Методы, модели и технология мониторинга газоперекачивающих агрегатов по интегральным показателям вибросигналов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.16, кандидат технических наук Гаврилов, Владимир Васильевич

• Гаврилов, Владимир Васильевич
• кандидат технических наук
• 2002

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гаврилов, Владимир Васильевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ГАЗОВОЙ ОТРАСЛИ СРЕДСТВАМИ ВИБРОКОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ

1.1. Общая характеристика основного технологического оборудования компрессорных станций.

1.2. Отказы и дефекты газоперекачивающих агрегатов (ГПА) .Ц

1.3. Колебания в ГПА. Методы виброконтроля и диагностики

1.4. Средства для проведения виброконтроля и диагностики ГПА

1.5. Вибромониторинг ГПА как основа организации процесса его эксплуатации по состоянию. Постановка задач исследования

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ДИНАМИЧЕСКОГ О ВИБРОМОНИТОРИНГА ГПА

2.1. Системный анализ процессов в работающем ГПА.

2.1.1. Обобщенная модель взаимосвязи процессов в ГПА.

2.1.2. Основные результаты исследования модели на ЭВМ

2.2. Разработка технологии вибромониторинга.

2.2.1. Анализ управления ГПА.

2.2.2. Обоснование показателей качества динамического состояния ГПА.

2.2.3. Постановка и решение основных задач вибромониторинга.

2.2.4. Формирование правил принятия решений по результатам вибромониторинга.

2.3. Обоснование требований к системе динамического вибромониторинга состояния ГПА.

2.4. Выводы.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ВИБРОМОНИТОРИНГУ.

3.1. Система динамического вибромониторинга ГПА.

3.2. Программа проведения исследований.

3.3. Результаты исследований на агрегатах ГПА-Ц-6,3.

3.4. Результаты исследований на агрегатах ГТК-10-4 и ГТ-750

3.5. Программное обеспечение системы вибромониторинга.

3.6. Выводы.

4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ.

4.1. Внедрение системы динамического вибромониторинга в Сторожовском линейном производственном управлении

ООО "Югтрансгаз".

4.2. Результаты мониторинга состояния агрегата ГПА-Ц-6,3.

4.3. Сопоставительный анализ результатов мониторинга.

4.4. Экономическая эффективность результатов работы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Методы, модели и технология мониторинга газоперекачивающих агрегатов по интегральным показателям вибросигналов»

К настоящему времени в газовой промышленности России возникла насущная необходимость полномасштабного перевооружения парка основного технологического оборудования компрессорных станций - газоперекачивающих агрегатов (ГПА), - поскольку около 25% из них уже дорабатывают назначенный производителем ресурс, а еще около 25% выработали более 75% ресурса [49]. Но поскольку темпы технического перевооружения в течение ближайших 10 лет будут невысокими, необходимо обеспечивать надежность нагнетательного оборудования с околоресурсным и сверхресурсным сроком эксплуатации. Дополнительным фактором актуальности решения данной задачи является существенный рост стоимости транспортных услуг, услуг по доставке ГПА к месту их ремонта, рост цен на запасные части и ремонтные услуги, высокие цены на энергоносители. Анализ опыта эксплуатации агрегатов различного типа показывает \22], что обслуживание и ремонт составляют 11-12% календарного времени (3-4% которого занимают внеплановые ремонты) и их проведение связано с большими материальными затратами.

Затраты на обслуживание и ремонт являются одним из важнейших эксплуатационных показателей любой технической системы. Их минимизация в тех случаях, когда система является ремонтопригодной, практически невозможна без эффективного контроля, мониторинга и диагностики ее состояния. При этом средства для их проведения должны быть просты в эксплуатации, сравнительно недороги и обеспечивать необходимый перечень функций для повышения эффективности эксплуатации системы, в том числе увеличение межремонтных периодов.

В современных средствах мониторинга и диагностики, по крайней мере вращающегося оборудования, основным видом анализируемых процессов становится вибрация, активно вытесняя многие процессы, в том числе и тепловые. Причины не только в том, что вибрационные методы эффективнее и имеется тенденция к быстрому снижению затрат на их реализацию, но и в том, что начать мониторинг и диагностику по вибрации можно в любое время, в том числе и через несколько лет эксплуатации оборудования, когда затраты на профилактические работы и ремонт превысят экономически оправданную величину [11]. Кроме того, по сигналу вибрации могут быть обнаружены практически все виды зарождающихся дефектов без привлечения для диагностики других видов физических процессов [85]. Сказанное означает, что именно системы вибромониторинга и диагностики в силу специфики вибрационных сигналов несут основную ответственность за общий контроль механического состояния оборудования и предотвращение аварийных ситуаций, связанных с развитием различных механических повреждений. Однако если созданию систем вибродиагностики уделено достаточно большое внимание вплоть до построения автоматических и адаптивных систем вибрационной диагностики и систем экспертного анализа вибрационной информации [11, 22, 119], то о системах вибромониторинга чаще всего лишь упоминается как о необходимой составной части общей системы обеспечения эксплуатационной надежности оборудования. Вместе с тем именно мониторинг состояния является тем средством, с помощью которого можно обнаруживать изменение состояния объекта непосредственно в процессе эксплуатации и на этой основе эффективно решать задачи о выделении слабых вибросигналов (характеризующих развитие дефектов) на фоне большого уровня помех или оценки величины малого приращения вибросигнала, коррелированного с развивающимся дефектом [58]. Для этого необходима разработка нетрадиционных методов анализа сигналов как во временной, так и в частотной областях с целью создания эффективных (вплоть до адаптивных) алгоритмов и критериев обнаружения зарождающихся эксплуатационных повреждений в основных узлах агрегата и критериев, нечувствительных к малоинформативным изменениям, которые могут иметь место как при его нормальном состоянии, так и при развитии в нем дефектов. В связи с этим поиск и разработка подходов к повышению надежности и эффективности использования ГПА на основе создания и внедрения систем вибромониторинга его состояния являются актуальной задачей, имеющей важное научное и практическое значение.

Цель работы - создание методов, моделей и технологии мониторинга состояния газоперекачивающего агрегата на основе установления взаимосвязи между его виброколебаниями и изменениями, вызванными потерей устойчивого функционирования.

Для достижения поставленной цели был выполнен комплекс взаимосвязанных теоретических и экспериментальных исследований, результаты которых составили следующую научную новизну работы:

1. Разработана структурная модель взаимосвязи процессов, протекающих в работающем ГПА, выполнено ее исследование на ЭВМ и проведен анализ результатов моделирования, позволивший доказать возможность осуществления мониторинга состояния агрегата по интегральному показателю его вибрационного сигнала.

2. Сформированы математическое обеспечение и технология мониторинга состояния ГПА по интегральным показателям вибросигналов, существо которой составили следующие результаты:

- обоснована целесообразность использования в качестве интегрального показателя статистики Херста, с помощью которой можно количественно отображать основные закономерности, связанные с формированием структуры сигнала о колебаниях агрегата, и на этой основе однозначно судить обо всех изменениях его состояния, не прибегая к традиционному спектральному анализу;

- методом статистического моделирования найдены допуски на значения статистики Херста, интервал между которыми задает размеры области работоспособности ГПА, определено ее оптимальное положение и разработана процедура идентификации фактического положения в пространстве возможных значений статистики Херста для проведения количественной оценки уровня работоспособности агрегата;

- сформирована стратегия принятия решений в процессе мониторинга как при изменении положения статистики Херста относительно области работоспособности агрегата, так и при смещении самой области относительно ее оптимального положения,

3. Разработан метод оперативной идентификации причин разладкй процесса функционирования или отказа ГПА, в основе которого лежит определение в частотной области диапазонов недопустимых относительных изменений статистики Херста, идентифицируемых по результатам последовательной низкочастотной фильтрации вибросигнала агрегата и применения непараметрических процедур поиска аномальных выбросов.

Практическая ценность работы состоит в обоснований требований к системе вибромониторинга состояния газоперекачивающего агрегата, а также создании математического, алгоритмического и программного обеспечения этой системы, позволяющего использовать её в автоматическом режиме, как для мониторинга состояния, так и для оперативной идентификации причин его изменений.

Реализация работы была осуществлена на объектах ООО "Юг-трансгаз" ОАО "Газпром" г. Саратова: частично - на компрессорных станциях Приволжского и Петровского линейных производственных управлений и Степновской станции подземного хранения газа; в полном объеме - на компрессорной станции Сторожовского линейного производственного управления путем внедрения системы на одном из агрегатов и позволила не только подтвердить достоверность основных результатов теоретических исследований, но и оценить потенциальный эффект от практического использования системы.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на: 4-й международной научно-технической конференции "Качество машин" (Брянск, 2001 г.), международной научно-технической 7 конференции, посвященной памяти генерального конструктора аэрокосмической техники академика Н.Д. Кузнецова (Самара, 2001 г.), VII международной научно-технической конференции "Комплексное обеспечение показателей качества транспортных и технологических машин " (Пенза, 2001г.), VI международной научно-технической конференции по динамике технологических систем (Ростов-на-Дону, 2001 г.), Всероссийской научно-технической конференции "Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков" (Рыбинск, 2002 г.), заседаниях научно-технического Совета ООО "Югтрансгаз" ОАО "Газпром" г. Саратова в 2000-2002 гг. и кафедры "Конструирование и компьютерное моделирование технологического оборудования машино- и приборостроения" Саратовского государственного технического университета в 2000-2002 гг.

В связи с этим основными результатами работы, выносимыми на ее защиту, являются:

1. Результаты структурного моделирования и анализа процессов, протекающих в работающем ГПА, с использованием непараметрических критериев идентификации; процессов, значимо влияющих на его вибраци-' онное состояние. 1

2. Методы, модели и технология мониторинга ГПА, основанные на использовании статистики Херста. для анализа вибросигналов, регистрируемых в основных узлах агрегата и характеризующих его вибрационное состояние количественно.

3. Результаты экспериментальных исследований и практической pt а лизации мониторинга на объектах ООО "Югтрансгаз" ОАО "Газпром".

Заключение диссертации по теме «Информационно-измерительные и управляющие системы (по отраслям)», Гаврилов, Владимир Васильевич

3.6. Выводы

По результатам экспериментальных исследований по вибромониторингу ГПА можно сделать следующие основные выводы.

1. Содержательная сущность разработанной технологии вибромониторинга с использованием статистики Херста позволяет с высокой степенью достоверности определять не только качество состояния ГПА, но и причины его ухудшения. Разработанный для этого метод, в основе которого лежат процедуры низкочастотной фильтрации и поиска аномальных выбросов, позволяет определять в частотной области диапазоны недопустимых относительных изменений статистики Херста без вычисления спектра колебаний как при традиционных методах вибродиагностики и анализировать короткие по длительности вибросигналы.

2. Практическое использование разработанной технологии и системы вибромониторинга ГПА позволяет:

- реализовать процедуру оперативного прогнозирования моментов времени перехода к углубленной диагностической проверке агрегата для идентификации источников обнаруженных изменений его вибрационного состояния;

- корректировать алгоритм управления в интервале времени прогнозирования с целью обеспечения устойчивого функционирования агрегата с частично проявившимся отказом на основе рассмотрения его как одного из допустимых состояний; «

- выполнять все функции по мониторингу в автоматическом режиме, включая принятие решений по результатам обработки его данных.

4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

Практическая реализация и внедрение результатов работы была выполнена на компрессорной станции Сторожовского линейного производственного управления ООО "Югтрансгаз" и заключалась в установке системы вибромониторинга на один из работающих агрегатов, проведении ее испытаний с целью проверки надежности и оценки достоверности работы, а также получении по результатам мониторинга исходных данных к разработке практических рекомендаций по использованию системы для целей оптимизации режима работы ГПА. Непосредственно перед установкой в Саратовском центре стандартизации, метрологии и сертификации была проведена метрологическая поверка основных элементов аппаратной части системы; результаты поверки представлены в приложении 4. Далее представлены все основные результаты внедрения системы и выполнен их сопоставительный анализ. s I

4.1. Внедрение системы динамического вибромониторинга в Сторожовском линейном производственном управлении

ООО "Югтрансгаз"

Система вибромониторинга была установлена на агрегат ГПА-Ц-6,3 №& (рис.4.1) в компрессорном цехе №Ъ управления. Вибродатчики были установлены следующим образом: первый - на корпусе центробежного нагнетателя под передней опорой его ротора (рис.4.2), второй - на корпусе двигателя над задней опорой турбокомпрессора (причем во избежание ухудшения параметров датчика из-за повышенных тепловых воздействий вследствие близости камеры сгорания и клапанов перепуска воздуха он установлен на стойке с ребрами охлаждения высотой 100 мм) (рис.4.3,а), третий - на торце цапфы задней подвески двигателя (рис.4.3,6).

Блок Бп-Буф, модуль УПК-4.02 и один из модулей УПК-4.01 с длинной линией связи были установлены в блоке автоматики агрегата (рис.4.4), второй модуль УКС-4.01 - в контейнере центробежного нагнетателя. Компьютер был установлен в помещении главного щита управления цехом. Связь аппаратной части с компьютером осуществлялась через штатную линию связи, подключение к которой было выполнено совместно со специалистами службы КИП и А станции.

По результатам установки и проверки системы были сформулированы технические требования (табл.4.1) и разработаны рекомендации по установке системы, основное содержание которых состоит в следующем.

Рис.4.2. Общий вид центробежного нагнетателя агрегата с вибродатчиком на корпусе передней опоры ротора

Рис.4.3. Расположение вибродатчиков на двигателе агрегата

Блоки УПК-4.02 и УКС-4.01

Рис.4.4. Расположение элементов аппаратной части системы в блоке автоматики агрегата

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гаврилов, Владимир Васильевич, 2002 год

1. Абиану В.Х. Газовые турбины. - М.: Знание, 1971. - 48 с.

2. Аврора - система планирования и обслуживания оборудования по техническому состоянию // Сайт фирмы Вибро-Центр.

3. Агрегат ГПА-16 "Урал" / М. Соколовский, В. Мельничук, Г. Кислицын идр. //Газотурбинные технологии. - 2001. -Л&6. - 12-15.

4. Акоф Р., Сасиени М. Основы исследования операций / Пер. с англ.; Подред. И.А. Ушакова. - М.: Мир, 1971. - 536 с.

5. Асадуллин М., Павлинич С , Перепелица Газотурбинный привод Д336-2Т нагнетателя природного газа в России // Газотурбинные технологии. - 2001. -№в. - 36-37.

6. Астанин Л.Ю., Дорский Ю.С., Костылев A .A . Применение программируемых калькуляторов для инженерных и научных расчетов. - Л.: Энергоатомиздат, 1986. - 176 с.

7. Афанасьев В.П., Юзбашев М.М. Анализ временных рядов и прогнозирование. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 228 с.

8. Балакирев B.C., Дудников Е.Г., Цирлин A . M . Экспериментальное определение динамических характеристик промышленных объектов управления. - М.: Энергия, 1967. - 232 с.

9. Балицкий Ф.Я., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. - М.: Наука, 1984. - 120 с.

10. Барзилович Е.Ю. Модели технического обслуживания сложных систем.- М.: Высшая школа, 1982. - 231 с.

12. Бармин Ф. Компрессорные станции с газотурбинным приводом. - Л.:Недра, Ленингр. отд., 1968 - 278 с.

13. Бояринцев В.И., Костин В.И. Погрешности экспериментального определения вибрационных признаков технического состояния машин, связанные с конечным временем наблюдений // Машиноведение. - 1988. ЖМ.С.116-120.

14. Бржозовский Б.М., Гаврилов В.В., Мартынов В.В. Повыщение надежности и эффективности использования оборудования газовой отрасли средствами виброконтроля и диагностики: Аналитические материалы. - Саратов: СГТУ, 2001. - 48 с.

15. Бржозовский Б.М., Мартынов В.В., Попов A.B. Выбросы вредных веществ в атмосферу и методы их снижения: Аналитические материалы. - Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. - 48 с.

16. Вероятностные методы в вычислительной технике / A . B . Крайников,Б. А. Кур ДИКОВ, А.Н. Лебедев и др.; Под общ. ред. А.Н. Лебедева и Е.А. Чернявского. - М.: Высшая школа, 1986. - 312 с.

17. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных газоперекачивающих агрегатов / Ю.Н. Васильев, М.Е. Бесклетный, Е.А. Игуменцев и др. - М.: Недра, 1987. - 197 с.

18. Виброанализирующая аппаратура: Рекламный проспект ООО "ФирмаДиамех".

19. Вибромониторинг и диагностика - основа достоверной информации осостоянии ГПА / Зарицкий, А. Стрельченко, В. Тимофеев и др. // Газотурбинные технологии. - 2000. - Л^5. - 24-26.

20. Воронин А.Н. Многокритериальная оптимизация динамических системуправления // Кибернетика. - 1980. -Л^4. - 56-68.

21. Гаврил ов В.В. Концептуальные основы мониторинга качества функционирования газоперекачивающих агрегатов // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Межвуз. научн. сб. - Саратов: СГТУ, 2001. - 52-53.

22. Гаврилов В.В., Бржозовский Б.М., Мартынов В.В. Мониторинг газоперекачивающих агрегатов по интегральным показателям // Газотурбинные технологии. - 2001.-7Уо6(15). - 23-27.

23. Гаврилов В.В., Бржозовский Б.М., Мартынов В.В. Организация мониторинга состояния газотурбинных установок компрессорных станций по динамическим характеристикам // Компрессорная техника и пневматика. - 2001.-Л^о7. - 37-39.

24. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин имеханизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.

25. Герасимов Б.Я., Шавкин Н.К. Перекачивающие агрегаты для магистральных газопроводов. - Л.: Недра, Ленингр. отд., 1969. - 141 с.

26. Гришин Ю.П., Казаринов Ю.М. Динамические системы, устойчивые котказам. - М.: Радио и связь, 1985. - 176 с.

27. Гутер P.C., Овчинский Б.В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. - М.: Наука, 1970. - 432 с.

28. Двигатель НК-12 CT (серия 02): Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию / Г.А. Абрамов, М.Н. Барков, В.П. Беляев и др. - Куйбышев, 1984. - 324 с.

29. Денисов A . A . Информационные основы управления. - Л.: Энергоатомиздат, 1983. - 72 с. ;

30. Денисов A.A. , Колесников Д.Н. Теория больших систем управления.Л.: Энергоиздат, 1982. - 288 с.

31. Дмитриев А.К., Мальцев П.А. Основы теории построения и контролясложных систем. - Л., Энергоатомиздат. Ленингр. отд., 1988. - 192 с.

32. Дружинин В.В., Конторов Д.С. Системотехника. - М.: Радио и связь,1985.-200 с.

33. Дьяков А.Ф., Попырин Л.С., Фаворский О.Н. Перспективные направления применения газотурбинных и парогазовых установок в энергетике России // Теплоэнергетика. - 1997. -№1. - 59-64.

34. Дьяконов В.П. Справочник по алгоритмам и программам на языке Бейсик для персональных ЭВМ. - М.: Наука, 1987. - 240 с.

35. Завьялов Ю.С., Леус В.А., Скороспелов В.А. Сплайны в инженернойгеометрии. - М.: Машиностроение, 1985. - 224 с.

36. Закс Л. Статистическое оценивание / Пер. с нем. - М.: Статистика,1976.-598 с.

37. Засецкий В.Г., Тихвинский А.Н. Опыт решения практических задач диагностирования компрессорного оборудования на базе системы АНТЕС-КАСКАД // Компрессорная техника и пневматика. - 2001. - Л^З. 23-25.

38. Звиедрис A .B . , Соколова А.Г. Прогнозирование состояния техническихобъектов // Точность и надежность механических систем. Стохастические методы диагностики и прогнозирования: Сб. тр. - Рига: Рижск. политехи, ин-т, 1989. - 11-20.

39. Зинченко Г., Капралов Д. Рыбинские моторостроители - конструкторуавиадвигателей П. Соловьеву // Газотурбинные технологии. - 2001. №6. - 2-4.

40. Илюшин В.Б., Кузьмин А.Б. Статистические критерии обнаруженияотказа // Автоматика и телемеханика. - 2000. -№6. - 171-175.

41. Индуленс И.И., Салениекс Н.К., Упитис Г.В. Программное обеспечениеЭВМ производственного мониторинга // Точность и надежность механических систем. Живучесть автоматизированного оборудования: Сб. науч. тр. - Рига: Риж. техн. ун-т, 1990. - 5-14.

42. Информатика систем вибрационной диагностики. 4.2. - М.: Ш ' Д "Газпром", 1997.-79 с.

43. Казакевич В.В. Автоколебания (помпаж) в вентиляторах и компрессорах. - М.: Машгиз, 1959. - 191 с.

44. Казанджан П.К., Тихонов Н.Д., Шулекин В.Т. Теория авиационныхдвигателей: Рабочий процесс и эксплуатационные характеристики газотурбинных двигателей: Под ред. Н.Д. Тихонова. - М.: Транспорт, 2000.-287 с.

45. Касти Дж. Большие системы: связность, сложность и катастрофы / Перс англ. - М.: Мир, 1982. - 216 с.

46. Каримов Р.Н. Обработка экспериментальной информации. 4.1. Разведочный анализ. Анализ качественных данных: Учебное пособие. Изд. второе, перераб. и доп. - Саратов: СГТУ, 2002. - 112 с.

47. Кендалл М. Временные ряды / Пер с англ. - М.: Финансы и статистика,1981.-242 с.

48. Кильдишев Г.С., Френкель A .A . Анализ временных рядов и прогнозирование. - М.: Статистика, 1973. - 103 с.

49. Козаченко А.Н. Эксплуатация компрессорных станций магистральныхгазопроводов. - М.: Нефть и газ, 1999. - 463 с.

50. Лучшие приборы России. Вибрация. Мониторинг. Балансировка: Рекламный проспект ООО "Фирма Диамех".

51. Мазайс Я.Р., Индуленс И.И. Аппаратурное обеспечение систем мониторинга // Точность и надежность механических систем. Живучесть автоматизированного оборудования: Сб. науч. тр. - Рига: Риж. техн. ун-т, 1990.-С. 15-20.

52. Мартынов В.В., Бржозовский Б.М., Гаврилов В.В. Динамический мониторинг и диагностика качества функционирования газотурбинных установок // Качество машин: Сб. тр. 4-й междунар. науч.-техн. конф. В 2-х томах. Т.1. - Изд-во БГТУ, 2001. - 113-115.

53. Мартынов В.В., Гаврилов В.В. Идентификация момента разладки процесса функционирования газоперекачиваюш;их агрегатов по данным вибромониторинга их состояния // Новые промышленные технологии. -2002.-Л^о5-6.-С.27-31.

54. Месарович М., Мако Д., Такахара И. Теория иерархических многоуровневых систем. - М.: Наука, 1977. - 219 с.

55. Метод оперативной оценки выходных показателей ГТУ в условияхэксплуатации // Информационный бюллетень Л^5/41-6/42. - Информация №216. - М.: ИТЦ "Оргтехдиагностика", 2001. - 9-11.

56. Микаэлян Э.А. Эксплуатация газотурбинных газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций газопроводов. - М.: Недра, 1994.304 с.

57. Митропольский А.К. Техника статистических вычислений. - М.: Наука,1971.-576 с.

58. Мокроус М.Ф. Диагностирование авиационных газотурбинных двигателей по термогазодинамическим параметрам // Диагностирование машин-автоматов и промышленных роботов: Сборник статей. - М.: Наука, 1983.-С.138-142.

59. Мушник Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений / Пер.с нем. - М.: Мир, 1990. - 208 с.

60. Мынцов A .A . Методика проведения измерений и диагностированияоборудования роторного типа // Сайт ЗАО "Промсервис".

61. Мынцов A.A. , Мынцова О.В., Кочнев М.Н. Системы виброакустического диагностирования агрегатов роторного типа // Сайт ЗАО "Промсервис".

62. Мэнли Р. Анализ и обработка записей колебаний. - М.: Машиностроение, 1972.-368 с.

63. Надежность и эффективность в технике: Справочник. - Т.9. Техническая диагностика / Под общ. ред. В.В. Клюева и П.П. Пархоменко. М.: Машиностроение, 1987. - 352 с.

64. Нормы вибрации. Оценка интенсивности вибрации газоперекачивающих агрегатов в условиях эксплуатации на компрессорных станциях Министерства газовой промышленности. - М.: ВНИИЭгазпром, 1985. - 18 с.

65. Обнаружение неисправностей и дефектов на ранней стадии их развитияпо показаниям вибродатчиков / М.П. Строганов, А.Т. Ерохин, М.П. Берестень, Е.В. Исаев // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 1990.-№5. - 98-100.

66. Опыт автоматизации сложных промышленных объектов на примере газокомпрессорных станций / Продовиков, А. Макаров, В. Бунин, А. Черников // Современные технологии автоматизации. - 1999. - №2. 16-25.

67. Опыт внедрения системы вибродиагностического контроля турбоагрегатов / А.З. Зиле, М.Н. Руденко, С Б . Томашевский и др. // Энергетик. 1999.-Л^оЗ.-С.21-23.

68. Опыт внедрения системы диагностики на УМГ "Можгинское" и на КС"Несвиж" // Информационный бюллетень Л^З/39-4/40. - Информация №26Ъ. - М.: ИТЦ "Оргтехдиагностика", 2001. - С З .

69. Опыт использования СДКО для отработки алгоритмов пуска и останова агрегатов ГТК-25ИР // Информационный бюллетень 7\^1/25. - Информация №\9Ъ. - М.: ИТЦ "Оргтехдиагностика", 2001. - 6-7.

70. Опыт эксплуатации блочно-модульных ГПА с газотурбинным приводом нового поколения / В.Г. Соляник, Е.Д. Роговой, Ю.С Бухолдин и др. // Компрессорная техника и пневматика. - 2001. -№Ъ. - 5-7.

71. Организация периодического вибромониторинга ГПА с использованием виброеборгциков СК-1100 и удаленного доступа к данным // Информационный бюллетень Л^8/56-9/57. - Информация ;Д^354. - М.: ИТЦ "Оргтехдиагностика", 2001.-С.13-18.

72. Панкратов B.C. Информационно-вычислительные системы в диспетчерском управлении газопроводами. - Л.: Недра, 1988.

73. Приборы для диагностики механического оборудования: Рекламныйпроспект ИТЦ "Оргтехдиагностика" ДАО "Оргэнергогаз" ОАО "Газпром".

74. Программный модуль DiagnostEXPERT II Информационный бюллетень Л^З/39-4/40. - Информация №269. - М.: ИТЦ "Оргтехдиагностика", 2001.-С.10-12.

75. Развитие производства ГПА, ГТЭС серии "Урал" и освоение проектирования и производства нагнетателей природного газа в ОАО НПО "Искра" / М.И. Соколовский, В.В. Варин, Б.К. Глушков и др. // Компрессорная техника и пневматика. - 2001.-Л^5. - 19-23.

76. Ревзин Б. Резервы повышения эффективности ГТУ для транспорта газа// Газотурбинные технологии. - 2001. №6. - 28-29.

77. Рубичев H.A. Эвристические и аналитические подходы к введениюинтегральных показателей качества больших систем // Измерительная техника. - 1994. - j\^10. - 6-8.

78. Сапрыкин Г.С., Ларин Е.А. Оптимизация систем транспорта газа.Саратов, 1978. - 82 с. (СПИ).

79. Симоновский В.И. Устройство и нелинейные колебания роторовцентробежных машин. - Харьков: Вища школа, 1986. - 126 с.

80. Система мониторинга и диагностики оборудования по вибрации. Версия 1.0 для анализатора - сборщика данных СД-11 // Сайт АО В ACT.

81. Системы диагностирования агрегатов роторного типа // Сайт ЗАО"Промсервис".

82. Современные методы проектирования систем автоматического управления / Под общ. ред. Б.П. Петрова, В.В. Солодовникова, Ю.И. Топчеева. - М.: Машиностроение, 1967. - 704 с.

83. Соколов B.C. Газотурбинные установки. - М.: Высшая школа, 1986.151с. ПО. Соколова А.Г. Методы и средства виброакустической диагностики машин // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 1998. jVo5._c.156-163.

84. Соколовский М.И., Зинин В.А. Определение амплитудно-фазочастотных характеристик сложных роторных систем // Компрессорная техника и пневматика. - 2001. - №1. - 34-36.

85. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1972. - 208 с. ИЗ . Тарасов В.М. Эксплуатация компрессорных установок. - М.: Машиностроение, 1987. - 134 с.

86. Теоретическое обоснование динамического вибромониторинга газоперекачивающих агрегатов // В.В. Гаврилов, Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, A .B . Попов. - Газовая промышленность. - 2002. - Л^8. 39-43.

87. Терентьев А.Н., Седых З.С., Дубинский В.Г. Надежность газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом. - М.: Недра, 1979.

89. Тимофеев В.В., Брусиловский Ю.В. Возможности и опыт эксплуатации системы защиты и диагностики СДКО // Компрессорная техника и пневматика. - 2001. -№Ъ. - 22.

90. Толстое А.Г. К вопросу о пространственном нормировании уровнейвибрации // Газовая промышленность. Серия: Диагностика оборудования и трубопроводов: Науч.-техн. сб. - М.: ООО "ИРЦ Газпром", 2001.-Жо2.-С.3-10.

91. Требования к функциональным возможностям ИПДК в составе адаптивной СВД ГПА // Информационный бюллетень J\^l/25. - Информация №191. - М.: ИТЦ "Орпехдиагностика", 2001. - 13-14.

92. Федер Е. Фракталы / Пер. с англ. - М.: Мир, 1991. - 254 с.

93. Хофманн Д. Измерительно-вычислительные системы обеспечения качества / Пер. с нем. - М.: Энергоатомиздат, 1991. - 272 с.

94. Четыркин Е.М. Статистические методы прогнозирования. - М.: Статистика, 1975.- 184 с.

95. Чуев Ю.В., Михайлов Ю.В., Кузьмин В.И. Прогнозирование количественных характеристик процессов. - М.: Советское радио, 1975. - 400 с.

96. Шаталов A.C . Отображение процессов управления в пространстве состояний. - М.: Энергоатомиздат, 1986. - 256 с.

97. Эберт К., Эдерер X . Компьютеры. Применение в химии / Пер. с нем.М.: Мир, 1988.-416 с.

98. Экспертная вибродиагностическая система оценки состояния и поискадефектов во вращающемся оборудовании "Паллада +" // Сайт Инженерно-технического центра "Вибродиагностика".

99. Экспертная система ранней диагностики дефектов подшипников качения по спектрам вибросигналов и спектру огибающей "Ариадна" // Сайт Инженерно-технического центра "Вибродиагностика".