Режимы и технология обработки биметаллов с наложением электрического поля тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Грицюк, Василий Григорьевич

• Грицюк, Василий Григорьевич
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Грицюк, Василий Григорьевич

Введение.

Глава 1. Виды и методы обработки биметаллов.

1.1. Особенности структуры, строения, обрабатываемости биметаллов.

1.2. Изменения в контактных поверхностях материалов в месте сопряжения элементов детали.

1.3. Свойства биметаллов при сварке, наплавке, покрытии и способы их обработки.

1.4. Свойства высокотемпературных припоев на базе серебра.

1.5. Особенности изготовления и характеристики порошковых материалов.

1.6. Электрические и комбинированные методы обработки металлов.

1.6.1. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов.

1.6.2. Комбинированные методы обработки.

1.6.3. Влияние ЭМО и КМО на эксплуатационные свойства изделий.

1.6.4. Технологические приемы повышения прочностных характеристик материалов после ЭМО.

Глава 2. Пути и методы решения поставленных задач.

2.1. Рабочие гипотезы.

2.2. Реализация рабочих гипотез для достижения поставленной цели.

2.3. Технологические режимы, объекты обработки и оснащение производства деталей из биметаллов.

2.4. Технологические режимы.

2.5. Объекты обработки.

2.6. Средства технологического оснащения.

2.7. Программа выполнения работы.

Выводы.

Глава 3. Описание процессов, протекающих при обработке биметаллов с наложением электрического поля.

3.1. Физическая модель процесса.

3.2. Математическое моделирований процессов при ЭМО и

КМО биметаллов.

3.3. Подтверждение результатов моделирования процессов формообразования при обработке биметаллов.

Выводы.

Глава 4. Технологические режимы.

4.1. Факторы, влияющие на расчет режимов.

4.2. Расчет режимов обработки порошковых материалов.

4.2.1. Обоснование способа обработки.

4.2.2. Особенности расчета режимов ЭХО при сопряжении порошковой вставки с металлической матрицей.

4.3. Влияние ЭМО и КМО на свойства биметаллов.

Выводы.

Глава 5. Технология электрических и комбинированных методов обработки биметаллов.

5.1. Особенности построения технологических процессов.

5.2. Примеры использования ЭМО и КМО для биметаллов.

5.3. Оборудование для обработки биметаллов.

5.4. Проектирование технологического процесса ЭХО биметаллов.

5.5. Перспективы применения ЭМО и КМО при обработке биметаллов.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Режимы и технология обработки биметаллов с наложением электрического поля»

Актуальность темы. В конструкциях машин широко применяются сборные детали, содержащие сборочные единицы из сплавов с различными свойствами по прочности, твердости, обрабатываемости механическими и электрическими методами. Наиболее часто такие конструкции включают узлы, собранные с натягом, неразборные соединения (сварные, склеенные то-копроводящими клеями, паяные), многослойные (гальванопластика, наплавка, наращивание металлической основы порошковым или гранульным материалом, напыление), полученные за счет наложения слоев из других материалов или с другими свойствами при изготовлении и ремонте изделий. При всех методах обработки в месте сопряжения образуются погрешности, вызывающие удары режущего инструмента и его повреждение, а в случае обработки с наложением электрического поля образуются переходные участки с особой микроструктурой и неравномерностью профиля. В случае использования электроэрозионной, электрохимической обработки или их комбинации при обработке биметаллических материалов, где эти методы являются приоритетными, возможны следующие сочетания элементов детали:

- жаропрочные и конструкционные плотно соединенные сплавы без связки (сборочные единицы с неподвижными посадками);

- сплавы и высокотемпературные припои (паяные конструкции);

- жаропрочные сплавы и сварные швы (в основном после аргоно-дуговой сварки);

- износостойкие покрытия, наносимые на деталь (ремонт, упрочнение и др.);

- конструкционные стали и жаропрочные порошковые материалы, наносимые на подложку.

Допуск на поверхности сопрягаемых деталей может измеряться долями миллиметра, а их последующая механическая обработка в большинстве случаев не может проводиться, т.к. даже незначительное упрочнение специальных материалов, например, профиля лопаток в цельных роторах и статоpax, нарушает равномерность свойств поверхностного слоя и вызывает нежелательные дополнительные местные напряжения. Поэтому исследование границ биметаллических поверхностей является актуальным для многих отраслей транспортной техники и нефтехимического машиностроения: при изготовлении изделий турбонаддува поршневых двигателей, лопаточных машин авиакосмического профиля, центробежных насосов, вентиляторов, лопастей градилен, запорной аппаратуры, при ремонте техники.

Работа выполнялась в соответствии с тематическими карточками Росавиакосмоса, важнейшими направлениями Российской академии космонавтики им. К.Э. Циолковского "Проблемы производства ракетно-космических систем на 1995-2010 годы", основным научным направлением факультета автоматизации и роботизации машиностроения "Проблемы современной технологии машиностроения" ВГТУ (per. № 20000005763).

Целью работы является разработка режимов и технологии, повышение точности, обеспечивающей стабильность требуемых свойств поверхностного слоя в местах сопряжения биметаллических материалов.

Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи: исследование обрабатываемости с наложением электрического поля сопрягаемых поверхностей, включающих порошковые и присадочные материалы и покрытия; изучение динамики съема припуска с биметаллических материалов в местах сопряжения при обработке с наложением поля; изыскание путей повышения точности в местах сопряжения материалов за счет управления электрическим полем; разработка для составляющих процесса методов расчета технологических режимов, обеспечивающих точность и требуемое качество поверхностного слоя; исследование эксплуатационных свойств деталей из биметаллических материалов, обработанных с наложением электрического поля.

Методы исследований: теория электрохимической размерной обработки, металлография и рентгеноструктурный анализ, теория моделирования сложных технологических систем со слабо формализуемыми граничными условиями, управление процессами размерного формообразования.

Научная новизна включает: установление ранее неизвестных закономерностей формообразования анизотропных поверхностей, поверхностного слоя спеченных из порошка деталей, покрытий и присадочных материалов при использовании обработки с наложением электрического поля, отличающееся учетом взаимного влияния режимов изготовления заготовок на технологические показатели процесса обработки в моделях динамики съема материала на границе сопрягаемых элементов путем управления свойствами биметаллов на стадиях технологического цикла от заготовок до эксплуатации изделий; моделирование процессов, протекающих в местах сопряжения биметаллов, отличающееся тем, что в них учтены скорости локального съема материалов и величины требуемых припусков в реальном масштабе времени обработки; математическое описание изменений поверхностного слоя порошковых и присадочных материалов, отличающееся учетом перераспределения электрического поля в микрообъемах материалов с учетом краевых эффектов от поля на стороны соединяемых частей детали.

Практическая значимость заключается:

1. В разработке режимов обработки с наложением электрического поля, позволяющих спроектировать технологический процесс формирования макро и микроповерхностей биметаллических деталей с допустимой погрешностью в местах сопряжения и с качеством поверхностного слоя, отвечающим заданным требованиям к детали.

2. Предложены технологические процессы обработки мест сопряжения биметаллических материалов, позволившие решить проблему формообразования качественных сборных деталей из материалов с различной обрабатываемостью, содержащих ранее не исследованные материалы из порошка, присадочные элементы, высокопрочные покрытия.

3. Объективно доказаны возможности использования различных видов обработки и их сочетаний с наложением тока для сборных деталей, содержащих порошковые, присадочные и другие материалы, что позволило рекомендовать исследованные методы для обработки высоконагруженных деталей транспортной техники и изделий нефтехимии, работающих в экстремальных условиях, для ремонта и восстановления изделий.

Личный вклад автора включает:

1. Обоснование гипотез и установление закономерностей формообразования при обработке с наложением электрического поля мест сопряжения участков, содержащих порошковые, присадочные металлы с различной обрабатываемостью.

2. Модели формообразования поверхности и поверхностного слоя в местах сопряжения материалов с различной обрабатываемостью.

3. Расчет режимов в экспериментальное подтверждение их правомерности при обработке участков из порошка с анизотропными свойствами, присадочных материалов при изменении характеристик поля в местах сопряжения участков деталей.

4. Анализ влияния электрического поля при обработке порошковых, присадочных материалов, биметаллических участков и подготовка рекомендаций по использованию разработанных технологических процессов для изготовления деталей с различными условиями их эксплуатации.

5. Создание новых способов и устройств для чистовой обработки с наложением тока деталей из биметаллических материалов, что защищено патентами автора.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на научных конференциях: "Нетрадиционные методы обработки" (Воронеж, 2003, 2004), Международной конференции GHO-2004 (Воронеж, 2004), "SLV GSJ" (Croatia, 2004), Всероссийской конференции "Производство специальной техники" (Воронеж, 2004), "НИР в университетских комплексах" (Воронеж, 2005), на ежегодных отчетных конференциях ВГТУ и Росавиакосмоса (Москва).

Реализация и внедрение результатов. Спроектированные технологии используются на Воронежском механическом заводе при изготовлении лопаточных машин, узлов турбонаддува поршневых двигателей, запорной аппаратуры, компрессоров и насосов в нефтехимической отрасли, на ОАО НПО ВСЗ, ОАО ВСЗ Холдинг, в учебном процессе ВГТУ.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 18 работ.

В [1] — [7] согласно закону РФ об изобретательстве, каждый автор имеет равные права на все изобретения.

В работе [13] соискатель предложил механизм повышения технологических показателей и эксплуатационных свойств изделий специального назначения; в [14] обосновал условия использования узлов металлообрабатывающего оборудования для станков с несколькими видами подвода энергии; в [18] обосновал пути повышения качества изделий из биметаллов.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих результатов и выводов, библиографического списка из 108 наименований и 4 приложений; изложена на 205 страницах и содержит 74 рисунка и 32 таблицы.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Грицюк, Василий Григорьевич

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В результате выполнения работы разработаны режимы и спроектирог ваны технологии обработки с наложением электрического поля биметаллических материалов, обеспечивающие повышение точности и стабильности требуемых свойств поверхностного слоя в местах сопряжения элементов конструкции. Показано, что эффективная обработка деталей из биметаллов осуществима при отработке технологичности изготовления заготовок, в частности, путем подбора для паяных конструкций состава припоя, а для порошковых заготовок - режимов прессования и спекания.

Из работы следуют выводы.

1. Разработаны физические и математические модели формообразования границ деталей из биметаллических материалов, учитывающие рациональный выбор свойств материалов заготовки и позволяющие повысить технологические показатели процесса обработки при наложении поля с управлением по раскрытым в работе закономерностям между режимами получения заготовок и их обработки с наложением электрического поля.

2. Установлены режимы обработки биметаллов, позволившие расширить область использования электрических методов обработки (ЭМО) на сборные конструкции, соединяемые посадками с присадочным материалом или без него, с применением элементов из порошков.

Рекомендовано для электрохимической составляющей размерной обработки (ЭХО) применять:

- для паяных конструкций - серебряный припой, содержащий расчетное содержание элементов;

- переменную прокачку рабочей среды в диапазоне 6-8 м/с с управлением по средней плотности тока;

- на сопрягаемых поверхностях: напряжение 8-12 В; подачу рабочей среды осуществлять перпендикулярно паяному шву;

- для порошковых материалов: назначать плотность заготовок не ниже 80%, температуры спекания материалов не выше 80% температуры плавления, размер гранул - не более 60 мкм; назначать режимы ЭХО: рабочую среду- по составу порошка; расчетный припуск; напряжение 12-18 В.

3. Разработан технологический процесс, обеспечивающий получение после ЭМО деталей из биметаллических материалов с точностью 6-8 квали-тета ГОСТ, шероховатостью Ка=1-5 мкм, что превышает достигнутые ранее показатели на 1-2 квалитета по точности и в 2-3 раза снижает высоту неровностей в местах сопряжения биметаллов.

4. Обоснованы и предложены комбинированные методы обработки биметаллов, расширяющие технологические возможности электрических методов обработки при формировании поверхностей крупных заготовок с элементами из металлического порошка, с покрытиями, паяных, наплавленных и сварных конструкций.

5. Раскрыты пути повышения точности обработки деталей из биметаллов за счет: управления наследственностью, разработки методов расчета электрических режимов, позволяющих достичь точности переходных участков, в 1,5-2 раза превышающих ранее известные результаты, и качества поверхностного слоя, отвечающего требованиям к высоконагруженным деталям из биметаллов.

6. Исследованы прочностные показатели деталей из биметаллов. Показано, что неразъемные соединения из всех соединяемых металлов после ЭХО и других электрических методов не теряют заданной прочности: прочность паяных соединений после электрических методов не снижается по сравнению с другими видами обработки: достигается стабильность показателей прочности порошковых материалов, изменения при оценке предела прочности на разрыв не превышают 5%, усталостной прочности - до 6%, что можно компенсировать, и повысить показатели механическим упрочнением с временем операции до 3 минут. Установлено, что электрические методы обработки биметаллов могут обеспечивать в изделиях основные эксплуатационные характеристики, превышающие те же показатели после обработки резанием.

7. Разработаны технологические рекомендации по использованию электрических методов обработки для перспективных марок биметалличе-»> ских материалов, обладающих высокими эксплуатационными показателями и создающих базу для создания наукоемкой-^конкурентоспособной продукции отечественного машиностроения.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Грицюк, Василий Григорьевич, 2005 год

1. A.c. 1298719. Способ электрохимической обработки металлических покрытий на диэлектриках / Смоленцед В.П., Трофимов В.В., Болдырев

2. A.И., Садыков З.Б. //Бюл. изобр., 1987, № 12.

3. A.c. 1673329 Способ изготовления диэлектрических деталей с отверстиями / В.П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр., 1991, № 32. 3 с.

4. A.c. 188200 Станок для электрохимической обработки7 В.П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр., 1971, № 36. 4 с.

5. A.c. 252801 Способ электрохимической обработки каналов /

6. B.П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр., 1970, № 29. 2 с.

7. A.c. 526484. Устройство для электрохимической обработки плоских деталей / Смоленцев В.П., Яруллин Р.Г., Яшин П.С., Садыков З.Б. // Бюл. изобр., 1976, № 32.

8. A.c. 847606 Способ размерной электрохимической обработки / В.П. Смоленцев и др. 1980. 2 с. (не публикуется).

9. A.c. 778981. Способ электрохимической обработки / Смоленцев В.П., Гафиатуллин Ш.С., Садыков З.Б., Габагуев A.A. // Бюл. изобр., 1980, №42.

10. Абдукаримов Э.Т., Саилинов С.Я. Прошивка сверхглубоких отверстий малого диаметра электроэрозионным способом // Электронная обработка материалов, 1989. № 1. С. 5-8.

11. Айтьян С.Х., Давыдов А.Д., Кабанов Б.Н. Диффузионная кинетика анодного растворения металла с образованием катионного комплекса с анионом раствора // Электрохимия, 1972. Т. 8. Вып. 4. С. 620-624.

12. Алтынбаев А.К., Орлов В.Ф. Влияние импульсного тока на параметры процесса электрохимической обработки. Передовой научно-технический и производственный опыт. № 13-68-1428/30. М: ГОСИНТИ, 1968. 6 с.

13. Амирханова H.A., Журавский А.К., Ускова Н.Г. Анодное растворение жаропрочных сплавов на никелевой основе в растворах солей применительно к ЭХРО //Электронная обработка материалов, 1972, № 6. С. 19-23.

14. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М: Высшая школа, 1965. 509 с.

15. Анциферов В.К., Черепанова Г.К. Структура спеченных сталей. М: Металлургия, 1981. 110 с.

16. Атанасянц А.Г. Анодное поведение металлов. М: Металлургия, 1989. 151 с.

17. Бабичев А.П., Бабичев И.А. Основы вибрационной технологии. Ростов н/Д: ДГТУ, 1999. 624 с.

18. Бай супов H.A. Электрохимическая обработка металлов. М: Высшая школа, 1981. 152 с.

19. Волков Ю.С., Мороз И.И. Математическая постановка простейших стационарных задач электрохимической обработки металлов // Электронная обработка материалов, 1965. № 5-6. С. 59-64.

20. Газизуллин K.M. Влияние температурного фактора при электрохимической размерной обработке на точность формообразования. Металлообработка, 2002. № 2. С. 11-12.

21. Газизуллин K.M. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах. Воронеж: ВГУ, 2002. 243 с.

22. Грицюк В.Г. Обрабатываемость анодным растворением биметаллических изделий // Научная работа в университетских комплексах: Сб. науч. тр. М: Машиностроение, 2005. С. 183-193.

23. Грицюк В.Г. Моделирование процессов комбинированной обработки биметаллов // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 6. Воронеж: ВГТУ, 2003. С.65-69.С

24. Грицюк В.Г. Обеспечение качества поверхности при электрохимической обработке биметаллических заготовок // СНО-2004: Сб. тр. Меж-дунар. науч.-практ. конф. Воронеж: ВГУ, 2004. С.259-262.

25. Грицюк В.Г. Обработка биметаллов с наложением электрического тока // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 6. Воронеж: ВГТУ, 2003. С.49-52.

26. Де Барр А.Е., Оливер Д.А. Электрохимическая обработка. М: Машиностроение, 1973. 183 с.

27. Журавский А.К. Точность электрохимического метода обработки сложнофасонных поверхностей // Теория и практика размерной электрохимической обработки материалов: Сб. науч. тр. Уфа: НТО Машпром, 1971. С. 6-8.

28. Зайцев А.Н. Условия стабильности процесса электроэрозионно-химической прошивки отверстий малого диаметра // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1980. № 12. С. 5-7.

29. Закирова А.Р. Повышение точности электрохимического формообразования с покрытием на аноде / А.Р. Закирова, В.В. Клоков, З.Б. Садыков // Труды КГТУ. Казань: КГТУ, 2004, № 1. С. 3-32.

30. Каримов А.Х., Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчета электрохимического формообразования. Казань: Изд-во КГУ, 1990. 388 с.

31. Клепиков Р.П., Алексеев Г.А. Скоростное электроэрозионное прошивание глубоких отверстий малого диаметра // Станки и инструмент, 1989. №9. С. 42.

32. Комбинированные методы обработки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, A.B. Кузовкин, Г.П. Смоленцев, А.И. Часовских. Воронеж: ВГТУ, 1996. 168 с.

33. Коновалов Е.Г. Основы новых способов металлообработки. Минск: Изд-во АН БССР, 1961. 297 с.

34. Котляров В.П. Методы повышения качества лазерной обработки отверстий // Электронная обработка материалов, 1986. № 2. С. 5-13.194

35. Крылов B.C., Давыдов А.Д. Особенности процессов переноса в условиях электрохимического растворения металлов при высоких плотностях тока // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Сб. науч. тр. Кишинев: "Штиинца", 1972. С. 13-J.5.

36. Кузовкин A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. 180 с.

37. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидравлика газожидкостных систем. М. JL: Госэнергоиздат, 1958.

38. Лаутрелл и Кук. Высокоскоростная электрохимическая обработка // Труды Американского общества инженеров-механиков, Серия В, 95, №4, 1973. С. 89-94.

39. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М: Физматгиз,1959.

40. Литвин Т.П., Садыков З.Б. Электрохимическая обработка с упрочнением поверхности //Теория и практика электрохимической размерной обработки в машиностроения /ВНТО ТАССР. Казань: НТО Машпром, 1988.

41. Любимов В.В., Дмитриев Л.Б., Облов А.Б. Особенности расчета припусков на электрохимическую обработку в две стадии // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1975, Вып. 39. С. 25-35.

42. Машиностроение. Энциклопедия, т. III-3 / Под ред. А.Г. Суслова. М: Машиностроение, 2000. 840 с.

43. Мочалова Г.Л. Влияние микроструктуры стали на обрабатываемость ее электрохимическим методом. Вестник машиностроения, 1970, № 8. С. 51-53.

44. Обработка износостойких покрытий / Под общ. ред. Ж.А. Мрочека. Мн.: Дизайн ПРО, 1997. 208 с.

45. Основы повышения точности электрохимического формообразования / Ю.Н. Петров, Г.Н. Корчагин, Г.Н. Зайдман, Б.П. Саушкин, Кишинев: Изд-во "Штиинца", 1977. 152 с.

46. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М.В. Щербак и др. М: Машиностроение, 1981. 263 с.

47. Пайка и припои / Под ред. М.Б. Тапельзона. М: Машиностроение, 1968. 322 с.

48. Патент 2183150 (РФ) Способ электроэрозионно-химической доводки зубчатых колес / Е.В. Смоленцев // Бюл. изобр., 2002, № 16.

49. Патент 218537 (РФ) Способ фланкирования зубчатых колес / В.П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр., 2002, № 17.

50. Патент № 3403084 США. МКИ3 В 23 Р 1/06. Способ электрохимической струйной обработки. 3 с.

51. Патент № 8416809 (2572665) Франции. МКИ4 В 23 Н 7/22, 9/14. Способ электроэрозионной прошивки отверстий. 5 с.

52. Попова С.В. Лазерное сверление отверстий // Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов. Тула, 1989. С. 112-124.

53. Порошковая металлургия — 11/ Под ред. И.В. Францевича. Киев: Наукова Думка, 1977. 189 с.

54. Порошковая металлургия и высокотемпературные материалы / Под ред. П. Рамакришиана// Челябинск: Металлургия, 1990. 352 с.

55. Порошковая металлургия и напыление покрытий / В.Н. Анциферов и др. М: Металлургия, 1987. 792 с.

56. Румянцев Е.М., Давыдов А.Д. Технология электрохимической обработки металлов. М: Высшая школа, 1984. 159 с.

57. Садыков З.Б., Смоленцев В.П. Изменение свойств электролита в процессе эксплуатации //Совершенствование технологии и оборудования для электрохимической размерной обработки крупногабаритных деталей. Казань: КФ НИАТ, 1977.

58. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М: Машиностроение, 1976. 302 с.

59. Седыкин Ф.В., Дмитриев Л.Б. Системы регулирования в станках для размерной электрохимической обработки // Электрохимическая размерная обработка металлов: Сб. науч. тр. М: ГОСИНТИ, 1967. С. 20-42.

60. Смоленцев В.П. Влияние электрохимической размерной обработки на физико-механические характеристики металлов // Электрохимическая обработка металлов: Сб. науч. тр. Кишинев: "Штиинца", 1972.

61. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М: Машиностроение, 1978. 176 с.

62. Смоленцев В.П., Садыков З.Б., Клоков В.В. Локализация рабочей зоны при электрохимической обработке деталей // Прогрессивные методы обработки деталей летательных аппаратов и двигателей. Казань: Казан, авиац. ин-т, 1980.

63. Смоленцев В.П., Смоленцев Т.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей. М: Машиностроение, 1983. 72 с.

64. Смоленцев Г.П. Математическое моделирование многофункциональных нестационарных процессов // Гибкоструктурные нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Сб. науч. тр. Воронеж: АТНРФ, 1996. С. 29-33.

65. Смоленцев Г.П., Коптев И.Т., Смоленцев В.П. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2000.103 с.

66. Смоленцев Е.В. Подбор электролита для процесса доводки зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 3. С. 11-14.

67. Смоленцев Е.В. Режимы комбинированной доводки зубчатых колес // Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 4. Воронеж: ВГУ, 2000. С. 75-83.

68. Смоленцев E.B. Технология электрохимической доводки зубчатых колес // Металлообработка, 2003. № 2. С. 24-29.

69. Смоленцев Е.В. Управление съемом материала при электрохимической доводке зубчатых зацеплений // Прризводство специальной техники: Сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. С. 92-99.

70. Смоленцев Е.В. Физическая модель обработки зубчатых колес // Точность технологических и транспортных систем: Науч. техн. конф. Пенза: ПГТУ, 1998. С. 44-45.

71. Справочник по пайке / Под ред. И.Е. Петрунина. М: Машиностроение, 1984. 408 с.

72. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / Под ред.

73. A.M. Дальского, А.Г. Суслова, М: Машиностроение, 2001. 944 с.

74. Сулима A.M., Евстигнеев М.И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М: Машиностроение, 1974.

75. Технология и экономика электрохимической обработки /

76. B.В. Любимов и др. М: Машиностроение, 1980. 192 с.

77. Технология электрохимических методов обработки / В.П. Смоленцев, A.B. Кузовкин, А.И. Болдырев, В.И. Гунин. Воронеж: ВГТУ, 2002. 310 с.

78. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвига-телестроении / В.А. Шманев, В.Г. Филимошин, А.Х. Каримов, Б.Н. Петров, Н.Д. Проничев. М: Машиностроение, 1986. 168 с.

79. Ушомирская Л.А. К вопросу о тепловых явлениях при электромеханическом точении труднообрабатываемых материалов // Прогрессивныеметоды обработки металлов режущим инструментом: Сб. науч. тр. Киев: УДНТП, 1976. С. 10.

80. Феттер К. Электрохимическая кинетика. М: Химия, 1967. 856 с.

81. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б.П. Саушкина // М: Дрофа, 2002. 656 с.

82. Филин В.И. и др. Режимы электрохимической регенерации электролита // Электрофизические и электрохимические методы обработки: Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1991. С. 87-91.

83. Филин В.И., Седыкин Ф.В. Некоторые методологические проблемы электрохимической размерной обработки // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1971, Вып. 13. С. 4-12.

84. Фролов К.В. Основные задачи научной деятельности в области машиностроения в новых условиях // Вестник машиностроения, 1996, № 4. С. 37-40.

85. Холопов Ю.В. Безабразивная ультразвуковая финишная обработка металлов технология XXI века // Металлообработка, 2001, № 4. С. 16-20.

86. Хомяков Д.М., Хомяков П.М., Основы системного анализа. М: МГУ, 1996. 108 с.

87. Хоупенфелд Дж., Коул Р. Расчет и корреляция переменных процесса электрохимической обработки металлов // Труды Американского общества инженеров-механиков. Серия В "Конструирование и технология машиностроения", 1966, № 4. С. 130-136.

88. Хряпин В.Е. Справочник паяльщика / В.Е. Хряпин, A.B. Лакеде-монский. М: Машиностроение, 1974. 325 с.

89. Чапорова И.К., Чернявский К.С. Структура спеченных твердых сплавов. М: Металлургия, 1975. 248 с.

90. Черепанов Ю.П., Самецкий Б.И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М: Машиностроение, 1972. 113 с.

91. Чернин И.М. Расчеты деталей машин. Справочник / И.М. Чер-нин, A.B. Кузьмин, Г.М. Ицкович. Минск: "Вышэйшая школа", 1976. 592 с.199

92. Черпаков Б.И., Чудаков А.Д. Методология оценки влияния ключевых многопрофильных технологий на составляющие технологического потенциала // СТИН, 1995, № 10. С. 38-43.

93. Чижов М.И., Смоленцев В.П. Гапьваномеханическое хромирование деталей машин. Воронеж: ВГТУ, 1998. 162 с.

94. Чмир М.Я. Достижения при исследовании комбинированных процессов электротехнологии // Современная электротехнология в машиностроении. Сб. науч. тр. Тула: ТГУ, 1997. С. 311-319.

95. Щербаков Л.М. Физико-химические основы теории формообразования поверхностей при размерной электрохимической обработке// Физика и химия обработки материалов, 1968, № 5. С. 36-39.

96. Электродные процессы и технология электрохимического формообразования / Под ред. Ю.Н. Петрова // Кишинев: Изд-во "Штиинца", 1987.204 с.

97. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. В 2 т. / Под ред. В.П. Смоленцева // М: Высшая школа, 1983.

98. Электрохимическая обработка металлов / Под ред. И.И. Мороза. М: Машиностроение, 1969. 208 с.

99. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.А. Головачев и др. М: Машиностроение, 1969. 198 с.

100. Электрохимическая размерная обработка металлов / Под ред. Ю.Н. Петрова. Кишинев: Изд-во "Штиинца". 1974. 145 с.

101. Электрохимическое поведение систем Ag•H2S04•Ta205 и Си-Н2804-Та205 при различных условиях поляризации / Е.П. Гришина и др. // Изв. вузов. Химия и химическая технология, 1990, Т. 33, № 9. С. 65-71.

102. Электроэрозионная и электрохимическая обработка / Под ред. А.Л. Лившица и А. Роша. М: НИИМАШ, 1980. 164 с.

103. Эрлихман Ф.М. и др. ¡Электрохимическое формообразование при наличии изоляции в межэлектродном промежутке // ЭОМ, 1988, № 2. С. 5-8.

104. Ямников А.С., Сеничев A.M. Глубинное шлифование заготовок из цветных металлов и сплавов с электроэрозионной правкой алмазных кругов // Современные электротехнологии в машиностроении. Сб. науч. тр. Тула: ТГУ, 1977. С. 332-334.

105. Bellows Guy. Effect of ЕСМ on surface integrity. "The Tool and Manufacturing Engineer". 1968, V. 61, No. 13. P. 66-69.

106. Bellows Guy. Surface integrity of electrochemical machining. — "Paper Amer. Soc. Mech. Eng.", 1970, NGT -111. P. 16.

107. Christiansen K.A. Anodic dissolution of iron. "Acta Chemica scan-dinavica", 1961, V. 15.

108. Der-Tau Chin and Wallace A.J Jr. Anodic Current Efficiency and Dimensional Control in Electrochemical Machining. J. Electrochem. Soc., 120. N 11. 1973. P. 1487-1493.

109. Gricuk W. Processing of bimetals with super position of an electrical Field. SLV -GSJ. Medunarodno sovjetovanje International conserence, Croatia, 2004. P.81-87.

110. Sadikov Z.B. Finishing-Stripping Treatment of High-Precession Parts / З.Б. Садыков, A.P. Закирова, К.З. Садыков // SPSTU-2000, USA. 2000. P. 333-337.