Исследование теплообмена при термообработке гуммировочных покрытий в псевдоожиженном слое инертного зернистого теплоносителя тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.14.04, кандидат технических наук Сараев, Алексей Юрьевич

• Сараев, Алексей Юрьевич
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сараев, Алексей Юрьевич

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

ОСНОВНЫЕ БЕЗРАЗМЕРНЫЕ КОМПЛЕКСЫ.

ОСНОВНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. НЕКОТОРЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ВОПРОСЫ ТЕПЛОПЕРЕДАЧИ В РЕЗИНАХ И ВНЕШНЕГО ТЕПЛООБМЕНА В ПСЕВДООЖИЖЕННОМ СЛОЕ.

1.1. Теория вулканизации.

1.2. Теплообмен между псевдоожиженным слоем и поверхностью.

1.3. Тепловые задачи при вулканизации резинометаллических изделий.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВНЕШНЕГО ТЕПЛООБМЕНА В ПСЕВДООЖИЖЕННОМ СЛОЕ ИНЕРТНОГО ТЕПЛОНОСИТЕЛЯ.

2.1. Вывод расчетного уравнения для определения коэффициента теплоотдачи.

2.2. Описание экспериментальной установки и методика исследований.

2.3. Влияние некоторых факторов на коэффициент теплоотдачи.

2.4. Обработка экспериментальных данных и вывод расчетных формул.

3. ПРОГРЕВ МНОГОСЛОЙНЫХ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ В ПСЕВДООЖИЖЕННОМ СЛОЕ ИНЕРТНОГО ТЕПЛОНОСИТЕЛЯ.

3.1. Экспериментальное определение температурных полей.

3.2. Методы расчета температурных полей.

3.3. Расчет температурных полей в многослойных гуммировочных покрытиях при термообработке в псевдоожиженном слое инертного теплоносителя.

3.4. Основные закономерности прогрева гуммировочных покрытий в псевдоожиженном слое инертного теплоносителя.

4. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ НЕИЗОТЕРМИЧЕСКОЙ ВУЛКАНИЗАЦИИ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ.

4.1. Расчет кинетики неизотермической вулканизации гуммировочных покрытий.

4.2. Выбор оптимальных режимов термообработки гуммировочных покрытий в псевдоожиженном слое инертного теплоносителя.

ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование теплообмена при термообработке гуммировочных покрытий в псевдоожиженном слое инертного зернистого теплоносителя»

Гуммирование является эффективным способом защиты металлических поверхностей от разрушающего воздействия окружающей среды. Кроме защиты металлической основы эластомерные покрытия придают поверхности гуммированного объекта уникальные свойства. Резина обладает такими технически полезными свойствами, как стойкость к воздействию агрессивных сред, эластичность, вибростойкость, водо- и газонепроницаемость, тепло- и морозостойкость, электро- и звукоизоляционные свойства и др. Эластомерные покрытия используют для защиты от воздействия агрессивных сред при изготовлении химической аппаратуры, в машиностроительной, автомобильной и авиационной промышленности, а также для покрытия валов в типографских, ситцепечатных и бумажных машинах. Широкое распространение получили такие детали, как различные амортизаторы и демпферы, шланги, подшипники, протекторные кольца и др.

Качество гуммированных деталей машин и аппаратов определяется когезионной прочностью, химической стойкостью гуммировочного покрытия, прочностью крепления покрытия к металлу и т.д.

В последнее время контролю качества гуммировочных покрытий уделяется серьезное внимание, но в основном на завершающей стадии процесса. При такой постановке дела можно лишь констатировать уровень качества уже готовой продукции. Во многих типовых технологических процессах гуммирования еще применяется ручной труд, что приводит к нестабильности качества резинометаллических изделий. Чтобы гарантировать выпуск гуммированной техники в полном соответствии с требуемыми показателями необходимо перейти от инспекции качества готовой продукции к контролю качества отдельных ее элементов и технологических процессов на всех этапах производства.

Таким образом, стратегическим направлением совершенствования технологии гуммирования является максимальная механизация и автоматизация технологических операций при наличии оперативной системы контроля и управления производственным процессом, обеспечивающие точное изготовление как гуммировочного покрытия, так и гуммированного объекта в целом.

Применяемые в настоящее время способы крепления резины к металлам можно разделить на две группы [68]:

1) способ холодного крепления, при котором к металлу прикрепляют вулканизованную резину с помощью клея или механическим путем.

2) способ горячего крепления, при котором гуммировочное покрытие вулканизуют непосредственно на металлической основе.

Горячее крепление резины к металлу во многих случаях является более предпочтительным, так как при термообработке достигается высокая адгезионная прочность. В процессе горячего крепления резина присоединяется к металлу либо через промежуточный слой, либо непосредственно. Непосредственно присоединяются к металлу эластомеры, в состав которых введены соли меди, кобальта, железа, а также смолы и другие соединения. В качестве промежуточных слоев при креплении резины к металлам используются эбонит, латунь и различные клеи, обладающие способностью хорошо сцепляться как с металлом, так и с резиной.

Для повышения физико-механических характеристик гуммированных объектов в промышленной практике чаще осуществляется крепление к металлу не однослойных, а многослойных покрытий из различных эластомеров. Сочетание материалов с различными свойствами позволяет обеспечивать надежную работу систем в неблагоприятных условиях окружающей среды, создавать конструкции, сочетающие высокую прочность и жесткость с относительно небольшой массой, хорошими тепло-, электро-, звукоизоляционными свойствами, стойкостью к воздействию агрессивных сред и т.д.

Эластомеры благодаря особому строению молекул представляют класс веществ, у которых возможно сочетание достаточной когезионной прочности со способностью к коалесценции (слиянию) [38]. Для коалес-ценции двух слоев эластомера одного контакта недостаточно, так как должно произойти протекающее во времени восстановление в зоне контакта структуры высокомолекулярного вещества, т.е. переплетение цепей эластомера, характерное для любого участка в объеме. Восстановление структуры эластомера в зоне контакта происходит за счет перемещения (диффузии) молекул. Перемещение молекул в целом особенно легко происходит, когда контакт слоев эластомера осуществляется при температуре лежащей выше температуры течения эластомера. В результате диффузии макромолекул и их сегментов между приведенными в контакт слоями эластомера создается прочная связь.

Механизм адгезии при креплении слоев эластомера друг к другу и всей обкладки к металлу в процессе вулканизации имеет свою особенность. Она состоит в том, что процесс взаимопроникновения молекулярных цепей обрывается накладывающимся на него процессом образования поперечных химических связей между макромолекулами. Это приводит к образованию прочного соединения, значительно превышающего по прочности связи при расслоении невулканизованные склейки, в которых молекулы закреплены более слабыми межмолекулярными связями.

Вулканизация покрытий - завершающий и наиболее ответственный этап во всем цикле работ по гуммированию, один из самых трудоемких и энергоемких процессов гуммировочного производства, - является решающим фактором формирования свойств готового изделия. Вулканизационные процессы должны способствовать достижению оптимальных антикоррозионных и деформационно-прочностных свойств гуммировочных покрытий, прочности связи обкладок с подложками, химической стойкости к воздействию различных агрессивных сред при повышенных температурах и давлениях, водо- и газонепроницаемости, устойчивости к истиранию, а также способствовать сохранению точности геометрических параметров гуммированных деталей и оборудования. При вулканизации обкладок гуммированных объектов необходимо обеспечить такое распределение и изменение температуры во времени, при котором в минимальный срок для данного типа обкладки, применяемых материалов и рецептур эластомеров формируется наилучшее сочетание основных свойств готового покрытия металлической конструкции. Эти требования можно обеспечить выбором оптимального режима термообработки.

Комплекс технически полезных свойств, приобретаемый эластомер-ным покрытием в процессе термообработки, характеризуется степенью вулканизации. Для выбора оптимального режима термообработки, а также для текущего контроля качества гуммировочного покрытия, необходимо располагать данными об изменении распределения степени вулканизации в объеме резиновой обкладки по ходу процесса. Степень вулканизации, получаемая резиной за заданный временной интервал термообработки, определяется скоростью образования поперечных химических связей между макромолекулами эластомера или скоростью вулканизации. Скорость вулканизации зависит от температуры и степени вулканизации. Поскольку часть процесса вулканизации многослойных гуммировочных покрытий проходит при непрерывном возрастании температуры, важным аспектом проблемы поиска оптимальных режимов вулканизации является задача установления основных закономерностей прогрева покрытий и определения степени вулканизации, получаемой резиной при нестационарном тепловом процессе.

Степень вулканизации используется для унификации многочисленных критериев оценки качества гуммировочных покрытий. Под степенью вулканизации может пониматься уровень одного основного свойства, или сочетание ряда свойств, или содержание вулканизующего агента (серы). Кроме этого качество гуммировочного покрытия во многом зависит от равномерности распределения достигнутых при вулканизации свойств в объеме эластомерной обкладки. Поскольку равномерность вулканизации непосредственно связана с нестационарным тепловым процессом, - эта конкретная характеристика готового покрытия выбрана в качестве критерия для оптимизации режима термообработки.

Режимы термообработки резинометаллических объектов устанавливаются в настоящее время в основном экспериментально - по результатам лабораторных и стендовых испытаний или путем замера температуры в изделии и последующего определения длительности вулканизации [66]. Экспериментальное определение режимов термообработки требует больших затрат времени, материалов и отличается крайне низкой воспроизводимостью вследствие большого разброса технологических параметров и данных по замерам температур. Разработка и внедрение расчетных методов определения тепловых режимов вулканизации позволит интенсифицировать и оптимизировать процесс с сохранением высокого качества гуммированной продукции.

В производстве резинометаллических деталей наиболее широко распространен способ термообработки в вулканизационных прессах, а для гуммирования химической аппаратуры применяют вулканизационные котлы. Эти агрегаты обладают рядом недостатков, главными из которых являются [3, 21, 107]:

1) большие габариты;

2) высокие энергетические затраты при низкой производительности;

3) металлоемкость и сложность эксплуатации;

4) периодичность процесса термообработки;

5) трудность механизации и автоматизации технологического процесса (главным образом операций по загрузке и выгрузке изделий).

В последнее время предлагаются способы интенсификации процесса термообработки, основанные на использовании новых видов теплоносителя: замена воздуха на пар, псевдоожиженный слой, растворы солей [68]. Из перечисленных теплоносителей псевдоожиженный слой отличает высокая интенсивность теплоотдачи к обрабатываемой поверхности.

Псевдоожижение зернистого материала восходящим потоком газа или жидкости, как технологический прием, за последние полвека получило широкое распространение в самых различных областях техники. Это обусловлено следующими обстоятельствами [96]:

1. Взвешенные в потоке частицы расходятся друг от друга, снижая при этом гидравлическое сопротивление аппарата, что приводит к саморегулированию и поддержанию постоянства потери напора при изменении скорости потока. При этом потеря напора остается равной весу слоя независимо от размера составляющих его зерен.

2. Интенсивное перемешивание подвижной, обладающей большой объемной теплоемкостью, твердой фазы приводит к выравниванию температуры практически по всему объему даже крупного промышленного аппарата и высоким значениям коэффициентов теплоотдачи к погруженным в слой поверхностям теплообмена. Эти обстоятельства сильно облегчают проведение именно в псевдоожиженном слое теплонапряженных и температурочувствительных процессов.

3. Псевдоожиженный слой в целом - это своеобразная "псевдожидкость" со многими свойствами жидкостей, что облегчает перевод периодических технологических процессов в разряд более прогрессивных непрерывных.

Таким образом, термообработка в псевдоожиженном слое отвечает современным требованиям к технологическим процессам: хорошая регулируемость, высокая интенсивность, возможность непрерывного ведения.

Наибольшая трудность при разработке и создании новых прогрессивных процессов в псевдоожиженном слое - практическая невозможность их масштабирования [96]. При естественном пути лабораторная установка-опытно-промышленный аппарат-серийный реактор, на каждом из переходов от одного этапа к последующему исследователя и инженера ожидают многочисленные неожиданности в поведении системы, которые зачастую заставляют на каждом последующем этапе "начинать с нуля".

Наиболее существенными факторами, влияющими на интенсивность теплообмена между поверхностью и псевдоожиженным слоем, являются скорость и физические свойства ожижающего агента, размер твердых частиц и геометрические характеристики системы [4, 6, 15, 23, 24, 36, 46, 96]. Перечисленные факторы по-разному влияют на теплообмен, причем это влияние проявляется различным образом в отдельных диапазонах их изменения. Характер влияния некоторых из них находит вполне убедительные объяснения; относительно влияния других факторов высказаны лишь более или менее достоверные предположения. Стройной теории, одинаково успешно объясняющей влияние всех факторов на теплообмен в псевдоожиженном слое, до сих пор не существует.

Многие авторы работ по исследованию псевдоожиженного слоя, такие как С.С.Забродский, Н.И.Гельперин, В.Г.Айнштейн, М.Е.Аэров, О.М.Тодес, сосредоточили свои усилия на поиске общей физической модели псевдоожиженного слоя и выводе универсальной формулы для расчета интенсивности внешнего (или внутреннего) теплообмена в слое. Заслуживают внимания исследования А.П.Баскакова по термообработке металла в псевдоожиженном слое [6, 7], свидетельствующие о том, что данный способ термообработки находит свое применение в промышленном производстве не только для сыпучих материалов. В работах В.Д.Гвоздева, А.А.Сальникова, А.А.Аваева описываются и анализируются проведенные ими исследования сушки картона и термообработки обрезиненных тканей в псевоожиженном слое инертного зернистого теплоносителя.

Исследования вышеназванных авторов указывают на возможность использования псевдоожиженного слоя инертного зернистого теплоносителя для термообработки гуммировочных покрытий.

Все сказанное позволяет сформулировать основные задачи работы:

1) экспериментально исследовать характер влияния основных факторов на интенсивность внешнего теплообмена в псевдоожиженном слое;

2) на основе эксперимента вывести расчетные уравнения для вычисления коэффициентов теплоотдачи применительно к конкретному аппарату с зернистым слоем;

3) предложить, реализовать и экспериментально проверить метод расчета полей температур в многослойном эластомерном покрытии при его вулканизации в псевдоожиженном слое, наиболее приемлемый для автоматизированных расчетов;

4) разработать метод определения степени вулканизации резин в покрытии переносимый на ЭВМ;

5) рекомендовать методику выбора оптимальных по интенсивности и качеству вулканизации режимов термообработки гуммировочных покрытий в псевдоожиженном слое инертного зернистого теплоносителя.

Заключение диссертации по теме «Промышленная теплоэнергетика», Сараев, Алексей Юрьевич

ВЫВОДЫ

1. На основании проведенного анализа литературных данных предложен способ термообработки многослойных гуммировочных покрытий, сочетающий высокую интенсивность теплоотдачи с возможностью организации непрерывного технологического процесса.

2. Экспериментально получены расчетные уравнения для определения коэффициентов теплоотдачи от псевдоожиженного воздухом слоя шлаковых шариков к поверхности обрабатываемого гуммированного объекта при изменении скорости ожижающего агента от скорости начала псевдоожижения до скорости, соответствующей достижению максимального значения коэффициента теплоотдачи, применительно к конкретному аппарату.

3. Предложен, программно реализован и экспериментально проверен метод расчета нестационарных полей температур в многослойных эласто-мерных покрытиях при термообработке в псевдоожиженном слое инертного зернистого теплоносителя.

4. Разработан метод расчета кинетики и степени неизотермической вулканизации многослойных гуммировочных покрытий при термообработке в псевдоожиженном слое инертного зернистого теплоносителя, легко переносимый на ЭВМ.

5. Рекомендована методика выбора оптимальных по продолжительности и равномерности вулканизации режимов термообработки гуммированных объектов в псевдоожиженном слое инертного зернистого теплоносителя.

6. Результаты исследований переданы и внедряются на предприятиях: НПП "Автоспецпроект" (акт внедрения от 7.04.97), Вологодский вагоноремонтный завод (акт внедрения № 1406 от 17.09.98), Сокольский ЦБК.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сараев, Алексей Юрьевич, 1999 год

1. Айнштейн В.Г., Баскаков А.П., Берг Б.В. и др. Псевдоожижение. -М.: Химия, 1991.-400 с.

2. Аносов A.B., Агаркова С.П., Храмцова Н.П. Интенсификация процесса вулканизации в вулканизационных котлах.// Производство шин, РТИиАТИ, 1983, № 5. С.9-11.

3. Аэров М.Е., Тодес О.М. Гидравлические и тепловые основы работы аппаратов со стационарным и кипящим зернистым слоем. JL: Химия, 1968.-610 с.

4. Бабушка И., Витасек Э., Прагер М. Численные процессы решения дифференциальных уравнений. М.: Мир, 1970. - 368 с.

5. Баскаков А.П. Скоростной безокислительный нагрев и термическая обработка в кипящем слое. М.: Металлургия, 1968. - 223 с.

6. Баскаков А.П., Берг Б.В., Рыжков А.Ф. и др. Процессы тепло- и массопереноса в кипящем слое. М.: Металлургия, 1978. - 248 с.

7. Батунер JI.M., Позин М.Е. Математические методы в химической технике. -М.: Госхимиздат, 1960. 325 с.

8. Белик Н.П., Беляев Н.М. Расчет нестационарного температурного поля в многослойной пластине при граничных условиях третьего рода.// В сб.: Гидроаэромеханика. Вып. IV. Харьков: ХГУ, 1966. - С.44-48.

9. Беляев Н.М., Рядно A.A. Методы нестационарной теплопроводности. М.: Высшая школа, 1978. - 326 с.

10. П.Беляева В.А., Рождественский О.Н., Занемонец H.A. и др. Теп-лофизические и вулканизационные характеристики резиновых смесей и их использование в расчетах режимов вулканизации.// Тем. обзор под ред. Н.А.Занемонец. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1972. - 81 с.

11. Бирюков И.В. Технология гуммирования химической аппаратуры. М.: Химия, 1967. - 200 с.

12. Блох Г.А. Органические ускорители вулканизации каучуков. -Л.: Химия, 1972.-560 с.

13. Богатков Л.Г., Булатов A.C., Глобин Н.К. и др. Гуммирование химической аппаратуры. -М.: Химия, 1977. 208 с.

14. Боттерил Дж. Теплообмен в псевдоожиженном слое. М.: Энергия, 1980.-344 с.

15. Бунин A.A. Анализ статистических данных о надежности и долговечности химической аппаратуры.// Химическое и нефтяное машиностроение, 1971, № 3. С.30.

16. Вазов В., Форсайт Дж. Разностные методы решения дифференциальных уравнений в частных производных. М.: Изд-во иностр. лит., 1963.-487 с.

17. Васильев Л.Л., Фрейман Ю.Е. Теплофизические свойства плохих проводников тепла. Минск: Наука и техника, 1967. - 176 с.

18. Волынский Б.А., Бухман В.Е. Модели для решения краевых задач. М.: Физматгиз, 1960. - 451 с.

19. Гвоздев В.Д. Вулканизация непрерывных материалов в псевдоожиженном слое инертного мелкозернистого теплоносителя.// Каучук и резина, 1972, № 11. С.35-37.

20. Гвоздев В.Д. Исследование некоторых процессов термообработки материалов в инертном псевдоожиженном теплоносителе и их аппаратурное оформление. Автореф. дис. . докт. техн. наук. М.: МИХМ, 1973.-52 с.

21. Гейман С.Д. В кн.: Новое в технологии резины./ Сб. переводов и обзоров из иностр. лит. под ред. З.А.Роговина и др. - М.: Мир, 1968. -352 с.

22. Гельперин Н.И., Айнштейн В.Г. Псевдоожижение./ Под ред. Н.Дэвидсона и Д.Харрисона. М.: Химия, 1974. - 420 с.

23. Гельперин H.H., Айнштейн В.Г., Кваша В.Б. Основы техники псевдоожижения. М.: Химия, 1967. - 664 с.

24. Годунов С.К. Уравнения математической физики. М.: Наука, 1971.-416с.

25. Гофман В. Вулканизация и вулканизующие агенты. М.: Химия, 1968.-464 с.

26. Гутенмахер Л.И. Электрическое моделирование. М.: Знание, 1955.-48 с.

27. Дерягин Б.В., Кротова H.A. Адгезия. М.: Изд-во АН СССР, 1949.-244 с.

28. Джув А.Е. В кн.: Вулканизация эластомеров./ Под ред. Г.Аллигера и И.Сьетуна./ Пер. с англ. А.А.Донцова. - М.: Химия, 1967. -С.37-81.

29. Догадкин Б.А. Механизм вулканизации и действия ускорителей// В сб.: Вулканизация резиновых изделий. Ярославль: Центральное бюро научно-технической информации ярославского совнархоза, 1960. - С.З-13.

30. Долинский Е.Ф. Обработка результатов измерений./ Изд. 2-е, пе-рераб. и доп. М.: Изд. Стандартов, 1973. - 191 с.

31. Дровенникова М.П., Занемонец H.A. Исследование зависимости тепловых свойств резиновых смесей от продолжительности вулканизации.// Каучук и резина, 1973, № 1. С.53-54.

32. Дульнев Г.Н., Парфенов В.Г., Сигалов A.B. Применение ЭВМ для решения задач теплообмена. М.: Высшая школа, 1990. - 207 с.

33. Дымников С.И., Лавендел Э.Э., Павловские А.-М.А., Сниегис М.И. Прикладные методы расчета изделий из высокоэластичных материалов. Рига: Зинатне, 1980. - 286 с.

34. Забродский С.С. Высокотемпературные установки с псевдоожи-женным слоем. М.: Энергия, 1971. - 328 с.

35. Забродский С.С. Гидродинамика и теплообмен в псевдоожижен-ном слое. М.; JI.: Госэнергоиздат, 1963. - 488 с.

36. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975.-541 с.

37. Кардашов Д.А., Вакула B.JI. Современные представления об адгезии полимеров и механизме процесса склеивания.// ВХО, 1969, №1. -С.4-19.

38. Карплюс У. Моделирующие устройства для решения задач теории поля. М.: Изд-во иностр. лит., 1962. - 487 с.

39. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М.: Наука, 1964.-487 с.

40. Коздоба JT.A. Методы решения нелинейных задач теплопроводности. М.: Наука, 1975. - 227 с.

41. Кондратьев Г.М. Регулярный тепловой режим. М.: Гостехтео-ретиздат, 1954. - 408 с.

42. Кошкин В.К., Калнин Э.К., Дрейцер Г.А. и др. Нестационарный теплообмен. М.: Машиностроение, 1973. - 328 с.

43. Кошляков Н.С., Глинер Э.В., Смирнов М.М. Уравнения в частных производных математической физики. М.: Высшая школа, 1970. -710 с.

44. Кроль В.А., Гречановский В.П., Динер Е.З. и др. Взаимосвязьмежду свойствами наполненных резин и строением сетки ненаполненных вулканизатов на основе линейных бутадиенов.// Каучук и резина, 1973, № 8. С.3-5.

45. Лева М. Псевдоожижение. М.: Гостоптехиздат. 1961. - 425 с.

46. Липатов Ю.С., Сергеева Л.М. Рентгенографические методы изучения полимерных систем. Киев: Наукова думка, 1962. - 296 с.

47. Лукомская А.И., Баденков П.Ф., Кеперша Л.М. Расчеты и прогнозирование режимов вулканизации резиновых изделий. М.: Химия, 1978.-280 с.

48. Лукомская А.И., Евстратов В.Ф. Основы прогнозирования механического поведения каучуков и резин. М.: Химия, 1975. - 360 с.

49. Лукомская А.И., Евстратов В.Ф. Тепловые основы вулканизации резиновых изделий. М.: Химия, 1972. - 359 с.

50. Лукомская А.И., Минаев Е.Т., Кеперша Л.М. и др. Оценка степени вулканизации резин в изделиях. Тем. обзор. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1971.-44 с.

51. Лукомская А.И., Сапрыкин В.И., Милкова Е.М. и др. Оценка кинетики неизотермической вулканизации. Тем. обзор. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1985.-68 с.

52. Лыков A.B. Теория теплопроводности. М.: Высшая школа, 1967.-600 с.

53. Лыков A.B. Тепломассообмен. Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Энергия, 1978.-480 с.

54. Мак-Кракен Д., Дорн У. Численные методы и программирование на ФОРТРАНе. М.: Мир, 1969. - 582 с.

55. Махорин К.Е., Пикашов B.C., Кучин Т.П. Теплообмен в высокотемпературном кипящем слое. Киев: Наукова думка, 1981. - 148 с.

56. Миснар А. Теплопроводность твердых тел, жидкостей, газов и ихкомпозиций. М.: Мир, 1968. - 243 с.

57. Младенов И., Ойков Г., Михайлов М.И. и др. Теплофизические константы вулканизатов при различной концентрации вулканизующего агента. София: ВМЕИ, 1973.- 187 с.

58. Мучник Г.Ф., Рубашов И.Б. Методы теории теплообмена. 4.1. Теплопроводность. М.: Высшая школа, 1970. - 285 с.

59. Муштаев В.И., Тимонин A.C., Лебедев В.Я. Конструирование и расчет аппаратов со взвешенным слоем. М.: Химия, 1991. - 344 с.

60. Новиченок Л.Н., Шульман Э.П. Теплофизические свойства полимеров. М.: Наука и техника, 1971. - 117 с.

61. Ортега Д., Рейнболт В. Итерационные методы решения нелинейных систем уравнений со многими неизвестными. — М.: Мир, 1975. 558 с.

62. Осипов Ю.Р. Определение качества и степени вулканизации резиновых покрытий с помощью микрорадиоволн. Деп. в ЦНИИТЭИприбо-ростроения 11.07.1985, № 2803пр-85. 52 с.

63. Осипов Ю.Р. Оценка долговечности эластомерных покрытий методами теории надежности и вероятности.// Длительное сопротивление конструкционных материалов и вопросы расчета элементов конструкций: Межвуз. сб. Л.: СЗПИ, 1991. - С.36-39.

64. Осипов Ю.Р. Процессы термической обработки гуммированных объектов и разработка методов их расчета. Дис. . докт. техн. наук. Иваново: ИГАСА, 1997. - 463 с.

65. Осипов Ю.Р. Система контроля и управления качеством горячегокрепления эластомерных обкладок резинометаллических объектов. Деп. в ЦНИИТЭИприборостроения 11.07.1985, № 2809пр-85. 46 с.

66. Осипов Ю.Р. Термообработка и работоспособность покрытий гуммированных объектов. М.: Машиностроение, 1995. - 232 с.

67. Осипов Ю.Р., Аваев A.A. Неразрушающий способ определения степени вулканизации обкладок резинометаллических изделий.// Заводская лаборатория, 1979, № 3. С.242-243.

68. Осипов Ю.Р., Аваев A.A., Швецов А.Н. Расчет давления зернистого теплоносителя на эластомерную обкладку при термообработке ре-зинометаллического изделия в псевдоожиженном слое. Деп. в ЦИНТИ-химненефтемаш 20.06.1980, № 606-80. 20 с.

69. Осипов Ю.Р., Клочков Л.Г., Разумов A.B. Опыт работы по оценке степени вулканизации гуммировочных покрытий. М.: НТЦ "Информтехника", 1991. - 20 с.

70. Осипова В.А. Экспериментальное исследование процессов теплообмена. М.: Энергия, 1979. - 320 с.

71. Панченков Б.И., Лебедев В.П. Химическая кинетика и катализ. Изд. 2-е, перераб, и доп. М.: Химия, 1974. - 592 с.

72. Петрунин Н.И. Исследование процесса и разработка оборудования для вулканизации полимерных покрытий на тканях в псевдоожиженном слое инертного мелкозернистого теплоносителя. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Калинин: КПИ, 1970. - 24 с.

73. Пехович А.И., Жидких В.М. Расчеты теплового режима твердых тел. Л.: Энергия, 1968. - 304 с.

74. Печковская К.А. Сажа как усилитель каучука. М.: Химия, 1968. -156 с.

75. Попов В.М. Исследование тепловых свойств клеевых швов методом нестационарного температурного режима.// Пластические массы,1970, № 6. С.70-73.

76. Правила 28-64. Измерения расхода жидкостей, газов и паров стандартными диафрагмами и соплами. М.: Изд-во стандартов, 1978. -124 с.

77. Применение резиновых технических изделий в народном хозяйстве. Справочное пособие. Под ред. Д.Л.Федюкина. М.: Химия, 1986. -240 с.

78. Процессы в кипящем слое./ Сб. стат. под ред. Д.Ф.Отмера. М.: Гостоптехиздат, 1958. - 204 с.

79. Псевдоожижение./ Под ред. И.Дэвидсона и Д.Харрисона./ Пер. с англ. В.Г.Айнштейна, Э.Н.Гельперина, В.Л.Новобратского под ред. проф. Н.И.Гельперина. М.: Химия, 1974. - 728 с.

80. Расчет температурных полей узлов энергетических установок./ Под ред. И.Г.Киселева. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1978. -192 с.

81. Резниковский М.М., Лукомская А.И. Механические испытания каучука и резины. М.: Химия, 1968. - 500 с.

82. Релаксационные явления в полимерах./ Под ред. Г.М.Бертенева и Ю.В.Зеленева. Л.: Химия, 1972. - 372 с.

83. Рид Р., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей./ Пер. с англ. под ред. А.Н.Плановского. М.: Гостоптехиздат, 1964. - 218 с.

84. Романков П.Г., Рашковская М.Б. Сушка во взвешенном состоянии. Л.: Химия, 1986. - 368 с.

85. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971. - 192 с.

86. Сальников A.A. Исследование процесса сушки картона в псевдо-ожиженном теплоносителе и его аппаратурное офомление. Дис. . канд. техн. наук. Калинин: КПИ, 1967. - 300 с.

87. Самарский A.A. Введение в теорию разностных схем. М.: Наука, 1971.-552 с.

88. Теплопроводность твердых тел. Справочник./ Под ред. А.С.Охотина. -М.: Энергоатомиздат, 1984. 391 с.

89. Теплотехнический справочник./ Под ред. В.Н.Юренева и П.Д.Лебедева. Т.2. -М.: Энергия, 1976. 896 с.

90. Тихонов А.Н., Самарский A.A. Уравнения математической физики. -М.: Наука, 1972. 736 с.

91. Тодес A.M., Бондарева А.К. Механизм теплообмена кипящего слоя с твердой поверхностью./ Сб. Процессы хим. технол. М.: Наука, 1965.-321 с.

92. Тодес О.М., Бондарева А.К. Применение кипящего слоя в народном хозяйстве СССР. М.: ЦИИНЦМ, 1965. - 256 с.

93. Тодес О.М., Бондарева А.К., Гольцикер А.Д. Тепло- и массопе-ренос. Т.5. М.: Энергия, 1966. - 312 с.

94. Тодес О.М., Цитович О.Б. Аппараты с кипящим зернистым слоем: Гидравлические и тепловые основы работы. Л.: Химия, 1981. - 296 с.

95. Точилова Т.Г., Лукомская А.И., Ионов В.А. Теплофизические характеристики резинометаллических систем. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1984.-52 с.

96. Фаддеев Д.К., Фаддеева В.Н. Вычислительные методы линейной алгебры. М.: Физматгиз, 1963. - 734 с.

97. Федюкин Д.Л., Махлис Ф.А. Технические и технологические свойства резины. М.: Химия, 1985. - 236 с.

98. Хасхачих А.Д., Дозорцев М.С. Экспресс-контроль степени вулканизации резиновых смесей по их электропроводности.// Производство шин, РТИ и АТИ, 1963, № 11. С.22-24.

99. Хвастухин Ю.И. Техника и технология термохимической обработки материалов в псевдоожижениом слое (исследование, разработка и внедрение). Дис. . докт. техн. наук. Киев: АН УССР, Институт газа, 1990.-400 с.

100. Химия. Справочное руководство./ Пер. с нем. под ред. Ф.Г.Гаврюченкова и др. Л.: Химия, 1975. - 576 с.

101. Чечеткин А.В. Высокотемпературные теплоносители. М.: Гос-энергоиздат, 1962. - 245 с.

102. Чиркин B.C. Теплопроводность промышленных материалов. -М.: Машгиз, 1962. 247 с.

103. Чиркин B.C. Теплофизические свойства материалов. Справочное руководство. М.: Физмашгиз, 1959. - 356 с.

104. Шашков А.Г., Волохов Г.М., Абраменко Т.М. и др. Методы определения теплопроводности и температуропроводности./ Под ред. А.В.Лыкова. М.: Энергия, 1973. - 336 с.

105. Шварц А.И. Механизация и автоматизация производства резиновых технических изделий. М.: Химия, 1979. - 236 с.

106. Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. Планирование эксперимента в машиностроении. Справочное пособие. Минск: Вышейшая школа, 1985.-286 с.

107. Brazier D.W., Nickel G.N. Thermoanalytical Method in Vulkanizate Analysis. I.Differential Scanning Calorimetric and the Heat of Vulcanization.// In: Rubb. Chem. Technol., 1975, vol.48, № 1. -P.26-40.

108. Frensdorf H.K. Thermal Diffusivity Measurements on Elastomer.// Rubb. Chem. Technol, 1974, vol.47, № 4. P.849-867.

109. Mickley H.S, Fairbanks D.F, Hawthorn R.D. The Relation between the Transfer Coefficient and Thermal Fluctuations in Fluidized Bed Heat Transfer.// Chem. Engng. Progr. Sympos. Ser, 1961, vol.57, № 32.

110. Фракция шлаковых шариков 1,2-1,5 мм Статическая высота слоя Н 0 =60 мм1. Скорость

111. Фракция шлаковых шариков 1,2-1,5 мм Статическая высота слоя П 0-100 мм1. Скорость

112. Фракция шлаковых шариков 1,2-1,5 мм Статическая высота слоя #0=160 мм1. Скорость

113. Определение коэффициента теплоотдачи в псевдоожиженном слое методом регулярного режима симметричного нагрева "бесконечной" стальной пластины. Типовая таблица

114. Температура псевдоожиженного слоя Тпс=413 К Начальная температура пластины Т0=298 К Размеры пластины 100х 100x20 мм Время измерений т=60 с

115. Зависимость распределения температуры по толщине резиновой обкладки от времени термообработки в псевдоожиженном воздухом слое шлаковых шариков. Типовая таблица

116. Содержание свободной серы в многослойных покрытиях из резины марки 2566 при вулканизации в отсутствии зернистого теплоносителя (методом простой конвекции)

117. Скорость воздуха ¿»=1,2 м/с

118. Содержание свободной серы в многослойных покрытиях из резины марки 2566 при вулканизации в псевдоожиженном воздухом слое шлаковых шариков

119. Фракция шлаковых шариков 0,9-1,2 мм Статическая высота слоя Н 0 =60 мм Скорость воздуха си= 1,2 м/с

120. Прочность крепления на отрыв к стали обкладок из резины марки 2566 клеем 2572 после вулканизации в псевдоожиженном воздухом слое шлаковых шариков

121. Фракция шлаковых шариков 0,9-1,2 мм Статическая высота слоя Н 0 =60 мм Скорость воздуха ¿¿7=1,2 м/с

122. Сопротивление расслаиванию многослойных обкладок из резины марки 2566 клеем 2572 после вулканизации в псевдоожиженном воздухом слое шлаковых шариков

123. Фракция шлаковых шариков 0,9-1,2 мм Статическая высота слоя Н 0=Ь0 мм Скорость воздуха от 1,2 м/с

124. Темпера- Нагрузка Прочность

125. Номер Режим вулканизации тура при Ширина расслаи- связиобразца испыта- образца, вания, между

126. Комиссия в составе главного конструктора Рябева В.А., главного специалиста Чернышова Е.В., инженера Калинина В.А. составила настоящий акт о том, что предприятию переданы следующие результаты диссертационной работы Сараева А.Ю.:

127. Исследование влияния отдельных параметров процесса термообработки на коэффициент теплоотдачи.

128. Численный метод расчета температурных полей в резиновых покрытиях.

129. Метод определения степени вулканизации резин.

130. Методика выбора оптимальных режимов термообработки гумми-ровочных покрытий.

131. Использование результатов работы Сараева А.Ю. при техническом обслуживании и ремонте автомобилей повышает износостойкость деталей, тем самым увеличивает межремонтный пробег автомобилей.

132. Применение методики расчетов позволяет оптимально выбрать режим термообработки при гуммировании деталей автомобиля.

133. МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

134. Производственное объединение «Вагонреммаш»

135. ВОЛОГОДСКИЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗВАМЕВМ ВАГОНОРЕМОНТНЫЙ ЗАВОД имени 1И. И. Калинина

136. Вологда, 160004, тел. 2-00-75, р/с 000421605 в Коммерческом банке «Вологдабанк» Инд. 160000 г. Вологда МФО 41909717 Кор. счет 700181411 .01

137. УТВЕРЖДАЮ Директор Вологодского Вшгонортощнетгоз явода1. ГЕПАНЮВ1. АКТнаучно технической комиссии по внедрению результатовработы Сараеэва АЮ.

138. Способ термической обработки гуммированных деталей машин.

139. Результаты исследований по влиянию основных факторов на термообработку гуммировочных покрытий .

140. Методика расчета температурных полей и тепловых режимов вулканизуемых элэстомерных покрытий деталей машин.

141. Методика расчета кинетики вулканизации резинометаллических изделий.

142. Результаты работы планируется использовать для улучшения технологии изготовления гуммированного оборудования.

143. Открытое Акционерное Общество

144. СОКОЛЬСКИЙ ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНЫЙ КОМБИНАТ»162100 РОССИЯ Вологодская обл., г. Сокол, Советский пр. 81. Утверждаю1. Главней инженер

145. Факс: [phone] Тел: Дата № /-41. В.Н.Запанков1. АКТнаучно-технической комиссии по внедрению результатов диссертационной работы А.Ю.Сараева

146. Способ термообработки гуммированных деталей.

147. Метод расчета степени вулканизации гуммировочных покрытий.

148. Методика выбора оптимальных по интенсивности и равномерности вулканизации тепловых режимов термообработки гуммировочных покрытий.

149. Планируется использование разработанных расчетных методик при гуммировании емкостей и проводящей системы для хранения и транспортировки химически активных жидкостей.

150. Начальник производственно-технического отдела1. В.М.Махлин1. Главный механик1. Л.П.Басков