнеупоров, охватывающая область составов,%: А120з 88,0-95,6; Na20 1,8-3,8 с добавками Si02 0,9-1,2; Zr02 0,6-7,2; В203 0,4-0,5. Показано, что улучшение технологичности и снижение пористости отливок огнеупоров происходит за счет образования глиноземистой боросиликатной стеклофазы.

8. На основе системы Al203-Mg0 синтезированы плавленолитые корундо-шпинелидные огнеупоры в области составов,%: А12Оз 80,0-93,5; MgO 2,5-5,5 с добавками Si02 0,4-4,8; Na20 0,4-1,0 и Zr02- до 9,6. С учетом их технологических и эксплуатационных характеристик для промышленного опробывания рекомендованы огнеупоры марок МК-4, состава,%: А1203 93,7; MgO 5,5; Si02 0,4; Na20 0,4 и МК-13, состава,%: А12Оэ 87,3; Zr02 6,0; MgO 3,0; Si02 3,0; Na20 0,7.

9. Разработана промышленная технология плавленолитого (а+Р)-глинозе-мистого огнеупора МК-1 состава,%: А1203 93,8; Na20 3,3; Zr02 1,5; Si02 0,9; В203 0,5), предусматривающая проведение процесса плавления в электродуговой печи при реализации окислительного режима, заливку расплава в графитовые формы и естественный отжиг отливок в термоящиках. Огнеупор МК-1 рекомендован для футеровки варочных и выработочных бассейнов стекловаренных печей при варке стекол: оптического ТК-14 и ситаллизирующегося СО-ЗЗМ.

10. По разработанной технологической нормали в соответствии с требованиями ТУ 21-РСФСР-24.381-87 «Изделия плавленолитые корундовые для стекловаренных печей» на Щербинском заводе ЭПО выпущена опытно-промышленная партия (а+Р)-глиноземистого огнеупора МК-1 массой 7 тонн. Брусья этой опытно-промышленной партии успешно прошли производственные испытания в газоэлектрической ванной печи филиала №1 ГОИ, предназначенной для варки ситаллизирующегося стекла СО-ЗЗМ при температуре 1580°С.

11. Тестовыми испытаниями показано, что огнеупор МК-4 характеризуется высокой коррозионной стойкостью к действию расплавов оптических стекол: флин-товых марок Ф-6, Ф-8, ВС-92, кроновых марок ТК-16, К-8, фосфатных лазерных марок ГЛС-25 и ОПС-117. Огнеупор МК-13 по коррозионной стойкости в расплавах натрийкальцийсиликатного и электровакуумного боросиликатного стекол находился на одном уровне с огнеупором Jargal М.

12. Разработана промышленная технология корундошпинелидного огнеупора МК-4. В соответствии с разработанной технологической нормалью и требованиями ТУ 20287132-07-90 «Корундовые огнеупоры для оптического стекловарения» по заказу ПО «Рубин» на Щербинском заводе ЭПО выпущена опытно-промышленная партия корундошпинелидного огнеупора МК-4 массой 5 тонн, предназначенная для футеровки стекловаренных печей при варке стекла ВС-92.

13. В соответствии с разработанной технологией, технологической документацией и требованиями ТУ 21-0287132-91 «Плавленолитые корундовые изделия для электровакуумного стекла» по заказу ЛОЭП «Светлана» (Санкт-Петербург) выпущена опытно-промышленная партия огнеупора МК-13 массой 10 тонн. Опытные брусья этой партии прошли производственные испытания в ванной печи для варки электровакуумного стекла С52-1. Разработана технологическая инструкция ТИ 0287132-029-92 «Изготовление корундовых огнеупорных изделий» для производства огнеупора МК-13 на промышленных печах ОКБ 2130 и РКЗ-6ИК, общий выпуск которого на Щербинском заводе ЭПО составил около 80 тонн.

14. На основании сравнительных испытаний коррозионной стойкости огнеупоры МК-1, МК-4, МК-13 рекомендуются для футеровки выработочных бассейнов печей по производству натрийкальцийсиликатного стекла.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гаспарян, Микаэл Давидович, 2005 год

1. Производство и применение плавленолитых огнеупоров / О.Н.Попов, П.Т.Рыбалкин, В.А.Соколов, С.Д.Иванов - М.: Металлургия, 1985 - 256 с.

2. Соколов В.А. Основные направления развития производства плавленолитых огнеупорных материалов // Новые огнеупоры. 2003. № 2. С.22-27.

3. Литваковский А.А. Плавленые литые огнеупоры. М.: Госстройиздат, 1959.-306 с.

4. Литваковский А.А., Осипов М.В. Электроплавленые высокоглиноземистые огнеупоры для стеклоделия. — М.: Промстройиздат, 1950. — 86 с.

5. Певзнер Р.Л. Термитовые огнеупоры. — М.: Промстройиздат, 1951. — 60 с.

6. Соломин Н.В. Опыт получения плотного электроплавленого корундового огнеупора в лабораторной печи: Научно-технический информационный бюллетень. -М.: ГИС, 1956. № 3. -С.8-15.

7. Harrach W. Erzeugung und Verweudung unggarischer elektrisch geschmolzener Fenerfesprodukte // Sprechsaal. 1971. Bd.104. N 3. S.l 15-118.

8. Harrach W. Latest developments and achievements in the manufacture of aluminium oxide based electro thermic products in Hungary // Magyar aluminium. 1975. V.12. N 3-4. - S.146-149, 150-151.

9. Harrach W. Uber den Kohlestffgehalt electrisch geschmolzener ff-Produkte // Sprechsaal. 1973. Bd.106. N 19-20. S.765-766, 768.

10. Проспект фирмы «МОТ1М». The Fused Cast Refractory of MOTIM for Industrial Furnaces. Korvisit-320. 1990.

11. Zirkosit S es Zirkosit -Y uj olvasztva ontott tuzallo anyagok az uvegipar szamara // Magyar aluminium. 1988. - Mutatvanysz. - S. 17-22.

12. MOTIM Fused Cast Refractories Ltd. Fused Cast Refractories Blocks for the glass industry. — 2001.

13. Kley G., Otto E. Schmelzgegossene feuerfeste Steine // Spectrum. 1982. N 3. — S.13-15.

14. Dynacast, Schmelzgegossene Steine // Berichte Deutschen Keramischen Gesellschaft. 1975. Bd.52. N 4. S.98.

15. Проспект фирмы «Toshiba Monofrax», Osaka, Japan, 1975.

16. The Carborundum Company. Refractories and Electronics Division. Monofrax Plant. Falconer, N.J., 1970.

17. SEPR. Product catalogue. 1996.

18. Огнеупоры для промышленных агрегатов и топок. Том 2. Служба огнеупоров / Под редакцией И.Д.Кащеева и Е.Е.Гришенкова. — М.: Интермет Инжиниринг, 2002. 657 с.

19. Огнеупоры и их применение. / Под редакцией Я.Инамуры. М.: Металлургия, 1984. - 448 с.

20. Characteristics and Typical Properties of Asahi Glass Refractories / Asahi Glass, Tokyo. 1981.

21. Monofrax. Плавленые литые огнеупоры. Основные технические условия / Sohio Carborundum. 1985.

22. Борисов Б.А., Гарибин Е.А., Мельникова И.Г. и др. Новые огнеупорные материалы, перспективные для оптического стекловарения // Оптико-механическая промышленность. 1976. № 6. С.56-63.

23. Bartuska М., Smrcek A. Svetivy vyvoj sklarskuch zaravzdornim. // Sklar a Keramik. 1971. V.21.N2.-S.33-36.

24. Brown R.W. Fused cast refractories for glass furnaces // Refractories Jorn. 1968. V.44, June.— P.200-206.

25. Sleggs A. Alumina fused cast refractories for glass furnace superstructuries // Canadian clay and Ceramics. 1974. V.50. N 6. P.8-14.

26. Sleggs A. Fused cast refractories for electric tanks. // Glass Industry. 1974. V.55.N 1.-P.12-13, 20.

27. Nakayma R., Brown R.W. Furnace superstructure refractory practice and insulation practice // Glass. 1975. V.52. N 7. P.236-241.

28. Ротенберг Г.Б. Огнеупорные материалы. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1980.-344 с.

29. Баранова Т.Ф., Коломейцев В.В., Шишкин В.П. Микроструктура и физико-химические характеристики плавленого корунда // Огнеупоры. 1982. № 3.- С.50-52.

30. Leonhardt R., Pfeiffer L., Troger H. Ausgewahlte Kennwerte der Schmelzgegossenen Werkstoffe // Silikattechnik. 1981. N 12. S.376-377.

31. Маранц А.Г., Танцура М.Г., Брун И.И. и др. Производство плавленых огнеупоров в опытном цехе Подольского завода огнеупорных изделий // Огнеупоры. 1967. № 4. С.9-12.

32. Галдина Н.М., Чернина JI.JI. Электроплавленые огнеупоры для стекловаренных печей. М.: Стройиздат, 1975. - 172 с.

33. Филоненко М.Е., Лавров И.В. Петрография искусственных абразивов.- М.: Машгиз, 1958. 90 с.

34. Sandmeyer К., Miller W. A Fused Cast Alumina Refractory // Ceramic Bulletin. 1965. V.44. N 7. -P.541-544.

35. Плавленые огнеупорные оксиды / А.Н.Соколов, У.Б.Ашимов,

36. A.В. Болотов и др. -М.: Металлургия, 1988. 232 с.

37. Огнеупоры для вакуумных металлургических агрегатов / А.К.Карклит,

38. B.А.Орлов, А.Н.Соколов и др. М.: Металлургия, 1982. - 144 с.

39. Соколов В.А. Перспективы применения плавленолитых огнеупоров в металлургии // Новые огнеупоры. 2004. № 4. С.48-49.

40. Воробьева К.В., Устюжанина Н.Н., Исакова Р.Г. и др. Испытания корундовых огнеупоров в медеплавильной отражательной печи // Огнеупоры. 1976. №5.- С.36-39.

41. Щекотихина Н.М. Исследование в области технологии производства электроплавленых огнеупорв на основе алюминия для стекловаренных печей. Кандидатская диссертация. / ГИС., М., - 169 с.

42. Brown R. Refractory development in the flat glass processing // Glass. 1977. V.54. N 7. P.260-262, 267.

43. Бондарев K.T., Попов O.H., Ильинский B.A. и др. Рациональная раскладка огнеупоров в стекловаренных печах // Стекло и керамика. 1973. № 8. С. 10-12.

44. Thomas Е.А. Stady of soda and potash vapour attack on superstructure refractories // Jorn. Canad. Ceram. Soc. 1975. V.44. N 2. P.37-41.

45. Brown R., Sandmeyer K. Sodium vanadate's effect on superstructure refractories // Glass Industry. 1978. V.59. N 11. P. 16-18, 23-26.

46. Busby T.S., Cox I.K., Wills B.I. The solution of some commercial refractories in soda lime glass in the temperature range 1200-1350°C // Glass Technology. 1978. V. 19. N 3. - P.54-56.

47. Lacatas Т., Simmingskild B. The corrosion effect of glasses contaning Na20 MgO - A1203 - Si02 on tank blocks Corhart ZAC and Sillimanite // Glastechn. tidskr. 1967. V.22. N 5. -P.107.

48. Recasens Y., Sevin A., Gardiol M. Comportement de refractaires qu contact de defferents verres aux temperatures d'eleboration // Verr. et. refr. 1969. V.23. N 1.- S. 19-27.

49. Robin P. Reschouwingen over de interatetie glas ZAC 1681 material //Klei - Glass - Keramiek. 1980. N 5. - S. 16-21.

50. Попов O.H. Выбор огнеупорного материала для варки многощелочного глушеного стекла // Стекольная промышленность. 1973. № 10. — С.54-59.

51. Попов О.Н., Орлова В.Н. Стойкость огнеупорных материалов в расплавах малощелочных стекол // Тезисы докладов 2 Всесоюзного совещания «Применение огнеупорных материалов в технике» JL: ВИО, 1976. - С.239.

52. Попов О.Н. Некоторые особенности взаимодействия огнеупорных материалов с расплавами силикатных стекол // Стекло : Труды ГИС. М.: Стройиздат. 1978. № 2. — С.8-10.

53. Попов О.Н., Варшал Б.Г. Механизм коррозии плавленолитых глиноземсо-держащих огнеупорных материалов силикатными расплавами // Огнеупоры. 1991. № 7. -С.13-18.

54. Соболев Ю.С., Мельникова И.Г., Павловский В.К. и др. Исследование взаимодействия огнеупорных материалов с расплавами боросиликатного стекла // Стекло и керамика. 1976. № 12. С.11-13.

55. Попов О.Н., Фролова В.П., Алексеева Т.В. и др. Стойкость огнеупорных материалов при варке фосфорсодержащего стекла // Стекло и керамика. 1988. № 12.1. С.10-12.

56. Мелик-Ахназаров А.Ф., Мкртчян JI.A., Алексеева Т.В. и др. Устойчивость огнеупоров к электровакуумным стеклам // Стекло и керамика. 1982. № 6. С.28-29.

57. Рублевский И.П., Верлоцкий А.А., Фролова В.П. и др. Стеклоустойчи-вость высокоциркрниевого плавленого огнеупора // Стекло и керамика. 1983. №11.1. С.8-11.

58. Верлоцкий А.А., Рублевский И.П., Куликова М.В. и др. Стеклоусточи-вость огнеупоров к расплавам свинцового стекла // Стекло и керамика. 1985. № 4. -С.10-12.

59. Орлова JI.A., Жиличев С.А., Борисова О.Н. и др. Коррозия огнеупорных материалов в железосодержащих расплавах // Стекло и керамика. 1996. № 1-2.1. С.18-21.

60. Павловский В.К., Соболев Ю.С. Температурные зависимости корорзии огнеупоров в расплавах боросиликатных стекол // Стекло и керамика. 1992. № 6.1. С.14-15.

61. Павловский В.К., Соболев Ю.С. Влияние состава силикатных стекол на стеклоустойчивость огнеупорных материалов // Исследования в области огнеупоров для стекловарения / Труды ГИС. М., 1984. - С.82-86.

62. Busby Т. Fused cast refractories use is wide spread in melter. Sintered materials have tended to be applied to selective areas // Glass Industry. 1991. V.72. N 9. -P.22, 38.

63. Kurita Kazuo. Fused cast refractories for electric melters // Taikabutsu Overseas. 1986. V.6. N 4. P.26-28.

64. Refractories expertise in focus // Glass Int. 1989. N Dec. P.21.

65. Ферворнер О., Берндт К. Огнеупорные материалы для стекловаренных печей. / Пер. с нем. М.: Стройиздат. 1984. - 216 с.

66. Davis A.D., Cureton L,L. Start-up and surfase blistering of fusion cast refractories // Ceram. Eng. and Sci. Proc. 1987. V.8. N 3-4. P.276-284.

67. Попов O.H. Огнеупорные материалы для выработочной части стекловаренных печей // Стекло и керамика. 1973. № 5. С.22-24.

68. Корявин А.А., Павловский В.К., Шишкин B.C. Газовыделение при взаимодействии стекол с плавленолитыми огнеупорами // Стекло и керамика. 1978. № 3. -С.10-12.

69. Астафьева Л.П., Зерюкова Н.М., Корявин А.А. и др. Образование пузырей при контакте плавленолитых огнеупоров с расплавами стекла // Стекло и керамика. 1979. №4.-С.10-12.

70. Schwite Н.Е., Das Gupta N.B. Blasenbildung in der Reactionszone schmelzgegossener Steine Glas // Sprechsaal. 1968. Bd.102. N 20. - S.869-874.

71. Sandmeyer K.H., Miller W.A. Measure seed potential at refractory glass contact faces // Glass Industry. 1965. V.46. N 7. P.410-411.

72. Чернина Л.Л., Суслова И.А. Склонность огнеупоров к выделению пузырей в стекломассу // Стекло и керамика. 1973. № 1. — С.12-13.

73. Leitner L. Hagyomanyos es kiserleti ontott tuzalloanyagok uvergkorrozioiat befolyasolo tegezok // Epitoanyag. 1980. evt.30. N 8. S.294-297.

74. Рахманов В.А., Маранц А.Г., Полубояринов Д.Н. Некоторые технологические особенности производства плавленолитых корундовых изделий // Огнеупоры. 1971. № 10. -С.49-54.

75. Рахманов В.А., Маранц А.Г., Полубояринов Д.Н. Литье изделий из корундового расплава // Огнеупоры. 1973. №11.- С.27-31.

76. Рахманов В.А., Маранц А.Г., Полубояринов Д.Н. и др. Причины растрескивания плавленолитых корундовых изделий // Огнеупоры. 1974. № 7. С.40-45.

77. Davis Allen D., Cureton Lurleen L. What you should know about Fusion -cast refractories // Glass Ind. 1989. V.70. N 9. P. 14-16.

78. Cichy P. Fused alumina pure and alloyed - as an abrasive and refractory material // Alumina Chem.: Sci. and Technol. Handb. - Westerville (Ohio). 1990. -P.393-426.

79. Gebhardt F. Feuerfeste Werkstoffe fur den Betrieb von Glasschmelzofen. Stand der Technic und Ausblick// Glass Sci. and Technol. 1997. V.70. N 7 S.95-102.

80. Kalsing H. Weitere Entwioklungen Korrosionsbestandi gerer Wannensteine // Sprechsaal. 1963. Bd.96. N 10. S.241-244.

81. Whittaker I.R. Fusion cast refractories for the glass industry //Glass Technol. 1993. V.34. N 4. P.129-135.

82. Рахманов В.А. Исследование процессов отвердевания и охлаждения отливок в производстве электроплавленых корундовых огнеупоров. Автореферат канд. дис. / МХТИ им. Д.И.Менделеева., М., 1974. -24 с.

83. А.с. 509559 (СССР), кл. С04 В 35/ 62. Способ изготовления корундовых изделий. / Рахманов В.А., Маранц А.Г., Полубояринов Д.Н. // Открытия. Изобретения. 1976. № 13.

84. Галдина Н.М., Щекотихина Н.М., Верлоцкий А.А. Технология изготовления плотного корундового огнеупора, содержащего 99% А12Оз // Стекольная промышленность. Вып.6-М.: ВНИИЭСМ, 1973. С.13-15.

85. Соколов В.А., Верлоцкий А.А., Маркин В.И. Создание окислительных условий плавления бадделеитокорундовых огнеупоров // Тезисы докладов 2 Всесоюзного совещания «Применение огнеупорных материалов в технике» JL: ВИО, 1976.-С.154.

86. Щекотихина Н.М., Верлоцкий А.А., Соломин Н.В. Получение плотного «белого» огнеупора на основе окиси алюминия в дуговых электропечах окислительным способом / Стекло : Труды ГИС М.: Стройиздат. 1976. № 1- С.65-69.

87. А.с. 447391 (СССР) кл. С04 В 35/62. Плавленолитой корундовый огнеупор / Галдина Н.М., Верлоцкий А.А., Щекотихина Н.М.и др. // Открытия . Изобретения. 1974. №39.

88. Bartuska М. Havranek V. Korrosion schmelzflussig gegossener Korund-Baddeleyt Steine // Silikattechnic. 1970. V.21. № 9. - S.306-313.

89. Пат. 3879210 (США), кл. 106-65. Fused cast refractory. Опубл. 22.04.1975.

90. Пат. 2187726 (Франция), кл. С04 В 35/10. Refractaire fondu f base d'alumine. Опубл. 08.07.1974.

91. Пат. 1333668 (Франция), кл. С04 В 35/10. Produit refractuire fondu et soule. Опубл. 22.06.1966.

92. Пат. 3247001 (США), кл. 106-63. Fused cast refractory. Опубл. 19.04.1966.

93. Заявка 51-20201 (Япония), кл. 20 (3) С112. Огнеупорный материал на основе окиси алюминия. Опубл. 23.06.1976.

94. Заявка 50-8726 (Япония ), кл. 20 (3) С112. Изготовление плавленых глиноземистых огнеупоров. Опубл. 07.04.1975.

95. Заявка 49-33082 (Япония), кл. 20 (3) С112. Способ получения огнеупора литьем из расплава. Опубл. 04.09.1974.

96. Пат. 1343100 (Франция), кл. С03 В 35/10. Matieres refractaires destinees а venir an contact du verre lors de sa fabrication et de son traitement. Опубл. 15.11.1963.

97. A.c. 567709 (СССР), кл. C04 В 35/62. Электроплавленый огнеупорный материал / Соколов В.А., Верлоцкий А.А., Рыбалкин П.Т. и др. // Открытия. Изобретения. 1977. №29.

98. А.с. 814 977 (СССР), Кл. С04 В 35/62. Электроплавленый огнеупорный материал / Соколов В.А., Рыбалкин П.Т., Попов О.Н. и др. // Открытия. Изобретения. 1981. № 11.

99. Пат. 4226629 (США), кл. 106-65. Electrofiision method of producing boron aluminium oxide refractory. Опубл. 07.10.1980

100. Отчет НИР «Разработка и внедрение новых типов высокостойких огнеупоров для стекловаренных печей». № гос.регистрации 76062733 /Соколов В.А., Боровкова Л.Б., Сильвестрович Т.С. М., Государственный институт стекла. 1980. -367 с.

101. Inorganic Index to the Powder Diffraction File. ASTM, 1967.

102. Соколов В.А., Руденко C.B., Мамочкин П.П. и др. Синтез и свойства плавленолитых высокохромистых огнеупоров / Деп. ЦНИИАтоминформ «Сборник рефератов депонированных рукописей». 1990. Вып.6. - РД-16/501.

103. СТП ТХ. 027.215-83. Огнеупоры. Метод проверки способности к образованию пузырей в контакте со стекломассой. М., ВНИИЭС, 1983.

104. ОСТ 3-4286-79. Огнеупоры для стекловарения. Метод определения влияния огнеупоров на пузырность стекла. 1979.

105. СТП 38-14-79. Огнеупорные материалы. Метод определения температуры выделения стекловидной фазы из электроплавленых огнеупорных материалов-М.,ГИС, 1979.

106. Диаграммы состояния силикатных систем: Справочник. Вып.1. Двойные системы / Ин-т химии силикатов им. И.В.Гребенщикова. Л.: Наука, 1969. - 822 с.

107. Диаграммы состояния силикатных систем: Справочник. Двойные системы / Ин-т химии силикатов им. И.В.Гребенщикова М-Л.: Наука, 1965. - 546 с.

108. Диаграммы состояния систем тугоплавких оксидов: Справочник. Двойные системы / Ин-т химии силикатов им. И.В.Гребенщикова — JL: Наука, 1985.- 284 с.

109. Минералы: Справочник. Диаграммы фазовых равновесий. Вып.2. М.: Наука, 1974.-490 с.

110. Перепелицын В.А., Кормина И.В., Сиваш В.Г. и др. Плавленая шпинель- перспективный материал для производства новых огнеупоров // Новые огнеупоры. 2002. № 1.-С.89-95.

111. Бережной А.С. Многокомпонентные системы окислов. — Киев: Наукова думка, 1970.-544 с.

112. Rim К.Н., Hummel F.A. Studies in Lithium Oxide Systems : XII, U2O3-B2O3-AI2O3 //Amer. Ceram. Soc. 1962. V.45. N 10. -P.487-489.

113. Gielisse P.J., Foster W.R. The system A1203 B203 // Nature. 1962. V.195. N 7. - P.69-70.

114. Bauman H.N., Moore C.H. Electric Furnace Boraluminate // Amer. Ceram. Soc. 1942. V.25. N 14. -P.391-394.

115. Rymon-Lipinski Т., Hennicke H.W., Lingenberg W. Die Reaction von A1203 mit B203 bei hohen Temperaturen // Keramische Zeitschrift. 1984. V.36. N 11. -S.601-606.

116. Fissher G.R., Manfredo L.J., McNally R.N., Doman R.C. The eutectic and liquidus in the A1203 — Zr02 system // Jornal of Materials Science. 1981. V.16. N 12. -P.3447-3451.

117. Alper A.M. Phase Diagrams // Materials Science and Technology. Academic Press New York. 1970. V.l 1. - P. 130.

118. Claussen N., Lindemann G., Petzow G. Rapid solidification in the A1203 Zr02 System // Ceramics International. 1983. V.9. N 3. - P.83-86.

119. Ambalavanan S., Gunasekar M.P., Sundaram M. Evaluation of micro-structure and hardness of fused zirconia alumina for abrasive applications // Bull. Electtrochem. 1986. V.2. N 1. - P.45-47.

120. Крючков B.A, Иванова Л.П., Галахов A.B. и др. Керамика А1203 Zr02 из порошков, полученных методом высокоскоростного затвердевания из расплава // Огнеупоры. 1989. № 6. - С.19-22.

121. Суркова И.А., Никитина Н.М., Балкевич B.JI. и др. Структура и состав плавленого муллита, полученного методом высокочастотного нагрева // Огнеупоры. 1977. № 4. — С.40-46.

122. Aksay I.A., Pask J.A., Davis R.E. Densities of Si02 A1203 // Jorn. Amer. Ce-ram. Soc. 1979. V.62. N 7-8. - P.332-336.

123. Галахов В.Я. Характер плавления муллита ЗА12Оз 2Si02 // Неорганические материалы. 1980. Т.16. № 2. С.305-308.

124. Балкевич B.JL, Беляков А.В., Менькова А.Р. О муллите и муллитоподоб-ных соединениях в системе А12Оз- Si02 // Огнеупоры. 1984. № 1. С.23-27.

125. Kronert W., Renfeld G. Uber das Schmelzenrhalten von Myllit // Forschungsber. Landes. Nordrhein-Wesfalen. 1974. N 2321. 80 S.

126. Устиченко B.A., Питак H.B., Шаповалов B.C. Влияние технологических факторов на получение слитков муллитового и муллитокорундового составов // Огнеупоры. 1990. № 9. С.21-28.

127. Mields R., Schroder W., Kosher P. Der Einfluss der Glasphase auf die Eigenshaften Schmelzgegossener Zircon-Korund-Steine // Silikattechnic. 1979. N 9. — S.273-276.

128. Schmidt O. Uber die Glasphase in schmelzflussig gegossenen Aluminium-oxyd Zirkonoxyd steinen // Glasstechnische Berichte. 1965. Bd.38. N 5. - S.200-206.

129. Bartuska M., Smrcek A. Qulitatsbewertung schmelzgegossenen Steine fur Glasofen // Sprechsaal. 1972. Bd.105. N 6. S.246, 248-252.

130. Методика ГОИ. Определение степени выплавления стеклофазы из огнеупоров. —1975.

131. ОСТ 3-4230-79. Огнеупоры для стекловарения. Метод определения стек-лоустойчивости. — 1979.

132. По заданию ОАО «ЛЗОС» в рамках договорных работ НТЦ «Бакор», ВЗПИ и ГИС разработали плавленолитые высокоглиноземистые огнеупоры типа МК-1 и МК-4, которые прошли тестовые и промышленные испытания на установках ОАО «ЛЗОС».

133. Огнеупор МК-4 (ТУ 21-0287132-07-90) корундопшинелидного типа характеризуется высокой коррозионной стойкостью к следующим маркам стекол: ВС-92, К 8, Ф 6, Ф 8, ГЛС-25, ОПС-117.

134. Зам. главного инженера по науке к.т.н., доцент

135. РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ 000»спец11ром0гнеупор»1. СОГЛАСОВАНО:1. УТВЕРЖДАЮ:1. ООО «СпецПромОгнеупор»1. Генеральный директор1. Гериш В.М. 2004 г.инскии ого^текла»1. Белоусов С.П. 2004 г.

136. ИЗДЕЛИЯ ПЛАВЛЕНОЛИТЫЕ ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТЫЕ ДЛЯ СТЕКЛОВАРЕННЫХ ПЕЧЕЙ

137. Технические условия ТУ 1594-006-549103-20041. СОГЛАСОВАНО:

138. Научно-производственный компледк? ОАО «ЛЗОС»1. Диреу1. Мол ев В.И.1. Чг^Г г.

139. РАЗРАБОТАНО: ООО «СпецПромОгнеупор»1. Директ1. Гаспарян М.Д.2004 г.

140. Московский институт стали и сплавов Заведующий лабораторией плавленых оксидшж материалов1. G^K-t^OsTr—Соколов В.А.1. Уо »2004 г.20041 ВВОДНАЯ ЧАСТЬ

141. Настоящие технические условия распространяются на плавленолитые высокоглиноземистые огнеупорные изделия, предназначенных для промышленных стекловаренных печей

142. Обозначение при заказе: Изделия плавленолитые высокоглиноземистые для стекловаренных печей марки МК-1 по ТУ 1594-006-549103-2004.2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ