Исследование и совершенствование процесса непрерывной разливки круглых стальных слитков тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, Кужельная, Л. И.

• Кужельная, Л. И.
• 1979

Оглавление диссертации Кужельная, Л. И.

ВВЕДЕНИЕ.

1. Анализ теплофизических и гидродинамических условий формирования оболочки непрерывного слитка

1.1. Современные теоретические и экспериментальные методы изучения процессов формирования непрерывного слитка.

1.2. Влияние условий взаимодействия оболочки слитка с кристаллизатором на процесс теплоотвода и роста оболочки.

1.3. Влияние способа подвода металла на процесс формирования непрерывного слитка

1.4. Особенности затвердевания непрерывнолитых слитков круглого профиля

2. Исследование влияния способа подвода металла в кристаллизатор на процесс формирования оболочки круглого непрерывного слитка.

2.1. Разработка методики исследования

2.2. Лабораторные исследования процесса размыва оболочки слитка потоками металла, поступающего в кристаллизатор

2.3. Выбор рациональной схемы подвода металла в кристаллизатор.

3. Исследование теплообмена между слитком и кристаллизатором при отливке круглой заготовки вершенствование конструкции кристаллизатора, обеспечивающего улучшение условий теплоотвода от затвердевшей оболочки слитка

3.2. Исследование температурных полей в медной стенке кристаллизатора при различном подводе металла.

3.3. Исследование тепловых потокое от круглого слитка к кристаллизатору

4. Исследование кинетики формирования круглых непрерывных слитков и совершенствование его отливки

4.1. Метод расчета кинетики формирования круглого слитка в кристаллизаторе

4.2. Экспериментальные исследования кинетики формирования оболочки непрерывного слитка

4.3. Совершенствование технологии отливки и качественные характеристики круглой заготовки

5. Исследование формирования полого круглого непрерывного слитка.

5.Х. Методика проведения опытов с применением радиоактивных изотопое для исследования кинетики затвердевания непрерывных слитков

5.2. Некоторые закономерности кинетики затвердевания круглых полых слитков

5.3. Исследование скоростей потокое металла в жидком ядре непрерывного слитка.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и совершенствование процесса непрерывной разливки круглых стальных слитков»

Выполнение решений ХХУ съезда КПСС и задач поставленных в 10-й пятилетке - пятилетке качества требует дальнейшего развития металлургической промышленности не только в направлении увеличения общего объема производства, но и повышения качества и сортамента металлопродукции. Одной из еэжных задач является дальнейшее увеличение производства стальных труб и повышения их качества.

Советский Союз е настоящее время занимает ведущее место в мире по производству труб, что связано с интенсивным развитием таких отраслей нашей промышленности, как теплоэнергетика, нефтяная и газовая промышленность, машиностроение.

Бесшовные трубы, изготовляемые в основном на пилигримовых установках и на трубопрокатных агрегатах с автоматетанами, составляют в общем объеме производства труб около 50$. При производстве труб на пилигримовых станах используют литые или катаные заготовки, а на автоматстанах - кованые или катаные. В зависимости от назначения труб расходный коэффициент при этих способах производства колеблется от 1,2 до 1,5.

Слитки обычной разлиЕки для пильгерстанов имеют развитую усадочную пористость и осевую ликвацию, что приводит к значительной отсортировке труб по внутренним пленам. Поэтому при производстве труб ответственных назначений часто применяют сверленные заготовки или центробежнолитые заготовки, что ведет к дальнейшему увеличению расхода металла.

Если учесть, что в себестоимости труб доля стоимости металла достигает 80-85$, то очевидно,какие экономические выгоды несет любое сокращение расхода металла. В связи с этим большой практический интерес представляют успехи достигнутые в последние годы в области непрерывной разливки стали.

В Советском Союзе в настоящее время накоплен достаточный опыт по использованию непрерывнолитых заготовок с различной формой поперечного сечения для производства бесшовных труб на различных трубопрокатных агрегатах. Успешно проведены работы по изготовлению труб на автоматических станах из квадратных и круглых заготовок, а также при производстве труб на пилигримовых станах из круглых, волнистых и граневолнистых заготовок. Технико-экономические расчеты показали, что суммарная экономия при производстве нефтепроводных, бурильных и обсадных труб из металла непрерывной разливки составляет от 3 до 5 руб/т, в результате снижения расходных коэффициентов и улучшения качества продукции.

Вместе с тем, в технологии непрерывной разливки и при производстве труб имеются ряд проблем, которые не могут быть решены путем использования сплошных непрерывнолитых заготовок. В частности, это необходимость увеличения металлургической длины установок непрерывной разливки при отлиЕке заготовок большого диаметра, себестоимость прошивки заготовок и проблема качества внутренней поверхности труб.

Ранее накопленный производственный опыт и проведенные исследования позволили отработать основные технологические режимы производства непрерывнолитых круглых слиткое на существующих УНРС. Однако при увеличении производства сплошных и полых круглых заготовок для труб, еозник ряд EonpocoE связанных с обеспечением стабильности процесса и улучшением качества иепрерЫЕНО-литой заготовки. Это в осноеном объясняется недостаточной изученностыо особенностей формирования непрерывнолитых круглыхслиткое.

Повышение качества непрерывнолитых круглых заготовок требует тщательного изучения температурных полей в медных стенках кристаллизатора, способа подвода металла в него и кинетики кристаллизации слитка. Проведение такого рода исследований обеспечит возможность поиска оптимальных условий формирования непре-рывнолитой заготовки, обеспечивающих повышение производительности УНРС и качества сплошных и полых круглых заготовок для производства труб.

Целью настоящей работы является изучение процесса воздействия подводимого металла на формирующуюся оболочку непрерывно-литого круглого слитка, особенностей теплоотдачи от круглого слитка к кристаллизатору, условий перемешивания металла е жидкой сердцевине круглого непрерывного слитка и выбор на этой основе рационального способа подвода металла и режима охлаждения слитка в кристаллизаторе, обеспечивающих равномерный теплоотвод от формирующейся оболочки слитка и снижение брака круглых непрерывных слитков по трещинам.X. АНАЛИЗ ТЕППФИЗИЧЕСКИХ И ГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ ФОРМИРОВАНШ КОРОЧКИ НЕПРЕРЫВНОГО СЛИТКАI.I. Современные теоретические и экспериментальные методы изучения процессов формирования непрерывного слиткаЗатвердевание металла при непрерывном отводе тепла с наружной поверхности затвердевшего объема является задачей нестационарного теплового потока на фронте кристаллизации.

Величинас представляет собой температуропроводность материала.*>В процессе формирования оболочки непрерывного слитка, теплоотвод осуществляется в основном, в горизонтальном направлении.

Поэтому в настоящее время получили распространение численные методы решения задач теплопроводности. Исследование численных методов позволяет отказаться от упрощенной интерпретации математической модели процесса и получить Еысокую точность при достаточно большом объеме вычислений.

Из Есех численных методов решение дифференциального уравнения теплопроводности наиболее универсальным является метод конечных разностей /4-6 /, позволяющий решать линейные и нелинейные задачи. Метод конечных разностей основан на замене производных их приближенными значениями в отдельных дискретных точ ках - узлах сетки. Дифференциальное уравнение в результате таких преобразований заменяется эквивалентным соотношением в конечных разностях, решение которого сводится к проведению неслож ных алгебраических операций. Этот метод широко используется при конечноразностной аппроксимации уравнений теплопередачи с реали зацией алгоритмов на ЭШ. При этом используют два основных подхода к теоретическому решению задачи о затвердевании слитка. При первом способе - решение / 7-9 / исходит из представления о существовании четкой границы раздела твердой и жидкой фаз в затвердевающем слитке и перемещение этой границы рассматривается в соответствии с уравнением:(1.6)где п - нормаль к фронту затвердевания.

Использование уравнения (1.6) является достаточно обоснованным для чистых металлов и сплавов, затвердевающих при постоянной температуре или в небольшом интервале температур кристаллизации.

Один из путей математического описания процесса затвердевания слитка с учетом выделения теплоты затвердевания е интервале температур рассмотрен в работе / 13 /. Для расчета был применен метод энтальпии, который, по мнению авторов / 13 /, дает возможность учитывать в общей форме выделение тепла вследствие охлаждения и самого процесса затвердевания путем использования кривых "энтальпия - температура", полученных в специальных опытах. Трудность применения этой методики в практической деятельности заключается в том, что для каждой марки стали необходимо иметь кривые зависимости "энтальпия - температура".в.А.Самойловичем / 14 / был разработан численный метод расчета кристаллизации квадратного слитка при следующих граничных условиях:а) до момента образования зазора между слитком и кристаллизатором в месте их соприкосновения теплообмен достигает максимального значения;б) после образования зазора между поверхностями кристаллизующегося слитка и кристаллизатора имеет место теплообмен конвекцией и лучеиспусканием.

С помощью этого метода был проведен расчет кристаллизации квадратного слитка без учета перегрева металла, что является недостатком данного метода. Аналитическое исследование процесса затвердевания стали ограничено рядом допущений и не учитывает ; многих реальных процессов, которые сопровождают кристаллизацию металла в изложнице. Так, М.К.Лихт и С.Б.Кузмннская / 15, 16 / процесс кристаллизации рассматривали как результат взаимодействия диффузии и теплопередачи. Задача рассматривалась в предположении, что затвердевает полупространство и есз изотермы - параллельные плоскости. На основании этой работы были проведены расчеты применительно к стальному слитку. Составленнаясистема уравнений была приведена к безразмерному виду и решалась конечно-разностным методом для плоского слитка при постоянном коэффициенте теплопередачи на его поверхности. Практическое применение такой методики расчета затруднено, так как необходимо задаваться законом изменения коэффициента теплоотдачи на поверхности, что при сложности определения этого закона при реальных металлургических процессах приводит к значительному увеличению объема расчетов. Тем не менее эта методика расчета является существенным шагом Еперед в развитии математического решения задач затвердевания в интервале температур при различных условиях охлаждения.

Теория квазиравновесной двухфазной зоны / 17-20 / дает возможность исследовать влияние краевых условий на кинетику кристаллизации, позволяет провести оценочные расчеты по влиянию температуры разливаемого металла на общую продолжительность затвердевания, определить неравномерность распределения температур по периметру слитка, при которйК термические напряжения в затвердевшей оболочке не превышает допустимые. Более глубокие вопросы: ликвация примесей, характер дендритной структуры и т. д. - этой теорией не учитывается, что несколько снижает ее практическую ценность.

Из-за весьма сложных условий, в которых развивается процесс затвердевания непрерывных слиткое, не удается создать достаточно точную математическую модель процесса, которая была бы пригодна для описания процесса затвердевания непрерывных слиткое. Поэтому широко используются экспериментальные методы, принципиальные основы которых разработаны применительно к исследованию обычных и непрерывных слиткое и подробно изложены в работах / 21-32 /. К ним относятся:а) выливание жидкого остатка из затвердевающего слитка;б) ввод индикаторов в жидкую сердцевину слитка;в) измерение температуры в различных точках затвердевающего слитка введением в затвердевающий слиток блоков термопар;г) исследование закономерностей процесса затвердевания слитка по температурному полю кристаллизатора.

При выливании жидкого остатка получают затвердевшую оболочку слитка (так называемый "чулок"), изучение которой позволяет получить достаточную информацию о толщине оболочки слитка по высоте и периметру.

Толщина затвердевшей оболочки металла вследствие ее неравномерности по периметру определяется на поперечном темплете как средняя величина. Но этот метод имеет большие недостатки,связанные с опасными условиями труда, большой потерей металла и возможного выхода из строя отдельных узлов УНРС.

Метод ввода индикатора (радиоактивные изтопы, элементарная сера) позволяет выявить контур жидкой фазы в затвердевшем слитке и границы раздела между жидко-твердой и жидкой областью. Вследствие конвекции и более высокой скорости диффузии элементов в жидкости, чем в твердой фазе, индикатор быстро распределяется в незатвердевшей части слитка, незначительно проникая в двухфазную область. Установлено, что полученная на авторадиограмме или серном отпечатке толщина оболочки близко соответствует таковой, найденной по "границе Еыливаемости" для начального периода затвердевания^ когда двухфазная область еще не получает заметного развития. Определение ее, как и ранее, соответствует средней величине. Несмотря на значительную трудоемкость, метод ввода индикаторов успешно применяется многими исследователями для изучения процесса затвердевания непрерывных слитков различного сечения / 28-32 /.

Метод измерения температуры металла в различных точках затвердевающего слитка применяется для определения температурных градиентов и кинетики продвижения фронта кристаллизации / 33-35 /. Толщина оболочки определяется в этом случае по температурным кривым охлаждения / различных по сечению слитка. Большое внимание изучению этого вопроса уделяется в работах / 36-39 /. В исследованиях / 40-42 / показано, что для измерений высокотемпературной среды наиболее пригодны термопары группы ПР-30/6. Особые требования при этом предъявляют к их устройству. Термопары должны быть возможно малыми как по объему, так и по массе, с тем, чтобы не нарушать термические и циркуляционные условия внутри слитка и обеспечить быстрое реагирование на изменение температуры, т.е. должны быть малоинерционны. Вместе с тем они должны быть соответствующим образом защищены от воздействия жидкого металла. Известен целый ряд работ / 40-43 /, в которых использованы различные конструкции термопарных блоков. Однако этот метод^ по-видимому, следует считать недостаточно стабильным и точным.

Достаточно точную информацию о тепловых процессах в кристаллизаторе представляет температурное поле медных стенок. В связи с этим исследование закономерностей процесса затвердевания слитка на основе измерений температурного поля медных стенок кристаллизатора получило широкое распространение /25, 44, 45 /.

Кроме рассмотренных методик исследования затвердевания непрерывного слитка, существует еще ряд способов: фиксация затвердевшей оболочки слитка периодическим включением вращающегося электромагнитного поля, просвечивание^ затвердевающего слитка»проникающим излучением, металлографический способом и т.д. Для определения глубины жидко^ фазы и соответственно продолжительности затвердевания слитка используется способ фиксации дна жидкой лунки слитка свинцом, а также зондированием.

Разнообразие методов исследования свидетельствует о том, что в настоящее Еремя не существует универсальных методик, позволяющих с достаточной точностью судить о процессе формирования слитка. Очевидно, только комплексное изучение температурных условий процесса и кинетики затвердевания оболочки слитка позволит получить наиболее достоверные данные о процессах формирования непрерывного слитка.

1.2. Влияние условий взаимодействия оболочки слитка с кристаллизатором на процессIтеплоотвода и роста оболочкиНачало затвердевания непрерывных слитков происходит в кристаллизаторе, где формируется необходимой формы и толщины ободочка, а следовательно, определяется качество слитка и устойчивость процесса разливки. Поэтому при исследовании работы кристаллизаторов уделяется большое внимание таким вопросам, как теплообмен между слитком и кристаллизатором, нагрев медных стенок, охлаждение и стойкость кристаллизатора / 46-48 /.

Важным недостатком распространенных конструкций круглых кристаллизаторов является неполное использование их рабочей длины. В большинстве УНРС нижняя часть кристаллизатора (иногда более половины длины) недостаточно эффективно участвует в охлаждении заготовки. Вместе с тем большая длина кристаллизатора до1,2 и 1,5 м неоправдано применяется для предупреждения прорыва металла на выходе заготовки из кристаллизатора / 49-52 /. Однако чем длинее кристаллизатор, тем на большем расстоянии непрерывный слиток разделяется от него газовым зазором, под воздействием которого процесс охлаждения поверхностей ослабевает и сменяется разогревом.

Продолжительность периода снижения скорости охлажденйя и последующего разогрева достаточно Еелика и существенно отражается на производительности УНРС. Чрезмерный разогрев поверхности ослабляет прочность сформировавшейся оболочки, разрыв которой создает прорыв металла.

Всевозможные конструктивные проработки, как например, суже ние выходного сечения круглого кристаллизатора / 40 / до соответствующих размеров заготовки с учетом ее усадки и другие, не дают существенных положительных результатов, т.к. конусность кристаллизатора "пропадает" через несколько разливок.

Отрицательные явленияувызываемые разогревом поверхности, можно предупредить, обеспечив равномерное изменение скорости охлаждения на весь период остывания слитка. Соблюдение регулируемых скоростей охлаждения полностью отвечает требованиям оптимальных режимов кристаллизации / 53-55 /.

Попытки авторов / 52 /заменить кристаллизаторы длиной 1200 мм со сплошной круглой поверхностью на кристаллизаторы с волнистой и ребристой поверхностью ничего существенного не да-ли^поскольку сохранилась заметная неравномерность толщины оболочки слитка на Еыходе из кристаллизатора. Разработанная теми же авторами / 52 / конструкция круглого кристаллизатора с регу лируемым теплоотводом позволила увеличить толщину оболочки слит ка на выходе из кристаллизатора на 4,5 мм и получить более равномерную толщину оболочки.

Применение кристаллизатора с искусственным зазором / 51 / позволило увеличить скорость разливки до 0,4-0,5 м/мин и уменьшить неравномерность толщины оболочки по сравнению со сплошным круглым кристаллизатором.

К возможным вариантам регулирования можно отнести щелевое охлаждение и применение кристаллизаторов с поворотными стенками. Для щелевого охлаждения используются открытые углы (в прямоугольных кристаллизаторах) и специально вырезаемые в нижней части стенок круглого кристаллизатора щели. Подача воды на слиток осуществляется форсунками, размещенными против щелей. Эксперименты показали, что дополнительное охлаждение слитка на выходном участке кристаллизатора, где обычно возникает разогрев поверхностей, дает существенный положительный эффект / 50 /. Таким образом дополнительное щелевое охлаждение способствует частично или полностью устранить влияние зоны теплообмена через газовую прослойку.

Эффективное влияние щелевого охлаждения дает основание полагать, что при соответствующем подборе длины щелей и доли периметра отводимой для щелей, может быть обеспечена полная управляемость процессом кристаллизации слитка в криталлизаторе и возможен отказ от применения длинных круглых кристаллизаторов без ущерба качества слитка / 55 /. Однако недостатком данной конструкции является отсутствие методики расчета длины щелей.

Сравнение результатов измерения температуры вблизи поверхности заготовок, отлитых в кристаллизаторы без.поворота и с поворотом стенок говорит о том, что заготовки, отлитые в поворотных кристаллизаторах, имеют более равномерную температуру по всему периметру. Средняя разность температур по поверхности слит ка, находящегося е кристаллизаторе, уменьшается в 1,2*1,5 раза. При непрерывном вращении кристаллизатора продолжительность тепло обмена через газовый зазор сокращается, тем самым должна уменье шаться величина разогрева слитка, однако значительного уменьшения температуры разогрева опытными исследованиями обнаружено не было.

В работе / 50 / изложены результаты исследования спроектированного и опробованного е промышленных условиях круглого гранено-волнистого кристаллизатора. Гильза имела длину 500 мм с тем, чтобы зона отхода оболочки слитка от стенок была минимальной. Ниже была смонтирована щелевая чугунная приставка, опоры которой имели общее охлаждение с гильзой. В поперечном сечении полость кристаллизатора имела Хб-гранный профиль с описанной окружностью диаметром 370 мм. Щели в пространстве были выполнены против ребер слитка, которые в процессе усадки раньше отходят от стенок кристаллизатора, чем грани. Против щелей были установлены водовоздушные трубки с пятью рядами сверлений. Длина приставки была равна 700 мм. На поверхности граней кристаллизатора накаткой было выполнено по 7 волн шириной 100 мм и высотой 2 мм. Однако в процессе изготовления кристаллизатора былидопущены две существенные ошибки, которые в дальнейшем сказались на первых результатах разливки опытных плавок. При изготовлении приставки ее внутренняя поверхность была расточена по описанной окружности, а не по вписанной, вследствие чего грани слитка, выходящего из гильзы, не имели опоры на стенки приставки и это могло приводить к односторонним перекосам слитка.

При прокатке волн, вследствие того, что их было 7, а не 5, ролик накатывающий волны, своим крайним гребнем попадал на соседнюю грань, вызывая борозды и впадины по волнам, расположенным у ребер граней. Эти особенности привели к появлению грубых продольных трещин на поверхности слитка, которые располагались по всей длине е местах грубых дефектов на волнах кристаллизатора.

Попытки устранить этот дефект путем повторной накатки и местной шабровки выступов привела лишь к частичному устранению влияния этих дефектов на качество поверхности заготовок.

В ходе отработки технологии отливки заготовок круглой формы опробованы кристаллизаторы с прямой и обратной конусностью / 57 /. Разливка стали в кристаллизаторы с прямой конусностью и цилиндрические затруднена вследствие появления поверхностных трещин, при повышении скорости вытягивания слитка более 0,4м/мин. Качество заготовок несколько улучшается при применении укороченных кристаллизаторов (длиной 0,7-0,9 м) с обратной конусностью / 58, 59 /.

В работе / 60 / рекомендуют отливать круглые заготовки диаметром до 260 мм в кристаллизаторы с волнистой поверхностью. Опыты по отливке таких слитков были проведены на экспериментальной полунепрерывной установке. Возможность отливки заготовок больших диаметров через такие кристаллизаторы требует экспериментальной проверки. Не исключено, что рифленная поверхность отливаемых заготовок будет способствовать образованию закатов и плен на трубах.

При исследовании работы кристаллизаторов для полой трубной заготовки обнаружено, что очень часто происходит зависание слитка на дорне, который предназначен для образования и охлаждения внутренней оболочки полого слитка / 61-64 /. Для предотвращения зависания оболочки Лайниг и Юганс предложили придать дорну вращательное или колебательное движение / 62 /. Оптимальные условия формирования внутренней оболочки обеспечиваются при соблюдении соответствия профиля дорна действительной усадке оболочки. Усадочная кривая оболочки имеет вид близкий к параболе, поэтому рядом исследователей / 62 / предложены дорны с параболической поверхностью.

Конусный профиль дорна, соответствующий характеру изменения термической усадки внутренней оболочки полого слитка^рекомендуется в работе / 64 /. Расчетные формулы для определения параметров профиля дорна выведены в процессе проведенных исследований / 63 /. Необходимость промышленного внедрения технологии отливки полых заготовок выдвигает решение вопросов об определении рациональной конструкции кристаллизатора и дорна.

1.3. Влияние способа подвода металла на процесс формирования непрерывного слиткаБольшое влияние на качество непрерывного слитка оказывают условия и характер движения жидкой стали е незатвердевшей части заготовки.

Скорость затвердевания и качество поверхности непрерывногослитка е значительной степени определяется скоростью потоков у фронта затвердевания / 65 /. Скорость и характер потоков, в свою очередь зависит от условий ввода металла в кристаллизатор, от его сечения / 65-67 /, а так же от гидравлических характеристик промежуточного ковша.

При неблагоприятных условиях подвода металла в кристаллизатор может иметь место локальное замедление скорости кристаллизации поверхностных слоев слитка, частичный размыв и даже разрыв уже образовавшейся оболочки слитка.

В настоящее время имеется достаточно большое количество методов и устройств подачи металла в кристаллизатор. Основные из них: подача из промежуточного устройства открытой струей, подводов под уровень металла стаканами с различными отверстиями (боковыми, донными), а так же через вращающиеся стаканы / 68-70 и др./.

Вопросы выбора рациональной конструкции стаканов - дозаторов, обеспечивающих хорошую организацию струи, затронуты в работах / 71-73 /, где изучались влияния формы и длины канала стакана на форму струи металла. В этих работах высказано мнение, что наилучшей является форма канала с небольшой обратной конусностью. Так^же высказано мнение, что длина канала стакана не влияет на скорость истечения стали / 73 /.

Исследователями /74, 75 и др. / сделаны попытки определения диаметра дозатора по заданным параметрам разливки. Сэвидж / 74 / рекомендует формулу для определения начального диаметра канала стакана:где - площадь поперечного сечения кристаллизатора, см2;У - скорость вытягивания слитка, см/сек; к - уровень стали в промежуточном ковше, см; с - постоянная, зависящая от физических свойсте жидкой стали, условий входа в отверстие и трения о стенки стакана.

К.Шпайт / 75 / предложил формулу для выбора диаметра стакана в зависимости от часовой производительности УНРС:с[Чк2 Встречающиеся в литературе зависимости для выбора диаметра канала стакана-дозатора в каждом случае требует дополнительных данных для конкретных условий, поэтому практически использовать их затруднительно.

В реальных условиях стакан промежуточного ковша подбирается несколько большего диаметра, что обеспечивает больший расход металла по сравнению с расчетным. Требуемый расход металла в этом случае обеспечивается частичным прикрытием от -верстия стакана стопором. В зависимости от торможения и характера струи при входе ее в металл изменяется глубина проникновения струи и очертание ее границ. В свою очередь глубина проникновения струи зависит от сечения слитка, диаметра стакана и количества газа, захватываемого струей жидкой стали, который при всплывании создает еосходящие потоки и уменьшает глубину проникновения струи.

Опыт отливки плоских, квадратных и круглых слитков открытой струей из промежуточного ковша в кристаллизатор показал, что сталь имеет повышенную склонность ко вторичному окислению.

Образование окисной пленки на мениске металла в кристаллизаторе вызывает завороты корки и загрязняет поверхность слитка шлаковыми включениями и пленами. Образование плен и заплесков вызывает неравномерное распределение конвективных потоков, при этом сильно искажается фронт кристаллизации и происходит интенсивное вторичное окисление стали. В зависимости от условий выпуска металла из плавильного агрегата и разлиЕки, содержание кислорода в стали является основной причиной увеличения содержания неметаллических включений /78, 79 /.

Трубные стали, раскисленные алюминием, обладают повышенной склонностью ко вторичному окислению, поэтому система подачи металла в кристаллизатор должна обеспечивать полную и надежную изоляцию металла от окружающей атмосферы / 80-86 /.

Для низколегированной стали типа Г7ГС, раскисленной алюминием в количестве 1,0-1,2 кг/т, увеличение количества неметаллических включений в литом металле обуславливается в основном окислением струи жидкой стали, поступающей из промежуточного ковша в кристаллизатор. Поэтому при разливке стали такого типа подводить металл из промежуточного ковша в кристаллизатор следует погружаемыми стаканами под слоем синтетического шлака, что снижает брак непрерывнолитой заготовки по шлаковым включениям на поверхности в 4 раза, а по содержанию неметаллических включений в 2 раза / 81 /.

Разливка стали 08В через погружаемый стакан, под слоем экзотермической смеси позволила снизить общее количество неметаллических включений в 3,6 раза, а количество макровключений в поверхностном слое слитка с 0,52 до 0,03 шт/см^ / 82 /.

Значительное улучшение качества металла,получаемого путем непрерывной разливки, особенно стали ответственных марок,ф достигается использованием технологии, предупреждающей вторичное окисление струи металла при подаче его в кристаллизатор.• При отливке плоских заготовок, как правило, применяют погру -жаемые стаканы. Назначение таких стаканов - защита металла от окисления кислородом атмосферы. При этом имеется возможность применения различных порошков для засыпки их на зеркало металла, организация "безнапорной"струи. Тип выходного отверстия#( стакана определяет характер гидродинамики струи, ее воздействием на фронт кристаллизации, на количество неметаллических включений и подкорковую пористость. Циркуляционные потоки долж# ны способствовать миграции неметаллических включений к мениску, где они ассимилируются шлаком. Считают, что при разливке металла под уровень количество неметаллических включений е кристаллизаторе снижается на 45-60$, а показатель поверхностной по0 ристости на 40-60$. Этот эффект усиливается с уменьшением еощ держания углерода в разливаемой стали / 83 /.

В последние годы широкое распространение получили машины непрерыЕИОго литья криволинейного типа, которые обладают многими преимуществами. Однако недостатком заготовок, отлитых на этих машинах, является скопление оксидных включений со стороны малого радиуса / 84 /. Поэтому при разливке на криволинейных машинах требуется особенно тщательный подход к выбору конструк-** ции погружаемого стакана, так как криволинейность слитка мешает всплыванию включений, особенно в пределах действия циркуляционных потоков.

Исследованиями, проведенными под руководством Г.П.Йван-цова, установлено, что при разливке под уровень (затопленной струей) глубина проникновения струи максимальная /66/. С увеличением высоты падения глубина проникновения струи уменьшается. Гидравлическим моделированием была определена глубина проникновения затопленной струи / 86 / и установлено, что при высоте падения струи 95 мм (е натуре 160 мм) глубина проникновения ее для стали достигала 850 мм.

Фирмой (E-isenweT/te G-efsen^ttc/гея / 84 / предложен подвод металла в кристаллизатор через стационарные и вращающиеся желоба. Для устранения недостатков связанных с заполнением кристаллизатора вертикальной струей металла, фирмаWi&wcl iVez/cz / 62 / предлагает гашение струи производить е промежуточном коробке, погружаемом под уровень металла е кристаллизаторе. Приведенные способы подачи металла рассчитаны на разливку цветных металлов и чугуна. Возможность исследования их для разливки стали требует экспериментальной проверки.

При отливке полых слитков небольшое расстояние между местом ввода струи металла и фронтом кристаллизации можеть приводить к интенсивному размыванию затвердевающих внутренней и наружной оболочек.

Одним из главных условий получения качественных слитков является обеспечение равномерного фронта кристаллизации по наружному и внутреннему периметру слитка с первых секунд затвердевания. Получение равномерного фронта кристаллизации достигается рассредоточенной подачей металла в кристаллизатор с помощью безнапорных стаканов с боковыми отверстиями. При этом, чем больше наружный диаметр слитка, тем больше необходимо рассредоточивать подвод металла, применяя для этой цели погружаемые стаканы различной конструкции, с различным числом и на правлением выходных отверстий разного диаметра / 87-88 /. йс следование наружного и внутреннего фронтов затвердевания заготовок при разливке через стакан со сквозным вертикальным отвер сяием диаметром 40 мм, показали, что наибольшая неравномерность фронта затвердевания наблюдается в наружной оболочке со стороны подвода металла на расстоянии 0,25-0,35 м от мениска. В местах максимального размывающего действия струи металла раз ница между минимальной и максимальной толщиной оболочки достиг нет 70$.

В связи с этим возникает необходимость изучения методом гидравлического моделирования характеристик разливочных устрой сте и характера потоков металла в кристаллизаторе. При исследовании стаканов с одним и двумя боковыми отверстиями наблюдается интенсивное движение жидкости против выходных отверстий, что может привести к размыванию оболочки, захватыванию шлака и образованию заворотов корки. Характер движения жидкости получается более спокойным при наличии "разгрузочного" отверстия по оси стакана. Однако в этом случае труднее организовать циркуляцию жидкости в горизонтальном сечении кристаллизатора, способствующую выравниванию толщины оболочки по периметру / 87-92 /.

А.Д.Акименко и др. / 89 / моделировали гидродинамику разливки стали в полый цилиндрический кристаллизатор с водоохлаждаемым дорном при различном подводе металла. В результате исследований установлено, что из гсех исследуемых способов подачи металла наиболее перспективным является разливка при вращении расплавленного металла, обеспечивающая наибольшую равномерность скоростных полей у стенок кристаллизатора и дорна.

Методом гидравлического моделирования установлено, что па дающая струя увлекает е жидкость пузырьки воздуха, причем коли честЕО увлеченного воздуха тем больше, чем меньше организована струя. Пузырьки Еоздуха, захваченные струей^резко снижают осевую скорость струи в слитке по мере удаления от поверхности ме талла, всплывание пузырьков воздуха создает восходящие потоки вокруг центрального нисходящего потока / 92 /. Эти восходящие потоки создают интенсивную циркуляцию металла, что приводит к размыву оболочки слитка.

1.4. Особенности затвердевания непрерывнолитых слитков круглого профиляПроцесс затвердевания оболочки непрерывного слитка является важным технологическим процессом, определяющим е значи -тельной степени стабильность разливки, производительность УБРС и качество слитка. В связи с этим определение основных закономерностей формирования оболочки является первостепенной задачей, решение которой необходимо для правильного выбора технологических параметров непрерывной разлиЕки стали.

Затвердевание непрерывного слитка круглого профиля имеет свои отличительные особенности, т.к. круглый слиток имеет мень щую охлаждаемую поверхность по отношению к площади поперечного*сечения и наибольшую длительность затвердевания по сравнению с другими профилями слитков той же площади сечения / 57 /.

Из практики производства стальных слитков хорошо известно, что склонность слитков к образованию трещин определяется условиями разливки стали и формой поперечного сечения слитка / 93 /. Слитки круглого сечения, например, значительно труднее подучить без трещин, чем слитки другой формы.

В.А.Ефимог / 93 / показал, что опасность получения трещин при всех прочих равных условиях возрастает с увеличением отношения площади поперечного сечения слитка к его периметру, т.е. склонность к образованию трещин можно характеризовать отношением:где £ - приведенная толщина слитка, см;?F - площадь поперечного сечения, см ;S - периметр поверхности охлаждения, см.

Большое значение для предупреждения образования трещин в слитках на ранней стадии их затвердевания имеет получение достаточной толщины оболочки слитка до момента отхода оболочки от кристаллизатора и образования газогого зазора между слитком и кристаллизатором / 93-95 /. После образования газового зазора на тонкую оболочку слитка действуют растягивающие напряжения от усадки наружных слоев и от ферростатического давления металла. Кроме того, после образования газового зазора за счет уменьшения теплоотдачи от поверхности слитка к кристаллизатору, происходит быстрый разогрев оболочки, что существенно снижает ее прочность / 96 /. В слитке круглого сечения образование газового зазора происходит на значительной длинепериметра слитка, что увеличивает опасность образования трещин.

Следует также отметить, что в круглом слитке не образуется равномерного газового зазора по всему периметру, и в отдель ных местах сохраняется более тесный контакт с кристаллизатором В этих местах продолжается более быстрый рост толщины оболочки слитка, что приводит к образованию разнотолщинности оболочки /51, 91 /. Это, в свою очередь, за счет неравномерной усадки оболочки, приводит к искажению профиля поперечного сечения, и слиток вместо круга принимает форму овала или эллипса.

Этот дефект принято характеризовать разностью большого и малого диаметра, отнесенной к среднему диаметру слитка. Так при измерении диаметра круглых слитков на выходе из кристаллизатора (сечением 280 мм) было установлено / 96 /, что разница в диаметре по разным направлениям составляет 10-12 мм. Таким образом, вследствие неоднородной деформации оболочки слитка, происходящей в кристаллизаторе, диаметр слитка колеблется в довольно значительных пределах. Это: крайне нежелательное явление связано с образованием мостов и возникновением других усадочных явлений, которые возникают в зоне кристаллизатора.ка было проведено комплексное изучение теплофизических условий кристаллизации слитков, отлитых на УНРС / 97 / и было уста -новлено, что уже в первые секунды затвердевания распределение температур в оболочке и в жидкой фазе кристаллизующегося слитка характеризуется неравномерностью. Такое распределение температур по сечению заготовки связано с неравномерным отводом тепла по периметру формирующегося в кристаллизаторе слитка и характером конвективных потоков в верхней части слитка. Следует отметить, что уже в верхней части кристаллизатора наблюдается заметная неравномерность теплового потока в сторону уве личения и уменьшения от среднего значения достигающей 10 % / 98 /. Кроме того, верхняя часть кристаллизующегося слитка находящаяся в зоне^так называемого^критического сечения струи подвергается наиболее интенсивному воздействию струи подаваемого в кристаллизатор металла. Как известно, в критическом сечении наблюдается подмыв первичной оболочки слитка обратными циркуляционными потоками и уменьшение ее толщины / 99 /. 5 нижней части кристаллизатора отклонения теплового потока в сто рону увеличения или уменьшения от средних значений достигают 2!5%. Это свидетельствует об искажении профиля отливаемого слит ка и образования зазоров между затвердевшей корочкой и стенкой кристаллизатора в районе непосредственно прилегающем к уровню мениска жидкого металла. Искажение профиля (овальность) слитка возрастает по мере его продвижения к выходу из кристаллизатора Неравномерность теплоотвода по периметру слитка вызывает значительную неравномерность толщины оболочки слитка на выходе из кристаллизатора, что может привести к прорыву металла.

В работе / 58 / установлено, что высокое термическое сопротивление газового зазора ухудшает теплоотдачу, в резуль-тате тепловой поток уменьшается до 0,4-0,8 млн-ккал/м «час, а температура поверхности слитка повышается. Местный разогрев поверхности соответствует участку кристаллизатора^расположенному на 0,3-0,4 м ниже мениска металла. При разогреве оболочки зазор уменьшается, удельный тепловой поток увеличивается и достигает значения 0,7-1,0 млн-ккал/м^.час / 57 /.

Практически во всех работах, посвященных изучению процессов формирования непрерывных слитков / 57 58 97-103 /, отнечается вредное влияние газового зазора на теплоотвод в кристаллизаторе. Исследователями предложено множество мероприятий, направленных на ослабление влияния газового зазора. Вместе с тем, практический опыт разливки металла на УНРС показывает, что все эти мероприятия мало эффективны. Изыскание способов ослабления влияния газового зазора на теплоотвод является и в настоящее время актуальной задачей.

Формирование полого слитка существенно отличается от формирования сплошных заготовок / 104 /. Закономерность нарастания наружной оболочки такая же, как и е сплошном слитке. Однако условия формирования оболочки на дорне заметно отличаются от формирования оболочки на кристаллизаторе. В начальный момент, в период "плотного" контакта, скорость роста внутренней оболочки опережает темп нарастания наружной оболочки на данном уровне. В дальнейшем плотность теплового потока уменьшается вследствие развития поверхности внутреннего фронта, что вызывает снижение скорости кристаллизация» При сходе оболочки с дорна коэффициент затвердевания ее на этом уроЕне практически вдвое меньше коэффициента затвердевания наружной оболочки. Ниже дорна, в полости представляющей собой практически абсолютно черное тело, теплообмен осуществляется только в результате теплопереноса охладителем, подаваемым на внутреннюю поверхность из системы вторичного охлаждения полости. Неравномерность условий нарастания внутренней и наружной оболочки приводит к смещению зоны стыка фронтов е сторону полости.

Формирование полого непрерывного слитка сопровождается большим количеством сложных явлений. Поэтому выдача рекомендаций по технологическим режимам и конструкциям узлов У8РС для отливки таких слиткое требует всестороннего исследования процессов их затвердевания и определения влияния различных технологических и конструктивных параметров разливки на качество литой заготовки / 105 /.

Основным недостатком технологии производства труб из непрерывнолитых полых заготовок является то, что зона стыка фрон toe кристаллизации остается е стенке трубы, а не удаляется в отход, как происходит при прошивке сплошных заготовок. Это тре бует принятия мер, обеспечивающих формирование плотной зоны стыка фронтов кристаллизации за счет сведения к минимуму явления осевой (центральной) ликвации и рассредоточения усадочной пористости.

Необходимость получения труб, удовлетворяющих требованиям ГОСТов по качеству макроструктуры, механическим свойствам, выдвигает задачу проведения исследований для определения опти -мального типа первичной структуры литых заготовок. Для решения этой задачи необходимо детальное изучение процессов воздействия подводимого металла на оболочку непрерывного круглого слит ка, особенностей теплоотдачи от слитка к кристаллизатору, исследование с помощью ввода радиоактивных изотопов условий пере мешивания металла е жидкой сердцевине круглого непрерывного слитка, выбор на этой основе рационального способа подвода ме талла и режима охлаждения слитка в кристаллизаторе.а. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛШНШ СПОСОБА ПОДВОДА МЕТАЛЛА НА ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ОБОЛОЧКИ КРУГЛОГО НЕПРЕРЫВНОГО СЛИТКА2.Х. Разработка методики исследованияДля изучения влияния способа подвода металла на формирование оболочки непрерывного слитка и изыскания оптимального варианта подвода металла, позволяющего получить равномерную оболочку по всему периметру слитка, на гидравлических моделях были исследованы количественные характеристики размыва циркуля -ционными потоками затвердевшей оболочки слитка. Для этой цели была спроектирована и изготовлена установка для моделирования процесса непрерывной разливки в прямоугольный кристаллизатор сечением 280 х 320 мм и круглый диаметром 360 мм.

Чтобы получить е модели кристаллизатора движение жидкости, подобное движению расплавленной стали, необходимо соблюдение равенства критериев подобия Фруда, Вебера и Рейнольдса / 66 /. Равенство критериев обеспечивается подбором соответствующих масштабов, которые в дальнейшем позволяют применить результаты, полученные на моделях в производственных условиях.

Из условия равенства критериев Вебера для модели и натуры была получена формула для определения линейного масштаба модели Me •т2.1. Схема установки для моделирования процесса отлиеки непрерывных слитков.*ш t'&O1 r(e)zWe --= —т^— = taem отсюдаf (C2.Dгде €' и € - линейные размеры модели и натуры; f' и f - удельные веса еоды и стали;jf' и ^ - поверхностное натяжение воды и стали.

Физические параметры моделирующей жидкости и стали взяты из литературных данных / 106, 107 /:1000 кг/м3; f = 7000 кг/м3;= 0,0074 кг/м; ^ = 0,15 кг/м.

Расчетным путем было установлено, что линейный масштаб модели Me равен 0,6. Модели были изготовлены из плексигласа.

По отношению к 1фитерию Рейнольдса процесс разливки считали автомодельным. Моделирование производили со скоростью вытягивания слитка от 0,5 до 0,7 м/мин. Схема установки для моделирования непрерывной разливки представлена на рис. 2.1.

При работе установки промежуточная емкость 2 (тзготовлен ная из плексигласа) через патрубок 7 наполнялась моделирующей жидкостью из металлического бака 3, служащего для дегазации мо делирующей жидкости. Расход жидкости из бака регулировали стопорным винтом 8. Регулирование уровня моделирующей жидкости в модели кристаллизатора производили с помощью уравнительной емкости б, сообщающейся с моделью по типу сообщающихся сосудов с помощью резиновых шлангов 10, укрепленных на торцевой стенке модели кристаллизатора I. Уравнительную емкость можно перемещать в вертикальном направлении по направляющей и тем самым ус танввливать в модели кристаллизатора необходимый уровень напол нения. Слив моделирующей жидкости осуществлялся через уравнительную емкость в емкость 5 через патрубок 12, к которому подсоединены два насоса. Подеод моделирующей жидкости в модель кристаллизатора осуществлялся из модели промежуточного устройства, через разливочные стаканы 4, которые были строго отцентрированы по оси кристаллизатора и могли Еращаться с помощью специального устройства 20.

С целью устранения влияния циркуляции моделирующей жидкое ти в промежуточном устройстве были предусмотрены дЕе вертикаль ные перегородки, способствующие гашению циркуляционных потоковДно промежуточного устройства имело крепление для установления фланца с разливочным стаканом. Конструкция разливочных стаканов дана на рис. 2.2.

Для установления количественных характеристик размыва обо лочки непрерывного слитка была применена методика, основанная на растворении моделирующего вещества потоками воды. В качестве моделирующего растворимого вещества оболочки непрерывного слитка использовали специально изготовленные пластинки из лег-корастворимого вещества, которые погружали в кристаллизатор и подвергали размывающему действию циркуляционных потоков, цри различном подводе моделирующей жидкости / Х08 /.

Пластинки моделирующего вещества изготавливали из смеси сахарной пудры (90$) и глицерина (10$) в специально сконструированной для этой цели прессформе. 3 центре пластинки просверливали отверстие для крепления на устройстве в объеме кристаллизатора. Устройство изготовлено из тонкой пластины оргстекла, на которой через определенные расстояния были просверлены отверстия для крепления пластинок. Схема расположения пластинок на половине периметра круглого кристаллизатора и на двух сторо нах прямоугольного кристаллизатора показана на рис. 2.3.

Моделирующее вещество взвешивали до и после опыта. Потеря в весе, отнесенная к исходному весу пластинки, служила количественной характеристикой размывающего действия потоков подво димого в кристаллизатор металла на соответствующий участок обо лочки слитка:Р- Рi-^f'tccxгде Р0 - вес пластинки до опыта;Р - вес пластинки после опыта.• •• »• «• •Рис. 2.2. Конструкция моделей разливочных стаканов: а) с 2-мя боковыми щелевидными отверстиями 12x24 мм; б) с 2-мя боковыми ф Юмм и одним донным 0 24 мм; в) с 2-мя боковыми 0 Ю мм и одним донным Ф 7 мм; г) с 4-мя боковыми отверстиями диаметром Ю мм.*0360згоГ 7Ж.Ф150гоо2SOJ00«Рис. 2.3. Схема расположения пластинок моделирующего вещества в кристаллизаторах сечением:а) диаметром 360 мм;б) 280 х 320 мм.

Длительность опыта и температуру моделирующей жидкости поддерживали во всех опытах постоянной. Результаты исследований приведены ниже.

2.2. Лабораторные исследования процесса размыва оболочки слитка потоками металла, поступающего в кристаллизаторИсследование условий размыва оболочки слитка е кристаллизаторе сечением 280 х 320 мм проводилось при подводе моделирующей жидкости через неподвижные погружаемые стаканы с четырь мя боковыми отверстиями диаметром 10 мм и направленными на гра ни и ребра кристаллизатора, а также через вращающийся стакан.

Моделирование проводили при скоростях вытягивания 0,55, 0,62 и 0,66 м/мин. Исследование растворения моделирующего вещества в кристаллизаторе осуществляли на 6 уровнях модели: 50, 100, 150, 200, 250 и 300 мм от уровня наполнения кристаллизатора.

Характеристики степени растворения моделирующего вещества при разливке через стаканы различной конструкции и при различных условиях опытов приведены е приложении (таблица I).

Анализ данных, полученных цри моделировании процесса размывки через погружаемый стакан с боковыми отверстиями, направленными на грани кристаллизатора, без донного отверстия, показывает, что наибольшее растворение моделирующего вещества наблюдается в точках "4й и "5" на уровнях 50, 100, 150 мм. На уровнях 150-300 мм растворение моделирующего вещества более равномерно по всем точкам (рис. 2.4а).

При направлении боковых отверстий стакана на ребра крис(Гвсуларстмнвм БИБЛИОТЕКАf %/soJOO150200\250300f92/ 2 3 A- S 6 7LLUMJJшиш////////zа бРис. 2.4. Количественные характеристики степени размыва оболочки слитка при разливке через погружаемый стакан с боковыми отверстиями Ф Ю мм направленными: а) на грани кристаллизатора; б) на ребра кристаллизатора.

4srГОталлизатора наибольшее растворение достигается на уровнях 50-150 мм в точках "Iй и "8м. На уровнях 150-300 мы наблюдается примерно одинаковое растворение моделирующего вещества ео всех точках (рис. 2.46).

Для изучения кинетики размыва оболочки слитка при разливке через вращающийся стакан было сконструировано и изготовлено специальное устройство (рис. 2.5).

Вращение стакана производилось двигателем 8 типа МШ-2, установленным на опорной плите 7. Ведущий шкие 9 двигателя с помощью пасика Ю приводил ео вращение ведомый шкие 5, который соединен с направляющей втулкой 6. На втулке плотно посажены радиальные подшипники 3, которые создавали скольжение и устраняли биение стакана. Необходимую скорость вращения стакана получали изменяя напряжение питания двигателя. В проведенных исследованиях скорость вращения стакана была постоянной и составляла 30 об/мин.

Попытка вращения стакана была предприяята с целью устранения размывающего действия струи в определенных местах и обеспечения равномерности кристаллизации оболочки по Есему периметру слитка. Разливку проводили через стакан с четырьмя боковыми отверстиями диаметром 10 мм. Скорость разливки моделирующей жидкости соответствовала скорости вытягивания слитка 0,55м/мин.

Моделирующее вещество погружали е кристаллизатор как и е предыдущих исследованиях на 6 уровнях и размещались по узкой и широкой граням. Опытные и расчетные данные приведены в приложении (таблица I). По этим данным были построены эпюры, характеризующие етепень размыва оболочки слитка (рис. 2.6).

Анализ полученных результатов показывает, что при подводе моделирующей жидкости через вращающийся стакан с четырьмя боковыми отверстиями диаметром 10 мм наибольшее растворение моделирующего вещества наблюдается на уровне 50 мм в точках "4", "5", "6". На уровнях ЮО и 150 мм наибольшее растворение в точках "Iй и "8я. На более низких уровнях, также. наблюдается наибольшее растворение вблизи ребер кристаллизатора в точках "I" и "8й.

Из сравнения результатов моделирования.степени растворения моделирующего вещества при разливке, при прочих равных условиях, через вращающийся и неподвижный стакан, с разной ориентацией боковых отверстий видно, что при неподвижном стакане на расстоянии до 100 мм от уровня наполнения кристаллизатора растворение моделирующего вещества имитирующего оболочку слитка, оказалось более неравномерным. Наибольший размыв оболочки наблюдается е местах, на которые направлен поток жидкости, т.е. в центрах граней и по ребрам кристаллизатора. При вращении стакана этот недостаток устраняется.

На уровнях ниже 100 мм от поверхности во всех случаях ориентации стакана и при его вращении картина растворения моделирующего вещества более равномерна, причем при вращении стакана достигается наибольшая равномерность растворения.

Исследование условий растворения моделирующего вещества в круглом кристаллизаторе диаметром 360 мм производили по той же методике, что и на квадратном. Исследования проводились при различном варианте подвода моделирующей жидкости: неподвижным погружаемым стаканом с различным заглублением, при вращении его, и открытой струей. Данные исследований приведены в приложении (таблица 2). Для исследования применялись погружаемые стаканы с двумя щелевидными боковыми отверстиями 12x24 мм.

При заглублении стакана на 150 мм от уровня наполнения жидкости, наиболее сильное растворение моделирующего вещества наАРис. 2.5. Устройство для Еращения стаканов.»#+ *Рис. 2.6. Количественные характеристики степени размыва оболочки слитка при разливке через вращающийся стакан с 4-мя боковыми отверстиями (6 Ю мм.Фуровнях ХОО, 150, 200, 250 мм наблюдается в месте, куда направлена струя подводимой жидкости (в точках "4", "5й и "6"). На уровнях 50, 300, 350 наблюдается более равномерное растворение (рис. 2.7а). При заглублении этого же стакана на 50 мм от уровня наполнения, наибольшее растворение наблюдается в точках "4", н5" и "6" на уровнях 50, 100 и 150 мм, на остальных уровнях растворение моделирующего вещества во всех точках более равномерное (рис. 2.7б).

При подводе моделирующей жидкости, через Еращающийся стакан с двумя боковыми отверстиями и при заглублении его на 150 мм от уровня наполнения, наибольшее растворение моделирующего вещества наблюдали на уровнях 150 и 200 мм (рис. 2.8а). Заглубляя этот же стакан на 50 мм от уровня заполнения наибольшее растворение отмечали на уровне 50 и 100 мм, а на остальных уровнях растворение равномерное. Необходимо отметить, что использование вращающегося стакана позволяет получить более равномерное раство рение моделирующего вещества по сравнению с неподвижным стаканомИсследуя растворение моделирующего вещества при подводе моделирующей жидкости через погружаемый стакан с одним донным отверстием и анализируя полученные результаты можно сказать, что наименьшее растворение наблюдается на уровне 50, 300, 350 мм. На остальных уровнях наблюдается незначительное увеличение растворения моделирующего вещества, однако во всех точках каждого уров ня растворение равномерное (рис. 2.9а).

При подводе моделирующей жидкости открытой струей из промежуточного устройства наблюдается неравномерное растворение моделирующего вещества ео всех точках уровней, но наибольшее на уровне 150, ЗЭО, и 250 мм (рис. 2.96).

Результаты моделирования позволяют сделать выеод, что наибольший размыв оболочки слитка наблюдается при подводе металлаt •• ♦aРис. 2.7. Количественные характеристики степени размыва оболочки слитка при разливке через стакан с 2-мя боковыми отверстиями при погружении его: а) на 150 мм; б) на 50 мм.• •• t4=-VOРис. 2.8. Количественвые характеристики степени размыва оболочки слитка при разливке через вращающийся стакан с 2-мя боковыми отверстиями при погружении его: а) на 150 мм; б) на 50 мм.через погружаемый стакан с двумя боковыми отверстиями в тех учасжах оболочки на которые направлены выходные отверстия стакана. При подводе металла через вращающийся стакан происходит равномерный размыв оболочки по всему периметру слитка. Применение такого способа подвода металла позволяет получить более равномерную толщину затвердевающего слоя в момент Еыхода заготовки из кристаллизатора, что значительно уменьшит возможность прорывов металла под кристаллизатором.

2.3. Выбор рациональной схемы подвода металла в кристаллизаторКак известно способ подачи металла е кристаллизатор оказывает существенное влияние на начальный процесс формирования оболочки слитка, образование дефектов в слитке, прорыв металла, устойчивость процесса. В связи с этим к узлам машины непрерывной разливки, обеспечивающим дозирование стали, предъявляются высокие требования.

С уменьшением сечения отливаемых заготовок пропорционально уменьшается расход жидкой стали, увеличивается точность дозирования, т.е. необходима более компактная струя металла и ее центровка по сечению кристаллизатора. При плохо организованной струе возможно забрызгивание и заростание кристаллизатора, а при смещении ее - размыв формирующейся оболочки слитка.

В настоящее время дозирование расхода металла в кристаллизатор осуществляется деумя способами: применением вставок-дозаторов с определенным диаметром отверстия или торможением струи металла стопором. В первом случае расход жидкого металла определяется условиями свободного истечения и зависит от диаметра дозатора, ферростатического напора, еязкости (т.е. марки и темпераКоличественные характеристики степени размыва оболочки слитка при разливкеа) погружаемым на 50 мм стаканом с донным отверстием & 24 мм;б) открытой струей.туры) стали. В этом случае струя металла достаточно компактна, однако торможение струи недопустимо. В реальных условиях разливки при периодическом заполнении промежуточного ковша, высота и температура металла в нем постоянно изменяется, с течением времени изменяется и диаметр дозатора. Это вызывает изменение расхода металла, которое обычно автоматически компенсируется соответствующим изменением скорости вытягивания слитка / 109 /. Систематическое изменение скорости литья, особенно сортовых заготовок небольшого сечения вряд ли оправдано, так как это отрицательно сказывается на качестве заготовок.

При регулировании расхода металла торможением стопором струя стали менее компактна, сильно разбрызгивается. В связи с изменением условий истечения струи необходима постоянная корректировка условий торможения. Эти операции пока не автоматизированы и до настоящего времени осуществляются вручную.

Изменение условий подачи металла в кристаллизатор и отказ от свободнопадающих струй сопровождается применением дополнительных устройств и усложнением обслуживания машины. Каждый из способов подачи металла в кристаллизатор имеет определенные преимущества и недостатки и может быть использован наиболее эффективно применительно к конкретным условиям разливки.

Заключение диссертации по теме «Другие cпециальности», Кужельная, Л. И.

ОСНОЗНЫЕ ВЫВОДИ

1. Качество отливаемых на УНРС непрерывнолитых круглых заготовок в значительной степени определяется возможностью получения на ранних этапах кристаллизации равномерной по периметру толщины оболочки слитка. Для этого необходимо обеспечить равномерную теплоотдачу от поверхности слитка к стенкам кристаллизатора и определенные условия теплообмена между потоками перегретой стали, поступающей в кристаллизатор из разливочного стакана и внутренней поверхностью оболочки затвердевающего слитка.

2. Показана возможность изучения на физических моделях с растворением вещества особенностей процесса подплавления оболочки непрерывного слитка при различных условиях подвода в кристаллизатор.

3. Экспериментами на физических моделях установлено, что наиболее благоприятные условия для формирования равномерной по периметру толщины оболочки круглых непрерывных слитков обеспечиваются при подводе металла в кристаллизатор погружаемым вращающимся стаканом с двумя боковыми отверстиями.

4. Усовершенствована конструкция сборного круглого кристаллизатора с брусьевой приставкой, обеспечивающая равномерный по периметру теплоотвод от поверхности слитка.

5. Исследованы температурные поля в опытном кристаллизаторе при различных условиях подвода металла. Установлено, что неравномерное распределение температур по периметру и высоте кристаллизатора, появление участков с максимальными температурами вызвано главным образом локальным воздействием струй поступающего е кристаллизатор перегретого металла.

6. Анализ температурных полей в опытном кристаллизаторе показал, что наиболее неравномерное распределение температур по периметру кристаллизатора имеет место при подводе металла открытой струей. Наиболее равномерное распределение температур по периметру слитка обеспечивается при подводе металла через вращающийся погружаемый стакан.

7. Установлено, что в случае применения неподвижного погру жаемого стакана с деумя боковыми отверстиями, тепловой поток через секции кристаллизатора, расположенные в зоне направленного воздействия струй перегретого металла, е 1,5-2 раза больше, чем через соседние секции. Наиболее равномерный по периметру тепловой поток отмечается при подводе металла через погружаемый вращающийся стакан.

8. Методом ввода индикаторов установлен характер размыва оболочки круглого слитка в кристаллизаторе при разных условиях подвода металла. Показано, что при подводе металла через стакан с двумя боковыми отверстиями толщина оболочки на участках, подвергающихся воздействию струи металла е среднем на 4-5 мм меньше, чем е удаленных от этого места участках. Толщина оболочки на Еыходе из кристаллизатора длиной 450 мм составляет 18-25 мм.

9. Исследование неравномерности толщины оболочки слитка по периметру и Еысоте кристаллизатора расчетным и экспериментальным методами позеолило установить, что наименьшая абсолютная разнотолщинность оболочки и наименьшие значения среднекЕадратич ных отклонений при подводе металла через вращающийся стакан, наибольшие - при подводе открытой струей.

10. С помощью ееода радиоактиЕных изотопов выявлены особенвости кинетики формирования оболочки полого непрерывного елит ка для различных участков кристаллизатора, дорна и зоны вторичного охлаждения и определены численные значения коэффициентов затвердевания для этих участкоЕ.

11. При отливке полого круглого непрерывного слитка с подводом металла двумя стаканами с одним боковым отверстием наиболь шая средняя скорость потоков жидкого металла наблцдается в зоне действия струи (на глубине 100-400 мм от уровня мениска) и составляет для скоростей вытягивания 0,3 и 0,6 м/мин соответственно 230 и 1800 мм/мин. Участки металла расположенные на глубине до 100 и ниже 400 мм от уровня мениска характеризуются скоростями потоков е 3-5 раз меньше, чем максимальные скорости.

12. Установлено, что значение эффективного коэффициента диф фузии вещества в жидкой фазе непрерывного полого слитка изменя-ется в пределах 0,05-0,8 см' /с. По максимальному значению эффективного коэффициента диффузии определено положение уровня максимальной перемешиваемости металла, который находится на расстоянии 250-350 мм от уровня мениска металла.

13. Пораженность горячими трещинами слитков отлитых в опытный кристаллизатор на 50-60% ниже, чем слитков отлитых е обычный кристаллизатор. Наибольшее число трещин Еыявлено при подводе металла открытой струей. При подводе металла вращающимся погружаемым стаканом практически отсутствует овальность слитка и снижается до минимума пораженность заготовок горячими трещинами.

14. Разливка металла е опытный кристаллизатор усовершенствованной конструкции с Еыбранным оптимальным способом подеодэ металла позволила повысить производительность УНРС на 3$, снизить брак по трещинам на 1% и получить экономический эффект от внедрения на сумму 135 тыс. рублей.

Список литературы диссертационного исследования Кужельная, Л. И., 1979 год

1. Ло6ое Б.Я., Темкин Д.Е. В сб. "Проблемы металловедения и физики металлов". Металлургиздат, 1959, с. 84-99.

2. Рубинштейн Л.И. Проблема Стефана. Изд-ео "Эвайгэне", Рига,ф 1967 г.

3. Борисов В.Т. и др. ДАН СССР, 1955, т.104, с. 223.

4. Коллатц Л. Численные методы решения дифференциальных ураЕ• нений. М. Изд-во "ЙЛ", 1963, с. 256.

5. СаульеЕ В.К. Интегрирование уравнений параболического типа методом сеток. Киев. "Наукова Думка", 1971 г.

6. Никитенко Н.И. Исследование нестационарных процессов тепломассообмена методом сеток. КиеЕ. "Наукова Думка", 1971 г.

7. Соколов Л.А., Манохин А.И., Никитенко Н.И. "Сталь", 1969,1. Ж 12, с. 1092-1094.

8. Никитенко Н.И., Соколов Л.А., "Изв. АН СССР, Металлы", 1969, № 3, с. 72-79.

9. Никитенко Н.И. "Й.Ф.1.", 1965, т. УШ, II.

10. Борисов В.Т., Голиков И.Н., Матвеев Ю.Е. "Теория металлургических процессов". Металлургия, 1969, (ЦНИИЧМ сб. * 69),щ с. 182-189.

11. Борисов В.Т., Голикое И.Н., Манохин А.И., Уразаев Р.А. "Не-4(> прерывная разливка,стали". Металлургия, 1974, сб.Л 2,с.5-28.

12. Манохин А.И., Борисов В.Т., Петровский В.А., Шоршин В.Н. "Непрерывная разлиЕка стали". Металлургия, 1974, сб. Ш 2, с. 60-67.

13. Адаме К.М. Жидкие металлы и их затвердевание. Сб. статей. "Металлургиздат". 1962.

14. Самойлович Ю.А. Сб. трудов ВНИИМТ, Л 17, Свердловск, 1967.л 15. Лихт М.К., Кузминская С.Б. ФММ т. II, вып. 6, 1961.

15. ЛихтМ.К., Кузминская С.Б. Сб. трудов ВНЙЙИЧермет, "Энергетика", вып. II-12, 1968 г.

16. Борисов В.Т. ДАН СССР, т. 136, 1961, 13.

17. Борисов З.Т. и др. Сб. научных работЦНЙИЧМ, вып. 69, 1964, с. 182-189.

18. Борисов В.Т. и др. Сб. "Рост кристаллов", 1965, т. 5,

19. Борисов В.Т. ДАН СССР, т. 142, 1962, Л 3.

20. Раддл Р.У. Затвердевание отливок. М., "Машгиз", I960, с.390.

21. Ф 22. Вейник А.й. Теплообмен между слитком и изложницей. "Метал-лургиздат", 1959, с. 357.

22. ГуляеЕ Б.Б. Затвердевание и неоднородность стали. М. "Маш-» гиз", 1950, с. 227.

23. Ефимов В.А. Разливка и кристаллизация стали. М. "Металлургия", 1976, с. 552.

24. Рутес B.C., ЕвтееЕ Д.П. Непрерывная разливка стали. М. йзд-во АН СССР, 1956, с. 5-48.

25. Акименко А.Д., Коротков К.П. и др. Освоение непрерывной разлиЕки стали. Л. Супромгиз, I960.

26. ХвориноЕ Н.й. Кристаллизация и неоднородность стали. М. Машгиз. 1958.

27. Казачков Е.А., Скребцов A.M., Кужельная Л.И. и др. В сб. "Проблемы стального слитка", Л 6, М. "Металлургия", 1976, с. 365-368.

28. Манохин А.й., Ефименко С.П., КазачкоЕ Е.А. и др.

29. В сб. "Непрерывная разлиЕка стали", Л I, М., "Металлургия", ф 1973, с. 55- 58.

30. Пауков А.В., СкребцоЕ A.M. "Радиоактивные изотопы помощники металлургов, йзд-ео "Донбасс". Донецк, 1976, с.38-46.

31. Скребцов A.M. Радиоактивные изтопы е металлургии. М., Металлургия, 1972.

32. SiewieWt MgosM Н., Fhgaflztz Нfcaclioisoiope inverlx-c^Q-t-t'ons. of -ifje corftinиопз cas-tincj, „ h• За sec Ие-tae VnofVeena, /Э?3, p. 2S^--2SD,

33. Мартынов О.В., Криштад М. А., Козин В.Е. и др. В сб. "Непрерывная разливка стали", М. Металлургия, 1970, с. 59-68.

34. ТагеевВ.М., Гуляев Б.Б. "Металлург", 1939, Л 8, с. 23-40.

35. Генкин В.Я., Ганкин В.Б., Рутес B.C. и др. "Бюл. института, Черметинформация", 1970, Л 22 (642), с. 41-43.

36. Вейник А.й. Тепловые осноеы теории литья. М., "Машгиз",1953.

37. Иванцов Г.П. Сб. "Теплотехника слитка и печей". Труды ЦНЙИЧМ, вып. 2(5), М., 1953.

38. Иванцов Г.П. Теплообмен между слитком и изложницей. М., "Металлургиздат", 1951.

39. Ефимов В.А. Теоретические основы разливки стали. АН СССР, I960.

40. Рутес B.C., Н.А.Николаев, Еьтеев Д.П. и др. "Сталь", 1956, Л I, с. 51.

41. Рутес B.C., Катомин Б.Н. "Непрерывная разливка стали". ТрудрезерЕиздат, 1957.

42. Грузин В.Г. Температурный режим литья стали "Металлургиздат',1 1962.

43. Мартынов О.8., Криштал М.А., Козин В.Е. и др. В сб. "Непрерывная разлиЕка стали", М. "Металлургия", 1970, с. 59-69.

44. Степанов Н.К., Ойкс Г.Н., Дружинин В.й. и др. "Изв. вузов Черная металлургия", 1969, 19, с. 42-46.

45. ЕвтееЕ Д.П., Дружинин В.П., Степанов Н.К. и др. "Черметинформация", серия 6, инф. 4, 1969, Л 12.

46. Степанов Н.К., Дружинин В.П., Евтеев Д.П. "Изв. Еузов. Черная металлургия", 1969, Л II, с. 50-54.

47. Дружинин В.П., Мазун А.й. "Сталь", 1961, Л 5, с.409-411.

48. Мартынов О.В., Криштал М.А., Козин В.Е. и др. В сб. "Непрерывная разливка стали". М., Металлургия, 1970, с. 69-80.

49. Рутес B.C., Николаев Н.А., Лейтес А.В. Сталь, « 2, 1962.

50. Генкин З.Я., Дружинин В.П., Мазун А.й. и др. В сб. "Непрерывная разлиЕка стали", 1974, 12, с. IIO-I25.

51. Горлов С.М., Мартынов О.В. Сталь, 1970, Л 9, с. 786-791.

52. Белоусов В.А., Мартынов О.В., Горлов С.М., Нечаев Л.С. В сб. "Проблемы стального слитка" Л 5, с. 611-613.

53. Рутес B.C., Лапотышкин Н.М., Генкин В.Я. Сталь, 1969, Л 7.

54. Бровман М.Я., Сурин Е.В., КрулеЕецкий С.А. Сталь, Л I, 1965,

55. Сурин Е.В., Смоляков А.С. Оборудование для доменных, сталеплавильных узлов и установок непрерывной разливки стали. НИЙЙФОРМТЯЛМ АШ, 1-68-23, 1969.

56. Мартынов О.В., Цейтлин А.Я., Белоусов В.А. и др. Авторское свидетельство Л 290646 по заявке 1348567.

57. Бойченко М.С., Рутес B.C., Фульмахт В.В. "Непрерывная разливка стали. М. Металлургиздат", 1961г.

58. Китаев Е.М., Скворцов А.А., Орлов Л.П. и др. В сб. Проблемы стального слитка. М. "Металлургия", 1969, с. 533-538.

59. Рутес B.C., Лейтес А.В., Кубиков В.П. и др. В сб. Непрерывная разливка стали. М. "Металлургия", 1970г. с. 121-126.

60. Рутес B.C., Генкин В.Я. Бюллетень ЦНЙИЧМ, 1962, Л 9, с.38.

61. Цейтлин А.Я., Белоусов В.А., Мартынов О.В. и др. Бюллетень ЦНЙИЧМ. 1971, Л 2, с. 33-34.

62. Шварцмайер В. Непрерывная разливка, пер. с нем. М., "Металлургиздат". 1962.63. тендеров Л.Б., Журавлев В.А. В сб. "Проблемы стального слитка" Л 4, М., "Металлургия", 1969, с. 577-579.

63. Генкин В.Я., Журавлев В.А., Рутес B.C. и др. Авторское свидетельство СССР Л 398326.

64. Лапицкий В.И. Стальной слиток. М., "Металлургиздат", 1952.

65. Иванцов Г.П., Афанасьев К.И. Сталь, 1958, Л 7, с. 599.

66. Ермолаева Е.Й., Шаповалов А.П., Климашин П.С. и др. Бюл. ин-та "Черметинформация", 1969, Л 18, с. 40-42.

67. Шмидт П.Г., Менаджиев Т.Я., Онишук Л.К. и др. Бюл. ин-та "Черметинформация", 1976, Л 7(771) с. 35-36.

68. АстрОЕ Е.Й., Клиное А.Д., Иокусаки А.А. и др. "Сталь", 1969, Л 10, с. 898-899.

69. Горлов С.М., Дружинин В.П., Мартынов 0.3. и др. • "Огнеупоры", 1969, Я 10, с. 9-10.

70. Sto€C Quc/oCpfi Е. С. „ Open hea^/г fKoecec/ings /561?, УЗ 13.

71. Lo'zse/i /З.М.г Wa^staff У.Я. ,,&рел heatik /хх>ссес/£пд*",

72. Ma*+tn е.//,-J Ty&t H.L. ,, Open, fiea-zik pnoc&Lcltn$j", щ 13SZ , p. 84-

73. Сэеидж, Льюис. Основы непрерывной разливки металлов. Сб. Металлургические обзоры, т.1, 1956 (пер. а англ.).

74. Шпайт, Бунгерот. Доклады на конференции по непрерывной раз-лиЕке стали в Брюсселе, 1958 г.

75. Самарин A.M. Физико-химические основы раскислений стали. М., Издательство АН СССР, 1956.ж 77. Григорян В.А., Самарин A.M. Известия АН СССР, Металлы, 1954, ~ 33.

76. ГладышеЕ Н.Г., МартыноЕ О.В. и др. В сб. Непрерывная разливка стали. М., "Металлургия", 1970.

77. Яковлев i.И. Научные труды ДМеТЦ, вып. 37, 1958.

78. Горлов С.М., Мартынов О.В., Белоусов В.А. В сб. "Термодинамика, физическая кинетика структурообразования и свойства чугуна и стали. М., "Металлургия"„ 1971.

79. Герман Э. Непрерывное литье, пер. с нем. М., "Металлургиздат"• 19 61.

80. К и Tcio/са. , kla/tKo £7V 9л?с/ Т. и др. /е^у то хсгглмэ , Te-bsu to } ^J, Угоя ancf street tfnsrt.^fvp. ,9Z-S-, Gf^bJf- g9,

81. Лейтес А.В., Акимов Е.Й., ПерминОЕ В.П. и др. "Сталь", 1974, №7, с. 598-601.

82. Фролова Й.Б., Мартынов 0.3., Фролов В.А. и др. Бюллетень ЦНЙЙЧМ, 1972, Л 7, е. 46-47.

83. Фролова Й.Б., Мартынов О.В., Фролов В.А., ГорлоЕ С.М. Бюллетень ЦНЙЙЧМ, 1973, I 10, с. 38-40.

84. Акименко А.Д., Гуськов А.й. В сб. "Труды Горьковского ноли технического ин-та", т. 13, вып. 23, 1973, с. 13-23.

85. Генкин В.А., Дружинин В.П., Пикус М.й. и др. В сб. "Непрерывная разлиЕка стали", Л 3. М. "Металлургия", 1976,с. 100-108.

86. Киссиль Н.Е., Топилин В.В., Лейтес А.В., Кондрашин В.Н.

87. В сб. "Непрерывная разливка стали", Л I, М., "Металлургия" 1973, с. 46-51.

88. Ефимов В.А., Осипое В.П., Гребенюк В.П. Пути усовершенствования разлиЕКи стали. М. Металлургиздат, 1963, с. 101.

89. Ефимов В.А. В сб. Вопросы производства стали. Вып. 4. йзд-во АН УССР, К. 1956.

90. Ефимов В.А. Стальной слиток. М., Металлургиздат, I96X.

91. Рудой Л.С. Известие ВУЗов ЧМ, 1962, I 2.

92. Рутес B.C., Аскольдов В.Й., Евтеев Д.П. и др. Теория непре рывной разливки.

93. Френкель Я.й. Кинетическая теория жидкого металла. М., йзд-во АН СССР, 1945.

94. Данилов В.И. Строение и кристаллизация жидкостей. Киев, йзд-во АН УССР, 1956.

95. Уббеладе А. Плавление и кристаллическая структура. М. йзд-во "Мир", 1969.

96. ЮО. Манохин А.й. В сб. "Непрерывная разливка стали", М., "Металлургия", 1970, с. 51-58.9

97. Рутес B.C., Лейтес А.В., КубикоЕ В.П. 3 сб. Непрерывная разлиЕка стали. М. "Металлургия", 1970, с. 121-126.

98. ЖегалоЕ А.К., Тагеев В.М. Кристаллизация стального слитка, "Металлургия", 1938, Л 8.

99. ЮЗ. Ефимов В.А. В сб. "Физико-химические и тепло-физические процессы кристаллизации стальных слитков". М. "Металлургия", 19 67.

100. Дружинин В.П., Скрипчук B.C., Федорчук Е.В. Бюл. ТЭЙ Тульского совнархоза. Тула, ЦБТИ, 1962, Ш 6(56), с. 8-10.

101. Голиков Й.Н., Губин Г.В., Карклит А.К. и др "Перспективы развития технологии черной металлургии", М., "Металлургия? 1973, с. 568.

102. Шеидоеский Е.П. Некоторые вопросы вязкости расплавленных металлов. Гостехиздат, 1955.

103. Кунин Л.Л. Поверхностные явления в металле. М. "Металлургиздат", 1955.

104. Казачков Е.А., Кужельная Л.И., Мосюра Л.й. В сб. "Непрерывная разливка стали", Л 4, 1977, с. 76-83.

105. Горлов С.М., Дружинин В.П., Степанов Н.К. и др. Бюллетень ин-та "Черметинформация",' 1969, Л 3, с. 40-43.

106. ПО. Дружинин З.П., Голодое Н.И., ЕЕтеев Д.П. и др. Авторское свидетельство 1 332576.

107. Степанов Н.К., Ойкс Г.Н., Дружинин З.П. и др. йзе. еузое. "Черная металлургия", 1969, Л II, с. 50-54.

108. Коршунов Е.А., Оршанский М.Й., Калинин А.й. и др. Авторское свидетельство СССР, Л 466709.

109. ИЗ. Дружинин В.П , Васильев Е.Й., Казанский В.В. и др. В сб. "Непрерывная*разливка", 1970, с. 318-321.

110. Федорчук Е.В., Кан Ю.Е., Поляков В.В. и др. В сб. "Непрерывная разлиЕка стали", II 2, 1974, с. 126-131.

111. Ревтов Н.Й., Кужельная Л.Й., Дружинин В.П. и др. В сб. "Непрерывная разлиЕка стали", Л 6, 1973, с. 38-41.

112. Голубев 3.А., УразгильдееЕ А.Х. "йзе.вузов. Черная металлургия", 1971, Л 7, с. 47-50.

113. Журавлев В.А., Китаев Е.М. Теплофизика формирования непрерывного слитка. М. "Металлургия", 1974 г.

114. Геллер Ю.А., Погодин-Алексеев Г.И., Рахытадт А.Г. "Металловедение (Методы анализа, лабораторные работы и задачи) М. "Металлургия", 1967 г.

115. СамойлоЕИЧ Ю.А. Металлургическая теплотехника. Свердловск, Х965 (ВНЙИМТ, сб. № 12).

116. Fz^ane/c //., SiewUw ¥a6us A/eue Mite",

117. Ho6zhet ^f-; вс/тапп M., „ ^soiropenpraxis" J1. ЭУ-Z y 8} W/-/Z , p.

118. Казачков E. А., Скребцов A.M., Кужельная JI.И. и др. 3 сб. "Непрерывная разливка стали", 13, 1976, с. 42^46.

119. СкребцоЕ A.M. В сб. "Проблемы стального слитка". Труды IУ конференции по слитку. М. "Металлургия", 1969,с. 105-108.

120. КазачкоЕ Е.А., РеЕТОв Н.й#, Кужельная Л.И. и др. Депонированная рукопись УкрНЙИНТИ Госплана УССР. (УП конференция Проблемы стального слитка).