Малоотходное чистовое разделение дефицитных материалов комбинированным методом тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Хафизов, Ильдар Ильсурович

• Хафизов, Ильдар Ильсурович
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Хафизов, Ильдар Ильсурович

Введение.

Глава 1. Технологические приемы с наложением электрического поля для малоотходного разделения материалов.

1.1. Способы малоотходного разделения материалов.

1.1.1. Основные схемы.

1.1.2. Комбинированные методы обработки.

1.1.3. Применимость.

1.2. Технологические процессы.

1.2.1. Порядок проектирования.

1.2.2. Особенности проектирования технологического процесса ЭХО.

1.2.3. Этапы построения процесса (на примере ЭХО).

1.3. Анализ моделей процессов электрохимической и комбинированной обработки.

1.3.1. С механической депассивацией поверхности.

1.3.2. С абразивным удалением припуска.

1.4. Технологические показатели процессов.

1.4.1. Точность обработки.

1.4.2. Качество поверхности.

1.4.3. Производительность.

1.5. Конструкции оборудования и средств автоматизации для электрических методов обработки.

1.5.1. Силы, действующие на элементы конструкции.

1.5.2. Защита от коррозии.

1.5.3. Вспомогательное оборудование.

1.5.4. Типовая структура оборудования

Анализ известных исследований и постановка задач работы.

Глава 2. Пути снижения расхода материалов при их разделении комбинированным методом.

2.1. Системный подход к исследованию комбинированных методов с наложением электрического поля.

2.2. Рабочие гипотезы.

2.3. Экспериментальное оборудование и средства технологического оснащения.

2.4. Способы управления стабильностью процесса при комбинированном разделении заготовок.

2.5. Порядок выполнения исследований по достижению цели работы.

Выводы.

Глава 3. Моделирование процесса чистового разделения материалов.

3.1. Схемы разделения материалов электроабразивным кругом.

3.2. Обоснование границ достижения заданных технологических показателей.

3.2.1. Основные требования к технологическим режимам.

3.2.2. Расчет предельных размеров инструмента.

3.2.3. Не параллельность стенок паза за счет воздействия электрического поля.

3.3. Обеспечение стабильности показателей процесса разделения.

• 3.3.1. Импульсным воздействием разряда.

3.3.2. Стабилизацией положения режущей зоны инструмента.

3.3.3. Калибровкой боковых поверхностей паза в зоне разделения

Выводы.

Глава 4. Разработка технологического процесса, оборудования и средств технологического оснащения для комбинированного малоотходного чистового разделения материалов.

4.1. Технологический процесс.

4.1.1. Структура.

4.1.2. Режимы обработки.

4.1.3. Расчет режимов разделения.;.

4.2. Гибкий автоматизированный модуль.

4.2.1. Компоновка.

4.2.2. Средства автоматизации и адаптации.

4.2.3. Защита от аварийных ситуаций.

4.2.4. Варианты поставок модулей.

4.3. Дисковый инструмент.

4.3.1. Расчет размеров.

4.3.2. Выбор характеристик.

4.4. Влияние процесса комбинированного разделения материалов на эксплуатационные свойства изделий.

4.4.1. Стабильность свойств материалов после комбинированных процессов.

4.4.2. Технологическая наследственность при использовании комбинированных методов обработки.

4.5. Перспективы применения комбинированного разделения материалов.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Малоотходное чистовое разделение дефицитных материалов комбинированным методом»

Актуальность темы. Заготовительные операции по разделению всех видов материалов включают ручное и машинное разрезание на оборудовании различного назначения. Для этого используются как традиционные способы (прессы, металлорежущее оборудование с металлическим и абразивным инструментом и др.) так и новые виды обработки (лазерная резка, электроэрозионное разделение, ультразвуковые процессы). В машиностроении имеется достоверная информация об освоенных методах, их предельных возможностях и недостатках. С увеличением доли затрат на материалы возникала проблема изыскания новых видов разделения материалов, особенно это коснулось дефицитных и дорогих сплавов типа драгоценных металлов, вольфрама, магнитных сплавов, хрупких полупроводников, где выход годных деталей после обработки становился менее половины исходной массы, а дефекты, вносимые в поверхностный слой при разрезке, сохранялись в изделии и снижали его характеристики.

Автор выбрал в качестве объекта исследований две группы токопроводящих материалов: вязкие (бериллиевая бронза, вольфрам), хрупкие (магнитные сплавы, полупроводники), которые имеют высокую стоимость и весьма дефицитны. В мировой практике разделение таких материалов в основном выполняют вулканитовыми кругами , электроэрозией, ультразвуковым методом, лазером. Однако, такие методы не позволяют обеспечить требуемые достаточно высокие требования по точности, качеству поверхностного слоя, производительности, снижению потерь материала . Кроме того большинство применяемых методов вызывает загрязнение окружающей среды (пыль при использовании абразива и др.)

Совмещение различных воздействий на объект обработки позволяет комбинированные методы, в частности электроабразивный ый). Эти методы применяются для резки при получении заготовок с последующей обработкой, которая в ряде случаев (изготовление деталей приборов, радиотехники, средств управления)- нежелательна, т.к. приводит к неоправданным потерям материала, вторичным погрешностям и дефектам, резко повышает стоимость изделий. Установление однозначных связей между свойствами обрабатываемых материалов, сочетанием воздействий комбинированного процесса позволяет создать современное автоматизированное оборудование с управлением механической, химической, эрозионной составляющей в едином процессе, обеспечивающим получение после разделения материалов готовых деталей с погрешностью не выше 30 мкм и с шероховатостью не выше 0,32 мкм. При этом устраняются негативные воздействия на окружающую среду и до 2 раз ускоряется цикл изготовления деталей.

Использование подобных процессов ускоряет создание новых конкурентоспособных изделий, расширяет технологические возможности производства, способствует снижению дефицита и затрат на материалы. Это актуально для современного машиностроения и отвечает мировым требованиям к новой продукции.

Работа выполнялась по программам и заданиям отраслевых Министерств и в рамках одного из научных направлений АТН РФ «Развитие новых высоких технологий».

Целью работы является разработка комбинированного технологического процесса, автоматизированного оборудования, средств управления, новых конструкций инструмента для малоотходного разделения материалов с получением готовых изделий.

Для достижения поставленной цели были поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработка требований к технологической системе для обеспечения возможности получения без последующей обработки деталей с требуемыми характеристиками. '

2. Создание путей стабилизации параметров процесса разделения для изделий из различных материалов.

3. Обоснование пределов снижения потерь материалов на их разделение.

4. Разработка технологических режимов, конструкции инструмента для малоотходного разделения дефицитных материалов.

5. Создание многокоординатного автоматизированного модуля для малоотходного разделения материалов.

Методы исследований. При выполнении работы использовались научные основы механики, теплотехники, теории резания абразивным инструментом, методы оптимизации, теория электрических и комбинированных методов обработки, автоматизации производственных процессов.

Научная новизна.

1. Установлены взаимосвязи и закономерности взаимного влияния механического воздействия и электрического поля на параметры режимов комбинированной обработки различных видов материалов .

2. Раскрыт механизм получения требуемых показателей по точности и качеству поверхностного слоя за счет автоматического поддержания режимов процесса на всех этапах разделения материалов при минимальной ширине инструмента.

3. Приведены численные методы расчета конечных результатов разделения по точности, показателям качества, экономии, что позволило обосновать предельные возможности разработанной технологии и расширить возможности разработчиков по созданию востребованной продукции .

4. Научно обоснованы пути поддержания формы и положения нежесткого инструмента в процессе интенсивного разделения хрупких и вязких материалов.

Практи1 еская ценность.

1. Разработан технологический процесс комбинированного разделения материалов с адаптацией режимов в зависимости от требований к изделию, что позволило при минимальных потерях материалов получить детали без последующей обработки.

2. Создан новый инструмент для комбинированной обработки, поданы заявки на патенты).

3. Создан гибкий автоматизированный модуль с элементами адаптации, позволяющий практически исключить потери материала от брака при разделении, достичь высоких технологических показателей процесса.

Личный вклад автора.

1. Создание механизма и моделей комбинированного разделения материалов с различными свойствами и установление теоретически достижимых границ получения технологических показателей по точности, качеству поверхностного слоя.

2. Разработка методики проектирования комбинированных инструментов с управляемой жесткостью при минимизации его толщины.

3. Создание и совершенствование средств автоматизации при создании оборудования с адаптацией технологических режимов.

4. Технологическая подготовка к освоению серийного выпуска изделий из дефицитных материалов с минимальными потерями и сроками освоения для обеспечения конкурентоспособности изделий.

Реализация и внедрение результатов работы.

Работа внедрена на Казанском заводе «Электроприбор» при разделении цилиндрических стержней из вольфрама и магнитных сплавов типа АЛНИКО на таблетки, на ГНПП «ТЭХО» при разделении полупроводниковых материалов, на КАПО при прорезке каналов гидротопливной аппаратуры, на предприятиях Воронежа. В результате внедрения расход материалов на разделение снижен до 10 раз, цикл изготовления в 1,5 - 2,0 раза, затраты на операцию до 3 раз.

Проведены исследования процесса для других дефицитных материалов, используемых в промышленности, медицинской технике, рекомендации переданы заинтересованным организациям.

Эффект от внедрения превышает 29 тысяч рублей на станок. При потребности в таком оборудовании 18 наименований ожидаемый эффект превышает 560 тысяч рублей .

Апробация работы.

Основные положения и результаты диссертации обсуждались на Международных научно-технических конференциях «Научная работа в университетских комплексах» (Воронеж, 2005), «ССП-2005» (Воронеж, 2005), на отраслевой научно-технической конференции «Развитие производства авиационных поршневых двигателей (Воронеж, 2005), международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2006), II Республиканской научно-технической конференции студентов и аспирантов (Казань, 2005), Международной молодежной научной конференции «Туполевские чтения» (Казань, 2005) XVIII Всероссийской научно-технической конференции (Казань, 2006), Международной научно-практической конференции (Пенза, 2006), на ежегодных научных конференциях КГТУ-КАИ (Казань, 2003-2007 г.г.). Всего имеется 26 публикаций. По теме диссертации опубликовано 15 работ. Личный вклад соискателя в работе [1] - модель процесса разделения материалов, изучены вопросы управления процессом комбинированной (электроалмазной) обработки высокотвердых материалов; [2] - установлены особенности и основные факторы, влияющие на эффективность процесса обработки; [3] -установлена связь между режимами анодного растворения и образованием продуктов обработки.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, списка литературы из 100 наименований, .приложений на 2- листах, материал изложен на 183 страницах, содержит 60 рисунков, 12 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Хафизов, Ильдар Ильсурович

ВЫВОДЫ

1. Сформулированы требования к технологической системе для комбинированного разделения материалов. Требования включают: поддержание постоянными соотношения параметров механического, теплового и химического воздействия на характеристики режимов обработки с использованием адаптивного управления процессом; управление формой и положением инструмента в течение цикла разделения по сигналам от блока автоматизации оборудования; ограничение режимов в зависимости от вида обрабатываемого материала; возможность независимого и совместного управления воздействиями в комбинированном процессе; требования по надежности к средствам автоматизации модуля, включающие срок безотказной работы не менее ресурса механической части оборудования.

2. Решена проблема стабильного получения заданной точности и качества поверхностного слоя путем автоматизированного управления составляющими режима комбинированного процесса формой и положением инструмента, применением адаптивных систем управления. При разделении вольфрама и 'магнитных сплавов устранены скалывания и нарушения кромок, достигнуты результаты:

- погрешность по торцам не более 20 мкм (допуск 0,03 мм);

- шероховатость Яа = 0,32 мкм (допускается 0,63 мкм)

- снижение потерь материала на разделение: для вязких сплавов до 8 раз, для хрупких материалов - до 10 раз.

3. Обоснованы предельные возможности комбинированного разделения. В частности , показано, что за счет снижения интенсивности процесса на выходе из паза, замены материалов и размеров инструмента, введения дополнительных блоков адаптивного управления гибким автоматизированным модулем возможно снизить потери материалов (например драгоценных металлов, полупроводников) до 10 раз по сравнению с достигнутым уровнем (ширина реза диском может быть снижена до 0,3 мм).

4. Разработаны новые (на уровне изобретений) конструкции дисковых электродов с адаптивным управлением положением режущей кромки в зависимости от состояния абразивной составляющей и режима разделения материала.

5. Создан многокоординатный гибкий автоматизированный модуль с блоками адаптивного управления механическими, электрическими и силовыми факторами

Основные технические характеристики модуля:

Размеры разделяемых заготовок,

Площадь реза, мм2.до 180.

Длина заготовки, мм . до 100

Число управляющих координат.5

Система управления. Адаптивная

Диапазон рабочих подач инструмента,мм/сек. 0,03-0,2 Напряжение,В.3-8

Модуль выпускался малыми сериями по заказам предприятий. 6. Оптимизированы | технологические режимы и разработан технологический процесс разделения материалов исследуемых марок.

Технологический процесс спроектирован в форме дискретной системы с автономным управлением режимами по координатам с адаптацией параметров для конкретных условий обработки. Показано, что при адаптивном управлении процессом и положением режущей кромки инструмента появляется возможность снизить энергетическое воздействие на процесс за счет напряжения до 2 раз, устранить опасность прижогов и повысить до 2-х раз точность поверхностей раздела без ухудшения их качественных характеристик.

7. Проведены промышленные испытания технологической системы для различных изделий машиностроения, приборостроения, радиотехники. Достигнуты положительные результаты и получен экономический эффект от внедрения.

8. Раскрыты перспективы использования результатов работы в других отраслях, применяющих драгоценные и дефицитные материалы (медицинская техника, стоматология, средства управления аппаратами, электрические разъемы и др.), где экономия от устранения потерь металлов может составить значительную сумму.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Разработан технологический режим, созданы новые конструкции инструмента и оборудования для комбинированного разделения материалов, что позволило снизить потери материала до 10 раз, повысить точность и качество поверхностного слоя до уровня требований к готовому изделию, сократить цикл изготовления деталей до 2 раз, затраты на операцию - до 3 раз, устраняется загрязнение окружающей среды продуктами обработки.

Реализация работы позволяет получить прибыль более 560 тысяч рублей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Хафизов, Ильдар Ильсурович, 2007 год

1. A.c. 1707856 СССР. ДСП SU AI В23Н 5/ 06 1991. Способ химико-механической обработки / Смоленцев В.П., Болдырев А.И., Приходько A.B., Смоленцев М.Г. (СССР). N2 4325411; Заявлено 15.07.87.2. A.c. 1653920

2. A.c. 310772 СССР. МПК В23Р 1/04. Способ защиты токонесущих элементов из титановых сплавов при электрохимической обработке / В.М. Шалишев и др. (СССР). N21385196/25-8; Бюл. N224,1971.

3. A.c. 529040 СССР. МКИЗ В23Р 1/04. Способ изготовления электрода-инструмента / Г.П. Смоленцев, В.П. Смоленцев (СССР). N2 2074104/25-8; заявлено 11.11.74; Опубл. 25.09.76. Бюл. N2 35.

4. A.c. 8901307 СССР. МКИЗ В23Р 1/12. Электрод-инструмент / В.П. Смоленцев, В.Ю. Черепанов, Г.П. Смоленцев (СССР). N2 2875908/25-8; Заявлено 29.01.80; Опубл. 23.12.81. Бюл. N247.

5. A.c. 965694 СССР. МКИЗ В23Р 1/04. Способ размерной электрохимической обработки / Г.П. Смоленцев, H.H. Едемский, В.П. Смоленцев (СССР). N2 3296878/25-8; Опубл. 15.10.82. Бюл. N238.

6. A.c. 623694 СССР. МКИЗ В23Р 1/12. Электрод-инструмент / Г.П. Смоленцев, Ф.В. Седыкин (СССР). N2 2127153/25-8; Заявлено 23.04.75; Опубл. 05.09.78. Бюл. N2 34. ;К88. А.с.16415399. А.сЛ 64154010. А.с.165730311. А.с.101612912. А.сЛ53738313. А.с.1192917

7. Артамонов Б.А., Глазков A.B., Дрозд Е.А. Безводороднь|й процесс размерной ЭХО нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов / / Размерная ЭХОдеталей машин. Тула, 1980. С.119-124.

8. Байсупов И.А. Электрохимическая обработка металлов. М.: Высш. шк., 1981.152 с.

9. Балашев Н.Б., Панов Г.Н., Агарков С.И. Оценка качества неглубокого электрохимического маркирования по отражательной способности отпечатка// Электрохимическая размерная обработка деталей машин. Тез. докл. VI Всесоюз. науч.-техн. конф. Тула: ТПИ. 1986

10. Бердник В.В.Шлифование токопроводящими кругами с наложением Электрического поля Киев: «Виша шк.»,1984-124 с.

11. Воронцов Е.С., Забровская В.Ф., Спичкин Ю.В. Группа интерференционных эффектов, сопровождающих химические реакции и физические процессы // Материаловедение (Физика и химия конденсированных сред). Воронеж: ВПИ. 1976. С. 18-35.

12. Воронцов Е.С., Пекшева Н.П., Пешков В.В. Интерференционная окрашенность окисных пленок на титане как индикатор гетерогенных процессов на его поверхности // Журн. физ. химии. 1974. Т. 48.N2 4. С. 970-972.

13. Газизуллин К.М. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах. Воронеж: ВГУ. 2002. 243 с.

14. Галанин С.И. Электрохимическая обработка металлов и сплавов микросекундными импульсами тока. Кострома: КГТУ. 2001.118 с.

15. Давыдов А.Д. Основные направления воздействия на процесс электрохимической размерной обработки при оптимизации состава электролита // Электрохимическая размерная обработка деталей машин: Тез. докл. VI Всесоюз. науч.техн. конф. Тула: ТПИ, 1986.

16. Де Барр А.Е., Оливер Д.А. Электрохимическая обработка/ М.: Машиностроение. 1973. 183 с.

17. Дмитриев Л.Б., Сундуков В.К., Любимов В.В. Исследование возможностей повышения точности и | производительности импульсной электрохимической обработки // Тез. докл. конф. 19-20.05,1976г. Пермь:

18. Пермское областное правление НТО МАШПРОМ. 1976

19. Жачкин С.Ю.Холодное гальваноконтактное восстановление деталей. Воронеж: ВГТУ, 2002- 138с.

20. Житников В.П., Зайцев А.П. Математическое моделирование электрохимической размерной обработки. Уфа: УГАТУ. 1996.222 с.

21. Журавский А.К. Точность электрохимического метода обработки сложно фасонных поверхностей // Теория и практика размерной электрохимической обработки материалов. Уфа. 1971. С.6-8.

22. Зайцев А.И., Агафонов И.Л. Прецизионная электрохимическая обработка импульсным током. Уфа: изд-во «Гилем». 2003. 196 с.

23. Кабанов Б.Н., Кащеев В.Д., Давыдов А.Д. Некоторые теоретические аспекты электрохимического метода размерной обработки металлов // Электрохимическая обработка металлов. Кишинев: Штиинца. 1971. С.5-12.

24. Каримов А.Х. Методика расчета анодной поверхности и профиля катода-инструмента при размерной электрохимической обработке // Технология производства и прочность деталей летательных аппаратов и двигателей: Межвуз. сб. Казань: КАИ. 1979.

25. Кащеев В.Д. Закономерности процесса формирования микрошероховатости поверхности при различных видах электрохимической обработки // Материалы Международного симпозиума (ИСЕМ-6). Краков. 1980. С.355-359. |

26. Клоков В.В., Смоленцев В.П., Тимофеев В.А. Динамика течения электролита и диффузии гидроокислов при электрохимической обработке конических каналов // Физика и химия обработки материалов. 1972. N-A. С. 148-149.

27. Кузовкин A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом. Воронеж: ВГУ. 2001. 180 с.

28. Макаров В.А. Математическая модель процесса ЭХО с отводом газожидкостной смеси из зоны обработки через тело катода // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1976. N2 7. С. 1-5.

29. Машиностроение. Энциклопедия, М.: Машиностроение. Технология изготовления деталей машин. Т. 111-3 / A.M. Дальский, A.C. Суслов, Ю. Ф. Назаров и др.; Под общ. ред. А.Г. Суслова. 2000. 840 е.,

30. Мельников В.П., Смоленцев В.П., Схиртладзе А.Г.Управление качест-вом.М:Академия,2005-352 с.

31. Митяшкин Д.З. Электрические методы обработки деталей // Производство газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1966.44.0бщетехнический справочник. М:Машиностроение, 1982-496 с .

32. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов)/М.: Машиностроение. 1982.-400 с.

33. Проклова В.Д. Электрохимическая обработка непрофилированным электрод-инструментом / М.: Машиностроение. 1976.54 с.

34. Проничев Н.Д. Механизм формирования поверхностного слоя при импульсной электрохимической обработке хромоникелевых сплавов 11 Проблемы машиностроения и автоматизации. 1996. С. 102.

35. Румянцев Е.М. Теоретические аспекты электрохимического формообразования повышенной точности // Современная электротехнология в машиностроении. Тр. Всерос. науч.-техн. конф. Тула: ТГУ. 1997. С.109.

36. Садыков З.Б., Смоленцев В.П. Основные принципы регулирования и управления процессом электрохимической обработки с неподвижными электродами // Технология производства и прочность деталей летательных аппаратов и двигателей: Межвуз. сб. Казань: КАИ. 1978.

37. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин 1 М-: Машиностроение. 1976.302 с.

38. Сенецки Л., Зубак, Требихавски Ц. Электрохимическая обработка в смеси "воздух-электролит"11 Мат. междунар. симпоз. по электрическим методам обработки материалов. 18ЕМ-5, Цюрих. 1977. С. 106

39. Склокин В.Ю.Зачистка изделий электродом-щеткой/Нетрадиционные методы обработки.Сб.науч.тр.Вып.8.М:Машиностроение,2006-С 153-158 .

40. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М.: Машиностроение. 1978. 176 с.

41. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей 1 М.: Машиностроение. 1983. 72 с.

42. Смоленцев В.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. 1 М.: Машиностроение. 1967.160 с.

43. Справочник металлиста.В 5 т.Т. 1.М:Машиностроение, 1976-768 с.

44. Смоленцев В.П., Сухоруков H.B. Физические основы и технологическое применение электроконтактного процесса. Воронеж: РИА. 1998. 148 с.

45. Смоленцев Т.П., Самецкий Б.И. Точность и микрогеометрия при обработке сферических поверхностей // Применение ЭХРО в машиностроении: Тез. докл. респ. конф. Казань. 1970. С. 11-19.

46. Смоленцев В.П., Садыков З.Б., Смоленцев Г.П. Электрохимическое маркирование деталей импульсным током / / Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1979. nq 3. С. 38-40.

47. Смоленцев Г.П., Смоленцев В.П., Коптев И.т. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме. Воронеж: Изд.-во ВГТУ. 2000. 103 с.

48. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Опыт создания автоматических устройств для электрохимического маркирования // Промышленность и финансы: Тез. докл. регион, науч. конф. Воронеж. 1995. С. 12-13.

49. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Механизация и автоматизация электрохимического маркирования. / / Высокие технологии в технике, медицине и образовании: межвуз. Сб. научн. тр. Воронеж: ВГТУ. 1995. ч. 1. С. 19-27

50. Смоленцев В.П. Применение нестационарных методов обработки в России // Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. Междунар. конф. ч. 1. Воронеж: ВГУ, 2002. С. 11-14.

51. Смоленцев М.Г.Область использования электрохимической размерной обработки плоских заготовок // Металлообработка. 2004. № 4 (22). С. 6-8.

52. Смоленцев Е.В.Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. М:Машиностроение, 2005-511 с.

53. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Г.Л. Амитан, H.A. Байсупов, Ю.М. Барон и др.: Под общ. ред. В.А. Волосатова, JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988.719 с.

54. Скорчеллетти В.В. Теоретическая электрохимия. Изд. 4-е, испр. и доп. Л., «Химия», 1974.567 с.

55. Станчев Д.И., Самодуров P.A., Ковалев А.В.Модель выбора материалас оптимальными свойствами по назначению./Нетрадиционные методы обработки. Сб.науч. тр.междунар.конф., Воронеж:ВГУ ,2002-С.1 20-122.

56. Станчев Д.И. и др.Математическая модель связи структуры сплава с износостойкостью/ Нетрадиционные методы обработки. Сб.науч.тр.междунар.конф., Воронеж: ВГУ ,2002-С.126-127.

57. Седыкин Ф.В. Оборудование для размерной электрохимической обработки деталей машин. М.: Машиностроение, 1980.277 с. ил.

58. Сухачев Г.А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при не стационарных воздействиях. Воронеж: ВГТУ, 2003. 287 с. | '

59. Седыкин Ф.В., Дмитриев Л.Б. Системы регулирования в станках дляразмерной электрохимической обработки // Электрохимическая размерная обработка металлов. М., ГОСИНТИ, 1967. С. 20-42.

60. Седыкин Ф.В., Иванов Н.И. Интенсификация процесса электрохимической обработки введением ультразвуковых колебаний // Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. JL, Машиностроение, 1972. С. 23.

61. Седыкин Ф.В. О некоторых технологических возможностях электрохимического метода обработки металлов // Применение электрохимической обработки металлов в машиностроении. Тула, ЦБТИ, 1965. С. 9-16.

62. Седыкин Ф.В. Тепловой баланс замкнутой системы циркуляции электролита при размерной электрохимической обработке металлов // Электронная обработка материалов. 1967. №2. С. 24-28.

63. Седыкин Ф.В., Филин В.И., Орлов Б.П. Изменение шероховатости поверхности в зависимости от интенсивности процесса электрохимической обработки // Электронная обработка материалов. 1966. № 2. С. 22-28.

64. Сидоров В.М. Зависимость выравнивающих свойств процесса ЭХО от концентрации хлористого натрия // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Кишинев: Штиинца. 1972.С. 69-70.

65. Система стабилизации межэлектродного зазора по плотности тока / Л.Б. Дмитриев, Ю.Д. Михайлов, В.В. Морозов и др. // Размерная электрохимическая обработка металлов. Тула, ЦНТИ. 1969. С. 335-344.

66. Системы регулирования и точность при электрохимической размерной обработке ковочных штампов // Труды Куйбышев, авиац. ин-та им. акад. С.П. Королева, 1968. Вып. 33. С. 28-35.

67. Фещенко А.И., Гордон A.M., Смоленцев В.П. Автоматизированное проектирование средств технологического оснащения. Воронеж: Центр. Черно-земн. изд-во, 1990. 94 с.

68. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б.П. Саушкина. М.: Дрофа, 2002.656 с.

69. Хафизов И.И. Управление процессом комбинированной (электроалмазной) обработки высокотвердых материалов/ И.И. Хафизов, З.Б.Садыков. Вестник КГТУ им. А.Н. Туполева, 2007, № 1- 8с.

70. Сабитов А.Ф.Расчеты теплофизических характеристик реальных газов и газовых смесей при проектировании и эксплуатации средств измерений/ А.Ф. Сабитов, И.И. Хафизов.//Казань: КГТУ, 2004- 44с.

71. Хафизов И.И. Электроалмазная резка сверхтвердых и хрупких материалов.//«Автоматика и электронное приборостроение», II Республиканская научно-техническая конференция студентов и аспирантов. Казань: Изд-во «Экоцентр», 2005 -С.6

72. Электрофизические и электрохимические методы, обработки материалов/ Б.А. Артамонов, Ю.С. Волков, В.И. Дрожалова и др. Т. 1,2 Обработка материалов с применением инструмента/ Под ред. В.П. Смоленцева. -М.: Высшшк., 1983.

73. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы./В.А. Головачев и др. М:Машиностроение,196с.

74. James Wiliam G.Anodic Dissolution of Metals. Anomalous Valence// Adv. Corros. Sci. and Technol. NewYork, 1974. Vol. 4. P. 85-147.

75. Mazza F. Anodic Behaviour and Corrosion of Titanium in Metha Nolic Solution// Werkst. and korros. 1969. N2 20. P. 199-205.

76. Sakai S., Masuzawa т., Jto S. ECM Finishing of SurfaceProducts by EDM// Proceeding oflnternational Symposium for ElectroMaching (JSEM-IO), FRG, 1992. P. 155-158.

77. Smolentsev V.P.,.ZHACHKJN S.V.,.Smolentsev G.P. Scientific principles of metal glass plating //Obrobka erozj Na(Electromachining) MATERIAL KONFERENCVJNE: 5-7 ноября 1994. -BVDGOSZCZ-CJECHOCJNEK, 1994 P. 104-108.

78. Smolentsev MG Manufacturing of sheet parts of sortware to templates// Medunarodno sovietovanie International conference "SL V GSI" Croatia, 2004.

79. Wagner C. Diffusion andhigh temperature oxidation of metals. Atom movement.- Cleveland: Amer. Soc; of Metals. 1951. 239 p.

80. УТВЕРЖДАЮ Директор НПП «Гидротехника»внедрения резу;1. АК1

81. Вид внедрения при изготовлении листовых заготовок для деталей оснастки.

82. Область и форма внедрения научные исследования.

83. Технический уровень НИР получен один патент, подана одна заявка.

84. Публикации по материалам НИР статьи в сборнике «Нетрадиционные методы обработки», М: Машиностроение, 2006.

85. Фактический годовой экономический эффект тридцать пять тысяч рублей.

86. Социальный эффект облегчение условий труда.1. От НПП «Гидротехника»1. Главный бухгалтер1. Разиаботчик

87. Ответственный за внедрениеза внедрение1. Хафизов И.И.1. Сухочева Е.Г.1. Утверждаю

88. ООО «ЗУБР», ^ЧКпимова Г.Н, *\ 2006г.1. АКТо внедрении результатов НИР

89. Публикации по материалам НИР статьи в сб «Нетрадиционные методы обработки»^: Машиностроение,2006количество, где опубликованы)т

90. Руководитель служб »1, ответствеяйоиза внедрение1. Руководитель темы1. В.В.Тишин2001. ХаЖизов И.И.