Оценка ресурса безопасной эксплуатации технологических трубопроводов методом мультифрактальной параметризации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.26.03, кандидат наук Сильвестров, Артем Степанович

• Сильвестров, Артем Степанович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Сильвестров, Артем Степанович

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

Список сокращений

Введение

1. Состояние экспертизы промышленной безопасности технических устройств опасных производств

1.1. Экспертное диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы трубопроводов

1.1.1. Порядок проведения технического диагностирования

1.1.2. Анализ повреждений и параметров технического состояния

1.1.3. Уточненные расчеты на прочность и определение критериев предельного состояния

1.1.4. Определение ресурса и остаточного срока эксплуатации технических устройств

1.2. Изменение физико-механических характеристик, процессы охрупчивания в материалах. Эксплуатационные факторы, обуславливающие процессы охрупчивания

1.2.1. Деградационные процессы и выявление определяющих параметров технического диагностирования

1.2.2. Изменение стандартных механических свойств материалов

1.2.2.1. Разупрочнение

1.2.2.2. Упрочнение

1.2.2.3. Технологические факторы охрупчивания

1.2.2.4. Эксплуатационные факторы охрупчивания

1.2.3. Старение трубных сталей

1.2.3.1. Влияние различных факторов на кинетику процесса старения

1.2.3.2. Влияние старения на эксплуатационные свойства сталей трубопроводов

1.3. Оценка механических свойств и структуры металла при проведении технического диагностирования

1.3.1. Оценка механических свойств

1.3.2. Металлографические исследования

1.3.2.1. Исследование макроструктуры металла

1.3.2.2. Исследование микроструктуры металла

1.3.3. Оценка качества металла методом мультифрактального анализа

1.4. Заключение

1.5. Постановка задачи

2. Характеристика объектов и методов исследования

2.1. Основные объекты исследования

2.2. Методы исследования

2.2.1. Определение твердости методом Роквелла

2.2.2. Механические свойства при статическом растяжении

2.2.3. Определение ударной вязкости

2.2.4. Метод мультифрактальной параметризации

2.2.5. Методы статистической обработки

2.2.6. Методы исследования микроструктуры металла

3. Состояние поверхности трубопровода как основной критерий его технического состояния

3.1. Термоциклические процессы как причина КРН на магистральных газопроводах

3.2. Эффективная глубина поверхностной обработки металла трубопровода для мультифрактального анализа

Выводы к главе 3

4. Идентификация металла трубопровода отработавшего расчетный ресурс и металла образцов из аварийного запаса методом мультифрактальной параметризации

Выводы к главе 4

5. Оценка остаточного ресурса трубопровода по мультифрактальным параметрам структуры металла

5.1. Мультифрактальная параметризация в оценке уровня напряжений в материале нефтегазопроводов

5.2. Оценка остаточного ресурса трубопровода по мультифрактальным параметрам структуры металла

Выводы к главе 5

Выводы

Список литературы

Приложение

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ И ОБОЗНАЧЕНИЙ

ПБ - промышленная безопасность;

ЭПБ - экспертиза промышленной безопасности;

ОПО - опасный производственный объект;

МФ - мультифрактальные;

МФП - мультифрактальная параметризация

ТУ - технические устройства

ТС - техническое состояние

ПТС - параметры технического состояния

КО - критерии отбраковки

УЗТ - ультразвуковая толщинометрия

АЭК - акустико-эмиссионный контроль

ЗТВ - зона термического влияния

НД - нормативная документация

Тк (Тэ) - остаточный ресурс ТУ, подвергающегося действию коррозии (эрозии);

8ф - фактическая минимальная толщина стенки элемента;

Бр - расчетная толщина стенки элемента;

а - скорость равномерной коррозии (эрозионного износа);

Эй — исполнительная толщина стенки элемента;

С0 — плюсовой допуск на толщину стенки;

Тэ - время эксплуатации сосуда с момента его пуска;

/ТУ/ - допускаемое количество циклов нагружения;

N3 - количество циклов нагружения за период эксплуатации;

ав- временное сопротивление;

сг, - фактический предел текучести;

о0,2—условный предел текучести;

8 — относительное удлинение;

у/ - относительное сужение;

KCU (KCV) - ударная вязкость;

an - скорость установившейся ползучести;

[Ki] - допускаемый коэффициент интенсивности напряжений;

1кр - критический размер дефекта;

пе - коэффициент запаса по критическому размеру дефекта; К/кр- критический коэффициент интенсивности напряжений; rik - коэффициент запаса прочности по трещиностойкости; Toi— остаточный гарантированный ресурс; Кс (К/с) - статическая вязкость разрушения; Kd (Kid) - динамическая вязкость разрушения; Sc (5ic) - величина критического раскрытия трещины; ЛТк- суммарная величина охрупчивания;

ЛТкм- вклад в охрупчивание вследствие наклепа ферритной матрицы; ATvf - вклад в охрупчивание вследствие ослабления когезивной прочности границ зерен;

Т„р — расчетный срок службы оборудования;

to - Время от ввода в эксплуатацию до начала диагностирования;

D - внутренний диаметр трубопровода;

Р - расчетное давление;

Yf5 - коэффициент надежности по нагрузке;

R - приведенное значение расчетного сопротивления материала труб; Ri -расчетное сопротивление растяжению (сжатию); N - коэффициент надежности по нагрузке; ^ - коэффициент несущей способности труб;

k - коэффициент, зависящий от категории и срока службы трубопровода без замены;

Do - размерность Хаусдорфа-Безиковича, характеризующая однородный фрактал;

- информационная размерность, характеризующая скорость роста количества информации при 1—► 0;

Г>2 - корреляционная размерность, характеризующая вероятность найти в одной и той же ячейке покрытия две точки множества;

Эгоо и 0-2оо- экстремальные значения Dq, отвечающие степени разреженности мультифрактального множества; Гц - степень однородности;

Ад или ОгОч - указывает на предел нарушения симметрии при самоорганизации двумерных множеств и может интерпретироваться как мера упорядоченности.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Оценка ресурса безопасной эксплуатации технологических трубопроводов методом мультифрактальной параметризации»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы

Согласно статье 13 федерального закона №116 «О промышленной безопасности производственных объектов» [1] экспертизе промышленной безопасности (ЭПБ) подлежат: проектная документация на строительство, расширение и ликвидацию опасного производственного объекта (ОПО); технические устройства (ТУ), применяемые на ОПО; здания и сооружения на ОПО; декларация ПБ и иные документы, связанные с эксплуатацией ОПО.

Представленная работа выполнена в контексте ЭПБ технических устройств (ТУ) на ОПО, к которым относятся технологические трубопроводы различного назначения на химических и нефтехимических производствах (нефтепровод, газопровод). ЭПБ технологических трубопроводов проводится индивидуально для каждой единицы, опасность которой зависит от условий эксплуатации (Р, t, среда), которые и определяют его группу и категорию (по РД 38.13.004-86 в зависимости от свойств транспортируемой среды делят на три основные группы: А, Б, В, а в зависимости от рабочих параметров среды (Р, t) - на пять категорий: I, II, III, IV, V).

Технические устройства, эксплуатируемые на потенциально опасных производствах, к которым можно отнести технологические трубопроводы, длительное время находившиеся в эксплуатации, потенциально подвержены высокой степени деградации структуры и изменению физико-механических свойств материала, его повреждением, как в результате воздействия эксплуатационных факторов, так и технологических факторов на стадии изготовления и монтажа. При этом на фоне низкой инвестиционной и инновационной активности значительное внимание необходимо уделять формированию методологии оценки остаточного ресурса и продлению сроков безопасной эксплуатации потенциально опасных производственных объектов с минимизацией риска возможных аварий и катастроф. В связи с

этим приоритетное направление приобретает экспертиза промышленной безопасности, целью которой является определение соответствия потенциально опасного производственного объекта предъявляемым к нему требованиям безопасности. Экспертиза проводится с учетом комплексной оценки параметров технического состояния объекта на основе методов и средств технической диагностики и системы количественных критериев и параметров прочности, безопасности, риска, живучести и ресурса [3].

В настоящее время значительная часть трубопроводов химических и нефтехимических производств отработала нормативный ресурс. Их дальнейшая эксплуатация возможна только с разрешения органов Ростехнадзора на основании заключений экспертизы промышленной безопасности, выполненных экспертной организацией, имеющей лицензию на проведение соответствующих работ.

В качестве базовой концепции оценки технического состояния трубопроводов опасных производств используется подход, согласно которому оценка технического состояния осуществляется по параметрам технического состояния (ПТС). В качестве определяющих ПТС принимают параметры, изменение которых может привести объект в неработоспособное или предельное состояние, то есть к его разрушению или созданию аварийной ситуации.

Одним из важных ПТС является состояние металла трубопровода - его структура и механические характеристики, которые под действием технологических (изготовление, транспортировка, монтаж) и эксплуатационных (условия эксплуатации — температура, давление, среда, цикличность) факторов могли измениться относительно своего исходного состояния.

Нормативные документы по экспертному диагностированию технического состояния и определению остаточного срока безопасной эксплуатации оборудования, эксплуатируемого в химической и нефтехимической отраслях промышленности, предписывают при экспертизе,

в зависимости от условий эксплуатации, выполнять механические испытания для установления фактических механических характеристик, так как при поверочных расчетах и расчетах остаточного ресурса ТУ, отработавших 20...30 и более лет в «жестких» условиях использовать нормативные значения механических свойств некорректно.

Кроме того, ряд исследований показал, что значения большинства стандартных механических характеристик (предел прочности, текучести и др.) не меняются или слабо меняются со временем, т.к. данные характеристики не чувствительны к изменению показателей пластичности (хрупкости). Следует уделять повышенное внимание таким характеристикам как ударная вязкость, показатели трещиностойкости, предел макроупругости

[4].

На практике выполнение указанных испытаний на объектах химических и нефтехимических производств трудноосуществимы, а в ряде случаев невозможны (процессы в основном непрерывны и остановы кратковременны) и не целесообразны, так как вырезки образцов для испытаний и последующий ремонт наносят вред обследуемому оборудованию (возникают дополнительные напряжения). Поэтому задача поиска информативного способа оценки интересуемых механических свойств металла без разрушения элемента обследуемого трубопровода весьма актуальна.

Учитывая актуальность вопроса очевидна необходимость разработки методики прогнозирования остаточного ресурса трубопроводов, учитывающей изменение состояния металла с течением времени при его эксплуатации в различных условиях, без его разрушения.

Для реализации данной проблемы видится перспективным установление взаимосвязи механических свойств металла с результатами мультифрактальной параметризации (МФП) цифровых изображений его микроструктуры. Созданная в ИМЕТ им. A.A. Байкова РАН методология МФП, подробно описанная в трудах А.Г. Колмакова [5], Г.В. Встовского [6,7], нашла широкое применение. МФП является более совершенным видом представления теории

фракталов. Под фракталами принято подразумевать структуру, состоящую из частей, которые, в каком-то определенном смысле, подобны целому. Однако понятия самоподобия и масштабной инвариантности, заложенные в основе теории фракталов не могут полностью описать реальные природные структуры. Поэтому возникла так называемая теория МФП, которая благодаря дополнительному математическому анализу позволяет оценивать параметры однородности и упорядоченности, характеризующие меру нарушения самоподобия и отражающие геометрическую неоднородность составляющих изображения.

Этот алгоритм успешно реализован в программе МРЮЭгот, разработанной д.ф-м.н. В.Г. Встовским [6,7].

Однако адаптация метода для установления взаимосвязи мультифрактальных (МФ) параметров с механическими свойствами металла, требует разработки четкого алгоритма подготовки металлографических изображений к МФ анализу.

Ввиду большого разнообразия условий эксплуатации трубопроводов и вариантов их материального исполнения в рамках данной работы было принято решение ограничить исследования в рамках технологических трубопроводов выполненных из стали 17Г1С.

Целью работы является разработка методики оценки ресурса безопасной эксплуатации технологических трубопроводов из стали 17Г1С на основе методологии мультифрактальной параметризации.

Научная новизна полученных результатов заключается в том, что в диссертации впервые:

- разработана методика оценки ресурса безопасной эксплуатации трубопроводов химических производств по МФ параметрам металлографической структуры его поверхности. На примере

технологического трубопровода, выполнен расчет остаточного ресурса по изменению МФ параметров.

- создан метод оценки максимальных действовавших напряжений в стали 17Г1С по МФ параметрам изображений металлографической структуры поверхности металла трубопроводов, с целью выявления факта превышений допускаемых напряжений в соответствии с требованиями промышленной безопасности. Данный метод может использоваться при входном контроле качества поступивших труб. Для этого метода разработано специальное устройство, создающее при испытаниях распределение напряжений известной величины, позволяющее в удобной форме проводить исследования. Подходы, заложенные при создании устройства и метода, позволяют продолжить исследования на других интересуемых материалах;

- разработаны методические рекомендации предварительной подготовки изображений структур к МФ анализу, развиты методические подходы по обработке полученных результатов и их адаптации к особенностям структуры и механических свойств материала трубопроводов химических производств;

- предложен способ идентификации металла трубопровода отработавшего расчетный ресурс и металла образцов из аварийного запаса методом мультифрактальной параметризации;

- для сталей рассматриваемого класса показана возможность оценки критической температуры хрупкости, как одного из определяющих показателей свойств материала оборудования опасных производств, характеризующих его безопасную эксплуатацию, по МФ параметрам однородности изображений структуры;

- выявлена эффективная глубина поверхностной обработки металла трубопровода для проведения мультифрактального анализа;

Практическая ценность состоит в том, что разработанные методика и методические рекомендации обеспечивают возможность при проведении экспертизы промышленной безопасности проводить оценку фактических свойств металла трубопроводов химических (СКИ — синтетического каучука

изопренового, изопрена, этилена, олигомеров, стирола и полиэфирных смол и других) и нефтехимических, а также нефтегазовых производств неразрушающим способом, без вырезки образца, исключая потенциальную вероятность снижения безопасности его эксплуатации.

Предложенный метод оценки максимальных действовавших напряжений в стали 17Г1С по МФ параметрам изображений металлографической структуры поверхности металла трубопроводов позволяет выявлять факт превышения допускаемых напряжений, при его наличии, при эксплуатации трубопроводов на производстве. Полученные результаты служат дополнительными критериями оценки качества металла и позволяют принимать ресурсные решения при экспертизе промышленной безопасности трубопроводов. На данное устройство был получен патент №100256 на полезную модель СО-МФ-1 «Устройство для оценки остаточного ресурса трубопровода по мультифрактальным параметрам структуры металла».

Достоверность полученных результатов и научная обоснованность основных выводов диссертационной работы обеспечивается применением комплекса стандартных методов определения механических свойств материалов, большого числа испытанных образцов, согласованностью данных модельных и реальных образцов. При испытаниях были использованы стандартные поверенные приборы. Результаты испытаний являются хорошо воспроизводимыми.

Использованные положения методологии мультифрактальной параметризации структур, созданной в ИМЕТ им. A.A. Байкова РАН, прошли апробацию и обсуждение в многочисленных публикациях и на конференциях у нас в стране и за рубежом, в том числе в ведущих научных журналах по физике и материаловедению. В настоящее время эта методология используется для анализа материалов самой различной природы в целом ряде

организаций, проводящих научные исследования как фундаментального, так и прикладного характера.

Личный вклад соискателя в представленных к защите материалах состоит в идее создания уникального устройства, позволяющее создавать при испытаниях градиент остаточных деформаций известной величины, проработке литературных данных по тематике исследований, в проведении исследований, обработки данных, обобщении результатов, подготовке статей, докладов, отчетов. Совместно с канд. техн. наук Анваровым А.Д., доктором техн. наук профессором Булкиным В.А. проводилось обсуждение и обобщение результатов.

Работа состоит из введения и пяти глав.

В первой главе представлен анализ литературы по методам диагностирования состояния материала и оценки остаточного ресурса технических устройств объектов промышленной безопасности и показаны недостатки этих методов. Выявлены новые перспективные методы анализа деградации структуры и свойств материалов. Приведены примеры условий работы технических устройств, основных материалов, используемых при их изготовлении. Вторая глава содержит характеристику объектов и методов исследования. В третьей главе показана информационная насыщенность поверхности трубопроводов. Раскрывается роль наружной поверхности в качестве основного критерия технического состояния. В четвертой главе иллюстрируется возможность идентификации металла трубопроводов с различным сроком эксплуатации методом мультифрактальной параметризации. Пятая глава посвящена поиску и установлению корреляционных связей мультифрактальных параметров однородности и упорядоченности изображений структур стали 17Г1С с уровнем напряжений в данном материале. Показана работа устройства для создания градиента напряжений в материале. На основании полученных результатов разработана и показана на примерах методика оценки остаточного ресурса трубопровода.

1. СОСТОЯНИЕ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ ОПАСНЫХ

ПРОИЗВОДСТВ

Экспертиза промышленной безопасности - это деятельность, основной целью которой является установление соответствия объектов экспертизы требованиям промышленной безопасности (ПБ), которые предусмотрены федеральными законами [1,2], нормативными техническими документами и иными нормативными правовыми актами Российской Федерации в порядке, установленном Правилами проведения экспертизы промышленной безопасности [8].

Проведение экспертизы промышленной безопасности опасных производственных объектов позволяет своевременно определить опасные факторы, выполнить оценку ресурса безопасной эксплуатации и вероятности аварийного отказа, что в свою очередь дает возможность провести необходимые мероприятия по минимизации риска возможных аварий. Экспертизу проводят с учетом комплексной оценки параметров технического состояния объекта методами и средствами технической диагностики и систем количественных критериев и параметров прочности, безопасности, риска и ресурса. В последние годы имеет место тенденция перехода от сложившейся методологии периодического ремонта к методологии ремонта технического устройства по его фактическому состоянию. Реализация этой методологии, основана на мониторинге потенциально опасных производственных объектов, позволяющем получить объективную информацию об их техническом состоянии, оценить вероятности аварийных ситуаций и остаточный ресурс безопасной эксплуатации [3].

Экспертиза промышленной безопасности проводится организациями, имеющими соответствующую лицензию, выдаваемую Ростехнадзором РФ. Ростехнадзор России в соответствии с установленным порядком осуществляет регистрацию заключений экспертизы ПБ, выполняет контроль за соблюдением экспертными организациями лицензионных условий и требований.

Приемлемость предпринятых мероприятий по обеспечению ПБ проверяется сопоставлением перечня реализованных решений с перечнем необходимых мер по обеспечению ПБ, определенным Правилами безопасности для конкретного объекта экспертизы. Подобные перечни имеются как в явном виде (к примеру в Правилах ПБ [9] приведен перечень документов необходимых при эксплуатации технологических трубопроводов), так и могут быть определены экспертами, с использованием нормативно-технической документации: стандарты, строительные нормы, Правила (к примеру Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности [10] и пр. При невозможности подтверждения соответствия технического состояния ТУ требованиям ПБ, необходимые данные должны быть получены путем проведения дополнительных испытаний, экспертного технического диагностирования, технического освидетельствования [1].

1.1. Экспертное диагностирование технического состояния и определение остаточного срока службы трубопроводов

Приоритетным методом обеспечения ПБ действующего оборудования и трубопроводов является техническая диагностика оборудования (в том числе и экспертная), под которой понимается комплекс работ, направленный на оценку технического состояния и остаточного ресурса оборудования, определения возможности и условий продолжения его безопасной эксплуатации.

Согласно ГОСТ 20911 [11] техническое диагностирование — определение технического состояния (ТС). В данном стандарте разъяснены основные задачи диагностирования (рис.1.1.)

Рис. 1.1. Задачи технического диагностирования

Техническое диагностирование, которое выполняется по истечении расчётного срока службы ТУ, а также после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, с целью определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации называют экспертным техническим диагностированием.

Экспертное техническое диагностирование проводят также при проведении экспертизы ПБ ТУ в случае отсутствия документов (Заключения по результатам экспертного технического диагностирования), подтверждающих возможность продолжения безопасной эксплуатации ТУ и определяющего новый назначенный срок службы.

Техническое состояние объекта (ТС) — состояние ТУ в определенный момент времени, при определенных внешних условиях, которое можно описать значениями параметров, установленных технической документацией, ГОСТ 20911 [11]. Данные параметры называют параметрами технического состояния (ПТС).

Для конкретного трубопровода (в зависимости от условий работы) набор ПТС, описывающих его техническое состояние, определяется в проектной (конструкторской) и/или нормативно-технической документации, которая устанавливает требования к проведению технической диагностики.

Контроль технического состояния — это проверка соответствия значений параметров, характеризующих объект, требованиям технической документации. По результатам данной проверки определяется один из заданных видов технического состояния в определенный момент времени. ГОСТ 20911.

ПТС подготавливаются при проектировании конструкции, появляются при изготовлении и могут быть изменены в процессе эксплуатации. Изменение значений ПТС в процессе эксплуатации связано с наличием внешних воздействий на объект и повреждающих (деградационных) процессов (процессов, приводящих к деградационным отказам из-за старения металла, коррозии и эрозии, усталости и т.д.). Значения ПТС в некоторый момент времени определяют стадию процессов деградации, а стадия деградационных процессов, в свою очередь, - техническое состояние объекта определенной категории потенциальной опасности.

Применительно к трубопроводам в соответствии с ГОСТ 27-002 [12] техническое состояние в зависимости от категории опасности подразделяются на нижеуказанные виды.

Исправное состояние - состояние трубопровода, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и конструкторской (проектной) документации.

Неисправное состояние - состояние трубопровода, при котором он не соответствует, хотя бы одному из требований нормативно-технической и конструкторской (проектной) документации.

Примером неисправности являются выявленные при проведении маг-нитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии дефекты в сварных соединениях и околошовной зоне, недопустимые согласно действующей, нормативно-технической или конструкторской (проектной) документацией (например, конструктивные непровары в сварном соединении).

Работоспособное состояние - техническое состояние трубопровода, при котором значения всех параметров, характеризующих его способность к ра-

боте по назначению во всех режимах и в течение всего времени его работы, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Работоспособный трубопровод, в отличие от исправного, должен удовлетворять лишь тем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации, выполнение которых обеспечивает их нормальную дальнейшую эксплуатацию. Работоспособный трубопровод может быть неисправным, например, если его пространственное положение не соответствует нормам и правилам, при этом данное положение трубопровода не препятствует его эксплуатации. При экспертизе промышленной безопасности определение «работоспособный» дается трубопроводам, у которых при проведении технической диагностики выявлены дефекты или эксплуатационные параметры, выходящие за рамки допустимых значений, определенных конструкторской (проектной) и (или) нормативно-технической документацией, но расчетами на прочность подтверждается возможность дальнейшей эксплуатации при заданных условиях.

Неработоспособное состояние -это техническое состояние трубопровода, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Подобное определение дается техническому состоянию трубопровода, если при проведении экспертной технической диагностики обнаружены критичные дефекты, выявлен хотя бы один ПТС, при котором условия прочности трубопровода при заданных условиях эксплуатации не выполняются и т.п.

Критическое состояние — это техническое состояние объекта, дальнейшая эксплуатация которого является опасной для здоровья и жизни людей или может привести к нежелательным экологическим последствиям, к значительному материальному ущербу, в связи с высокой вероятностью его пере-

хода в предельное состояние.

Предельное состояние - это состояние объекта, при котором либо его дальнейшая эксплуатация нецелесообразна или недопустима, либо восстановление работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

Понятие критического и предельного состояний имеет принципиальное значение при экспертном техническом диагностировании ТУ, оценке его остаточного ресурса.

Следует отметить, что влияние параметров технического состояния на техническое состояние различно. Набор определяющих параметров, которые устанавливаются путем проведения экспертного обследования, зависит от конструктивного исполнения, режима эксплуатации трубопровода, внешних условий и должен быть задан в нормативно-технической документации. В этой документации также устанавливаются требования к экспертному техническому диагностированию.

Трубопровод после приемо-сдаточных испытаний должен находиться в исправном состоянии, которое обеспечивается нормами проектирования, расчетами на прочность и системой качества при монтаже.

Однако зачастую на практике при проведении технической диагностики обнаруживается, что требования, предъявляемые нормативно-технической документацией к качеству нарушены. Кроме того, имеют место отклонения от конструкторской (проектной) документации (по материалам, размерам элементов). Если при этом расчетом на прочность подтверждается работоспособность трубопровода, он находится в работоспособном состоянии, то есть в состоянии нормального функционирования.

Если при техническом диагностировании или освидетельствовании были обнаружены недопустимые дефекты (например, коррозионное растрескивание) или расчет на прочность подтверждает, что выявленный дефект недопустим, то трубопровод находится в неработоспособном состоянии. Де-градационные процессы приводят к изменению технического состояния.

Трубопровод, находящийся в исправном состоянии по истечении времени эксплуатации переходит в работоспособное техническое состояние.

При учете эксплуатационных факторов и нормативных коэффициентов запаса прочности при проектировании, использовании «нормативных» технологий изготовления и контроле качества обеспечивается безопасная эксплуатация в течение всего назначенного срока службы с вероятностью отказа практически равной нулю. Такие оценки прочности называют детерминистическими. Правильный учет вероятностной природы определяющих параметров технического состояния позволяет оценить вероятность отказа при принятых (обычно нормативных) коэффициентах запаса. Косвенным показателем наступления предельного состояния служит фактическое значение коэффициента запаса прочности - меньшего, чем нормативный.

В связи с тем, что адекватная оценка остаточного ресурса требует значительно большей информации о ПТС, вероятностных характеристиках изменения механических свойств (со временем, с учетом наработки, накоплением микроповреждений) она проводится с привлечением методов статистической механики.

При вероятности отказа, соответствующей повышенному риску, эксплуатация категорически запрещена. Понятие «критическое состояние» связано с работой трубопровода при этих значениях вероятности отказа. Однако, его трактовка зависит от метода расчета. При детерминированном расчете для критических значений коэффициента запаса прочности техническое состояние объекта должно быть отнесено к «неработоспособному». При статистическом расчете, выполненном с учетом вероятностной природы нагрузки, процессов деградации (например, равномерная коррозия), механических характеристик материалов, техническое состояние в критической области характеризуется как «неработоспособное» при вероятности отказа, превышающей допустимое значение.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Сильвестров, Артем Степанович, 2013 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. О промышленной безопасности опасных производственных объектов. Федеральный закон №116-ФЗ.

2. О требованиях пожарной безопасности. Федеральный закон от 22.07.2008 . Федеральный закон №123-Ф3

3. Экспертиза промышленной безопасности сосудов, аппаратов и трубопроводов химических, газо- и нефтеперерабатывающих производств / под ред. Ю.Г. Матвиенко // Сб. мат-ов Школы-семинара 2003г. - Подольск: Афиша. -2004. - 190 с.

4. Филиппов Г.А., Ливанова О.В. Деградационные процессы и их влияние на трещиностойкость трубных сталей после длительной эксплуатации // Проблемы старения сталей магистральных трубопроводов. Н. Новгород: Университетская книга, 2006. С. 196-211.

5. Колмаков А.Г., Использование положений системного подхода при изучении структуры, особенностей пластической деформации и разрушения металлов. // Металлы, 2004, №4, с. 98-107.

6. Встовский Г.В. Введение в мультифрактальную параметризацию структур материалов / Г.В. Встовский, А.Г. Колмаков, И.Ж.. Бунин // Ижевск: Научно-издательский центр "Регулярная и хаотическая динамика". - 2001. - 116 с.

7. Встовский Г.В. Элементы информационной физики / Г.В. Встовский — М.: МГИУ, 2002.-260с.

8. ПБ 03-246-98. Правила проведения экспертизы промышленной безопасности. -16 с.

9. ПБ 03-585-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

10.ПБ 08-624-03. Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности.

11.ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения.

12.ГОСТ 27-002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

13. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологических трубопроводов. - Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудование, 1996.

14. РД 34.17.446-97. Методические указания по техническому диагностированию труб поверхностей нагрева паровых и водогрейных котлов.

15. РД 153-34.0-20.673-2005 Методические рекомендации по техническому диагностированию трубопроводов тепловых сетей с использованием акустического метода.

16. РД 09-244-98 (с изм. 1 - РДИ 09-513(244)-02) Инструкция по проведению диагностирования технического состояния сосудов, трубопроводов и компрессоров промышленных аммиачных холодильных установок.

17.ОСТ 153-39.4-010-2002 .Методика определения остаточного ресурса нефте-газопромысловых трубопроводов и трубопроводов головных сооружений.

18. Методика оценки остаточного ресурса трубопроводов пара и горячей воды III и IV категорий. Волгоград — 1997.

19. СО 153-34.0-20.673-2009 Рекомендации по контролю технического состояния трубопроводов тепловых сетей методом акустической томографии

20. СТО Газпром 2-1.9-089-2006 Прогнозирование технического состояния для возможного продления срока службы теплоэнергетического оборудования

21.СТО Газпром 2-2.3-085-2006 Методика проведения базового диагностического обследования подземных технологических трубопроводов подземных хранилищ газа ОАО «Газпром».

22. РД 12-411-01 Инструкция по диагностированию технического состояния подземных стальных газопроводов.

23. РД-ЭО-0185-00 Методика оценки технического состояния и остаточного ресурса трубопроводов энергоблоков АЭС.

24.РД 38.13.004-86 Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2)

25.РУПК-78 Руководящие указания поэксплуатации, ревизии и ремонту пружинных предохранительных клапанов.

26. ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов.

27. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

28. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

29. ГОСТ 22368-77. Контроль неразрушающий. Классификация дефектности стыковых сварных швов по результатам ультразвукового контроля.

30. СТО 00220256-005-2005 (с изм. 1 2009) Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля.

31. СТО 00220256-017-2009 Инструкция по ультразвуковому контролю качества стыковых сварных соединений сосудов и аппаратов из двухслойных сталей с плакирующим слоем из высоколегированной стали и основанием из углеродистой или низколегированной стали в диапазоне толщин от 12 до 130 мм

32. РДИ 38.18.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования. ВНИКТИнефтехимоборудова-ние, Волгоград: 1994.-60с.

33. СТО 00220256-014-2008. Инструкция по ультразвуковому контролю стыковых, угловых и тавровых соединений химической аппаратуры из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов с толщиной стенки от 4 до 30 мм.

34. РД-39-1-92. Ультразвуковая дефектоскопия водородно-индуцируемых расслоений в корпусе аппаратов и в сварных прямошовных трубах из углеродистых и низколегированных сталей.

35. ДБС-2-92. Методические указания по применению методик ультразвукового контроля основного металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов в процессе эксплуатации Оренбургского газохимического комплекса. Техдиагностика.

36. РД 34.17.302-97. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения, контроль качества. Ультразвуковой контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения (ОП 501 ЦД-97).

37. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Радиографический метод.

38. ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.

39. ОСТ 36.59-81. Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов и конструкций. Радиографический метод.

40. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

41. ГОСТ 26182-84. Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод те-чеискания.

42. ОСТ 26-5-88. Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных швов наплавленного и основного металла.

43. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

44. РДИ 38.18.017-94. Инструкция по магнитопорошковому контролю оборудования и сварных соединений. ВНИКТИнефтехимоборудование, Волгоград: 1994. -41с.

45. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

46. ОСТ 92.1500-84. Контроль неразрушающий. Сварные конструкции при прочностных испытаниях. Акустико-эмиссионный метод.

47. РД 03-131-97. Правила организации и проведения акустической эмиссии контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов.

48. Методика проведения акустико-эмиссионного контроля переходов трубопроводов. НПП «Ультратест», СЖС «Энергодиагностика».

49. Методика проведения акустико-эмиссионного контроля трубопроводов. НПП «Ультратест».

50. МР 38.18.015-94. Методические рекомендации по акустико-эмиссионному контроля сосудов, работающих под давлением и трубопроводов нефтехимических производств. Волгоград: Минтопэнерго РФ, ВНИК-ТИнефтехимобо-рудование.

51. Герасимов В.Г. Неразрушающий контроль. Книга 3. Электромагнитный контроль / В.Г. Герасимов, А.Д. Покровский, В.В. Сухоруков. М.: Высшая школа, 1992. - 312 с.

52. ГОСТ 28702-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.

53. РД 24.200.04-90 Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеаппаратуры.

54. ОСТ 34-70-690-96. Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации.

55. Методическое руководство. Металлографический контроль металла нефтеперерабатывающего оборудования. — Волгоград: ВНИКТИнефтехи-мобору-дование, 1996. -167 с.

56. МР 5-81. Расчеты на прочность в машиностроении. Фрактографический метод определения критической температуры хрупкости металлических материалов.

57. ОСТ 108.031.08-85 Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Общие положения по обоснованию толщины стенки.

58. ОСТ 108.031.09-85 Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Методы определения толщины стенки.

59. ОСТ 108.031.10-85 Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Определение коэффициентов прочности.

60. РТМ 38.001-94. Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов. М.: ВНИПИНЕФТЬ. 1994, - 120с.

61. РТМ 26-01-44 -78. Детали трубопроводов на давление свыше 100 до 1000 кгс/см2 (свыше 9,81 до 98,1 МПа). Нормы и методы расчета на прочность.

62. ГОСТ 27.002. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

63. РД 26-10-87. Методические указания. Оценка надежности химического и нефтяного оборудования при поверхностном разрушении. - М.: НИИхим-маш, 1987.

64. Методика вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов. - М.: НТТ1 «Трубопровод», 1995. — 37 с.

65. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России.

66. ПНАЭ Г-7-002-86. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

67. Гумеров А.Г., Ямалеев K.M., Гумфов Р.С, Азметов Х.А. Дефектность труб и методы их ремонта / Под ред. А.Г. Гумерова. - М: ООО «Недра- Бизнесцентр», 1998. - 252 с.

68. ГОСТ 1-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы метанических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении.

69. ГОСТ 1497-90. Металлы. Метод испытания на растяжение.

70. Методика определения характеристик трещиностойкости труб нефтегазопроводов - Уфа: ВНИИСПТнефть Д 988.

71. Зайнуллин P.C., Гумеров А.Г. Повышение ресурса нефтепроводов. - М.: Недра, 2000. - 494 с.

72. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C. Безопасность нефтепроводов. - М.: Недра, 2000.-310 с.

73. Методика вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов НПО «Трубопровод», ВНИПИнефть, согласовано Госгортехнадзором РФ 11.0196.

74. Горицкий В.М. Диагностика металлов // - М.: Металлургиздат. — 2004. — 408с.

75. Шаталов A.A., Хануков Х.М., Воронецкий А.Е., Горицкий В.М. // Безопасность труда в промышленности 1997. - №9. С.23-26.

76. Оценка технического состояния и ресурса оборудования химических, газо- и нефтеперерабатывающих производств / под ред. Ю.Г. Матвиенко // Сб. мат-ов Школы-семинара 2002г. - Подольск: Афиша. -2003. - 262 с.

77. Муратаев Ф.И. Исследование причины разрушения трубопровода / Ф.И. Муратаев, A.C. Маминов, А.Д. Анваров // Международная научно-

техническая конференция «Композиционные материалы в авиастроении и народном хозяйстве», Сб. тезисов. - Казань. - 2001. — С.30.

78. Встовский Г.В. Учет охрупчивания металла и наличия нерегистрируе-мых дефектов в расчетах остаточного ресурса технологического оборудования / Г.В. Встовский, В.Ф. Терентьев // Заводская лаборатория. Диагностика металлов. - №9. - 1999. - Том 65. - С.47-52.

79. Встовский Г.В. Обобщенная феноменологическая модель хрупковязкого перехода реакторных сталей / Г.В. Встовский, М.Б. Бакиров // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. - №4. - 2003. Том 69. С.39-49.

80. Горицкий В.М.. Встовский Г.В. // Безопасность труда в промышленности. 1997. №4. С.55-56.

81. Романив О.Н., Ткач А.Н., Дзюба И.Р. и др. // Физико-химическая механика материалов. - 1987. - №2. С. 87-94.

82. Панасюк В.В., Ковчик С.Е., Сморда Г.И. // Физико-химическая механика материалов 1979. №3. С.5-17.

83. Ефименко JI.A., Портова С.С., Горицкий В.М., Шнейдеров Г.Р. // Химическое и нефтегазовое машиностроение, 1999. №11. С.46-47.

84. ПБ 03-381-00 Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов.

85. Гурович Б.А., Кулешова Е.А. // Материаловедение. 1999. № 11. С.33-45.

86. Володин С.И., Душин Ю.А., Куниловский В.В., Новикова И.Е. // Физико-химическая механика материалов. 1992. №4. С.55-59.

87. A.B. Нохрин, В.Н. Чувильдеев. Старение сталей труб магистральных газопроводов. // Вестник Нижегородского университета им. Н.И. Лобачевского, 2010, №5 (2), с. 171-180.

88. Чувильдеев В.Н. Влияние старения на эксплуатационные свойства сталей магистральных газопроводов // Проблемы старения сталей магистральных трубопроводов. Н. Новгород: Университетская книга, 2006. С. 18-67.

89. Оценка технического состояния и остаточного ресурса сосудов, аппаратов и трубопроводов химических, нефтехимических, газо- и нефтеперераба-

143

тывающих производств // Сб. материалов Школы-семинара 2001. — Волгоград. 2002.

90. ГОСТ 22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара.

91. ГОСТ 14637-89. Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества (технические условия).

92. ГОСТ 535-88. Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества (технические условия).

93. ГОСТ 10243-75. Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры.

94. ГОСТ 22838-77. Стали жаропрочные. Методы контроля и оценки макроструктуры.

95. ГОСТ 5639—82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

96. ГОСТ 8233—56 Сталь. Эталоны микроструктуры.

97. ГОСТ 5640—68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты.

98. ГОСТ 1763-68. Сталь. Метод определения глубины обезуглероженного слоя.

99. РД 34.17.421—92 Типовая инструкция по контролю и продлению службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций.

100. ТУ 14-3-460-75 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

101. ТУ 14-3-420—75 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные толстостенные для паровых котлов и трубопроводов.

102. ГОСТ 24030—80 Трубы бесшовные из коррозионно-стойкой стали для энергомашиностроения. Технические условия.

103. ГОСТ 11878-66. Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках.

104. РД 34.17.440—96 Методические указания о порядке проведения работ по оценке индивидуального ресурса паровых турбин и продления срока их эксплуатации сверх паркового ресурса.

105. ГОСТ 3443-87. Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры.

106. ГОСТ 21073.1—75 Металлы цветные. Определение величины зерна методом сравнения со шкалой микроструктур.

107. ГОСТ 21646 Трубы латунные для теплообменных аппаратов. Технические условия.

108. РД 34.15.027—93 Сварка, термообработка и контроль трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93).

109. МУ 34-70-161—87 (РД 34.17.306) Методические указания по металлографическому анализу при оценке качества и исследовании причин повреждений сварных соединений паропроводов из сталей 12Х1МФ и 15X1 MlФ тепловых электростанций.

110. Анваров А.Д. Методика оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования химических производств на основе методологии мультифрак-тальной параметризации дис. ... канд. техн. наук : 05.26.03 Казань, 2006. 168с.

111. Беляев A.B. Прогнозирование твердости сварных соединений деталей машин на основе параметризации структур, автореферат дис. ... канд. техн. наук: 05.16.09: защищена 05.07.11: — Н.Челны, 2011. — 21 с.

112. Кудрин А.Г. Улучшение прочностных свойств порошковых сталей на основе прогнозирования их структурного состояния методом мультифрак-тальной параметризации, автореферат дис. ... канд. техн. наук: 05.16.09— Н.Челны, 2010. — 15 с.

113. Нащекин В.А. Применение концепции мультифракталов для характеристики структурных свойств композитных пленок фуллерена Сбо, легированных CdTe / A.B. Нащекин, А.Г. Колмаков, И.П. Сошников, Н.М. Шмидт, A.B. Лоскутов // Письма в ЖТФ, - 2003. - том 29. - вып.14.

114. Титов B.B. Мультифрактапьные свойства зеренных структур в бинарной системе не основе ниобата натрия с неизоструктурными компонентами / В.В. Титов, J1.A. Резниченко, C.B. Титов, В.Д. Комаров, В.А. Ахназарова // Письма в ЖТФ, - 2004. - том 30. - вып.7.

115. Matt Hoek Scaling Analysis of Mid-Ocean Ridge Lava Flows // SLU Festival of Science 2001 Poster Presentation.

116. Геров B.B. Влияние топографической структуры поверхности на механические свойства мартенситно-стареющей стали 00Н16К4М4Т2Ю / В.В. Геров, А.Г. Колмаков, В.Ф. Терентьев // Вопросы материаловедения, 2002, №1 (29), с.378-383.

117. Бледнова Ж.М. Получение покрытий с эффектом запоминания формы на поверхности сталей аргонодуговой наплавкой / Ж.М. Бледнова, Д.Г. Будре-вич, H.A. Махутов, М.И. Чаевский //Металловедение и термическая обработка металлов. - 2003. - №11 - С. 24-27.

118. Козлов Г.В. Мультифрактальный анализ процессов твердофазной экструзии полимеризационно наполненных композиций. / Г.В. Козлов, В.З. Алоев, Ю.Г. Яновский // Механика композиционных материалов и конструкций - 2004. - том 10. - №2. - С.267.

119. Встовский Г.В. Описание эволюции структуры поверхности металла при механической обработке с использованием мультифрактального анализа / Г.В. Встовский, А.Г. Колмаков, В.Ф. Терентьев // Материаловедение, 1998, №2, С. 19-24.

120. Малышев В.Н. Оптимизация режимов получения и свойств оксидных покрытий на алюминиевом сплаве с использованием метода мультифрактального анализа. / В.Н. Малышев, А.Г. Колмаков, И.Ж. Бунин // Физика и химия обработки материалов, 1997, №5, С.77-84.

121. Колмаков А.Г. Исследование структур медных сплавов после лазерного воздействия с использованием мультифрактального анализа. / А.Г. Колмаков, Г.В. Встовский , С.А. Масляев, В.Н. Пименов // Перспективные материалы. - 1999, - №4, С. 5-13.

122. Оксогоев A.A., Мультифрактальный анализ изменений зеренной структуры алюминиевого сплава при ударном воздействии скоростной частицей. / A.A. Оксоев., И.Ж. Бунин, А.Г. Колмаков, Г.В. Встовский // Физика и химия обработки материалов, 1999, №4, С.63-71.

123. Авдеева Л.Г. Определение мультифрактальных характеристик стали 20Х23Н18 до и после эксплуатации / Л.Г. Авдеева, А.Г. Чиркова // 53-я конференция студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ. - Уфа, 2002. -С.8.

124. Барахтин Б.К. Геометрические модели бейнито-мартенситных фаз по данным мультифрактального анализа изображений структур сталей / Б.К.Барахтин, Р.Г.Зворыгин // Вестник СамГТУ Серия "Физико-математические науки" №27, -2004.

125. Встовский Г.В. Влияние гравитационного поля на мультифрактальные характеристики микроструктур двойных металлических систем. / Г.В. Встовский, А.Г. Колмаков, В.Н. Пименов, С.А. Масляев, Е.В. Демина // Всероссийская научная конференция "Байкальские чтения по математическому моделированию процессов в синергетических системах". Улан-Удэ, 1999.

126. Встовский Г.В Мультифрактальная селекция структур авиационных та-тановых дисков компрессоров, изготовленных по стандартной технологии, при их различном сопротивлении усталостному разрушению. / Г.В. Встовский, A.A. Шанявский, М.А. Артамонов, А.Г. Колмаков // Всероссийская научная конференция "Байкальские чтения по математическому моделированию процессов в синергетических системах". Улан-Удэ, 1999.

127. Колмаков А.Г Мультифрактальный и рентгеноструктурный анализ поверхностных слоев хромомарганцевой стали после облучения импульсами дейтериевой плазмы./ А.Г. Колмаков, Г.В. Встовский, В.Н. Пименов, С.А. Масляев, Е.В. Демина, В.А. Грибков, A.B. Дубровский, Л.М. Рыбакова, Д.Н. Щукин // Всероссийская научная конференция "Байкальские чтения по математическому моделированию процессов в синергетических системах". Улан-Удэ, 1999.

128. Чиркова А.Г. Совершенствование расчетной методики при оценке остаточного ресурса печных агрегатов / А.Г. Чиркова, Г.М. Вахапова, A.C. Си-марчук, С.А. Кинев // Безопасность жизнедеятельности — 2004. - №8. —С. 1517.

129. Авдеева Л.Г. Зависимость между фрактальной размерностью и ударной вязкостью стали 20Х23Н18 / Л.Г. Авдеева, А.Г. Чиркова // 53-я конференция студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ. - Уфа, 2002. - С.6.

130. Горицкий В.М., Шнейдеров Г.Р., Маслюк В.М., Софронов K.M. // Проблемы прочности. 1990. №9 С.35-40.

131. ГОСТ 9013. Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу.

132. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

133. Кушнир, С.Я. Процессы развития коррозионных трещин под напряжением магистральных газопроводов под влиянием изменения их высотного положения и катодной защиты / СЛ. Кушнир, М.Н. Мосягин, A.C. Песин. — СПб: ООО «Недра», 2010.-168 с.

134. Димов, Л. А. Методика оценки опасности дефектов для магистральных трубопроводов / Л.А. Димов // Энергетическая безопасность, 2000. - №3.-С.32-33.

135. Абдуллин, И.Г. Коррозионно-механическая стойкость нефтегазовых трубопроводных систем: диагностика и прогнозирование долговечности / И.Г. Абдуллин, А.Г. Гареев, A.B. Мостовой. - Уфа: Гилем, 1997. - 177 с.

136. Татаринов, JI.M. Коррозионное растрескивание катоднозащищенных трубопроводов в карбонатных средах. Проблемы освоения ЗападноСибирского топливно-энергетического комплекса / Л.М. Татаринов, Л.А. Худяков. - Уфа: Гилем, 1982. - С. 10-11.

137. Абдуллин, И.Г. Диагностика коррозионного растрескивания трубопроводов / И.Г. Абдуллин, А.Г. Гареев, A.B. Мостовой. - Уфа: Гилем, 2003. -100 с.

138. Cyiiazamoe, М.Ф. Стресс-коррозия на магистральных газопроводах и человеческий фактор / М.Ф. Сунагатов, П.В. Климов, А.К. Гумеров и др. // Территория нефтегаз, 2010. - №8. - С.32-36.

139. Канторович, З.Б. Основы расчёта химических машин и аппаратов / З.Б. Канторович. -М.: Машгиз, 1960. - 743 с.

140. Кочетов, В.Т. Сопротивление материалов / В.Т. Кочетов, М.В. Кочетов, А.Д. Павленко. - СПб.: БХВ-Петербург, 2004. - 544 с.

141. Гареев А.Г., Иванов И.А., Абдуллин И.Г. и др. Прогнозирование коррози-онно-механических разрушений магистральных трубопроводов / Научный, технический, социальный вклад газовиков XX века в развитие научно-технического прогресса. М.: РАО "ГАЗПРОМ", предприятие «Сургут-газпром», 1997. - 169 с.

142. Теплинский, Ю.А. Управление эксплуатационной надежностью магистральных газопроводов / Ю.А. Теплинский, И.Ю. Быков. - М.: Центр-ЛитНефтеГаз, 2007. - 400 с.

143. Курочкин, В.В. Эксплуатационная долговечность нефтепроводов / В.В. Курочкин, H.A. Малюшин, O.A. Степанов и др. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2001. - 231 с.

144. Бородавкин, П.П. Подземные магистральные трубопроводы (проектирование и строительство) / П.П. Бородавкин. - М.: Недра, 1982. - 384 с.

145. Демченко, В.Г. Магистральные трубопроводы. Надежность. Условия работы и разрушений / В.Г. Демченко, Г.В. Демченко. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2007. - 304 с.

146. Сергеева, Т.К. Состояние проблемы стресс-коррозии в странах СНГ и за рубежом / Т.К. Сергеева, Е.П. Турковская, Н.П. Михайлов и др. — М.: ИРЦ Газпром, 1997.-99 с.

147. Черкасов, Ü.M. Асмол и новые изоляционные материалы для подземных трубопроводов / Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких, K.M. Гумеров и др. - М.: Недра, 2005. - 155 с.

148. Бабин, JJ.А. Искусственное закрепление грунтов остатками переработки нефти / Л.А. Бабин, Л.И. Быков, С.К. Рафиков // Строительство трубопроводов, 1982. - №8. - С.23-24.

149. Анваров А.Д. Методика оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования химических производств на основе методологии мультифрак-тальной параметризации : диссертация ... кандидата технических наук : 05.26.03.- Казань, 2006.- 168 е.: ил. РГБ ОД, 61 07-5/519;

150. Анваров А.Д. Возможность идентификации механических свойств металла оборудования химических производств при экспертизе промышленной безопасности на базе метода мультифрактальной параметризации / А.Д. Анваров, A.C. Маминов, В.А. Булкин, Г.В. Встовский // Вестник Казанского технологического университета. - 2006. - №1. - С.77-82.

151. A.C. Сильвестров, В.А. Булкин, А.Д. Анваров Термоциклические процессы как причина КРН на магистральных газопроводах — Вестник Казанского государственного технологического университета,, №18, 2011, СТР.168.

152. Пат. №100256 Российская Федерация, МПК G01N 3/02(2006/01). Устройство для оценки остаточного ресурса трубопровода по мультифракталь-ным параметрам структуры металла / А. С. Сильвестров, А. Д. Анваров, В. А. Булкин, Е. И. Николаев. - № 2010127004/28; заявл. 01.07.2010; опубл. 10.12.2010;.-3 с.

153. Сильвестров A.C., Анваров А.Д., Булкин В.А. Перспективные пути совершенствования современных методов диагностики магистральных трубопроводов - Вестник КГТУ, №9, 2010, СТР.404.

154. Сильвестров A.C., Анваров А.Д., Булкин В.А. Пути совершенствования системы оценки работоспособности магистральных трубопроводов нефти и газа. / Контроль. Диагностика. - №6 -2010, стр19-22.

155. Горицкий В.М., Шнейдеров Г.Р., Маслюк В.М., Софронов K.M. // Проблемы прочности. 1990. №9. С.35-40.

156. Сильвестров A.C., Анваров А.Д., Николаев Е.И., Булкин В.А. Применение

метода мультифрактальной параметризации при оценке остаточного ре-

150

сурса магистральных трубопроводов / Вестник Казанского государственного технологического университета, №12, 2010, стр.464.

157. Биктимеров М. Н. Идентификация наработки ресурса трубопровода по значениям мультифрактальных параметров изображений металлографической структуры / М. Н. Биктимеров, А. С. Сильвестров, В. А. Булкин // Третья Всероссийская студенческая научно-техническая конференция «Идентификация тепло-массообменных процессов, промышленная безопасность и экология. — Казань, 2012. - С.336-340.

158. Сильвестров A.C. Оценка остаточного ресурса трубопроводов по муль-тифрактальным параметрам/ Сильвестров А.С, Анваров А.Д., Булкин В.А. //18-я Всероссийская научно-техническая конференция и выставка «Не-разрушающий Контроль и Техническая Диагностика» ( Н.Новгород, НГТУ, 2008)

159. Сильвестров A.C. Использование методологии мультифрактальной параметризации при технической диагностике / Сильвестров А.С, Анваров А.Д., Булкин В.А.// Вторая Всероссийская студенческая научно-техническая конференция «Интенсификация тепло-массобменных процессов, промышленная безопасность и экология» (Казань, КНИГУ, 2008) -Казань.- 2008.-С.151

160. Сильвестров A.C. Методика оценки остаточного ресурса трубопроводов нефтегазохимических производств на основе методологии мультифрактальной параметризации./ Сильвестров A.C., Булкин В.А. //Научная сессия КНИГУ по итогам 2011 года- Казань.- 2012. -С.249-251

161. Сильвестров A.C., Анваров А.Д., Булкин В.А. Мультифрактальная параметризация в оценке уровня напряжений в материале нефтегазопроводов - Журнал "Экспозиция Нефть Газ", №2 2012 г, стр 73.

162. СП 101-34-96. Сооружение магистральных трубопроводов. Выбор труб для сооружения магистральных трубопроводов.

163. СП 34-101-98. Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте.

164. ГОСТ 20295-85* Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия.

165. РД 03-421-01. Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов. - 130 с.

166. СНиП 2.04.12-86 «Расчет на прочность стальных трубопроводов».

167. СНиП 2.05.06-85* Строительные нормы и правила магистральные трубопроводы.