Исследование и разработка технологии производства горячебрикетированного железа из концентратов КМА на промышленной установке металлизации HYL-III тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Никитченко, Татьяна Владимировна

• Никитченко, Татьяна Владимировна
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Никитченко, Татьяна Владимировна

Введение

Глава I Состояние вопроса и постановка задачи исследований

1.1 Основные тенденции развития технологии производства стали

1.2 Структурная схема технологии производства горячебрикетированного железа по способу НYL-III

1.3 Основные требования к качеству металлизованных брикетов

1.4 Основные особенности технологии горячего брикетирования восстановленных окатышей

1.5 Анализ и обобщение мирового опыта по достижению наилучших показателей в производстве горячее-брикетированного железа

1.6 Основные направления совершенствования технологии производства горячебрикетированного железа

1.7 Выводы и постановка задачи исследования

Глава II Статистический анализ производства металлизованных брикетов на установке HYL-III

2.1 Анализ и обобщение опыта работы промышленной установки HYL-III

2.2 Статистический анализ влияния химического состава металлизованных окатышей на прочность брикетов

2.3 Статистический анализ влияния температуры прессуемого материала и плотности брикетов на их прочность

2.4 Многофакторная зависимость показателя прочности брикетов

2.5 Выводы

Глава III Исследование влияния химического и гранулометрического составов металлизованных окатышей на технологию и качество брикетов

3.1 Методика исследований

3.2 Критерии оценки и методы измерения качественных характеристик брикетированного железа

3.3 Результаты исследований

3.3.1 Влияние различных факторов на скорость окисления металлического железа

3.3.2 Влияние химического состава флюсоупрочняющих добавок на качество металлизованных окатышей и прочность брикетов

3.3.3 Влияние гранулометрического состава металлизованных окатышей на прочностные характеристики брикетов

3.4 Выводы

Глава IV Исследование влияния технологических параметров брикетирования на качество брикетов

4.1 Влияние динамических параметров брикетирования на прочность брикетов

4.2 Экспериментальные исследования зависимости прочности брикетов от формы и размера ячеек на валковых прессах.

4.3 Выводы

Глава V Исследование влияния режима охлаждения брикетной ленты на качественные показатели брикетов

5.1 Технология охлаждения

5.2 Основные закономерности теплообмена в процессе охлаждения брикетной ленты водой

5.2.1 Охлаждение в проточной ванне

5.2.2 Охлаждение диспергированными струями

5.3 Влияние режима охлаждения брикетов на качество брикетированного железа

5.4 Обоснование оптимальных параметров охлаждения

5.5 Выводы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и разработка технологии производства горячебрикетированного железа из концентратов КМА на промышленной установке металлизации HYL-III»

Проведенные аналитические исследования перспектив производства металлопродукции позволяют сделать вывод о том, что к 2010 г. ожидается значительное увеличение количества стали, выплавляемой электросталеплавильным способом. В 2005 г 33,6% мирового объема производства стали, было произведено в электросталеплавильных печах, к 2010 г. значение данного показателя возрастет до 45%. [1-4] Доля электростали в России в 2005г. составила 22%, но по прогнозам ООО «Корпорации Чермет» к 2015г. увеличится до 35% от общего объема выплавки стали. [5]

Основными видами сырья в электрометаллургии является лом (78% в 2004г.), металлизованное сырьё (13%) и чугун (9%). [3]

Таблица 1 - Потребление основных видов металлосодержащего сырья в мировом электросталеплавильном производстве, млн. т

Параметр 2003 год 2004 год 2005 год Прогноз на 2010 год

Производство электростали 315,2 356,5 378 425-435

Металлосодержащее сырьё 346,8 392,1 418 475-480

Потребление лома 270 304 325 353-356

Потребление чугуна 24 28 29 33

Потребление металлизованного сырья 47,8 54,1 57 75-77

Чугун, произведенный по альтернативным технологиям 5 6 7 ' 14

Рост производства стали в электропечах предопределяет существенное увеличение спроса на металлосодержащее сырьё. В 2004г. общий объем мирового потребления лома составил около 450 млн. т, свыше 70% от этого количества (304 млн.т) было использовано в электрометаллургии. Общий спрос на металлосодержащее сырьё в электрометаллургии в 2005 - 2010 гг. вырастет на 80 - 85 млн. т. При этом возможности по увеличению заготовки лома в мире ограничены. Более того, в начале 2010-х г. вполне вероятно снижение объемов заготовки лома вследствие активного расширения использования современных технологий (например, непрерывной разливки стали), что приводит к сокращению образования оборотного лома на металлургических 4 предприятиях [1]. По расчетам специалистов ОАО ММК доля лома, экономически целесообразного для сбора, в общем объеме запасов, начиная с 2011г., будет снижаться, а к 2018г. в России практически не останется запасов экономически целесообразных для сбора лома, рис. 1 [5].

250 1

2000 2005 2010 2015 -2018

Годы Обшие запасы лома □ Экономически целесообразный для сбора лом

Рис. 1 - Количество лома, экономически целесообразного для сбора

Это позволяет прогнозировать рост спроса на другие виды металлосо-держащего сырья, в первую очередь на металлизованные материалы, изготовленные из первородного железорудного сырья, например из железорудных концентратов. Кроме того, уже в настоящее время сталеплавильное производство испытывает ограниченное количество качественного лома.

Дополнительным фактором роста потребления металлизованного сырья является опережающий рост производства высококачественных сталей, в первую очередь специальных сталей, для производства которых металлизо-ванное сырьё с его низким содержанием примесей является наиболее оптимальным.

В России с 2005 по 2009 гг. уже одобрены и реализуются проекты по строительству и реконструкции электросталеплавильных мощностей общим объемом 14,4 млн. т [2, 3], что обусловит резкое увеличение спроса на металлолом. Спрос на лом в российской черной металлургии вырастет с 28 млн. т в 2004г. до 30 - 35 млн. т в 2010г. Однако значительного увеличения заготовки лома с расчетом на экспорт и потребности внутреннего рынка не ожидается. Поэтому в среднесрочной перспективе возникает необходимость расширения использования металлизованного сырья в России. Целесообразность применения металлизованного сырья в шихте электропечей вместо лома обусловлена его высокой чистотой по вредным примесям и примесям цветных металлов, однородностью по химическому составу и стабильностью свойств. Указанные свойства предопределяют расширение сортамента высококачественных сталей. [6, 7, 8 ]

В связи с вышеизложенным, научные разработки, направленные на обеспечение электроплавильного производства первородной высококачественной металлошихтой, представляются весьма актуальными. Одним из таких направлении является производство металлизованных брикетов по технологии HYL-III.

Актуальность работы.

Для черной металлургии России производство горячебрикетированного железа (ГБЖ) представляет новое техническое направление подготовки металлизованного сырья для электросталеплавильного производства. В отличие от металлизованных окатышей металлизованные брикеты в меньшей степени подвержены вторичному окислению металлического железа и поэтому более безопасны для перевозок морским путем, лучше сохраняют металлургические свойства при хранении на открытых складах. Основной причиной, обусловливающей интенсивность окисления металлического железа при длительном хранении, является механическое разрушение брикетов, в результате которого образуются новые поверхности контактирования металлического железа с атмосферным кислородом. Разрушение брикетов с образованием мелких классов (менее 5 мм) вызывает резкое возрастание скорости окисления металлического железа. В связи с этим получение металлизованных брикетов с высокой механической прочностью составляет основное требование к технологии производства ГБЖ по способу HYI-III.

Практика производства горячебрикетированного железа из концентратов железистых кварцитов Лебединского ГОКа показала, что прочность брикетов зависит от параметров брикетирования, химического и гранулометрического составов металлизованных окатышей.

Углубленное изучение теории и технологии процесса брикетирования на начальном этапе освоения этой технологии обеспечит статус-кво и развитие её в промышленном масштабе. Научные результаты экспериментальных исследований в области металлизации окисленных окатышей, брикетирования металлизованных окатышей и вторичного окисления металлизованных брикетов дополняют и углубляют теоретический курс прямого восстановления железа.

Целью работы является разработка научно-обоснованных технологических решений по формированию высокой прочности горячебрикетированного железа из концентратов КМА по методу HYL-III путем оптимизации химического состава металлизованных окатышей, технологических параметров брикетирования и режима охлаждения горячих брикетов.

Научная новизна.

1. Впервые экспериментально исследована скорость вторичного окисления горячебрикетированного ж елеза. В результате экспериментов установлены факторы, влияющие на скорость вторичного окисления ГБЖ, наиболее значимым из которых является разрушение брикетов, вследствие чего происходит образования новых поверхностей контактирования металлического железа с кислородом воздуха. Скорость вторичного окисления целых брикетов и фрагментов крупностью более 25 мм в среднем составляет 0,1%(отн.)/сек, для металлизованной мелочи класса более 5 мм данный параметр увеличивается в 3 раза, а для металлизованной мелочи класса менее 5 мм - в 10 раз по сравнению с брикетами.

2. Установлена зависимость прочности брикетов от их химического состава. В качестве количественного критерия предложен комплексный показатель г, Mg0+Al20з Fe мет химического состава - К =---, при этом прочность ме

СаО + Si02 С F F таллизованных брикетов линейно возрастает с увеличением значения данного показателя. Определено оптимальное значение комплексного показателя химического состава К= 26 - 31, соответствующее допустимому уровню усадки слоя окатышей в процессе восстановления.

3. Разработаны и применены оптимальные значения динамических и температурных параметров прессования горячих металлизованных окатышей, обеспечивающие повышение прочности брикетов (по кл. +25мм) с 55 до 70%.

4. Выявлены закономерности теплообмена брикетов при вибрационном движении в потоке воды. Установлены зависимости качества горячебрикетиро-ванного железа от скорости охлаждения. Расчетно-аналитическим путем определена оптимальная скорость охлаждения металлизованных брикетов -около 30°С/с, позволяющая увеличить прочность брикетов на 10 - 15% при сохранении их степени металлизации. Указанная скорость охлаждения достигается путем применения способа охлаждения диспергированными струями с плотностью орошения 0,65 л/(м -с)

Практическая значимость и реализация работы.

1. Определено, что при хранении горячебрикетированного железа в течение 30 суток его металлургическая ценность сохраняется при условии содержания в нём класса менее 5мм не выше 4%, а содержании класса более 25мм не ниже 75%.

2. На основе исследований влияния гранулометрического состава брикетируемого материала впервые осуществлен возврат на брикетирование ме-таллизованной мелочи класса более 5 мм и менее 10мм путем её подачи в печь металлизации совместно с окисленными окатышами в количестве 0,2 -0,3% от общей нагрузки.

3. Полученные результаты исследований формы брикетов на их прочность позволят производителям осуществить рациональный выбор пресс-форм для производства брикетов на валковых брикет-прессах.

4. Рекомендован режим охлаждения горячих брикетов диспергированными струями, обеспечивающий сохранение металлургической ценности брикетов при транспортировке, выбран тип разбрызгивающих форсунок (пневматические форсунки фирмы «ЛЕХЛЕР», с полноконусной формой струи, углом раскрытия 60° и диаметром капель 1-2мм). Применение диспергированных струй для охлаждения брикетов позволит снизить расход воды л до 16-20м/час. На защиту выносятся:

- результаты экспериментальных и промышленных исследований зависимости прочности брикетов от химического и гранулометрического состава восстановленных окатышей, полученных из концентрата КМА, позволяющие разработать рекомендации по повышению прочности брикетов.

- закономерности влияния динамических и температурных параметров прессования горячих металлизованных окатышей на прочность брикетов;

- закономерности влияния режима охлаждения металлизованных брикетов на их качество.

Апробация работы.

Материалы диссертации доложены и обсуждены на научных конференциях и опубликованы в работах:

1. Тимофеева А.С., Никитченко Т.В., Чмель И.С., Гончарова Н.С. Влияние флюсующих добавок на металлургические свойства обожженных окатышей в условиях цеха горячебрикетированного железа Лебединского ГОКа. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2003. №6. С. 5-7.

2. Тимофеева А.С., Никитченко Т.В., Рекун С.Н., Семина Ю.В., Руднов И.А. Исследования прочности брикетов, производимых Лебединским горнообогатительным комбинатом. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2003. №10. С. 7-8.

3. Тимофеева А.С., Крахт Л.Н., Никитченко Т.В. Скорость окисления горячебрикетированного железа. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2005. №4. С. 68-69.

4. Меркер Э.Э., Никитченко Т.В., Тимофеева А.С. и др. Интенсификация охлаждения клинкера водовоздушными струями. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1994. №2. С. 56-58.

5. Тимофеева А.С., Никитченко Т.В. Повышение прочности горячебрикетированного железа. «Наука и технологии» Труды XXIII Российской школы. М.: Российская академия наук. 2003. С. 217-223.

6. Тимофеева А.С., Никитченко Т.В., Руднов И. А. Цементация и спекооб-разование при получении металлизованных окатышей и прочность горячебрикетированного железа. Сборник научных трудов региональной научно-практической конференции 27-28 ноября 2003. г.Ст. Оскол. С. 143.

7. Тимофеева А.С., Никитченко Т.В. Исследование характеристик дисперсных струй, предназначенных для охлаждения высокотемпературных тел. Сборник научных трудов региональной научно-практической конференции 27-28 ноября 2003. г.Ст. Оскол. С. 140-142.

8. Тимофеева А.С., Никитченко Т.В. Исследование прочностных характеристик горячебрикетированного железа для получения стальной дроби. Материалы VI Международной научно-технической конференции. Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства, г. Череповец. 2003. С. 43-47.

9. Тимофеева А.С., Руднов И.А., Никитченко Т.В. Влияние прессуемого материала на прочность брикетов. Региональная научно-практическая конференция, г. Губкин. 2004. С. 88-91.

10. Тимофеева А.С., Никитченко Т.В., Крахт J1.H., Велик Н.П. Исследование схода шихты в печи металлизации. Материалы третьей международной научно-технической конференции 31 октября - 3 ноября 2006. г. Липецк. Часть №5 С. 180-184.

11. Крахт JI.H., Тимофеева А.С., Никитченко Т.В., Уразова Л.Ф. Исследование микроструктуры окатышей. Материалы третьей международной научно-технической конференции 31 октября - 3 ноября 2006. г. Липецк. Часть №5 С. 184-188.

12. Евстюгин С.Н., Кононыхин А.В., Калиненко Ю.Н., Никитченко Т.В., Крымов Ю.А., Каменев А.А. Пути повышения технико-экономических показателей установки HYL-III. Сталь. 2007. №4. С. 12-13.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Никитченко, Татьяна Владимировна

5.5 Выводы

1. Разработана математическая модель расчета характеристических параметров охлаждения горячебрикетированного железа методом погружения в ванну с водой виброохлаждающего конвейера (проектное решение): динамика скорости охлаждения во времени и пространстве охлаждающей ванны, конечные температуры брикетов и воды в зависимости от расхода воды. Установлено, что скорость охлаждения брикетов характеризуется резко выраженной неравномерностью: 100 -120°С/с в первые 3 - 5с охлаждения и 10 - 20°С/с в оставшиеся 35 -4 0 с.

2 Многофазная структура горячебрикетированного железа при резком охлаждении обусловливает возникновение напряжений первого и второго рода. Общая величина напряжений приближается к предельному уровню сил сцепления между частицами цельного брикета. Это является причиной возникновения внутренних термических напряжений, превышающих прочностные характеристики брикетов, вследствие чего их сопротивление разрушающим воздействиям ослабевают и они в большей мере склонны к разрушению при транспортных перегрузках.

3 Разработан и в лабораторных условиях апробирован способ охлаждения горячебрикетированного железа диспергированными струями с помощью пневматических форсунок фирмы JIEXJIEP», с полноконусной формой струи и углом раскрытия 60° при плотности орошения 0,65 л/(м -с). При указанном режиме скорость охлаждения составляет около 30°С/с, общий расход воды снижается до 16 - 20м3/час или в 1,5 раза, что позволит снизить энергетические затраты на её перекачку и последующую очистку.

4 Преимущества разработанного режима охлаждения выражаются в следующем: степень металлизации брикетов сохраняется на уровне 93%, прочность брикетов возрастает на 15% по классу +25мм, индекс истирания снижается на 0,10%, выход мелочи (класс менее 5мм) снижается на 1 - 1,5%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе проведен комплекс исследований, направленных на решение актуальной задачи - разработку научно-обоснованных технологических решений по формированию высокой прочности горячебрикетированного железа из концентратов КМА по методу HYL-III. Путем промышленных и лабораторных исследований:

1 Установлена скорость вторичного окисления металлизованного продукта и факторы её определяющие:

- скорость окисления целых брикетов и фрагментов крупностью более 25мм достаточно низкая - в среднем 0,1%(отн.)/сек, что обеспечивает сохранение металлургической ценности брикетов в течение 60 суток.

- скорость вторичного окисления металлизованной мелочи класса более 5мм увеличивается в 3 раза, а металлизованной мелочи класса менее 5мм - в 10 раз по сравнению с брикетами.

- снижению скорости вторичного окисления металлизованного продукта способствует: использование офлюсованных окатышей; повышение температуры восстановительного газа в шахтной печи, увеличение плотности брикетов. Наиболее существенным фактором является механическая прочность брикетов, обеспечивающая сохранение их целостности в процессе транспортировки.

2 Установлена зависимость прочности горячебрикетированного железа от химического и гранулометрического состава брикетируемых металлизованных окатышей:

- прочность брикетов зависит от количества, химического состава и фазовой структуры связки, формирующейся в процессе обжига окисленных окатышей. Для описания зависимости прочности брикетов от химического состава восстановленного продукта введен комплексный химический

МяО + А1 ,0 , Fe показатель к = —--—5---—— , учитывающий соотношение между

СаО + SiO , С основными и кислотными оксидами. Определено оптимальное значение К=26 - 31, обеспечивающее повышение прочности брикетов при низкой усадке слоя окатышей в процессе восстановления.

- увеличение железа металлического на 1% способствует увеличению прочности брикетов на 2,5 - 3%, а увеличение содержания углерода на 0,1% приводит к снижению прочности брикетов на 1,5- 2%;

- при увеличении плотности брикетов в диапазоне от 4,7 до 5,1 кг/дм3 л прирост прочности брикетов составил на каждые 0,1 кг/дм от 5 до 2%. При дальнейшем увеличении плотности брикетов прирост прочности снижается до I - 0,7%. Поэтому наиболее эффективно повышение плотности брикетов до5,1кг/дм3.

- при наличии в брикетируемом материале металлизованной мелочи кл. -5мм от 10 до 30% прочность брикетов возрастает на 15%, а выход мелочи класса -5мм снижается на 0,4%, индекс истирания снижается более чем в 2 раза.

- впервые был осуществлен возврат металлизованной мелочи кл. -10 +5мм путем её подачи в печь вместе с окисленными окатышами в количестве 0,2 -0,3% от нагрузки, что позволило поднять прочность брикетов на 2 - 3%.

3 Установлены зависимости между динамическими и температурными параметрами технологии брикетирования и качеством горячебрикетированного железа:

- прочность брикетов определяется величиной прессующего усилия, скоростью деформации и полнотой заполнения ячеек брикет-пресса, которая управляется соотношением скоростей шнекового питателя и валков (пшн/пв). Оптимальное значение пшн/пв зависит от пластических свойств брикетируемого материала. Для окатышей, имеющих значение комплексного химического показателя К=21 - 33, оптимальное значение соотношения скоростей шнека и валков находится в диапазоне 9,9 - 10,3. Значения вращающего момента при этом находятся в диапазоне 2500 - 2550Н-М.

- с увеличением скорости вращения валков снижаются прочность и плотность брикетов: наибольшая прочность брикетов достигается при скорости вращения валков ниже 9,Зоб/мин, для обеспечения плотности брикетов выше 5,1 кг/дм3 скорость валков брикет пресса должна быть ниже 10 об/мин.

- с увеличением температуры материала выше 650°С, прочность брикетов возрастает, чем ближе температура материала к уровню 0,5ТПЛ, тем выше прирост прочности брикетов при одинаковом приращении температуры. Впервые была осуществлена подача природного газа, подогретого до температуры 300°С, в конус печи металлизации, что позволило увеличить температуру брикетируемого материала на 15 - 20°С, по сравнению с режимом подачи холодного природного газа.

- самая высокая прочность брикетов характерна для малых размеров форм с закругленными гранями.

4 Впервые установлены закономерности теплообмена брикетов при вибрационном движении в движущемся потоке воды. Разработан и в лабораторных условиях апробирован способ охлаждения горячебрикетированного железа диспергированными струями с помощью пневматических форсунок фирмы «ЛЕХЛЕР», с полноконусной формой струи и углом раскрытия 60° при плотности орошения 0,65 л/(м -с). При указанном режиме скорость охлаждения составляет около 30°С/с, общий расход воды снижается до 16 - 20м3/час или в 1,5 раза, что позволит снизить энергетические затраты на перекачку воды и её последующую очистку. Преимущества разработанного режима охлаждения выражаются в следующем: степень металлизации брикетов сохраняется на уровне 93%, прочность брикетов возрастает на 15% по классу +25мм, индекс истирания снижается на 0,10%, выход мелочи (класс менее 5мм) снижается на 1 - 1,5% -в абсолютных величинах.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Никитченко, Татьяна Владимировна, 2007 год

1. www.interfintrade.ru

2. Аналитический обзор "Железорудный сектор России", апрель 2006г. www.oIma.ru

3. Аналитический обзор "Российская сталь", январь 2006г. www.olma.ru.

4. Лякишев Н.П. Электрометаллургия динамично развивающаяся отрасль сталеплавильного производства. Черметинформация, Бюллетень «Черная металлургия». 2006. №12 (1284). С. 14-20.

5. Бахчеев Д.Н., Прохоренко В.П., Замалетдинов С.Р., Шкуропат И.Л. Обзор рынка лома черных металлов в Росси и перспективы его развития.Металлург. 2006. №10.С. 13-16.

6. Неменов А. Н. Металлизованное сырье. Состояние и перспективы развития. Горнорудная промышленность. Сырье. 2002. С. 57 65.

7. Курунов И. Ф., Савчук Н. А. Состояние и перспективы бездоменной металлургии железа. М.: Черметинформация. 2002. 198 с.

8. Бродов А.А. Основные направления и факторы развития черной металлурги России к 2015г. Черметинформация, Бюллетень «Черная металлургия». 2007. №3 (1787). С. 3-5.

9. Кудрин В. А. Теория и технология производства стали. М.: Мир. ООО "Издательство ACT". 2003. 528с.

10. Коршиков Г.В. Энциклопедический словарь справочник по металлургии. Липецк. Госкомпечать РФ. 1999. 780 с.

11. Лякишев Н.П., Николаев А.В. Комплексный подход к проблеме развития металлургии стали. Электрометаллургия. 2003. №5. С. 3-11.

12. Смирнов А.Н., Сафонов В.М., Дорохова Л.В., Цупрун А.Ю. Металлургические мини-заводы. Донецк: Норд-пресс. 2005.469 с.

13. Дедовской В.М., Мирской Н.И., Гладышев С.А., Крахт В.Б., Карпов Э.А. Неосферное развитие горно-металлургического комплекса КМА. Старый Оскол. ООО "ТНТ". 2003. 436 с.

14. Сталь на рубеже столетий. Колл. авторов. Под научной редакцией Ю.С. Карабасова. М.: МИСиС. 2001. 664 с.

15. Тулин Н.А., Кудрявцев B.C., Пчелкин С.А. и др. Развитие бескоксовой металлургии. М.: Металлург. 1987. 328с.

16. Трахимович В.И., Шалимов А.Г. Использование железа прямого восстановления при выплавке стали. М.: Металлургия. 1982.248 с.

17. Гиммельфарб А.И. , Неменов A.M., Тарасов Б.Е. Металлизация и электроплавка железорудного сырья. М.: Металлургия. 1981. 152 с.

18. James W. Brown. Electric arc furnace steelmaking with sponge iron/ Ilafa direct reduction Congress Latin American iron and steel institute. July 10-14. 1997.

19. Люнген Х.Б., Мюльхаймс К., Штеффен Р. Современное состояние процессов прямого восстановления и восстановительной плавки железных руд. Черные металлы. 2001. №10. С. 20-34

20. Тимофеев Е.С. Совершенствование энерготехнологического режима выплавки стали с использованием горячебрикетированного железа в завалке с целью повышения эффективности работы ДСП-150. Диссертация на соискание к.т.н. Москва МИС и С. 2007. 147с.

21. Dr. Sara Harmby Anderson. Educated use of DRJ/ HBY improves eat energy efficiency and yield and downstream operating results. Midrex Technologies Inc; Charlotte. NC. USA. 2001.P.1-16.

22. Завод по производству горячебрикетированного железа способом прямого восстановления на установке прямого восстановления HYL-III. Техническое описание, основные технические данные. Мексика. 1995. 397с.

23. Юсфин Ю.С., Гиммельфарб А.А., Пашков Н.Ф. Новые процессы получения металла. М. Металлургия. 1994. 320с.

24. Борзенков Д.В., Хохлов О. А., Трахимович В.И. Окисление металлизованных окатышей при повышенных температурах. Тематический отраслевой сборник. Прямое получение железа и порошковая металлургия. М.: Металлургия. 1976. №2. С.48-51

25. Зинягин Г.А., Колесников Б.П., Лазуткин С.Е. и др. Технология производства и морской перевозки пассивированных окатышей ОЭМК. Сталь. 2000. №7. С. 10-12.

26. Бернадо В.Ф., Дворниченко И.Ф. Исследование процесса пассивации металлизованных окатышей. Тематический отраслевой сборник. Прямое получение железа и порошковая металлургия. М.: Металлургия. 1976. №2. С.51-57

27. Крылов А.В., Устименко Г.А., Нефедова Н.В. Новые способы устранения пирофорности железосодержащих систем, в кн. Теория и практика прямого получения железа. М.: Наука. С. 194-196.

28. Wolfgang Pietsch. Roll pressing. // Powder Advisory Centre. 1987. P. 143.

29. Равич Б.М. Брикетирование руд и рудно-топливных шихт. М.: Недра. 1968. С. 120.

30. V.A. Tracey. The roll compaction of metal powders. Powder Mettall. 1969. VI2. P. 598-562.

31. J.H. Tundermann, A.R.E. Singer. The flow of iron powder during roll compaction. Powder Mettall. 1968. V. 11. P. 261-266.

32. Тюренков Н.Г. Брикетирование руд. M.: Металлургиздат. 1948. С. 128.

33. Технология и экономика брикетирования мелкозернистых материалов. Иркутск. Труды Иркутского института народного хозяйства. 1971. Вып. 23. С. 116.

34. Лурье Л. А. Брикетирование в металлургии. М.: Металлургиздат. 1963. С.324.

35. Н. Rieschel. About the Brique Hing of Sponge Iron. Published by . Maschinenfabrik Koppern GmbH & Co. KG. 1996.0 №10.8. P.2-11

36. H-G Bergendahl and W. Pietsch. Hot Briquetting with Rolling Presses. Maschinenfabrik Koppern GmbH & Co. KG. 1995. №10.6. P.2-8.

37. Логинов 10. H. Влияние газовой фазы на процессы брикетирования. // Сталь. 2000. №8. С. 80-82.

38. Щерба В. Н., Самсуев С. В., Овечкин В. В., Зубарева Л. В. и др. Скоростное прессование с активным действием сил трения. // Металлург. 1998. №6. С. 30-35

39. H-G Bergendahl, W. Pretsch. Briquetting of Hot Sponge Iron. Maschinenfabrik Koppern GmbH & Co. KG 1995. №10.9. P.2-11.

40. Thompson R.G. Blast Journal Coke Oven and Raw Materials Committee of Iron and Still Division. 1961. V. 20. P. 316-328.

41. Бурки н С.П., Логинов Ю.Н., Бабайлов H.A. Моделирование валкового брикетирования сыпучих материалов.// Сталь. 1997. №11. С. 17-20.

42. Летман В. Н. Брикетирование железорудных материалов для доменной плавки. // Черные металлы. 1998. №7 С. 25.

43. Григорьев С.М., Рябенко А.Е., Карпунина М.С., Кучеренко Д.В. Разработка технологических параметров получения металлизованных паспортных брикетов для выплавки легированных сталей. Известия ВУЗов Черная металлургия. 1999. №9. С. 15-18.

44. Оборудование для брикетирования отходов в производстве ферросплавов. Тернер В.И., Обрезков В.В., Магидсон И.М. и др. Сталь. 2000. №3. С. 36-39.

45. Гриненко В. И., Чаловский Г. Б., Каванов Б. О. Перспективы развития технологий брикетирования шихтовых материалов. Сталь. 1998. №7. С. 37.

46. В. Наундорф, Д. Троммер, М. Кушель. Отчет об испытаниях "Горячее брикетирование губчатого железа из Лебединского концентрата", Горная академия Фрайберг. 1997.121 с.

47. W.L. Tennies, G.E. Metius, J.Т. Kofle. Breakthrough technologies for new millennium. 4th European Coke and Iron making Congress. June 19-22. 2000. V.l. p. 256-264.

48. Опыт использования железоуглеродсодержащих брикетов в электросталеплавильном производстве. Годинский Н.А, Кушнарев Н.И., Яхшук Д.С. и др. Металлург. 2003. №1. С. 43-45.

49. Кожевников И.Ю., Равич Б.М. Окускование и основы металлургии. М.: Металлургиздат. 1948. С. 128.

50. Wolfgang R/ Schutze, Wolfgang Pietsch. HBI Hot Briquetting for various Direct Reduction Processes. Paper presented at the conference on Pre Reduced Products and Europe, Milan, Italy. September 23-24. 1996.

51. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. M.: Металлургия. 1983. 352с.

52. X. Бесера, Р. Вирамонтес Б., М-Т Туэрра Р. Оценка железорудных окатышей Лебединского ГОКа на демонстрационной установке HYL. Мексика. Монтерей. 1977. С. 56.

53. Григорьев С.М. Результаты брикетирования отходов производства быстрорежущей стали. Сталь. 1997. №12. С. 64-66.

54. Грудев А.П. Теория прокатки. М.: Металлургия. 1988. 240 с.

55. Горбачев В.А., Бабай В.Я., Копоть Н.Н., Розенко Г.Г., Шаврин С.В. Особенности требований к качеству окатышей для металлизации на установке ХИЛ-Ш. .Сталь. 2002. №4. С. 23-24.

56. Горбачев В.А., Майзель Г.М., Копоть Н.Н., Крымов Ю.А., Розенко Г.Г. Освоение производства горячебрикетированного железа на Лебединском ГОКе. Сталь. 2002. №4. С. 19-22.

57. Юсфин Ю.С., Базилевич Т.Н. Обжиг железорудных окатышей. М.: Металлургия. 1973. 283с.

58. Васильев С.С., Васильев Е.Н. Изменение прочности обожженных неофлюсованных окатышей из богатого Лебединского концентрата в процессе восстановления, в кн. Прямое получение железа и порошковая металлургия. Тематический отраслевой сборник. 1976. №2. С. 5.

59. Левченко Т.О. Повышение прочности окатышей в процессе восстановления путем регулирования состава шихты и режима термообработки. Автореферат на соискание уч. степени к.т.н. 1990. Москва.

60. Базелевич С.В., Князев В.Ф., Гиммельфарб А.И. Состояние и перспективы развития процессов прямого получения железа. Тематический отраслевой сборник №2.Прямое получение железа и порошковая металлургия. М. Металлургия. 1976. С.4-9.

61. Юсфин Ю.С., Бакумова Н.Б., Базилевич Т.Н., Даньшин В.В. и др. Влияние состава связки в окатышах на их свойства. Известия ВУЗов ЧМ. 1986. №9 С. 7-10.

62. Майзель Г.М., Абзалов В.М., Клейн В.И. и др. Формирование оптимальной структуры окатышей. Изв. АН СССР. Металлы. 1981. С. 23-28.

63. Мокеева Л.В., Керманов Ю.Д., Смирнов С.В. и др. Зависимость прочности железорудных окатышей от их структуры, формирующейся в процессе восстановления. Металлы. 1988. №2. С.48-51.

64. Коротич В.И. Основы теории и технологии подготовки сырья к доменной плавке. М.: Металлургия. 1978. 208с.

65. Коршиков Г.В. Структура, текстура и механическая прочность агломерата. Известия ВУЗов ЧМ. Сообщения 1 и 2. 1985. №7 и №9. С. 44-48 и С. 32-35.

66. Малыш ева Т.Я., Журавлев Ф.М, Чернышев A.M. и др. Вещественный состав и прочность окатышей при упрочняющем обжиге и восстановлении. Изв. АН СССР, Металлы. 1972. №3. С.27-31.

67. Малышева Т.Я., Долицкая О.А.Петрография и минералогия железорудного сырья. М.: МИСИС. 2004.424 с.

68. Зинягин Г.А., Колесников Б.П., Адмакин Ф.К., Пчелкин С.А., Поначевный А.А. Научно-техническое обеспечение процессов производства окатышей на ОЭМК. Сталь. 1995. №9. С. 13-15.

69. Лазуткин С.Е., Зинягин Г. А., Попов В.Е., Цвик Ж.Б. и др. Совершенствование технологии металлизации железорудного сырья в шахтных печах. Сталь. 1993. №6. С. 7-10.

70. Горбачев В.А., Шаврин С.В. К вопросу о механизме и кинетике восстановления гематита. Изв. ВУЗов ЧМ. 1979. №10. С. 51-54.

71. Pepper M.W., Li К., Phil brook W.O. Solid structural changes during the reduction of iron oxides. Canada met. Quart. 1976. v. 15. №3. p. 201-209

72. Зайченко B.M., Попов Р.Г., Рабинков B.A., Шпильрайн Э.Э. Восстановление рудных материалов продуктами высокотемпературной конверсии природного газа. Сталь. 1989. №1. С. 10-14.

73. Bradshaw A.V., Matyas A.G. Structural changes and kinetics in the gaseous reduction of hematite. Met. Trans. 1976. №712. p. 81-87.

74. Кудрявцев B.C. Пчелкин C.A. Металлизованные окатыши. M.: Металлургия. 1974. 136с.

75. Рыжонков Д.И., Бондарчук В.И., Колчанов В.А. и др. Исследование слипаемости окатышей в условиях шахтной печи. Научные труды МИСиС №149. Физико-химические исследования процессов восстановления окисных систем. М.: Металлургия. 1983. С. 43-47.

76. Гончаров С.С., Серкин А.Г., Зинягин Г.А., Романенко Л.М., Попов В.Е. Совершенствование технологии и производство окисленных и металлизованных окатышей на ОЭМК. Сталь. 1995. №9. С. 6-13.

77. Юсфин Ю.С., Даньшин В.В., Пашков Н.Ф., Питателев В.А. Теория металлизации железорудного сырья. М.: Металлургия. 1982. 256с.

78. Юсфин Ю.С., Даньшин В.В., Гребенников В.Р., Кудрявцев B.C. Металлизация офлюсованных окатышей в шахтных печах. Сталь. 1984. №1. С.9-11.

79. Горбачев В. А., Шаврин С.В. Зародышеобразование в процессе восстановления окислов. М.: Наука. 1985. 134с.

80. Горбачев В.А., Евстюгин С.Н., Копоть Н.Н. и др. Влияние состава шихты на структуру и фазовый состав обожженных окатышей. Сталь. 2002. №4. С. 9-11

81. Алексеев Л.Ф., Горбачев В.А., Кудинов Д.З., Шаврин С.В. Структура и разрушение окатышей при восстановлении. М.: Наука. 1983. 78с.

82. Юсфин Ю.С., Войтковский Ю.Б., Пашков Н.Ф., Бакумова Н.В. и др. Комплексная оценка влияния различных факторов на металлургические свойства окатышей. Сталь. 1993. №11. С. 5-10.

83. Haas Н., Grobe К., Oeters F. Consideration on the mechanism of oriented iron growth during the reduction iron ores. Arch. Eisen. 1980. №5. p/167-172

84. Lu W.K. On the mechanism of abnormal swelling during the reduction iron ore pellets. Scand. I. Met. 1974. v.3. №2. p. 49-55.

85. Острик П.Н. О роли состава восстановительной газовой среды в процессах прямого получения железа, в кн. Теория и практика прямого получения железа. М.: Наука. 1986. С. 80-82

86. Вмтолин Н.А., Горбачев В.А., Шаврин С.В. Некоторые аспекты развития реакционных поверхностей и систем твердое тело газ. ДАН СССР. 1980. т. 252.№6.С.1418- 1420.

87. Мещерякова Н.И., Кулешов М.М. , Ширин В.Н. Металлургические свойства окатышей различной основности. Центральный научно-исследовательский институт информации и технико-экономических исследований черной металлургии. 1976. 30с.

88. Пыриков А.Н., Зинягин Г.А., Э.А. Сирота. Металлургические свойства металлизованного агломерата. Известия ВУЗов ЧМ. 1986. №3. С. 18-20.

89. Малышева Т.Я., Долицкая О. Генезис руды фактор, определяющий технологию производства и качество железорудных окатышей. Национальная металлургия. 2002. №2. С.9-14.

90. Зюба О.П., Цвик Ж.Б., Кожевников И.Ю. Повышение температурного порога свариваемости окатышей путем их офлюсования и нанесения покрытий, в кн. Теория и практика прямого получения железа. М.: Наука. 1986. С. 50-52

91. Ровнушкин В.А., Боковиков Б.А., Братчиков С.Г. и др. Бескоксовая переработка титано-магнетитовых руд. М.: Металлургия. 1988. 247с.

92. Юсфин Ю.С., Гребенников В.Р., Даньшин В.В., Щеблыкин Г.В. Исследование влияния флюса на процесс слипания металлизованных окатышей. Известия ВУЗов ЧМ. 1982. №1. С. 100.

93. Горбачев В.А., Шаврин С.В. Термические микронапряжения в спеках. М.: Наука. 1982. 80с.

94. Мерлин А.В., Журавлев Ф.М., Зима С.Н., Дрожилов JI.A., Малышева Т.Я. Влияние MgO на свойства полностью офлюсованных окатышей из высококремнистых концентратов. Сталь. 1986. № . С.4-7.

95. Лазуткин С.Е., Зинягин Г.А., Попов В.Е., Цвик Ж.Б. и др. Совершенствование технологии металлизации железорудного сырья в шахтных печах. Сталь. 1993. №6. С. 7-10.

96. K.Meyer. Pelletizingofiron ores. Annex. 1.1989. Munster. 240 p.

97. H.G. Papacek. Pellet plant survey. Greifenstain. 2000. 23 p.

98. Крахт Jl.H., Тимофеева A.C., Никитченко T.B., Уразова Л.Ф. Исследование микроструктуры окатышей. Материалы . третьей международной научно-технической конференции 31 октября 3 ноября 2006. г. Липецк. Часть №5 С. 184-188.

99. Мерлин А.В., Журавлев Ф.М., Зима С.И. , Дворниченко И.Ф. и др. Повышение восстановимости железорудных окатышей путем ввода органических порообразующих добавок. Металлург. 1984. №3. С.33-39

100. Журавлев Ф. М., Малышева Т.Я. Окатыши из концентратов железистых кварцитов. М.: Металлургия. 1991. 126с.

101. J.M.F. Clout, M.I. Pownceby. Recent Advances in Determining the Crystal Structure and High Temperature Phase Relations of SFCA and SFCA-1: KEY BONDING PHASES IN IRON JRE SINTERING. CAMP-ISIJ. 2003. V.16 (41). №1 (43). p. 60-63.

102. Евстюгин C.H., Кононыхин A.B., Калиненко Ю.Н., Никитченко Т.В., Крымов Ю.А., Каменев А.А. Пути повышения технико-экономических показателей установки ITYL-III. Сталь. 2007. №4. С. 12-13

103. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1973.496 с.

104. Коршиков Г.В. Методы измерений и обработка результатов измерений. Учебное пособие по курсу "Основы научных исследований". Липецк. 1991. 70с

105. ПО Белай Г.Е., Дембовский В.В., Соценко О.В. Организация металлургического эксперимента. М.: Металлургия. 1993. 256с.

106. Баженова С.Г. Практическая статистика. Учебное пособие для вузов. 2-е изд. М.: Издательство МГГУ. 1998. 462 с.

107. Коттрелл А. Дислокация и пластическое течение в кристаллах. М.: ИЛ. 1958. 291 с.

108. Штремель М.А.Прочность сплавов. Часть 2. Деформация. М.: МИСИС. 1997.527с.

109. Грант. Разрушение в условиях высокотемпературной ползучести. М.: Мир. 1976. 528 с.

110. Дислокация и механические свойства кристаллов Сб. статей М.: ИЛ. 1961. 266 с.116 4. Уэрт, Р. Томсон. Физика твердого тела. М.: Мир. 1969. 355 с.

111. Жуховицкий А.А., Швацман Л.А. Физическая химия. Изд. 3-е пераб. и доп. Учебник для вузов. М.: Металлургия. 1976. 544с.

112. Молчанов В.И., Селезнева О.Г., Жирнов Е.Н. Активация минералов при измельчении. М.: Недра. 1988. 208с.

113. Мастрюков Б.С. Теплофизика металлургических процессов. М. МИСиС. 1996. 268с.

114. Исаченко В.П., Кушнырев В.И. Струйное охлаждение. М.: Энергоатомиздат. 1984. 216с.

115. Горин С. В. Исследование теплообмена при охлаждении вертикальной поверхности струей диспергированной жидкости. Автореф. дис.на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. М.: МЭИ. 1976. 19 с.

116. Кутателадзе С.С. Основы теории теплообмена. М.: Атомиздат. 1979. 416с.

117. Янаги К. Охлаждение каплями жидкости высокотемпературной поверхности.— Нэнрё кёкай си. 1976. т. 55. № 595 С. 892—897. Пер. с японск. №А-44053. М: Всесоюзный центр переводов. 1978. 25с.

118. Исаченко В. П., Кушнырев В. И., Горин С. В. Экспериментальное исследование теплообмена при охлаждении вертикальной поверхности распыленной жидкостью. Тр. МЭИ. Свойства рабочих веществ и процессы теплообмена. 1976. вып. 313 С. 90—94.

119. Кутателадзе С.С. Теплоотдача и гидродинамическое сопротивление. М.: Энергоатомиздат. 1990. 367с.

120. Кутепов A.M., Стерман А.С., Стюшин Н.Г. Гидродинамика и теплообмен при парообразовании. М.: Высшая школа. 1986. 448с.

121. Тимофеева А.С., Никитченко Т.В. Исследование характеристик дисперсных струй, предназначенных для охлаждения высокотемпературных тел. Сборник научных трудов региональной научно-практической конференции 27-28 ноября 2003. г.Ст. Оскол. С. 140-142.

122. Буткарев А.П., Горбачев В.А., Майзель Г.М. и др. К вопросу о предельных скоростях охлаждения однофазных и двухфазных окатышей. Изв. ВУЗов Черная металлургия. 1978. №10. С. 36-39.

123. Буткарев А.П., Буткарев А.А., Малявин Б.Я. и др Связь режимов охлаждения с напряжениями в окатышах. Сталь.2005. №3. С. 10-12.