Моделирование и оптимизация процесса загрузки оборудования заготовками в многономенклатурном производстве на основе группового метода тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.22, кандидат наук Федоров Валерий Анатольевич

• Федоров Валерий Анатольевич
• кандидат наук
• 2022

Оглавление диссертации кандидат наук Федоров Валерий Анатольевич

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ ЗАГОТОВКАМИ В МАШИНОСТРОЕНИИ

1.1. Быстрая переналадка как инструмент обеспечения эффективности организации производства

1.2. Групповые методы в машиностроительном производстве

1.3. Современное состояние автоматизации загрузки обрабатывающего

и сборочного оборудования заготовками и деталями

ГЛАВА 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ РАБОТЫ ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

2.1. Установление показателя и функциональных связей для оценки эффективности организации переналаживаемых производственных систем

2.2. Разработка и исследование вероятностной модели работы многономенклатурной производственной системы с организацией переналадки загрузочных систем на основе группового метода в

условиях переменной величины партий заготовок

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ БУНКЕРНО-ОРИЕНТИРУЮЩИХ СИСТЕМ ЗАГРУЗКИ КАК ОБЪЕКТОВ ГРУППОВОЙ НАЛАДКИ

3.1. Установление параметров наладки крючкового бункерно-ориентирующего устройства и их взаимосвязей

3.2. Экспериментальное исследование влияния параметров наладки крючкового бункерно-ориентирующего устройства на его производительность

3.3. Оценивание готовности системы загрузки оборудования к работе в условиях групповой наладки

Стр.

ГЛАВА 4. ОРГАНИЗАЦИЯ НАЛАДКИ СИСТЕМЫ ЗАГРУЗКИ СТАНКОВ НА ОСНОВЕ ГРУППОВОГО МЕТОДА

4.1. Установление оптимальных значений параметров групповых наладок систем загрузки оборудования

4.2. Оценивание результативности организации переналадки систем загрузки оборудования на основе группового метода

4.3. Разработка функциональной модели процесса организации загрузки оборудования заготовками в многономенклатурном производстве на

основе группового метода

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Моделирование и оптимизация процесса загрузки оборудования заготовками в многономенклатурном производстве на основе группового метода»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. Современное машиностроительное производство в значительной степени является многономенклатурным. Это обусловлено возросшими и постоянно изменяющимися требованиями заказчика к уникальным свойствам продукции, а также отказом производителя изготавливать продукцию «в запас» и содержать при этом избыточное складское хозяйство. Требования же заказчика регулярно обновляются как по свойствам продукции, так и по периодичности и объемам ее выпуска.

Еще в 1980-х годах германский Институт промышленной техники и средств автоматизации Фраунхофера (Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation IPA) предупреждал, что, если «... система предназначена для обработки изделий разных заказчиков, трудно заранее предсказать пределы изменения формы деталей и степень их пригодности для автоматической обработки. Известные методы прогнозирования дают результаты ограниченной ценности. В среднем интервал времени, на который планируется производство, ориентирующиеся на обслуживание заказчиков, не превышает полугода» [37]. Современные исследователи, например, профессор Орлов А.И. [120], также утверждают, что современному «.менеджеру приходится прогнозировать будущее, принимать решения и действовать, буквально купаясь в океане неопределенностей», к которым, в частности, относятся и «.неопределенности, связанные с деятельностью участников экономической жизни (прежде всего партнеров и конкурентов нашей фирмы)». Значительные риски и неопределенности как важные характеристики современного производства отражают в своих работах профессора Герцик Ю.Г. и Омельченко И.Н. [34], Дроговоз П.А. [69], Червяков Л.М. [176], Шинкевич А.И. [183] и другие. При этом производственная мощность производителя является дополнительным ограничителем объемов выпуска и реализации [173].

Можно утверждать, что важнейшими характеристиками современного производства являются:

1. Многономенклатурность производства в плановый период (обычно в течении года) и вариативность объемов различных типоразмеров изделий.

2. Многономенклатурность производства внутри рабочих смен. При этом состав и количество типоразмеров изделий, запускаемых посменно в производство, в значительной степени зависят от обращения заказчика, зачастую формируются оперативно и являются переменными.

3. Переменчивость по величине партий запуска изделий в производство. Количество изделий каждого отдельного наименования отличается от количества изделий других наименований и варьируется в разные смены в зависимости от обращения заказчика, и иногда очень существенно.

Такая вариативность как по номенклатуре, так и по размеру партий, приводит к многократным остановкам производства, связанным с его переналадками под изменяющиеся исходные данные.

В свете вышеуказанных характеристик одним из главных векторов совершенствования организации современного производства является стремление к минимизации затрат времени на переналадку производства при переходе с одного типоразмера изделий на другой.

Основу обрабатывающего и сборочного оборудования машиностроительных предприятий для обеспечения быстрого перехода на выпуск новой продукции обычно составляют станки с ЧПУ, обладающие высокой машинной гибкостью. Специализированное программное обеспечение позволяет быстро разрабатывать программы для работы таких станков при смене объектов производства, объемные инструментальные магазины и широкодиапазонные средства закрепления заготовок позволяют работать с большой номенклатурой изделий. При этом, регулярная смена объектов производства приводит к росту нагрузки на систему оперативного управления, предполагая незамедлительное выявление и устранение «узких» мест на основе разработки и использования соответствующих методик [7, 10, 64, 71].

Загрузка станков заготовками (многие исследователи используют термин «питание» станков заготовками [81, 138]) - процесс подачи заготовок в рабочую зону станка, их ориентирование и закрепление - сегодня осуществляют как вручную, так и автоматизировано.

Ручная загрузка несет в себе все недостатки, свойственные ручному низкоквалифицированному монотонному труду, - быстрая утомляемость и снижении внимания исполнителя к трудовому процессу, что в значительной степени влияет на безопасность труда, снижает качество выполняемой работы и производительность. Положительной же стороной использования человека для загрузки заготовок на станки является высочайший уровень его способности адаптироваться к изменению параметров заготовок, что практически сводит к нулю потери времени на его «перенастройку» при переходе на выпуск новой продукции.

Для загрузки станков с ЧПУ заготовками в условиях многономенклатурного производства, как правило, в литературных источниках [3, 35, 37, 45, 82, 97] рекомендуют использовать системы с приспособлениями-спутниками, что вместе со снижением времени на переналадку транспортно-загрузочных устройств приводит (особенно при работе с заготовками простой формы с короткими маршрутами обработки) к неоправданному усложнению транспортных систем в связи с необходимостью возврата спутников в начало транспортных линий, к введению устройств для автоматической очистки и мойки спутников, к потребности в большом количестве самих приспособлений-спутников и, как следствие, к значительному увеличению общей стоимости производственных систем, их использования и обслуживания.

Автоматизированная загрузка с использованием бесспутниковых систем, например, бункерно-ориентирующих устройств (БОУ), обладающих высокой надежностью и низкой стоимостью, сопровождается существенными потерями времени на их переналадку при переходе на новый типоразмер заготовок. По различным оценкам [3, 80, 97, 170] такие потери времени на фоне относительно быстрых процессов обработки достигают от 14 до 22 % от величины полезного фонда времени работы производственной системы.

Существует несколько подходов к разрешению сложившейся проблемы.

Первый подход - отказ от ориентирования на оперативный заказ потребителя и организация производства с ориентированием на перспективный заказ потребителя («заполнение складов»). Положительные черты такого подхода - это редкие переналадки и, как следствие, небольшие затраты времени в расчете на единицу продукции. Отрицательные черты - потребность в складах готовой продукции и затратах на их содержание, а также вероятность затоваривания продукцией и, соответственно, материальные и финансовые потери при непредсказуемых изменениях периодичности и величины заказов со стороны традиционных заказчиков, неспособность быстро удовлетворить запросы нового заказчика [182].

Второй подход - выпуск продукции с ориентированием на оперативный заказ потребителя («ушЫп-йте»). Положительные черты такого подхода -отсутствие потребности в дополнительных складах и их «затоваривание». Недостаток - затраты времени на регулярную переналадку основного и обслуживающего оборудования. При этом для осуществления логистических операций, а также обеспечения ритмичности производственно-сбытовой деятельности предприятий зачастую требуется привлечение специальных методов моделирования и информационно-компьютерных технологий [112, 154, 189].

С конца прошлого - начала нынешнего столетий в понятие «автоматизация» в промышленности начали вкладывать не только самостоятельное выполнение оборудованием полного объема трудовых движений, связанных с изготовлением продукции, выполняемых ранее человеком, но и передачу электронно-вычислительным машинам функций обработки информации, и даже функций принятия решений, ранее выполняемых человеком. Существуют авторитетные высказывания, что предприятия, не способные к 2030 году привлечь для решения своих задач системы искусственного интеллекта, обречены на попадание в разряд «отстающих» [146]. Реализация концепции «Индустрия 4.0» призвана объединить предприятия, взаимно усиливая тем самым их положение на рынке, реализуя

«...стратегии корпоративного развития по вектору цифровой трансформации» [199].

Цифровизация позволяет работать предприятиям на опережение, используя прогнозные модели, учитывающие различного рода риски [183, 200], обеспечивать максимальное ресурсосбережение [114, 185], открывать новые возможности как внутри предприятия, так и в сфере его бизнеса [127], даже в условиях существующих неопределенностей [67, 69].

Единое информационное пространство должно охватывать как основные, так и вспомогательные производства [73, 74]. Мониторинг и контроль процессов и значений их параметров должны осуществляться на каждом автоматизированном рабочем месте без исключений в режиме реального времени [201, 202]. Оперативная обработка этих значений и внесение корректив в работу оборудования в соответствии с установленными алгоритмами переводит производства в разряд «умных» [162]. Игнорирование любой, даже кажущейся незначительной производственной деятельности, может приводить к неверным выводам на уровне полного цифрового прототипа предприятия [5, 180].

В литературных источниках все чаще приводятся реальные примеры внедрения цифровых инструментов, например, модель, имитирующая работу межоперационного транспорта в условиях неритмичного производства [90], имитационная модель организации работы производственных участков [71, 87, 179], модель принятия конструкторско-технологических решений с учетом проявлений внешней среды [176], цифровое представление подсистемы подготовительного производства [186] и другие.

Принимаемые к использованию математические модели должны быть адекватными физическим объектам и процессам [62, 63, 155], обеспечивать нахождение оптимальных путей решения возникающих организационно-экономических проблем [126], приводить к нахождению экстремумов целевых функций, например, к снижению затрат предприятия [25, 26]. В то же время следует избегать субоптимизации, когда улучшение функционирования одного из элементов системы приводит к ухудшению функционирования других элементов,

а иногда и к ухудшению функционирования системы в целом [8, 9, 12]. Еще многие годы будет оставаться актуальной задача разработки моделей, адекватно описывающих реальные организационно-экономические задачи производства. Здесь следует положительно отметить теоретические и практические наработки, полученные за более чем 30 лет работы Института высоких статистических технологий и эконометрики МГТУ им. Н.Э. Баумана под руководством профессора Орлова А.И. [121].

Быстрой переналадке основного технологического оборудования и средств его оснащения посвящено множество как теоретических, так и практических работ [24, 29, 33, 37, 39, 41, 43, 66, 70, 77, 78, 83, 97, 100, 150, 151, 154, 175, 178, 188, 192, 195, 198], раскрывающих пути сокращения непроизводительно затраченного времени.

При этом в литературных источниках практически отсутствуют примеры и научно обоснованные рекомендации по сокращению потерь времени на переналадку бесспутниковых систем загрузки. Бункерно-ориентирующие устройства несмотря на их высокую надежность и низкую стоимость недостаточно полно используются на предприятиях, перестроившихся на многономенклатурное производство, так как предприятия, к сожалению, зачастую не способны оценить потенциал БОУ как элементов многономенклатурных быстропереналаживаемых производств и не располагают рекомендациями по встраиванию БОУ в такие производства.

Расшить это «узкое место» возможно путем реализации организационных мер, основанных на групповом подходе. Групповые методы для обработки и сборки изделий известны с середины прошлого века. На сегодняшний день принято, что отправной точкой для организации групповой обработки являются предварительно сформированные (по конструктивно-технологическим признакам) группы изделий, а результатом подготовки производства являются групповая технология и требования к параметрам создаваемой производственной системы для реализации разработанной технологии. Группы в дальнейшем могут достаточно сильно расширяться путем добавления изделий, параметры которых

выходят за ранее установленные границы, что в большинстве случаев приводит к технологическим, организационным и системным изменениям.

При организации групповой загрузки оборудования заготовками, в отличии от организации групповой обработки, предстоит решить обратную задачу: сформировать группы заготовок и очередность их подачи на оборудование, опираясь на параметры существующей производственной системы. При этом группы впоследствии могут расширяться, только если параметры новых изделий не выходят за установленные границы возможностей производственной системы.

На сегодняшний день в литературе практически отсутствуют работы, посвященные организации наладки и работы питающих (загрузочных) систем на основе группового метода. Решения по организации использования систем загрузки в условиях многономенклатурного производства в основном принимаются сегодня специалистами на основе личного опыта или интуиции. В то же время соответствующие организационные решения должны приниматься на стадии подготовки производства с учетом конструктивно-технологических особенностей оборудования и предметов производства. Здесь же необходимо прогнозировать эффективность таких решений, чтобы предотвратить потери от возможных ошибок.

Предварительную оценку эффективности принимаемых решений и выбор из них оптимальных целесообразно осуществлять посредством современных цифровых технологий, позволяющих быстро и точно обрабатывать большие объемы данных при наличии соответствующих моделей и алгоритмов [25, 26, 62, 63, 73, 74, 87, 95, 114, 121, 126, 127, 162, 176, 179, 180, 183, 185, 199, 200].

Поэтому актуальной является разработка таких моделей организации производственных процессов в многономенклатурном производстве, которые позволяли бы специалистам на этапах подготовки производства принимать научно обоснованные решения по организации наладки загрузочных систем, в том числе используя преимущества группового метода.

Необходимо также отметить, что всякое планирование, даже в условиях вариативности, должно опираться на количественные оценки, без которых нельзя

говорить об управляемости процессов, поэтому важно опираться на объективные и понятные критерии оценки эффективности принимаемых решений.

Степень разработанности темы исследования. Современные научные труды зарубежных и отечественных ученых содержат теоретические и методологические разработки, являющиеся основой для проведения последующих теоретических и практических работ в исследуемой области.

Вопросы быстрой переналадки оборудования и оснастки сегодня относят к организации «бережливого производства», которому посвятили свои работы: Абросимова А.А., Адлер Ю.П., Баев Г.О., Васильев В.А. Вумек Д.П., Вэйдер М.И., Джексон Т., Дроговоз П.А., Имаи М., Ишикава, Ларионов В.Г., Рыжикова Т.Н., Синго С., Омельченко И.Н., Фалько С.Г. и другие. В области цифровой трансформации основных и вспомогательных процессов производства большой вклад внесли: Амелин С.В., Бабушкин В.М., Баранов В.В., Батищев В.И., Бром А.Е., Васильев В.А., Волчкевич Л.И., Григорьев С.Н., Дроговоз П.А., Загидуллин Р.Р., Захаров М.Н., Иващенко А.В., Кутин А.А., Мингалеев Г.Ф., Орлов А.И., Попов В.Л., Хаймович И.Н., Цырков А.В., Червяков Л.М., Шарафеев И.Ш., Шинкевич А.И. и другие. На совершенствование инструментария организации современного производства направлены работы Антипова Д.В., Бабушкина В.М., Гришанова А.В., Мингалеева Г.Ф., Омельченко И.Н., Попова В.Л., Сафиуллина Н.З., Фалько С.Г., Хлынина Э.В., Хоботова Е.Н., Шарафеева И.Ш. и других.

Огромный вклад в развитие конструкций и практического применения систем загрузки оборудования внесли российские научные школы ТулГУ, МГТУ им. Н.Э. Баумана и другие.

Цель работы заключается в повышении эффективности многономенклатурных машиностроительных производств путем снижения потерь времени на переналадку систем загрузки оборудования на основе группового метода организации их работы.

Основные задачи исследования:

1. Анализ современной организации процесса загрузки оборудования заготовками в машиностроении с целью определения значимости группового

метода наладки систем загрузки как инструмента совершенствования организации многономенклатурного производства.

2. Разработка и апробация вероятностной модели работы многономенклатурной производственной системы с варьируемыми размерами партий изделий, позволяющей прогнозировать и оценивать эффективность организации наладки систем загрузки оборудования на основе группового метода.

3. Формирование системы ограничений, влияющих на организацию работы систем загрузки оборудования заготовками в производственных условиях.

4. Разработка и реализация метода оптимизации процесса наладки систем загрузки оборудования на основе варьирования состава наладочных работ и установления ограничений на варианты объединения заготовок в группы с целью минимизации затрат времени на наладку систем загрузки.

5. Установление и формализация зависимости трудоемкости наладки систем загрузки оборудования от значений организационно-технических параметров систем загрузки, таких как состав и допустимая погрешность выполнения наладочных работ, для оценивания эффективности организации наладки на основе группового метода.

Объект исследования: многономенклатурная производственная система с варьируемыми размерами партий выпуска изделий.

Предмет исследования: организация процесса загрузки оборудования заготовками.

Область исследования. Основные положения диссертации соответствуют области «4.Моделирование и оптимизация организационных структур и производственных процессов, вспомогательных и обслуживающих производств. Экспертные системы в организации производственных процессов» по паспорту научной специальности 05.02.22 - Организация производства (машиностроение).

Научная новизна исследования:

1. Разработана вероятностная модель работы многономенклатурной производственной системы, отличающаяся от других тем, что позволяет оценивать

эффективность организации переналадки систем загрузки оборудования на основе группового метода с варьируемыми размерами партий изделий.

2. Разработан метод оптимизации процесса наладки систем загрузки оборудования на основе варьирования состава наладочных работ и установления ограничений на варианты объединения заготовок в группы с целью минимизации затрат времени на наладку таких систем в условиях многономенклатурного производства.

3. Впервые установлена и формализована зависимость трудоемкости наладки систем загрузки оборудования от значений организационно-технических параметров систем загрузки, таких как состав и допустимая погрешность выполнения наладочных работ, для оценивания эффективности организации наладки на основе группового метода.

Практическая значимость работы заключается в выявленных организационно-технических и конструктивных ограничениях, влияющих на организацию работы систем загрузки оборудования заготовками в производственных условиях, а также в разработанной функциональной модели процесса организации загрузки оборудования заготовками на основе группового метода, что позволяет осуществлять эффективное управление трудоемкостью многономенклатурных машиностроительных производств

Методология и методы исследования. Для решения задач диссертационного исследования применены основные положения теории производительности машин и труда, положения теории вероятностей и математической статистки, корреляционного анализа, методы планирования и проведения многофакторных экспериментов.

Достоверность результатов исследования подтверждается тем, что исходными данными послужили показатели действующих производств, теоретическая часть работы построена на известных, проверяемых данных и фактах, широко освещенных в открытых источниках, практические расчеты выполнены с применением общепринятых программных продуктов.

Положения, выносимые на защиту:

1. Вероятностная модель работы многономенклатурной производственной системы с варьируемыми размерами партий изделий, позволяющая оценивать эффективность организации наладки систем загрузки оборудования на основе группового метода.

2. Метод оптимизации процесса наладки систем загрузки оборудования на основе варьирования состава наладочных работ и установления ограничений на варианты объединения заготовок в группы с целью минимизации затрат времени на наладку таких систем в условиях многономенклатурного производства.

3. Зависимость трудоемкости наладки систем загрузки оборудования от значений организационно-технических параметров систем загрузки, таких как состав и допустимая погрешность выполнения наладочных работ, для оценивания эффективности организации наладки на основе группового метода.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на конференциях: Международная научно-практическая конференция «Автоматизация: проблемы, идеи, решения», г. Стерлитамак, 2018 г.; I Международная научно-практическая конференция «Прорывные технологии и коммуникации в производстве», г. Волгоград, 2018 г.; II Международная научная конференция «Инновационные технологии, экономика и менеджмент в промышленности», г. Волгоград, 2021 г.; Всероссийская научно-техническая конференция «Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в вузе», г. Калуга, 2018, 2019 и 2020 гг.

Реализация результатов работы. Результаты диссертационного исследования приняты к применению в Филиале ООО «КЭЗ КВТ» в г. Калуге для определения оптимальных значений параметров групповых наладок систем загрузки оборудования на основе бункерно-ориентирующих устройств крючкового типа с целью минимизации затрат времени на их переналадку.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 11 научных работах, в том числе 4 статьи в журналах, рекомендованных ВАК РФ, 1 работа - в сборнике, индексированном в базе «Scopus». Общий объем 1,84 п.л.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения с основными выводами, списка литературы, включающего 202 наименования. Материал работы изложен на 152 страницах машинописного текста, содержит 61 рисунок и 30 таблиц.

В Главе 1 приведены результаты анализа современной организации процесса загрузки оборудования заготовками в машиностроении. В п. 1.1 на основе анализа литературных источников показана высокая значимость быстрой переналадки систем загрузки оборудования заготовками в системе организации производства. В п. 1.2 показано, что групповой подход является эффективным методом организации перемещения потоков объектов производства. В п. 1.3 показано, что конструктивно значительная часть систем загрузки оборудования обладает потенциалом для организации групповой наладки.

В Главе 2 представлены результаты моделирования работы переналаживаемой производственной системы. В п. 2.1 модернизирован существующий подход для установления величины коэффициента машинной гибкости для производственных систем с учетом варьируемости размеров партий изделий. В п. 2.2 разработана и апробирована вероятностная модель работы многономенклатурной производственной системы с варьируемыми размерами партий выпуска изделий, позволяющая прогнозировать и оценивать эффективность организации переналадки загрузочных систем на основе группового метода.

В Главе 3 представлены результаты исследования бункерно-ориентирующих систем загрузки как объектов групповой наладки. В п. 3.1 выявлены параметры наладки систем загрузки на примере крючковых бункерно-ориентирующих устройств. В п. 3.2 приведены результаты экспериментального исследования влияния параметров наладки систем загрузки на их производительность. В п. 3.3 выявлены ограничения на работу системы загрузки в производственных условиях, предложен показатель «плотность наладки» как характеристика конструктивной готовности системы загрузки оборудования к работе в условиях групповой наладки.

В Главе 4 приведены результаты организации наладки системы загрузки станков на основе группового метода. В п. 4.1 разработан и реализован метод оптимизации процесса наладки систем загрузки оборудования на основе варьирования состава наладочных работ и установления ограничений на варианты объединения заготовок в группы с целью минимизировать затраты времени на наладку систем загрузки. В п. 4.2 установлена и формализована зависимость трудоемкости наладки загрузочных систем от значений организационно -технических параметров системы загрузки, таких как состав и количество наладочных действий и допустимая погрешность выполнения наладочных работ. В п. 4.3 процесс организации загрузки оборудования заготовками в многономенклатурном производстве на основе группового метода формализован в виде функциональной модели

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ ЗАГОТОВКАМИ В МАШИНОСТРОЕНИИ

В условиях многономенклатурного производства важнейшим источником потерь времени является переналадка основного и вспомогательного оборудования при переходе с производства одного типоразмера изделий на другой.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Федоров Валерий Анатольевич, 2022 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абрамова Л.Д., Саломатин Н.А. Современные проблемы автоматизации производства // Вестник университета (Государственный университет управления). 2012. № 7. С. 42-49.

2. Абросимова А.А. Развитие методов бережливого производства на промышленных предприятиях: дисс. ... канд. экон. наук. Нижний Новгород, 2013. 156 с.

3. Автоматическая загрузка технологических машин: Справочник / И.С. Бляхеров [и др.]; под общ. ред. И.А. Клусова. М.: Машиностроение, 1990. М.: Машиностроение, 1990. 400 с.: ил.

4. Автоматические линии роторного типа: (Конструкции, расчет и проектирование) / Л.Н. Кошкин [и др.]; под ред. В.Ф. Прейса. Тула: ЦБТИ, 1961. 198 с.

5. Адаптивное планирование организации производства промышленного предприятия / В.М. Бабушкин [и др.] // Computational Nanotechnology. 2019. Т. 6. № 3. С. 47-53.

6. Амелин С.В. Организация производства в машиностроении в условиях цифровой трансформации // Организатор производства. 2020. Т. 28. № 1. С. 17-23.

7. Антипов Д.В. Повышение эффективности оперативного управления производством продукции // Вектор науки Тольяттинского государственного университета. 2013. № 1 (23). С. 132-139.

8. Антипов Д.В. Проблемы управления устойчивым развитием организации // Вектор науки Тольяттинского государственного университета. 2011. № 4 (18). С. 172-179.

9. Антипов Д.В. Разработка модели оценочных показателей устойчивого развития организации // Вектор науки Тольяттинского государственного университета. 2010. № 4 (14). С. 186-189.

10. Антипов Д.В., Гришанов Г.М. Механизм сбалансированного управления производственной системой машиностроительного предприятия // Вектор науки Тольяттинского государственного университета. 2013. № 3 (21). С. 115-124.

11. Антипов Д.В., Иващенко А.В. Подходы к повышению производительности и качества производственных процессов предприятий машиностроения // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2017. Т. 19. № 4-2. С. 300-309.

12. Антипов Д.В., Искосков М.О. Методология процессно-ориентированного подхода в управлении организацией // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. Специальный выпуск: Технологии управления организацией. Качество продукции и услуг. 2007. № 3. С. 51-56.

13. Антипов Д.В., Щипанов В.В. Интеграция управленческих подходов для обеспечения развития организации // Вектор науки Тольяттинского государственного университета. 2011. № 2 (16). С. 134-139.

14. Адлер Ю.П. Бережливое производство с человеческим лицом // Методы менеджмента качества, 2017. № 2. С. 10-13.

15. Азисова О.М., Заступов А.В. Современные тенденции организации и управления производством на предприятии // Проблемы совершенствования организации производства и управления промышленными предприятиями: Межвузовский сборник научных трудов. 2019. № 1. С. 4-9.

16. Андреев Ю.С., Тимофеева О.С., Яблочников Е.И. Проектирование и изготовление формообразующей оснастки в условиях мелкосерийного производства // Известия высших учебных заведений. Приборостроение. 2016. Т. 59. № 7. С. 592-599.

17. Ардашев Д.В. Разработка методики проектирования операций шлифования на основе групповой технологии // Современные фундаментальные и прикладные исследования. 2014. № 2 (13). С. 36-39.

18. Артоболевский С.И. Машины-автоматы: (Теория и расчет). М.: Изд-во и 1-я тип. Машгиза, 1949. 251 с.

19. Архипов А.В. Инновационное развитие и адаптационный потенциал предприятия // Вестник Санкт-Петербургского государственного университета технологии и дизайна. Серия 3: Экономические, гуманитарные и общественные науки. 2017. № 4. С. 3-9.

20. Баранов В.В. Экономико-математическое моделирование соотношения гибкости и производительности при формировании системы внутрипроизводственной логистики высокотехнологичного предприятия // МИР (Модернизация. Инновации. Развитие). 2016. Т. 7. № 1 (25). С. 118122.

21. Бельченко А.Я., Яценко Г.Г. Групповые методы обработки деталей машин. Москва-Киев, Машгиз, 1961, 184 с.

22. Березин С.Я. Групповые методы в анализе схем базирования крепежных резьбовых деталей при автоматической сборке // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2018. № 12. С. 565-569.

23. Бляхеров И.С. Вибрационные технологические устройства: Теория и основы проектирования: дисс. ... д-ра техн. наук. Тула, 1996. 506 с.

24. Боярский В.Г., Сихимбаев М.Р., Шеров К.Т. Переналаживаемая технологическая оснастка для групповой обработки // Фундаментальные исследования. 2011. № 12-3. С. 542-547. URL: http://fundamental-research.ru/ru/article/view?id=29199 (дата обращения 10.11.2018).

25. Бром А.Е. Теория и практика моделирования динамики экономических систем в промышленности / А.Е. Бром, В.М. Картвелишвили, И.Н. Омельченко; Под ред. А.Е. Бром. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2018. 216 с.

26. Бром А.Е., Масленникова Ю.Л. Умный завод: архитектура и функции // в сборнике: VII Сперанские чтения. Актуальные проблемы управления в условиях цифровой экономики России. Всероссийская научная конференция: сборник статей. Сер. «Гуманитарные чтения РГГУ - 2020» Российский государственный гуманитарный университет. Москва, 2020. С. 59-68.

27. Буленков Е.А. Структура потока изделий в многономенклатурных роторных линиях с учетом времени смены инструментов // Прогрессивные технологии и системы машиностроения. 2016. № 1 (52). С. 24-28.

28. Васильев В.Л., Седов С.А., Устюжина О.Н. Бережливое производство как метод повышения экономической безопасности предприятий и организаций // Интернет-журнал «Науковедение» Том 7, №5 (2015). URL: http://naukovedenie.ru/PDF/33EVN515.pdf (дата обращения 07.10.2019).

29. Васильева Н.Г., Новиков Н.И. Повышение эффективности мелкосерийного производства на основе групповой обработки // Евразийский союз ученых. 2016. № 6-2 (27). С. 19-21.

30. Войтоловский Н.В., Купоров Ю.Ю., Лаврентьева О.О. Оценка организационных форм гибких производственных систем при использовании промышленной робототехники // Журнал правовых и экономических исследований. 2016. № 2. С. 122-127.

31. Волошко А.Г., Ивутин А.Н., Крюков О.С. Методы моделирования и анализа производственных процессов для разработки стратегии модернизации предприятия // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2020. № 12. С. 36-44.

32. Волчкевич Л.И. Основы теории и расчета требований к эксплуатационной надежности станков, механизмов и устройств в автоматических линиях машиностроения: дисс. ... д-ра техн. наук. Москва, 1972. 303 с.

33. Гавриленко И.Г. Групповая обработка деталей в мелкосерийном производстве. М., НИИинформтяжмаш, 1969. 37 с.

34. Герцик Ю.Г., Омельченко И.Н. Управление проектами производства высокотехнологичной продукции // Вестник машиностроения. 2021. № 1. С. 83-87.

35. Гибкие производственные комплексы / Под. ред. П.Н. Белянина, В.А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1984. 384 с.

36. Гибкие производственные системы в машиностроении / Под ред. Г.А. Киселева, В.Ю. Гуленкова. М.: Изд-во стандартов, 1987. 286 с.

37. Гибкие сборочные системы / Под ред. У.Б. Хегинботама: Перс с англ. Д.Ф. Миронова; Под ред. А.М. Покровского. М.: Машиностроение, 1988. 400 с.: ил.

38. Голавский В.С. Применение технологий бережливого производства при ремонте тягового подвижного состава // Инновационная экономика и общество. 2013. № 2 (2). С. 31-34.

39. Горлов И.В., Калинин Н.А. К проблеме использования технологической оснастки в условиях многономенклатурного производства // Вестник Тверского государственного технического университета. 2017. № 2 (32). С. 76-79.

40. Горлов И.В., Осипов В.С. Структурный синтез технологических процессов в условиях группового проектирования // Вестник Тверского государственного технического университета. 2017. № 2 (32). С. 71-76.

41. Горлов И.В., Полетаева Е.В., Калинин Н.А. Групповая технология как основа автоматизации широкономенклатурного производства // Вестник Тверского государственного технического университета. 2016. № 1 (29). С. 59-65.

42. Горлов И.В., Полетаева Е.В., Осипов В.С. Разработка группового технологического процесса для деталей типа «вал». Вестник Тверского государственного технического университета. 2016. № 1 (29). С. 35-40.

43. Горлов И.В., Полетаева Е.В., Рахутин М.Г. Технологическое оборудование при изготовлении торфяных машин в условиях многономенклатурного производства // Механическое оборудование металлургических заводов. 2018. № 1 (10). С. 53-59.

44. Горнев В.Ф. Оперативное управление в ГПС / В.Ф. Горнев, В.В. Емельянов, М.В. Овсянников. М.: Машиностроение, 1990. 253 с.

45. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. 7-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1979. 303 с.

46. ГОСТ Р 56020-2020. Бережливое производство. Основные положения и словарь. М.: Стандартинформ, 2020. 16 с.

47. ГОСТ Р 56404-2015. Бережливое производство. Требования к системам менеджмента. М.: Стандартинформ, 2020. 16 с.

48. ГОСТ Р 56405-2015. Бережливое производство. Процесс сертификации систем менеджмента. Процедура оценки. М.: Стандартинформ, 2020. 12 с.

49. ГОСТ Р 56406-2015. Бережливое производство. Аудит. Вопросы для оценки системы менеджмента. М.: Стандартинформ, 2020. 18 с.

50. ГОСТ Р 56407-2015. Бережливое производство. Основные методы и инструменты. М.: Стандартинформ, 2020. 12 с.

51. ГОСТ Р 56906-2016. Бережливое производство. Организация рабочего пространства М.: Стандартинформ, 2020. 11 с.

52. ГОСТ Р 56907-2016 Бережливое производство. Визуализация. М.: Стандартинформ, 2020. 7 с.

53. ГОСТ Р 56908-2016. Бережливое производство. Стандартизация работы. М.: Стандартинформ, 2020. 11 с.

54. ГОСТ Р 57522-2017. Бережливое производство. Руководство по интегрированной системе менеджмента качества и бережливого производства. М.: Стандартинформ, 2020. 16 с.

55. ГОСТ Р 57523-2017. Бережливое производство. Руководство по системе подготовки персонала. М.: Стандартинформ, 2017. 31 с.

56. ГОСТ Р 57524-2017. Бережливое производство. Поток создания ценности. М.: Стандартинформ, 2020. 14 с.

57. ГОСТ Р 58524-2019. Бережливое производство. Особые требования по применению бережливого производства в организациях и цепях поставок автомобильной промышленности. М.: Стандартинформ, 2019. 23 с.

58. ГОСТ Р 58581-2019. Бережливое производство. Особые требования по применению бережливого производства в авиационной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части. М.: Стандартинформ, 2019. 24 с.

59. ГОСТ Р 58589-2019. Бережливое производство. Особые требования по применению бережливого производства в судостроительной промышленности. М.: Стандартинформ, 2019. 25 с.

60. ГОСТ Р 59017-2020. Бережливое производство. Руководство по применению требований ГОСТ Р 56404 в интегрированных структурах. М.: Стандартинформ, 2020. 8 с.

61. ГОСТ Р 59018-2020. Бережливое производство. Руководство по применению требований ГОСТ Р 56404 в цепи поставок. М.: Стандартинформ, 2020. 4 с.

62. Григорьев С.Н., Кутин А.А. Инновационное развитие высокотехнологичных машиностроительных производств на основе интегрированных АС ТПП // Автоматизация и современные технологии. 2011. № 11. С. 23-29.

63. Григорьев С.Н., Кутин А.А. Организация и управление сложным машиностроительным производством на основе сак-технологий // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2012. Т. 14. № 4-2. С. 403-407.

64. Гришанов Г.М., Павлов О.В. Исследование систем управления: Учебное пособие/ Самар. гос. аэрокосм. ун-т. Самара, 2005. 128 с.

65. Громов С.А. Роль гибких производственных систем в формировании механизма устойчивого развития промышленных предприятий в условиях рынка // Вестник университета (Государственный университет управления). 2011. № 1. С. 34-39.

66. Гусев А.А., Гусева И.А., Хайбуллов К.А. Высокоэффективное решение проблемы серийной автоматической сборки изделий на основе целенаправленного построения комплекса связей, обеспечивающего многократное увеличение допусков сборочной системы // Вестник МГТУ Станкин. 2008. № 4. С. 61-68.

67. Дроговоз П.А, Рассомгин А.С. Обзор современных методов интеллектуального анализа данных и их применение для принятия управленческих решений // Экономика и предпринимательство. 2017, № 3 (ч. 1). С. 689 - 693.

68. Дроговоз П.А., Четвергов С.В. Анализ внедрения инструментов бережливого производства на российских и европейских промышленных предприятиях. Инженерный журнал: наука и инновации, 2014, вып. 10. URL: http://engjournal.ru/catalog/indust/hidden/1220.html (дата обращения 08.11.2018).

69. Дроговоз П.А., Шиболденков В., Вакунов С. Перспективы применения гибридных нейросетевых систем для создания цифровых двойников производственных процессов // В сборнике: Десятые Чарновские чтения. Сборник трудов X Всероссийской научной конференции по организации производства. 2021. С. 54-60.

70. Жмудь В.А., Димитров Л.В. Автоматизация в мелкосерийном и единичном производстве // Автоматика и программная инженерия. 2016. № 1 (15). С. 14-21.

71. Загидуллин Р.Р. Определение оптимальной партии запуска в станочной системе для малых и средних машиностроительных предприятий // Автоматизация. Современные технологии. 2020. Т. 74. № 1. С. 16-19.

72. Иванов А.А., Кретинин О.В. Сборка корпусных интегральных микросхем // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2020. № 3. С. 109-115.

73. Иващенко А.В., Кременецкая М.Е., Лившиц М.Ю. Формирование единого информационного пространства машиностроительного предприятия на основе проектно-производственной модели // Вестник Самарского государственного технического университета. Серия: Технические науки. 2006. № 41. С. 82-89.

74. Иващенко А.В., Никифорова Т.В. Цифровизация организационной структуры управления производственным предприятием // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2021. Т. 23. № 2 (100). С. 46-50.

75. Инструктивно-методический материал «Организация группового производства» (ЛИТМО). ЛЦБТИ, 1967. 208 с.

76. Инструктивно-методическое руководство по классификации деталей группового производства (ЛИТМО). ЦБТИ ЛСНХ, 1965. 80 с.

77. Исаченко А.С., Журавлев Д.А. Сокращение времени переналадки в цехах изготовления оснастки для заготовительно-штамповочного производства // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2018. Т. 22. № 10. С. 20-28. 001: 10.21285/1814-3520-2018-10-20-28.

78. Казимиров Д.Ю., Исаченко А.С. Снижение времени перехода на новое изделие путем внедрения быстрой переналадки станков с ЧПУ // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2015. № 5 (313). С. 71-80.

79. Калмыков В.В., Малышев Е.Н., Федоров В.А. Определение параметров групповой наладки крючковых бункерных загрузочно-ориентирующих устройств // Автоматизация. Современные технологии. 2017. Т. 71, № 2. С. 51-54.

80. Камышный Н.И. Автоматизация загрузки станков / Н.И. Камышный. М.: Машиностроение, 1977. 88 с.

81. Камышный Н.И. Основы теории проектирования механизмов питания станков: автореферат дисс. ... д-ра техн. наук. Москва, 1959. 39 с.

82. Капустин Н.М. Автоматизация производственных процессов в машиностроении. М.: Высшая школа, 2004. 416 с.

83. Клюев А. С. Монтаж средств измерений и автоматизации справочник. 3-е издание, переработанное и дополненное. Москва: Энергоатомиздат, 1988. 447 с.

84. Ковалев А.В., Сальников В.С. Интеллектуальная система технического обслуживания промышленного оборудования на основе прогнозной модели // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2017. № 8-2. С. 265-270.

85. Колмогоров А.Н., Фомин С.В. Элементы теории функций и функционального анализа. М.: Наука, 1976. 544 с.

86. Комплексные инструменты управления производственными системами в

машиностроительном производстве // Д.И. Благовещенский [и др.] // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2021. № 3. С. 156-161.

87. Концепция информационной среды в организации производства на предприятии с применением оптимизации маршрутов обработки деталей / В.И. Батищев [и др.] // Вестник Самарского муниципального института управления. 2018. № 3. С. 77-85.

88. Корсаков В.С. Автоматизация производственных процессов. М.: Высш. школа, 1978. 295 с.

89. Кузнецов П. М., Москвин В. К. Управление целеустремленной средой сопровождения изготовления изделий // Информационные технологии в проектировании и производстве. 2016. № 1. С. 58-64. URL: https://elibrary.ru/item.asp?id=26203215 (дата обращения 14.12.2020).

90. Кулешов М.В., Захаров М.Н. Определение оптимальных параметров привода конвейера при случайном изменении нагрузки // В сборнике: Машины, агрегаты и процессы. Проектирование, создание и модернизация. материалы международной научно-практической конференции. Научно-исследовательский центр «МашиноСтроение». Санкт-Петербург, 2021. С. 15-19.

91. Курский В.А., Чачина Е.Б. Иерархическое структурирование как инструмент планирования развития предприятия // Известия Тульского государственного университета. Экономические и юридические науки. 2018. № 3-1. С. 67-76.

92. Кутин А.А., Туркин М.В. Модель расстановки оборудования в условиях построения производственных ячеек замкнутого цикла // Вестник МГТУ Станкин. 2011. № 4 (16). С. 11-14.

93. Кутин А.А., Туркин М.В. Повышение эффективности функционирования ГПС в современном машиностроении // Технология машиностроения. 2012. № 1. С. 56-59.

94. Лазарев С.В., Комарова С.Г., Омельченко И.Н. Управление кадрами при внедрении бережливого производства // В сборнике: Кадровый потенциал инновационного развития. Материалы Международной научно-практической конференции. 2020. С. 99-104.

95. Лунев Н.А., Мингалеев Г.Ф., Трутнев В.В. Организация цифрового производства на базе программно-аппаратного комплекса планирования и мониторинга производственных процессов // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2017. Т. 73. № 3. С. 76-81.

96. Малов А.Н. Автоматическая загрузка металлорежущих станков. М.: Изд-во и 1-я тип. Машгиза, 1947. 284 с.

97. Малов А.Н. Загрузочные устройства для металлорежущих станков / А.Н. Малов. М.: Машиностроение, 1972. 400 с.

98. Малышев Е.Н., Калмыков В.В., Федоров В.А. 77-48211/480037 Графоаналитический метод формирования сменных комплектов рабочих элементов штыревых бункерно-загрузочных устройств // Инженерный вестник. 2012. № 10. С. 13.

99. Малышев Е.Н., Федоров В.А. Определение геометрических параметров элементов загрузочных устройств в многономенклатурном производстве // Автоматизация: проблемы, идеи, решения: Сборник статей по итогам Международной научно-практической конференции (Стерлитамак, 08 сентября 2018 г.). Стерлитамак: АМИ, 2018. С. 12-15.

100. Мартынов Р.С. Сокращение времени переналадки оборудования как фактор повышения эффективности использования материальных ресурсов на предприятии // Вестник Саратовского государственного социально-экономического университета. 2011. С. 87-90.

101. Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на зубообрабатывающих станках (Единичное и мелкосерийное производство): утв. постановлением Министерством труда и социального

развития Российской Федерации от 24 июня 2002 г. №2 51 // Центральное бюро нормативов по труду. М., 2003. 144 с.

102. Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на отделочно-расточных станках (единичное и мелкосерийное производство): утв. постановлением Министерством труда и социального развития Российской Федерации от 12 февраля 2004 г. № 14 // ФГУП «НИИ труда и социального страхования». Управление нормативов по труду. М., 2004. 88 с.

103. Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на токарно-винторезных станках (единичное и мелкосерийное производство): утв. постановлением Министерством труда и социального развития Российской Федерации от 21 января 2000 г. № 6 // Центральное бюро нормативов по труду. М., 2003. 306 с.

104. Мельников О.Н., Ларионов В.Г., Ганькин Н.А. Основные этапы инновационного развития организации производства с позиций динамики использования принципов бережливого производства // Вопросы инновационной экономики, 2016. № 6(3). С. 239-258.

105. Методика определения объемов внедрения групповой технологии по трудоемкости. Л., НИИТмаш, 1965. 63 с.

106. Мингалеев Г.Ф., Бабушкин В.М. Методические аспекты оценки эффективности функционирования производственных систем // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2012. № 2. С. 316-319.

107. Митрофанов С.П. Научная организация серийного производства. Л., «Машиностроение», 1970. 768 с.

108. Митрофанов С.П. Научные основы групповой технологии. Лениздат, 1959. 435 с.

109. Митрофанов С.П. Научные основы технологической подготовки группового производства. Л.: Машиностроение, 1965. 395 с.

110. Михайлова Л.В. Метод оптимизации производственного цикла при прерывном процессе производства в условиях гибких производственных систем // Научные труды (Вестник МАТИ). 2014. № 22 (94). С. 181-188.

111. Михайлова Л.В. Современные методы организации и управления гибким производством // Научные труды (Вестник МАТИ). 2013. № 20 (92). С. 233-238.

112. Михалева Е.П., Доможирова И.В. Управление производственной программой промышленного предприятия в условиях нестабильного рыночного спроса // Экономический анализ: теория и практика. 2019. Т. 18. № 6 (489). С. 1057-1072.

113. Научные результаты диссертаций по менеджменту как источник управленческих инноваций / В.К. Лозенко [и др. ] // Инновации в менеджменте. 2017. № 1 (11). С. 52-59.

114. Нургалиев Р.К., Шинкевич А.И. Логико-информационная модель управления процессами «умного» производства // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2021. Т. 23. № 2 (100). С. 29-36.

115. Овчинников А.Ю. Разработка стратегии выбора ремонтно-восстановительных воздействий для обеспечения работоспособности турбокомпрессоров двигателей внутреннего сгорания: на примере семейства турбокомпрессоров ТКР-6: дисс. ... канд. техн. наук. Саранск, 2015. 205 с.

116. Овчинников А.Ю., Князева Н.Ю. Разработка методики построения комплексной детали при применении группового технологического процесса с использованием САПР «T-FLEX» // Вестник Мордовского университета. 2016. Т. 26. № 3. С. 312-324.

117. Омельченко И.Н., Комарова С.Г., Лазарев С.В. Система показателей оценки эффективности промышленного предприятия при внедрении бережливого производства // Менеджмент в России и за рубежом. 2014. № 6. С. 71-86.

118. Омельченко И.Н., Лазарев С.В. Система показателей оценки эффективности промышленного предприятия при внедрении бережливого производства // Техника машиностроения. 2014. Т. 21. № 1 (89). С. 2-17.

119. Омельченко И.Н., Лазарев С.В., Комарова С.Г. Расчет потерь в производственном процессе при построении карты потока создания ценности // Вестник машиностроения. 2014. № 12. С. 75-80.

120. Орлов А.И. Менеджмент: учебник / А.И. Орлов. М.: Издательство «Изумруд», 2003. 298 с.

121. Орлов А.И. Организационно-экономическое моделирование и искусственный интеллект в цифровой экономике (на примере управления качеством) // Политематический сетевой электронный научный журнал Кубанского государственного аграрного университета. 2021. № 169. С. 216242.

122. Орлов А.И. Эконометрика. Изд. 4-е, дополн. и перераб. Ростов н/Д: Феникс, 2009. 572 с.

123. Орлов С.Ю. Методические основы проектирования групповой технологии реконфигурируемой магнитно-импульсной штамповкой // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2016. № 7-1. С. 29-37.

124. Особенности группирования деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ / А.П. Гусев [и др.]. Луцк, 1989. 7 с.

125. Пантюхина Е.В., Прейс В.В., Усенко Н.А. Теория механических бункерных загрузочных устройств для штучных предметов обработки в трудах тульской научной школы автоматизации (к 70-летию тульской научной школы автоматизации производственных процессов) // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2018. № 12. С. 460-465.

126. Патрушев В.С., Попов В.Л. Инновации на предприятиях: внедрение концепции бережливого производства на высокотехнологичном предприятии с полным производственным циклом на примере АО «Сорбент» // Вестник Самарского государственного экономического университета. 2021. № 5 (199). С. 54-65.

127. Патрушев В.С., Попов В.Л. Модель управления изменениями при цифровизации компании // Вестник Пермского национального

исследовательского политехнического университета. Социально-экономические науки. 2020. № 2. С. 208-220.

128. Пелевин Е.Е., Цудиков М.Б. Экономическая эффективность роботизации различных типов производства // Juvenis Scientia. 2017. № 6. С. 13-17.

129. Петров В.А. Групповое производство и автоматизированное управление. Л., Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1975. 312 с.

130. Петров В.А., Масленников А.Н. Программно-целевая организация производства и оперативного управления в условиях групповой технологии и гибких автоматизированных производств. Л.: Лениздат, 1984. 176 с.

131. Петров В.А., Эпельман Г.Г. Поточно-групповая обработка деталей. Л., ЛДНТП, 1962. 28 с.

132. Полетаева Е.В., Тымчук Е.А. Оптимизация последовательности запуска деталей в условиях группового производства // Вестник Тверского государственного технического университета. 2017. № 2 (32). С. 60-63.

133. Попов В.Л., Зиннатуллин Р.Р. Совершенствование модели управления развитием производственно-экономической системы // Креативная экономика. 2019. Т. 13. № 1. С. 139-150.

134. Попов В.Л., Ташкинов А.Г. Совершенствование механизма управления промышленным предприятием // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Социально-экономические науки. 2016. № 2. С. 172-180.

135. Попов В.Л., Ульрих Т.А. Интегративная модель поиска сбалансированных решений в инновационных проектах // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Социально-экономические науки. 2019. № 3. С. 125-138.

136. Прейс В.В. Теория и проектирование роторных систем автоматической загрузки: автореферат дисс. ... д-ра техн. наук. Тула, 1997. 39 с.

137. Прейс В.В., Чурочкин А.В. Параметрический синтез вертикального бункерного загрузочного устройства для плоских асимметричных предметов

обработки на заданную производительность // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2018. № 7. С. 305-314. (Конструктивные ограничения)

138. Прейс В.Ф. Исследования производительности крючковых и карманчиковых автоматов питания: дисс. ... канд. техн. наук. Тула, 1948. 148 с.

139. Прилипский К.В., Лобуз В.В. Использование меры близости для определения функционально-пространственной структуры механосборочного производства // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2010. № 12. С. 38-42.

140. Р 50.1.028-2001 Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Методология функционального моделирования. М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. 50 с.

141. Рабинович, А. Н. Автоматическое ориентирование и загрузка штучных деталей. Киев: Техшка, 1968. 290 с.

142. Разработка концепции инновационного обновления основных средств промышленного предприятия / М.В. Грязев [и др.] // Известия Тульского государственного университета. Науки о Земле. 2017. № 4. С. 370-392.

143. Рофе А.И. Экономика труда: учебник / А.И. Рофе. 3-е изд., доп. и перераб. Москва: КНОРУС, 2017. 386 с.

144. Руднев Д.О., Сычугов А.А. Метод анализа состояния автоматизированных систем управления технологическими процессами // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2017. № 10. С. 165-173.

145. Румянцев Н.В. Анализ гибких производственных систем с двумя приборами и переналадкой в начале периода занятости // Научные труды Донецкого национального технического университета. Серия: экономическая. 2013. № 4 (46). С. 315-320.

146. Рыжикова Т.Н., Боровский В.Г., Князева Д.С. Модернизация, диверсификация и четвертая промышленная революция // Инновации в менеджменте. 2021. № 2 (28). С. 46-53.

147. Самочкин В.Н. Закономерность гибкого развития машиностроительного предприятия как основа его конкурентоспособности // Известия Тульского государственного университета. Экономические и юридические науки. 2017. № 4-1. С. 236-241.

148. Сафиуллин Н.З., Кушимов А.Т. Экономический анализ потерь при организации машиностроительного производства // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2012. № 2. С. 333-335.

149. Сатель Э.А. Вооружим нашу промышленность новейшими машинами. М.: Изд-во и тип. Профиздата, 1947. 44 с.

150. Сигал Я.М. Тенденции развития групповой технологии за рубежом. Обзор. М., НИИмаш, 1979. 60 с.

151. Синго С. Быстрая переналадка. Революционная технология оптимизации производства. Серия «Модели менеджмента ведущих корпораций». Перевод с английского под ред. Ю. Адлера. Москва, ЦентрОргПром. 2006. 343 с.

152. Системы автоматической загрузки штучных предметов обработки в технологические машины-автоматы: учебное пособие для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлениям 151000 «Технологические машины и оборудование», 150700 «Машиностроение» и специальности 170100 «Боеприпасы и взрыватели» / Н.А. Усенко и др. ; под науч. ред. В.В. Прейса; Министерство образования и науки Российской Федерации, Федеральное гос. бюджетное образовательное учреждение высш. проф. образования «Тульский гос. ун-т». Тула: Изд-во ТулГУ, 2013. 312 с.

153. Смирнов В.В., Овчаренко А.Г. Формирование групп деталей при проектировании групповых технологий машиностроения // Актуальные проблемы в машиностроении. 2016. № 3. С. 134-139.

154. Сорвина О.В. Современные тенденции управления логистическими системами на промышленном предприятии // Известия Тульского государственного университета. Экономические и юридические науки. 2017. № 2-1. С. 300-306.

155. Ставровский М.Е., Пирогов В.В., Боровик Т.Н. Показатели, учитываемые при оценке надежности технологических систем // В сборнике: Инновационные технологии в электронике и приборостроении: сборник докладов Российской научно-технической конференции с международным участием Физико-технологического института РТУ МИРЭА. Москва, 2020. С. 170-175.

156. Сычугов А.А. Метод оценивания состояния автоматизированной системы // Перспективы науки. 2020. № 1 (124). С. 21-24.

157. Технологическая подготовка производства. Проектирование и обеспечение деятельности предприятия. Т. III-1 / А.В. Мухин и др.; Под общ. Ред. А.В. Мухина. М.; Машиностроение, 2005. 256 с.: ил. (Машиностроение. Энциклопедия / Ред. Совет: К.В. Фролов (пред.) и др.)

158. Третьяков В.М. Роль групповой технологии при реализации принципов бережливого производства // Стандарты и качество. 2017. № 12. С. 56-60.

159. Трофимова М.С., Трофимов С.М. Исследование эффективности инструментов бережливого производства TPM и SMED на примере работы оператора-наладчика пресса «Feintool» // Инновационные технологии: теория, инструменты, практика. 2014. Т. 2. С. 473-477.

160. Трушин Н.Н. Методология формирования оптимальной организационно -технологической структуры производственного процесса изготовления деталей машин: автореферат дисс. ... д-ра техн наук. Тула, 2003. 35 с.

161. Туркин М.В. Методика группирования деталей и оборудования для построения производственных ячеек замкнутого цикла // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2011. Т. 2. № 2 (56). С. 154-160.

162. Управление жизненным циклом продукции с позиций нового уклада организации производственных систем / А.В. Цырков [и др.] // Качество и жизнь. 2019. № 2 (22). С. 28-34.

163. Усенко Н.А. Тульская научная школа автоматизации патронногильзового производства // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2016. № 12-2. С. 271-278.

164. Утенков В.Д. Групповая технология изготовления фитингов // Решетневские чтения. 2013. Т. 1. С. 447-448.

165. Фалько С.Г. Производственные системы и бережливое производство: новая мода или старая история // Инновации в менеджменте. 2016. № 10. С. 2-5.

166. Федоров В.А. Анализ конструкций станочных загрузочных устройств как объектов гибкой автоматизации // Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в вузе: Материалы Всероссийской научно-технической конференции, 13 - 15 ноября 2018 г. Калуга: Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2018. Т. 1. С. 7-10.

167. Федоров В.А., Калмыков В.В., Малышев Е.Н. Применение крючковых бункерных загрузочно-ориентирующих устройств в многономенклатурном сборочном производстве // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2017. № 10. С. 446-448.

168. Федоров В.А., Малышев Е.Н. Структура гибкости технологических систем // Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в вузе: Материалы научно-технической конференции, 19 - 21 ноября 2019 г. Калуга: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2019. Т. 1. С. 35-36.

169. Федоров В.А., Малышев Е.Н., Ильчев В.Ю. Сокращение трудоемкости переналадки транспортно-загрузочных устройств на основе группового метода // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2020. № 10. С. 456-459.

170. Федоров В.А., Малышев Е.Н., Малышев И.Е. Исследование эффективности гибких производственных систем методом статистических испытаний Монте-Карло // Технология машиностроения. 2019. № 1. С. 64-68.

171. Филиал ООО «КЭЗ КВТ» в г. Калуге. URL: https://kvt.su/production/ (дата обращения 10.01.2020).

172. Хачатурян А.В., Прейс В.В., Токарев В.Ю. // Экспериментальные исследования производительности зубчатого бункерного загрузочного устройства с кольцевым ориентатором для пустотелых деталей // Известия

Тульского государственного университета. Технические науки. 2019. № 5. С. 28-35.

173. Хлынин Э.В. Критерии и факторы формирования рациональной производственной программы предприятия // Известия ТулГУ. Экономические и юридические науки. 2017. № 2-1. С. 233-242.

174. Хоботов Е.Н. Выбор оборудования для предприятий с конвейерной сборкой изделий при их модернизации // В сборнике: XIII Всероссийское совещание по проблемам управления ВСПУ-2019. Сборник трудов XIII Всероссийского совещания по проблемам управления ВСПУ-2019. Институт проблем управления им. В.А. Трапезникова РАН. 2019. С. 2666-2670.

175. Цицорина А.Ю. Метод групповой обработки деталей на станках с ЧПУ с использованием быстропереналаживаемых приспособлений: дисс. ... канд. техн. наук. Курган, 1999. 186 с.

176. Червяков Л.М., Олейник А.В., Бычкова Н.А. Интеллектуальные производственные системы: взгляд изнутри // СТИН. 2019. № 7. С. 11-14.

177. Черпаков Б.И. Научные основы использования производственного потенциала станочных автоматических линий: дисс. ... д-ра техн. наук. Москва, 1981. 367 с.

178. Чуваев А.В., Арзамасцева М.А. Внедрение инструментов быстрой переналадки (SMED) на примере токарного станка с ЧПУ // Актуальные проблемы авиации и космонавтики. 2017. Т. 3. № 13. С. 419-421.

179. Чурилин С.В., Хаймович И.Н. Базовая концептуальная модель данных конструкторско-технологической подготовки производства в едином информационном пространстве предприятия // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2020. Т. 22. № 4 (96). С. 57-63.

180. Шарафеев И.Ш., Телишев А.М., Мингалеев Г.Ф. К вопросу о комплексной автоматизации: комплексные системы, интегрированные системы // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2018. Т. 74. № 3. С. 52-57.

181. Шаумян Г.А. Основы теории проектирования станков-автоматов: Теория производительности, структура и синтез автоматов, синтез кулачковых механизмов. М.: Изд-во и 1-я тип. Машгиза, 1946. 212 с.

182. Шеремет Н.М. Содержание и интерпретация понятия производительности труда // Экономика железных дорог. 2019. № 5. С. 62-68.

183. Шинкевич А.И. Совершенствование производственного процесса на основе технологий «Big Data» // Наука и бизнес: пути развития. 2019. № 4 (94). С. 79-82.

184. Шинкевич А.И., Барсегян Н.В., Бабушкин В.М. Роль кадрового обеспечения в реализации проектов бережливых производственных систем // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2019. Т. 75. № 4. С. 68-72.

185. Шинкевич А.И., Киселев С.В. Исследование тенденций использования цифровых технологий отечественными промышленными предприятиями // В сборнике: Научные исследования в современном мире. Теория и практика. сборник избранных статей Всероссийской (национальной) научно-практической конференции. Санкт-Петербург, 2020. С. 183-185.

186. Шинкевич А.И., Надеждина М.Е., Шинкевич М.В. Разработка рекомендаций по стратегическому планированию цифрового развития подсистемы подготовительного производства резинотехнических изделий на АО «КВАРТ» (Казань) // Вестник Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2021. Т. 77. № 3. С. 83-87.

187. Ширялкин А.Ф. О проблемах качества автоматизации машиностроительных производственных сред // Автоматизация и современные технологии. 2012. № 5. С. 30-35.

188. Шубников К.В. Унифицированные переналаживаемые станочные приспособления. Л., «Машиностроение». 1973. 208 с.

189. Щетинина И.В., Амелин С.В., Родионова В.Н. Повышение конкурентоспособности промышленного предприятия на основе

формирования «бережливого склада» // Организатор производства. 2019. Т. 27. № 4. С. 79-91.

190. Экономика и управление производством: учебное пособие: для вузов / Г.Ф. Мингалеев и др.; под редакцией Г.Ф. Мингалеева. Казань: Издательство КНИТУ-КАИ, 2017. 486 с.

191. Экономика: Толковый словарь: Англо-русский / Д. Блэк; Пер.: А.В. Щедрин и др.; Общ.ред.: И.М. Осадчая. Москва: ИНФРА-М: Весь мир, 2000. 830 с.

192. Cakmakci M. Process improvement: performance analysis of the setup reduction-SMED in the automobile industry // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2009. Vol. 41. No. 1-2. P. 168-179.

193. Costa E., Sousa R., Braganfa S., Alves A. An industrial application of the SMED methodology and other lean production tools // 4th International Conference on Integrity, Reliability and Failure, June 23-27 2013. Funchal, Portugal.

194. Culley S.J., Owen G.W., Mileham A.R., Mcintosh R.I. Sustaining Changeover Improvement // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B: Journal of Engineering Manufacture. 2003. Vol. 217. No. 10. P. 1455-1470.

195. Kusar J., Berlec T., Zefan F., Starbek M. Reduction of Machine Setup Time // Strojniski vestnik Journal of Mechanical Engineering. 2010. Vol. 56. No. 12. P. 833-845.

196. Malyshev, E.N. Zenkina, I.A. Fedorov, V.A. The statistical researches of flexible manufacturing system's efficiency // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. Volume 483, Issue 1, 20 March 2019, DOI: 10.1088/1757-899X/483/1/012023 (Scopus) URL: https://iopscience.iop.org/article/10.1088/1757-899X/483/1/012023 (дата обращения 10.08.2020).

197. McIntosh, R. I., Culley, S. J., Mileham, A. R., & Owen, G. W. Changeover improvement: A maintenance perspective. International Journal of Production Economics, 2001, 73(2), 153-163. URL: https://doi.org/10.1016/S0925-5273(00)00170-5 (дата обращения 23.04.2018).

198. Palanisamy S., Siddiqui S. Changeover Time Reduction and Productivity Improvement by Integrating Conventional SMED Method with Implementation of MES for Better Production Planning and Control // International Journal of Innovative Research in Science, Engineering and Technology. 2013. Vol. 2. No. 12. P. 7961-7986.

199. Shinkevich A.I., Kiselev S.V., Galimulina F.F. Research on the impact of digital services on the economic performance of industrial enterprises // В сборнике: Lecture Notes in Information Systems and Organisation. Сер. «Digital Transformation in Industry - Trends, Management, Strategies» 2021. С. 75-86.

200. Shinkevich A.I., Zaraychenko I.A., Ivanova R.P., Vodolazhskaya E.L Decision making support for the development of new products based on big data technology // В сборнике: IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. Krasnoyarsk Science and Technology City Hall of the Russian Union of Scientific and Engineering Associations. 2020. С. 42014.

201. Vasiliev V.A., Aleksandrova S.V., Aleksandrov M.N. Integration of quality management and digital technologies. Proceedings of the 2017 International Conference: Quality Management, Transport and Information Security, Information Technologies, IT and QM and IS 2017. 2017. P. 454-456.

202. Vasiliev V.A., Barmenkov E.Y., Bobryshev E.B., Nosova D.B. Quality Management in Manufacturing and Technological Systems. Metally [Russian Metallurgy], 2019. no. 13. P. 200-203.

[$) квт

ООО «ЮЗ КВТ»

ИНН 7720652073. КПП 771501001. ОГРН 1097746020679 проезд 17-й Марьиной Рощи, д. 9. офис 513. г. Москва. 127521

Филиал ООО «КЭЗ КВ Г» в г. Калуге иер. Секиотовский. 12, г. Калуга. 248033

Настоящим Актом подтверждается:

1. в филиале ООО «КЭЗ КВТ» в г. Калуге принята к применению предложенная аспирантом Калужского филиала МГТУ им. Н.Э. Баумана Федоровым Валерием Анатольевичем методика моделирования и оптимизации процесса питания оборудования заготовками в многономенклатурном производстве на основе группового метода:

2. предложенная методика позволяет в условиях филиала ООО «КЭЗ КВТ» в г. Калуге устанавливать оптимальные значения параметров групповых наладок систем питания на основе бункерно-ориентирующего устройства крючкового типа, при этом обеспечивается более чем двукратное снижение потерь времени на наладку по сравнению с индивидуальными наладками;

3. в соответствии с рекомендациями, изложенными в указанной методике, принято решение о модернизации средств технического оснащения работы наладчиков систем питания оборудования в филиале ООО «КЭЗ КВТ» в г. Калуге с целью снижения погрешности выполняемых работ и последующего сокращения общей продолжительности наладочных работ.

ТЕХНИЧЕСКИМ АКТ ВНЕДРЕНИЯ

Технический директор Филиала ООО «КЭЗ КВТ» в г. Калуге