Методика оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования химических производств на основе методологии мультифрактальной параметризации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.26.03, кандидат технических наук Анваров, Амир Дамирович

• Анваров, Амир Дамирович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Анваров, Амир Дамирович

Список сокращений.

Введение.

1. Состояние экспертизы промышленной безопасности технических устройств опасных производств.

1.1. Методические указания по проведению экспертного диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы технических устройств.

1.1.1. Порядок проведения технического диагностирования

1.1.2. Анализ повреждения и параметров технического диагностирования

1.1.3. Уточненные расчеты на прочность и определение критериев предельного состояния.

1.1.4. Определение ресурса и остаточного срока эксплуатации технических устройств.

1.2. Изменение физико-механических характеристик, процессы охрупчивания в материалах. Эксплуатационные факторы, обуславливающие процессы охрупчивания.

1.2.1. Деградационные процессы и выявление определяющих параметров технического диагностирования.

1.2.2. Изменение механических свойств материалов.

1.2.2.1. Разупрочнение.

1.2.2.2. Упрочнение.

1.2.2.3. Технологические факторы охрупчивания.

1.2.2.4. Эксплуатационные факторы охрупчивания.

1.2.2.5. Диагностическая карта опознания вида хрупкости.

1.3. Оценка механических свойств и структуры металла при проведении технического диагностирования.

1.3.1. Оценка механических свойств.

1.3.2. Металлографические исследования.

1.3.2.1. Исследование макроструктуры металла.

1.3.2.2. Исследование микроструктуры металла.

1.3.3. Оценка качества металла методом мультифрактального анализа.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Методика оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования химических производств на основе методологии мультифрактальной параметризации»

Актуальность темы

Согласно статье 13 федерального закона №116 «О промышленной безопасности производственных объектов» [1] экспертизе промышленной безопасности (ЭПБ) подлежат: проектная документация на строительство, расширение ., и ликвидацию опасного производственного объекта (ОПО); технические устройства (ТУ), применяемые на ОПО\ здания и сооружения на ОПО; декларация ПБ и иные документы, связанные с эксплуатацией ОПО.

Представленная работа выполнена в контексте ЭПБ технических устройств (сосуды и аппараты: колонны, реакторы, резервуары, теплообменные аппараты, фильтры, ресиверы и др. технологическое оборудование химических производств), применяемых на химических и других ОПО. ЭПБ технических устройств проводится индивидуально каждой единицы, опасность которой зависит от условий эксплуатации (Р, t, среда), которые и определяют его группу (от гр. 56 до гр.1 по ОСТ 26 291).

Технические устройства (ТУ), эксплуатирующиеся на потенциально опасных производствах, к которым можно отнести оборудование химических газо- и нефтеперерабатывающих производств, длительное время находившиеся в эксплуатации, потенциально подвержены высокой степени деградации структуры и изменению физико-механических свойств материала, его повреждением, как в результате воздействия эксплуатационных факторов, так и технологических факторов на стадии изготовления и монтажа. При этом на фоне низкой инвестиционной и инновационной активности значительное внимание необходимо уделять формированию методологии оценки остаточного ресурса и продлению сроков безопасной эксплуатации потенциально опасных производственных объектов с минимизацией риска возможных аварий и катастроф. В связи с этим приоритетное направление приобретает экспертиза промышленной безопасности, целью которой является определение соответствия потенциально опасного производственного объекта предъявляемым к нему требованиям безопасности. Экспертиза проводится с учетом комплексной оценки параметров технического состояния объекта на основе методов и средств технической диагностики и системы количественных критериев и параметров прочности, безопасности, риска, живучести и ресурса [2].

В настоящее время большая часть ТУ нефтегазохимических производств отработала нормативный ресурс. Дальнейшая эксплуатация такого оборудования возможна только с разрешения органов Ростехнадзора на основании заключений промышленной безопасности, выполненных экспертной организацией, имеющей лицензию па проведение соответствующих работ.

В качестве базовой концепции оценки технического состояния ТУ опасных производств используется подход, основанный на принципе «безопасной эксплуатации по техническому состоянию», согласно которому оценка технического состояния ТУ осуществляется по параметрам технического состояния (ПТС). В качестве определяющих ПТС принимают параметры, изменение которых может привести объект в неработоспособное или предельное состояние, то есть к его разрушению или созданию аварийной ситуации.

Одним из важных ПТС является состояние металла ТУ - его механические характеристики, которые под действием технологических (изготовление, транспортировка, монтаж) и эксплуатационных (условия эксплуатации -температура, давление, среда, цикличность) факторов могли измениться относительно своего исходного состояния.

Нормативные документы предписывают при экспертизе промышленной безопасности, в зависимости от условий эксплуатации, выполнение механических испытаний и металлографических исследований структуры металла ТУ.

Результаты испытаний используются при выполнении поверочных прочностных расчетов и далее при расчетах остаточного ресурса.

Однако на практике выполнение указанных испытаний невозможно из-за временных факторов (остановки на ремонт кратковременны) и нецелесообразны, так как вырезки образцов и последующий ремонт с применением сварки наносят вред (возникают дополнительные напряжения) металлу а, следовательно, и обследуемому оборудованию.

Использование же нормативных расчетных значений механических характеристик при выполнении прочностных расчетов ТУ, отработавших 20-30 и более лет в жестких условиях, некорректно. Поэтому поиск информативного способа определения механических свойств металла, без разрушения элемента ТУ, с предъявляемыми требованиями по удобству достоверности и быстроте, весьма актуальная задача.

Для реализации данной проблемы видится перспективным установление взаимосвязи механических свойств металла с результатами мультифрак-тальной параметризации цифровых изображений его микроструктуры.

Созданная в ИМЕТ им. А.А. Байкова РАН в начале 90х годов прошлого века методология мультифрактальной параметризации структур материалов, подробно описанная в трудах А.Г. Колмакова [3], Г.В. Встовского [4,5], нашла широкое применение. Однако для сталей перлитного класса, широко применяемых для изготовления оборудования опасных производств, необходимо провести соответствующую работу по адаптации методики. Важно также разработать четкий алгоритм подготовки металлографических шлифов и предварительной обработки, полученных при фотографировании структуры, изображений.

Мультифрактальная параметризация является более совершенным видом представления теории фракталов. Под фракталами принято подразумевать структуру, состоящую из частей, которые, в каком то определенном смысле, подобны целому. Однако понятия самоподобия и масштабной инвариантности, заложенные в основе теории фракталов не могут полностью описать реальные природные структуры. Поэтому возникла так называемая теория мультифрактального формализма или мультифрактальная параметризация, которая благодаря дополнительному математическому анализу позволяет оценивать параметры однородности и упорядоченности, характеризующие меру нарушения самоподобия и отражающие геометрическую неоднородность составляющих изображения.

Этот алгоритм успешно реализован в программе MFRDrom, разработанной д.ф-м.н. В.Г. Встовским [4,5].

Целью работы является разработка методики оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования химических производств на основе методологии мультифрактальной параметризации.

Научная новизна полученных результатов заключается в том, что в диссертации впервые:

- разработана методика оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования химических производств по МФ параметрам металлографической структуры его поверхности. На примере адсорбера производства ДССК (дивинил - стирольного синтетического каучука), выполнен расчет остаточного ресурса по изменению МФ параметров.

- создан метод оценки уровня механических свойств сталей перлитного класса по МФ параметрам изображений металлографической структуры поверхности металла оборудования химических производств, с целью установления соответствия значений механических свойств требованиям промышленной безопасности;

- разработаны методические рекомендации предварительной подготовки изображений структур к МФ анализу, развиты методические подходы по обработке полученных результатов и их адаптации к особенностям структуры и механических свойств перлитных сталей, широко используемых для изготовления оборудования химических производств;

- для сталей рассматриваемого класса показана возможность оценки критической температуры хрупкости по МФ параметрам однородности изображений структуры, являющейся одним из определяющих показателей свойств материала оборудования опасных производств, определяющих его безопасную эксплуатацию;

- разработана методика определения величины зерна металла с использованием МФП при металлографических исследованиях в ходе выполнения экспертизы промышленной безопасности оборудования химических производств.

Практическая ценность состоит в том, что разработанные методика и методические рекомендации обеспечивают возможность при проведении экспертизы промышленной безопасности проводить оценку фактических механических свойств металла оборудования химических и нефтехимических производств (СКИ - синтетического каучука изопренового, изопрена, этилена, олигомеров, стирола и полиэфирных смол и других) неразрушающим способом, без вырезки образца, исключая потенциальную вероятность снижения безопасности его эксплуатации.

Использование фактических значений механических характеристик повышает объективность результатов поверочных расчетов и расчетов остаточного ресурса безопасной эксплуатации ТУ.

Предлагаемый метод определения величины зерна при металлографических исследованиях металла ТУ в ходе проведения ЭПБ исключает ошибки человеческого фактора, имеющие место при традиционных методах, заключающихся в визуальной идентификации изображений структур, приведенных в ГОСТ.

Разработанные метод и рекомендации, наряду со стандартными используются в ПИ «Союзхимпромпроект» КГТУ при экспертном диагностировании оборудования на ОАО «Нижнекамскнефтехим».

Достоверность полученных результатов и научная обоснованность основных выводов диссертационной работы обеспечивается применением комплекса стандартных методов определения механических свойств материалов, большого числа испытанных образцов, согласованностью данных модельных и реальных образцов. При испытаниях были использованы стандартные поверенные приборы. Результаты испытаний являются хорошо воспроизводимыми.

Использованные положения методологии мультифрактальной параметризации структур, созданной в ИМЕТ им. А.А. Байкова РАН, прошли апробацию и обсуждение в многочисленных публикациях и на конференциях у нас в стране и за рубежом, в том числе в ведущих научных журналах по физике и материаловедению. В настоящее время эта методология используется для анализа материалов самой различной природы в целом ряде организаций, проводящих научные исследования как фундаментального, так и прикладного характера.

Личный вклад соискателя в представленных к защите материалах состоит в идее использования методологии МФП в области промышленной безопасности, в проведении исследований, обработки данных, обобщении результатов, подготовке статей, докладов, отчетов. Совместно с к.т.н. доцентом Маминовым А.С., докторами Булкиным В.А., Колмаковым А.Г. и Встовским Г.В. проводилось обсуждение и обобщение результатов.

Работа состоит из введения и пяти глав.

В первой главе представлен анализ литературы по методам диагностирования состояния материала и оценки остаточного ресурса технических устройств объектов промышленной безопасности и показаны недостатки этих методов. Выявлены новые перспективные методы анализа деградации структуры и свойств материалов. Приведены примеры условий работы технических устройств, основных материалов, используемых при их изготовлении. Вторая глава содержит характеристику объектов и методов исследования. Третья глава посвящена особенностям подготовки металлографических структур к МФ анализу при выполнении экспертизы промышленной безопасности оборудования химических производств. Проанализированы и выявлены причины рассогласований результатов мультифрактальной параметризации изображений. В четвертой главе на примере определения величины зерна металла показана возможность проведения количественного анализа металлографических изображений по результатам мультифрактальной параметризации. Пятая глава посвящена поиску и установлению корреляционных связей механических свойств стали марки 09Г2С и других сталей перлитного класса с мультифрактальными параметрами однородности и упорядоченности изображений структур стали этой марки. Показана возможность получения информации о критической температуре хрупкости материалов по муль-тифрактальным параметрам. Полученные результаты были использованы для оптимизации существующих методов прогнозирования и оценки остаточного ресурса оборудования химических производств по параметрам изменения механических свойств, а также разработке методологии оценки ресурса оборудования по параметру изменения МФ свойств. На их основе были разработаны карты экспресс оценки технического состояния оборудования химических производств из стали 09Г2С.

Заключение диссертации по теме «Пожарная и промышленная безопасность (по отраслям)», Анваров, Амир Дамирович

выводы

1. Разработана методика оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования химических и нефтехимических производств из сталей перлитного класса на основе методологии мультифрактальной параметризации (МФП). В соответствии с приведенной методикой на примере адсорбера производства ДССК (дивинил - стирольного синтетического каучука), выполнен расчет остаточного ресурса.

2. Создана методика оценки уровня механических свойств сталей перлитного класса по МФ параметрам изображений металлографической структуры поверхности металла оборудования химических производств с целью установления соответствия значений механических свойств требованиям промышленной безопасности. Полученные возможности оценки текущих значений механических характеристик позволили упростить выполнение рекомендаций стандартных методик определения ресурса оборудования по критерию изменения механических свойств.

3. На примере стали 09Г2С разработаны карты экспресс оценки состояния металла обследуемого оборудования химического производства с целью установления его соответствия требованиям промышленной безопасности, отражающие области граничных значений МФ параметров. Границами областей являются соответствующие МФ параметрам значения механических свойств.

4. Для сталей перлитного класса показана возхможность оценки критической температуры хрупкости по МФ параметрам однородности изображений структуры, являющейся одной из характерных показателей материала оборудования опасных производств, определяющих его безопасную эксплуатацию.

5. Разработана и внедрена в ПИ «Союзхимпромпроект» КГТУ метод определения величины зерна металла с использованием МФП при металлографических исследованиях в ходе выполнения экспертизы промышленной безопасности оборудования химических производств.

6. Разработанные методы апробированы на практике на реальных производственных объектах и фотографиях микроструктуры с известными значениями механических свойств для оборудования из сталей перлитного класса.

7. Разработаны методические рекомендации подготовки изображений структур, развиты методические подходы к обработке полученных результатов и их адаптации к особенностям структуры и механических свойств перлитных сталей, широко используемых для изготовления оборудования химических производств.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Анваров, Амир Дамирович, 2006 год

1. О промышленной безопасности опасных производственных объектов. Федеральный закон №116-ФЗ.

2. Экспертиза промышленной безопасности сосудов, аппаратов и трубопроводов химических, газо- и нефтеперерабатывающих производств / под ред. Ю.Г. Матвиенко // Сб. мат-ов Школы-семинара 2003г. Подольск: Афиша. -2004.- 190 с.

3. Колмаков А.Г., Использование положений системного подхода при изучении структуры, особенностей пластической деформации и разрушения металлов. // Металлы, 2004, №4, с. 98-107.

4. Встовский Г.В. Введение в мультифрактальную параметризацию структур материалов / Г.В. Встовский, А.Г. Колмаков, И.Ж. Бунин // Ижевск: Научно-издательский центр "Регулярная и хаотическая динамика". 2001. - 116 с.

5. Встовский Г.В. Элементы информационной физики / Г.В. Встовский М.: МГИУ, 2002.-260с.

6. ПБ 03-246-98. Правила проведения экспертизы промышленной безопасности. -16 с.

7. ПБ 03-585-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

8. ПБ 08-624-03. Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности.

9. ПБ 03-584-03. Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных.

10. ПБ 03-576-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

11. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения.

12. ГОСТ 27-002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

13. РД 26.260.16 2002. Экспертное техническое диагностирование сосудов и аппаратов. Работающих под давлением на объектах добычи и переработки газа, газового конденсата и нефти в северных районах Российской Федерации и подземных газохранилищ.

14. РД 03-421-01. Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов. 130 с.

15. ИТН-93. Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Волгоград. 1993.

16. ИТНЭ-93. Инструкция по техническому надзору и эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на которые не распространяются Правила Госгор-технадзора. Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудование. 1994. - 61 с.

17. РД 03-380-00. Инструкция по обследованию шаровых резервуаров и газгольдеров для хранения сжиженных газов под давлением.

18. РД 03-410-01. Инструкция по проведению комплексного технического освидетельствования изотермических резервуаров сжиженных газов.

19. РД 34.17.446-97. Методические указания по техническому диагностированию труб поверхностей нагрева паровых и водогрейных котлов.

20. ИЗ-94. Инструкция по диагностированию состояния резервуаров установок сжиженного газа.

21. И4-94. Инструкция по диагностированию технического состояния сосудов промышленных аммиачных холодильных установок.

22. М1-95. Методика диагностирования технического состояния промышленных холодильных установок.

23. М2-96. Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса центробежных компрессоров и насосов.

24. МЗ-96. Методика диагностирования технического состояния трубопроводов промышленных аммиачных холодильных установок.

25. М4-96. Методика диагностирования технического состояния и оценки остаточного ресурса аппаратов для гидролиза. ЦЕНТРХИММАШ.

26. М6-98. Методика технического диагностирования технического сосудов машин аммиачного комплекса с истекающим сроком службы для определения возможности дальнейшей эксплуатации. ЦЕНТРХИММАШ.

27. РД 09-241-98. Методические указания по обследованию технического состояния и обеспечению безопасности при эксплуатации аммиачных холодильных установок.

28. РД 08.95-95 Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов.

29. РД 14-001-99. Методические указания по техническому диагностированию и продлению срока службы стальных баллонов, работающих под давлением. ОАО «УралНИТИ».

30. ОСТ 26-2079-80. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля.

31. ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов.

32. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

33. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

34. ГОСТ 22368-77. Контроль неразрушающий. Классификация дефектности стыковых сварных швов по результатам ультразвукового контроля.

35. ОСТ 26-2044-83. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методы ультразвукового контроля.

36. РДИ 38.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования. ВНИКТИнефтехимоборудование, Волгоград: 1994.-60с.

37. РДМ 26-01-128-80. Инструкция по ультразвуковому контролю стыковых швов сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов с толщиной стенки от 8 до 30 мм. НИИХИММАШ, 1980.

38. РД-39-1-92. Ультразвуковая дефектоскопия водородно-индуцируемых расслоений в корпусе аппаратов и в сварных прямошовных трубах из углеродистых и низколегированных сталей.

39. ДБС-2-92. Методические указания по применению методик ультразвукового контроля основного металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов в процессе эксплуатации Оренбургского газохимического комплекса. Техдиагностика.

40. РД 34.17.302-97. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения, контроль качества. Ультразвуковой контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения (ОП 501 ЦД-97).

41. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Радиографический метод.

42. ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.

43. ОСТ 26-1 1-03-81. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля.

44. ОСТ 36.59-81. Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов и конструкций. Радиографический метод.

45. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

46. ГОСТ 26182-84. Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеи-скания.

47. ОСТ 26-5-88. Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных швов наплавленного и основного металла.

48. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

49. РДИ 38.18.017-94. Инструкция по магнитопорошковому контролю оборудования и сварных соединений. ВНИКТИнефтехимоборудование, Волгоград: 1994.-41с.

50. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

51. ОСТ 92.1500-84. Контроль неразрушающий. Сварные конструкции при прочностных испытаниях. Акустико-эмиссионный метод.

52. РД 03-131-97. Правила организации и проведения акустической эмиссии контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов.

53. Методика проведения акустико-эмиссионного контроля переходов трубопроводов. НПП «Ультратест», СЖС «Энергодиагностика».

54. Методика проведения акустико-эмиссионного контроля трубопроводов. НПП «Ультратест».

55. Методика проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов и аппаратов, работающих под давлением. НГТП «Ультратест».

56. MP 38.18.015-94. Методические рекомендации по акустико-эмиссионному контроля сосудов, работающих под давлением и трубопроводов нефтехимических производств. Волгоград: Минтопэнерго РФ, ВНИКТИнефтехимобо-рудование.

57. Герасимов В.Г. Неразрушающий контроль. Книга 3. Электромагнитный контроль / В.Г. Герасимов, А.Д. Покровский, В.В. Сухоруков. М.: Высшая школа, 1992.-312 с.

58. ГОСТ 28702-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.

59. РД 24.200.04-90 Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеаппаратуры.

60. ОСТ 34-70-690-96. Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации.

61. Методическое руководство. Металлографический контроль металла нефтеперерабатывающего оборудования. Волгоград: ВНИКТИнефтехимобору-дование, 1996. -167 с.

62. MP 5-81. Расчеты на прочность в машиностроении. Фрактографический метод определения критической температуры хрупкости металлических материалов.

63. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

64. ГОСТ 24755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий.

65. ГОСТ Р 51273-99. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых нагрузок и сейсмических воздействий.

66. ГОСТ Р 51274-99. Сосуды и аппараты. Аппараты колонного типа. Нормы и методы расчета на прочность.

67. ГОСТ 25215-82. Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования.

68. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.

69. ГОСТ 26158-84. Сосуды и аппараты из цветных металлов. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования.

70. ГОСТ 26202-84. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок.

71. ГОСТ 28822-83 Сосуды и аппараты. Аппараты воздушного охлаждения. Нормы и методы расчета на прочность.

72. РД 24.201.12-90. Теплообменники с витыми трубами и жестким сердечником цельносварные однопоточные Нормы и методы расчета на прочность.

73. РД 26-14-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Элементы теплообменных аппаратов.

74. РД 26-303-78. Резервуары изотермические для сжиженного углекислого газа. Нормы и методы расчета.

75. РТМ 26-01-44 -78. Детали трубопроводов на давление свыше 100 до 1000лкгс/см (свыше 9,81 до 98,1 МПа). Нормы и методы расчета на прочность.

76. РД 26-01-55-84. Аппараты выпарные. Нормы и методы расчета на прочность.

77. РД РТМ 25-01-1 1 1-78. Резервуары шаровые стальные сварные. Методы расчета на прочность.

78. РД 26-01-167-88. Теплообменники на давление свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см2). Расчет толщины трубной решетки. ОАО «Иркутск-НИИхиммаш».

79. РД 26-02-62-88. Нормы и методы расчета на прочность элементов сосудов и аппаратов, работающих под давлением сред, вызывающих сероводородное коррозионное растрескивание под напряжением, ВНИИИНЕФТЕМАШ.

80. РД 26-11-5-85. Сосуды и аппараты из двухслойной стали. Нормы и методы расчета на прочность. ОАО «НИИХИММАШ».

81. РТМ 38.001-94. Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов. М.: ВНИПИНЕФТЬ. 1994, 120с.

82. ГОСТ 27.002. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

83. РД 26-10-87. Методические указания. Оценка надежности химического и нефтяного оборудования при поверхностном разрушении. М.: НИИхиммаш, 1987.

84. Методика вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов. М.: НТП «Трубопровод», 1995. - 37 с.

85. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России.

86. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния.

87. ОСТ 26-1046-87. Сосуды и аппараты высокого давления. Нормы и методы расчета на прочность.

88. ПНАЭ Г-7-002-86. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

89. ГОСТ 1497-90. Металлы. Метод испытания на растяжение.

90. ГОСТ 9651-90. Металлы. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах.

91. ГОСТ 11150-90. Металлы. Метод испытания на растяжение при пониженных температурах.

92. ОСТ 24.201.03-90 Сосуды и аппараты стальные высокого давления. Общие технические требования.

93. ГОСТ 25.506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы метанических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении.

94. Горицкий В.М. Диагностика металлов // М.: Металлургиздат. - 2004. - 408с.

95. Муратаев Ф.И. Исследование причины разрушения трубопровода / Ф.И. Муратаев, А.С. Маминов, А.Д. Анваров // Международная научно-техническая конференция «Композиционные материалы в авиастроении и народном хозяйстве», Сб. тезисов. Казань. - 2001. - С.ЗО.

96. Встовский Г.В. Обобщенная феноменологическая модель хрупковязкого перехода реакторных сталей / Г.В. Встовский, М.Б. Бакиров // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. №4. - 2003. Том 69. С.39-49.

97. Горицкий В.М. Встовский Г.В. // Безопасность труда в промышленности. 1997. № 4. С.55-56.

98. Романив О.Н., Ткач А.Н., Дзюба И.Р. и др. // Физико-химическая механика материалов. 1987. - №2. С. 87-94.

99. Панасюк В.В., Ковчик С.Е., Сморда Г.И. // Физико-химическая механика материалов 1979. №3. С.5-17.

100. Ефименко J1.A., Портова С.С., Горицкий В.М., Шнейдеров Г.Р. // Химическое и нефтегазовое машиностроение, 1999. №11. С.46-47.

101. Гурович Б.А., Кулешова Е.А. // Материаловедение. 1999. № 11. С.33-45.

102. Володин С.И., Душин Ю.А., Куниловский В.В., Новикова И.Е. // Физико-химическая механика материалов. 1992. №4. С.55-59.

103. Оценка технического состояния и остаточного ресурса сосудов, аппаратов и трубопроводов химических, нефтехимических, газо- и нефтеперерабатывающих производств // Сб. материалов Школы-семинара 2001. Волгоград. 2002.

104. ГОСТ 22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара.

105. ГОСТ 14637-89. Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества (технические условия).

106. ГОСТ 535-88. Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества (технические условия).

107. ГОСТ 10243-75. Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры.

108. ГОСТ 22838-77. Стали жаропрочные. Методы контроля и оценки макроструктуры.

109. ГОСТ 5639—82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

110. ГОСТ 8233—56 Сталь. Эталоны микроструктуры.

111. ГОСТ 5640—68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты.

112. ГОСТ 1763-68. Сталь. Метод определения глубины обезуглероженного слоя.

113. РД 34.17.421—92 Типовая инструкция по контролю и продлению службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций.

114. ТУ 14-3-420—75 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные толстостенные для паровых котлов и трубопроводов.

115. ГОСТ 24030—80 Трубы бесшовные из коррозионно-стойкой стали для энергомашиностроения. Технические условия.

116. ГОСТ 11878-66. Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках.

117. РД 34.17.440—96 Методические указания о порядке проведения работ по оценке индивидуального ресурса паровых турбин и продления срока их эксплуатации сверх паркового ресурса.

118. ГОСТ 3443-87. Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры.

119. ГОСТ 21073.1—75 Металлы цветные. Определение величины зернаме-тодом сравнения со шкалой микроструктур.

120. РД 34.15.027—93 Сварка, термообработка и контроль трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93).

121. МУ 34-70-161—87 (РД 34.17.306) Методические указания по металлографическому анализу при оценке качества и исследовании причин повреждений сварных соединений паропроводов из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф тепловых электростанций.

122. Титов В.В. Мультифрактальные свойства зеренных структур в бинарной системе не основе ниобата натрия с неизоструктурными компонентами / В.В. Титов, JI.A. Резниченко, С.В. Титов, В.Д. Комаров, В.А. Ахназарова // Письма в ЖТФ, 2004. - том 30. - вып.7.

123. Matt Hoek Scaling Analysis of Mid-Ocean Ridge Lava Flows // SLU Festival of Science 2001 Poster Presentation.

124. Геров В.В. Влияние топографической структуры поверхности на механические свойства мартенситно-стареющей стали OOH16K4M4T2IO / В.В. Геров, А.Г. Колмаков, В.Ф. Терентьев // Вопросы материаловедения, 2002, №1 (29), с.378-383.

125. Бледнова Ж.М. Получение покрытий с эффектом запоминания формы на поверхности сталей аргонодуговой наплавкой / Ж.М. Бледнова, Д.Г. Будре-вич, Н.А. Махутов, М.И. Чаевский //Металловедение и термическая обработка металлов. 2003. - №11 - С. 24-27.

126. Козлов Г.В. Мультифрактальный анализ процессов твердофазной экструзии полимеризационно наполненных композиций. / Г.В. Козлов, В.З. Алоев, Ю.Г. Яновский // Механика композиционных материалов и конструкций 2004. - том 10. - №2. - С.267.

127. Встовский Г.В. Описание эволюции структуры поверхности металла при механической обработке с использованием мультифрактального анализа / Г.В. Встовский, А.Г. Колмаков, В.Ф. Терентьев // Материаловедение, 1998, №2, С. 19-24.

128. Малышев В.Н. Оптимизация режимов получения и свойств оксидных покрытий на алюминиевом сплаве с использованием метода мультифрактального анализа. / В.Н. Малышев, А.Г. Колмаков, И.Ж. Бунин // Физика и химия обработки материалов, 1997, №5, С.77-84.

129. Колмаков А.Г. Исследование структур медных сплавов после лазерного воздействия с использованием мультифрактального анализа. / А.Г. Колмаков, Г.В. Встовский , С.А. Масляев, В.Н. Пименов // Перспективные материалы. -1999,-№4, С. 5-13.

130. Оксогоев А.А., Мультифрактальный анализ изменений зеренной структуры алюминиевого сплава при ударном воздействии скоростной частицей. / А.А. Оксоев., И.Ж. Бунин, А.Г. Колмаков, Г.В. Встовский // Физика и химия обработки материалов, 1999, №4, С.63-71.

131. Авдеева Л.Г. Определение мультифрактальных характеристик стали 20Х23Н18 до и после эксплуатации / Л.Г. Авдеева, А.Г. Чиркова // 53-я конференция студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ. Уфа, 2002. -С.8.

132. Барахтин Б.К. Геометрические модели бейнито-мартенситных фаз по данным мультифрактального анализа изображений структур сталей / Б.К.Барахтин, Р.Г.Зворыгин // Вестник СамГТУ Серия "Физико-матехматические науки" №27, -2004.

133. Чиркова А.Г. Совершенствование расчетной методики при оценке остаточного ресурса печных агрегатов / А.Г. Чиркова, Г.М. Вахапова, А.С. Си-марчук, С.А. Кинев // Безопасность жизнедеятельности 2004. - №8. -С. 1517.

134. Авдеева Л.Г. Зависимость между фрактальной размерностью и ударной вязкостью стали 20Х23Н18 / Л.Г. Авдеева, А.Г. Чиркова // 53-я конференция студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ. Уфа, 2002. - С.6.

135. Горицкий В.М., Шнейдеров Г.Р., Маслюк В.М., Софронов К.М. // Проблемы прочности. 1990. №9 С.35-40.

136. ГОСТ 9013. Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу.

137. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

138. Анваров А.Д. Влияние параметров получения цифрового изображения структуры металла на результаты его мультифрактального анализа / А.Д. Анваров, А.С. Маминов, В.А. Булкин, Г.В. Встовский // Материаловедение 2006. - №7. - С. 10-16.

139. Горицкий В.М., Шнейдеров Г.Р. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1987. №2. С. 15-17.

140. Горбачев С.В., Щипачев A.M. Структурные изменения при деформационно-термической обработке сварных соединений стали 20 // Мировое сооб-щество:проблемы и пути решения: Сб. науч. ст. Уфа: Изд-во УГНТУ, 2004. - № 16.- С. 102-105.

141. Крутасова Е.И. Надежность металла энергетического оборудования. // М.: Энергоиздат, 1981. 240 с.