Инвариантное растровое электрохимическое нанесение информации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Абурабе Хусамеддин

• Абурабе Хусамеддин
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Абурабе Хусамеддин

Введение.

Глава 1. Нанесение информации на металлические детали.

1.1. Методы нанесения информации.

1.2. Особенности электрохимического маркирования.

1.3. Механизм дискретного растворения металлов секционным инструментом.

1.4. Конструкция и технология изготовления секционного инструмента.

1.5. Технологический процесс электрохимического маркирова

• 1.6. Технологическое оснащение для маркирования.

Выводы.

Глава 2. Пути решения поставленных задач по растровому маркированию.

2.1. Особенности основных алфавитов, используемых для нанесения информации.

2.2. Рабочие гипотезы, учитывающие особенности растрового маркирования, в том числе арабским алфавитом.

2.3. Новые инструменты для маркирования и способы из изготовления.

2.4. Режимы маркирования.

2.5. Экспериментальное оборудование.

2.6. Программа решения поставленных задач.

Выводы.

Глава 3. Моделирование процесса растрового электрохимического маркирования.

3.1. Принятые допущения.

3.2. Физическая модель процесса.

3.3. Математическое моделирование растрового маркирования. 86 * 3.4. Экспериментальное подтверждение модели растрового маркирования.

Выводы.

Глава 4. Проектирование и изготовление растрового инструмента.

4.1. Технологические сложности комплектации, сборки и коммутации элементов растровых знаков.

4.2. Обоснование технологических возможностей создания знаков малых размеров.

4.3. Способы очистки знаков от продуктов обработки.

4.4. Использование новых способов и устройств для управления электрическим полем растрового электрода-инструмента.

Выводы.

Глава 5. Проектирование технологии растрового цветного маркирования.

5.1. Выбор рабочего диапазона режимов.1 I

5.2. Этапы построения технологического процесса.

5.3. Оборудование для растрового маркирования.

5.4. Эксплутационные характеристики растрового маркирования и перспективы его применения.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Инвариантное растровое электрохимическое нанесение информации»

Актуальность темы. Под маркированием понимают нанесемте буквенной и цифровой информации (в основном клеймения), фирменных знаков и символов, рисунков, схем и других технических сведений. Наиболее широкие возможности имеет электрохимическое маркирование, которое делится на два крупных класса: мелкое, получаемое без прокачки рабочей среды, и глубокое - где прокачка необходима. При переходе промышленности на рыночные отношения преимущественное распространение получило мелкое маркирование с переменным текстом, что создало серьезную научную и производственную проблему по изготовлению инструмента. Применяемые ранее в серийном производстве профильные носители информации, получаемые из стандартных шрифтов (типографских, для пишущих машинок), путем травления в процессе электрохимической обработки, фрезерования оказались не пригодными для единичного нанесения информации, т.к. здесь трудоемкость изготовления инструмента многократно превышает время механического (например, с помощью пантографа), лучевого (например, лазером) маркирования.

В последние годы появился растровый метод формирования текстовых материалов, где контур знаков формируется из штрихов, описывающих символы, буквы или цифры. В этом методе автоматизировано создание текстов из единых элементов (отрезков прямых, кривых, точек и т.д.). В простейшем случае каждый элемент подключен к коммутатору, от которого пучки проводников подводятся к клавишам печатающего устройства, при нажатии на которые к источнику подключаются те элементы, которые образуют знак, обозначенный на клавише. Если применять аналоговую машину, то набор текста еще более упрощается. Однако в литературе не имеется полных сведений о режимах растрового маркирования и выявился существенный недостаток процесса, который заключается в интенсивном анодном растворении элементов, не участвующих в конкретном процессе нанесения информации, за счет разности потенциалов подключенных со стороны неработающего на этой операции элемента. Такой недостаток сводит к нулю преимущества растрового маркирования, что не позволяет расширять его использование в промышленности. В литературе нет достаточно достоверных описаний процессов, протекающих в межэлектродном зазоре, без чего невозможно найти эффективные пути совершенствования растрового метода. Поставленная задача является актуальной для гибкоструктурного производства, которое составляет основу современного машиностроения в России и за рубежом.

Работа выполнялась по научным программам АТН РФ, государственным программам государства Палестина на период до 2010 года по развитию промышленности и повышению качества производимой продукции в машиностроении и в соответствии с научным направлением факультета автоматизации и роботизации машиностроения "Проблемы современной технологии машиностроения" ВГТУ (per. № 01960005761).

Целыо работы является разработка технологического процесса и системы инструментального обеспечения при маркировании инвариантной информацией, наносимой на металлические детали растровым методом.

Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи:

1. Смоделировать процесс анодного растворения элементов знаков в период отсутствия на них электрического тока.

2. Установить пути повышения стойкости элементов во всех вариантах растрового маркирования.

3. Создать методики расчета режимов растрового маркирования.

4. Разработать технологический процесс изготовления растрового инструмента и маркирования таким инструментом.

Методы исследовании. В работе использовались положения теории электрического поля, электрохимической размерной обработки, оптимизации инвариантных процессов, моделирования комбинированных процессов.

Научная новизна работы:

1. Теоретически обоснованы причины разрушения элементов знаков, расположенных вблизи элементов, подключенных к источнику тока. Это позволило разработать принципиальные положения для реализации электронной защиты от анодного растворения инструмента для растрового маркирования.

2. Установлены закономерности формирования электрического поля в межэлектродном зазоре при любых сочетаниях элементов, образующих требуемые знаки, что позволило смоделировать процессы на электродах с регулированием локальных полей в период обработки.

Практическая значимость работы:

1. Разработана новая рабочая среда, спроектированная на базе ферромагнитных жидкостей.

2. Предложены конструкции инструмента, методы защиты элементов знаков от анодного растворения с их реализацией в промышленном оборудовании.

3. Разработаны новые технологические процессы изготовления инструмента (получен патент РФ 2229966) и растрового маркирования на модернизированном с участием соискателя оборудовании.

4. Обоснована область рационального использования растрового маркирования в машиностроении, что позволило расширить его применение в промышленности России и Палестины.

Автор защищает:

1. Новую конструкцию электрода-инструмента и способ его изготовления, отличительные свойства и новизна которого защищены патентом РФ.

2. Теоретические положения механизма формирования растрового знака из элементов, находящихся под током, что позволяет установить закономерности разрушения элементов, не работающих при рассматриваемой операции, и создать научные основы устранения износа инструмента в процессе нанесения информации.

3. Усовершенствование способа устранения износа инструмента при растровом маркировании, что расширяет область использования рассматриваемого процесса в машиностроении.

4. Разработанные технологические режимы электрохимического растрового маркирования предложенным электродом-инструментом и обоснованне возможностей нового процесса но нанесению различных видов информации.

5. Технологический процесс растрового маркирования, в том числе с высотой знаков около 2,5 мм, что открывает возможности нанесения информации на мелкие детали приборостроения и радиоэлектроники для развивающейся промышленности Палестины.

Реализация и внедрение результатов работы. Подобраны типовые детали приборостроения и радиоэлектроники, выпускаемые в Палестине на развивающихся предприятиях машиностроения. IIa них выполнены цифровые и буквенные надписи с высотой знака 2,5; 3; 4; 5 мм, отвечающие техническим условиям чертежа.

Процесс внедрен в учебный процесс ВГТУ, передан для внедрения на предприятия Казани, Липецка, Уфы, Воронежа.

Апробация работы. Работа прошла обсуждение и одобрена на международных научных конференциях "Система непрерывного профессионального образования на базе университетских комплексов" (Воронеж, 2004), "Авиакосмические технологии" (Воронеж, 2004), "Научная работа в университетских комплексах" (Воронеж, 2005), "Производство специальной техники" (Воронеж, 2004), 71'1 International Conference on Deburring and surface Finishing, University of California, USA, 2004, на конференциях 2002-2005 годов 'в ВГТУ, ВГЛТА.

Публикации. По теме диссертации получен основополагающий патент и опубликовано 4 статьи, в которых личный вклад автора включает: [2] - выбор рабочих сред при растровом маркировании; [3] - модель образования защитных пленок на инструменте для маркирования; [4] - оптимизация способов нанесения информации и их моделирование; [5] - режимы электрохимического маркирования и структура технологического процесса. Объем публикации 1,3 пл., доля соискателя 0,9 пл.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих результатов и выводов, библиографического

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Абурабе Хусамеддин

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В результате выполнения работы разработаны режимы, технологические процессы, новые конструкции инструмента и способы его изготовления для растрового маркирования металлических поверхностей.

Из работы следуют выводы.

1. Разработана классификация формы знаков, что позволило сократить в 3-4 раза количество команд для синтезирования знаков на микропроцессорной технике.

2. Установлены причины разрушения растрового знака, заключающиеся в образовании анодно-катодных пар, в которых анодом может являться элемент растра, соседствующий с элементом под отрицательным полюсом. В результате возникает разность потенциалов более (2,5-3 в), превышающая потери напряжения в покрытом электролитом пространстве, что вызывает анодное растворение на нерабочих элементах (участках) инструмента.

3. Показано, что разрушение нерабочих элементов знаков за счет анодного растворения можно устранить путем совмещения наводимого и подаваемого на рабочую часть инструмента поля, при этом внешнее поле изменяют по закону обратного поля наводки на нерабочих участках инструмента при синтезировании знаков.

4. Разработаны рекомендации по синтезированию фрагментов знаков, обеспечивающих поучение стабильной информации с высоким уровнем разрешения.

5. Установлено, что идентификация растровых обозначений, полученных с учетом полученных фрагментов знаков, возможна при размерах шрифтов в 1,5-2,5 раза меньше, чем при растровом нанесении знаков без оптимизации фрагментов и с качеством на 20-30% выше по сравнению с мелким контрастным электрохимическим маркированием.

6. С учетом патентов, приведенных в гл. 2, разработан способ и технология проектирования и изготовления рабочей части растровых инструментов со шрифтом высотой более 2,5 мм, при этом синтезирование знаков выполняется с клавишного устройства при минимальном количестве видов • команд и линий связи, что обеспечивает надежность синтезирования до 48 знаков, включая для кириллицы и латыни до 350 элементов, объединенных в типовые блоки. При этом использование арабского шрифта для растрового нанесения информации возможно при его высоте не менее 3 мм и количестве элементов до 180.

7. Установлены закономерности подачи внешнего электрического поля с целью устранения ускоренного износа рабочей части инструмента. Экспериментально показано, что после нанесения знаков износ фрагментов рабочей части инструмента практически не наблюдается, что позволяет разработать универсальный инструмент, пригодный для нанесения букв и цифр информации с инвариантным содержанием.

8. Разработана и прошла промышленную апробацию технология нанесения инвариантной информации растровым методом с количеством знаков, достаточным для маркирования текстовых и цифровых обозначений.

9. Предложены новые составы электролитов (получен патент РФ), позволяющие получать четкие и контрастные знаки, что повысило качество изделий.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Абурабе Хусамеддин, 2005 год

1. A.c. 1722171 СССР. ДСП SU AI G05 В 19/18. Устройство для управления процессом электрохимического маркирования / М.Д. Кузнецов, В.П. Смоленцев, H.H. Едемский (СССР). № 4793421; Заявлено 19.02.90.

2. A.c. 418299 СССР, МКИЗ В23Р 1/04,. В23Р 1/12 Устройство для электрохимического маркирования токопроводящих изделий /Е.А. Коржа-вин, В.Ф. (СССР). № 1319580/25-8; Заявлено 07.04.69; Опубл. Бюл. № 42, 1972.

3. A.c. 310772 СССР. МП К В23Р 1/04. Способ защиты токонесущих элементов из титановых сплавов при электрохимической обработке / В.М. Шалишев и др. (СССР). № 1385196/25-8; Бюл. №24, 1971.

4. A.c. 529040 СССР. МКИЗ В23Р 1/04. Способ изготовления элек-трода-пнструмента / Г.П. Смоленцев, В.П. Смоленцев (СССР). № 2074104/258; Заявлено 11.11.74; Опубл. 25.09.76. Бюл. № 35.

5. A.c. 8901307 СССР. МКИЗ В23Р 1/12. Электрод-инструмент / В.П. Смоленцев, В.Ю. Черепанов, Г.П. Смоленцев (СССР). № 2875908/25-8; Заявлено 29.01.80; Опубл. 23.12.81. Бюл. № 47.

6. A.c. 965694 СССР. МКИЗ В23Р 1/04. Способ размерной электрохимической обработки / Г.П. Смоленцев, H.H. Едемский, В.П. Смоленцев (СССР). № 3296878/25-8; Опубл. 15.10.82. Бюл. № 38.

7. A.c. 623694 СССР. МКИЗ В23Р 1/12. Электрод-ииструмент / Г.П. Смоленцев, Ф.В. Седыкин (СССР). № 2127153/25-8; Заявлено 23.04.75; Опубл. 05.09.78. Бюл. № 34.

8. Артамонов Б.А., Глазков A.B., Дрозд Е.А. Безводородный процесс размерной ЭХО нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов // Размерная ЭХО деталей машин. Тула, 198С. С.119-124.

9. Байсупов И.А. Электрохимическая обработка металлов. М.: Высш. шк., 1981. 152 с.

10. Балашев M.Б., Панов Г.Н., Агарков С.И. Оценка качества неглубокого электрохимического маркирования по отражательной способности отпечатка // Электрохимическая размерная обработка деталей машин. Тез. докл. VI Всесоюз. науч.-техн. конф. Тула: ТПИ. 1986.

11. Бородкин Н.М. и др. Контроль и управление качеством продукции в гибкоструктурном производстве / Н.М. Бородкин, В.И. Клейменов, A.C. Белякин, В.П. Смоленцев; Воронеж: ВГУ. 2001. 158 с.

12. Воронцов Е.С., Забровская В.Ф., Спичкин Ю.В. Группа интерференционных эффектов, сопровождающих химические реакции и физические процессы // Материаловедение (Физика и химия конденсированных сред). Воронеж: ВПИ. 1976. С. 18-35.

13. Воронцов Е.С., Пекшева II.П., Пешков В.В. Интерференционная окрашенность окисных пленок на титане как индикатор гетерогенных процессов на его поверхности // Журн. физ. химии. 1974. Т. 48 № 4. С. 970-972.

14. Газизуллин K.M. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах. Воронеж: ВГУ. 2002. 243 с.

15. Генералов А.И. Особенности конструкции секционных электродов-инструментов / Проектирование и эксплуатация инструмента и оснастки для электрофизической и электрохимической обработки материалов: Сб. материалов, Ленинград: ЛДИТП, 1984. С. 9.

16. Головачев В.А. и др. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.А. Головачев, Б.И. Петров, В.Г. Филимошин, В.А. Шманев. М.: Машиностроение. 1969. 98 с.

17. Галанин С.И. Электрохимическая обработка металлов и сплавов микросекундными импульсами тока. Кострома: КГТУ. 2001. 118 с.

18. Давыдов А.Д. Основные направления воздействия на процесс электрохимической размерной обработки при оптимизации состава электролита // Электрохимическая размерная обработка деталей машин: Тез. докл. VI Всесоюз. науч.-техн. конф. Тула: ТПИ, 1986.

19. Де Барр A.B., Оливер Д.А. Электрохимическая обработка/ М.: Машиностроение. 1973. 183 с.

20. Дмитриев Л.Б., Сундуков В.К., Любимов В.В. Исследование возможностей повышения точности и производительности импульсной электрохимической обработки // Тез. докл. конф. 19-20.05.1976 г. Пермь: Пермское областное правление НТО МАШПРОМ. 1976.

21. Житников В.П., Зайцев А.П. Математическое моделирование электрохимической размерной обработки. Уфа: УГАТУ. 1996. 222 с.

22. Журавский А.К. Избирательность процесса электрохимической размерной обработки материалов // Труды Уфимского авиационного института им. Орджоникидзе. Уфа: УАПИ. 1970. Вып. XX.

23. Журавский А.К. Точность электрохимического метода обработки сложнофасонных поверхностей // Теория и практика размерной электрохимической обработки материалов. Уфа. 1971. С.6-8.

24. Зайцев А.Н., Агафонов ИЛ. Прецизионная электрохимическая обработка импульсным током. Уфа: изд-во «Гилем». 2003. 196 с.

25. Кабанов Б.И., Кащеев В.Д., Давыдов А.Д. Некоторые теоретические аспекты электрохимического метода размерной обработки металлов // Электрохимическая обработка металлов. Кишинев: Штиинца. 1971. С.5-12.

26. Каримов А.Х., Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчета электрохимического формообразования. Казань: Изд-во КГУ. 1990. 388 с.

27. Каримов А.Х. Методика расчета анодной поверхности и профиля катода-инструмента при размерной электрохимической обработке // Технология производства и прочность деталей летательных аппаратов и двигателей: Межвуз. сб. Казань: КАИ. 1979.

28. Кащеев В.Д., Меркулова Н.С., Давыдов А.Д. О механизме процесса электрохимической размерной обработки сталей // Электронная обработка материалов. 1967. №3. С. 21-24.

29. Кащеев В.Д. Закономерности процесса формирования микрошероховатости поверхности при различных видах электрохимической обработки // Материалы Международного симпозиума (ИСЕМ-6). Краков. 1980. С.355-359.

30. Клоков В.В., Смоленцев В.П., Тимофеев В.А. Динамика теченияэлектролита и диффузии гидроокислов при электрохимической обработке конических каналов // Физика и химия обработки материалов. 1972. №4. С. 148-149.

31. Комбинированные методы обработки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, A.B. Кузовкин и др.; Под ред. В.П. Смоленцева. Воронеж: ВГТУ. 1997. 168 с.

32. Красников В.Ф., Петриковский Е.Д. Маркирование и клеймение. М.: Машиностроение, 1973. 144 с.

33. Кузовкин A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом. Воронеж: ВГУ. 2001. 180 с.

34. Либов Л.Я., Влазнев Е.И., Сомонов В.И. Установки подачи электролита при электрохимической обработке / М.: Машиностроение, 1981.• 120 с.

35. Макаров В.А. Математическая модель процесса ЭХО с отводом га-зожидкостиой смеси из зоны обработки через тело катода // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1976. № 7. С. 1-5.

36. Маркирование деталей электрохимическое. РТМ 1.4.370-77. М.: НИАТ. 1978. 35 с.

37. Машиностроение. Энциклопедия, М.: Машиностроение. Технология изготовления деталей машин. Т. 111-3/ A.M. Дальский, A.C. Суслов, Ю. Ф. Назаров и др.; Под общ. ред. А.Г. Суслова. 2000. 840 е., ил.

38. Митяшкин Д.З. Электрические методы обработки деталей // Производство газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1966.

39. Нанесение знаков и надписей электрохимическим методом. Ост 1.80085-73. М.: НИАТ, 1973. 26 с.

40. Патент 2229666. Электрод-инструмент для электрохимического маркирования и способ его изготовления / Абурабе Хусамеддин и др. Бюллетень № 16,2004. 5 с.

41. Основы повышения точности электрохимического формообразования/ Петров Ю.И., Корчагин Г.И., Зайдман Г.Н. и др. Кишинев: Штиинца. 1977. 152 с

42. Петров 10.Н., Нистрян А.З., Саушкин Б.П. Исследование анодного поведения титановых сплавов при ЭХРО. П. Двухкомпонентные водные растворы солей // Электронная обработка материалов. 1983. № 6. С. 18-22.

43. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов) / М.: Машиностроение. 1982.-400 с.

44. Проклова В.Д. Электрохимическая обработка пепрофилированным электрод-инструментом / М.: Машиностроение. 1976. 54 с.

45. Пропичев Н.Д. Механизм формирования поверхностного слоя при импульсной электрохимической обработке хромоникелевых сплавов // Проблемы машиностроения и автоматизации. 1996. С. 102.

46. Румянцев Е.М. Теоретические аспекты электрохимического формообразования повышенной точности // Современная электротехнология в машиностроении. Тр. Всерос. науч.-техн. конф. Тула: ТГУ. 1997. С. 109.

47. Исследование эффекта от введения газа в электролит при размерной электрохимической обработке / В.В. Мороз, Е.И. Пупков, Б.П. Орлов,

48. B.И. Гнидии // Технология машиностроения. Тула: ТПИ. 1971. Вып. 21.1. C. 66-73.

49. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин / М.: Машиностроение. 1976. 302 с.

50. Сенецки Л., Зубак, Требихавски Ц. Электрохимическая обработка в смеси "воздух-электролит"// Мат. междунар. симпоз. по электрическим методам обработки материалов. .18ЕМ-5, Цюрих. 1977. С. 106.

51. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М.: Машиностроение. 1978. 176 с.

52. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей / М.: Машиностроение. 1983. 72 с.

53. Смоленцев В.Г1. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. / М.: Машиностроение. 1967.160 с.

54. Расчет режимов глубокого маркирования / В.П. Смоленцев и др. // Прогрессивные методы в технологии производства авиадвигателей: Сб. науч. тр. Куйбышев: КуАИ. 1984. С. 133-138.

55. Смоленцев В.П., Сухорукой П.В. Физические основы и технологическое применение электроконтактного процесса. Воронеж: РИА. 1998. 148 с.

56. Смоленцев Г.П., Самецкий Б.И. Точность и микрогеометрия при обработке сферических поверхностей // Применение ЭХРО в машиностроении: Тез. докл. респ. конф. Казань. 1970. С. 11-19.

57. Смоленцев В.П., Садыков З.Б., Смоленцев Г.П. Электрохимическое маркирование деталей импульсным током // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1979. № 3. С. 38-40.

58. Смоленцев Г.П., Смоленцев В.П., Коптев И.Т. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме. Воронеж: Изд.-во ВГТУ. 2000. 103 с.

59. Смоленцев Г.П., Абурабе Хусамеддин. Некоторые особенности выбора рабочих сред для электрохимического маркирования // Авиакосмические технологии: Тр. третьей междунар. науч.-техн конф. Воронеж: ВГТУ, 2002. С. 10-15.

60. Смоленцев Г.П., Абурабе Хусамеддин. некоторые особенности формирования оксидных пленок при электрохимической обработке // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 6. Воронеж: ВГТУ, 2003. С. 52-56.

61. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Автоматизация процессов электрохимического маркирования изделий // Техника машиностроения М. 1999. №2. С. 64-65.

62. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Концепции управления процессом при нестационарных режимах ЭХО // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: Тез. докл. межвуз. науч.-практ. конф. вып. 1. Воронеж: ВГТУ. 1999.

63. Смоленцев В.П. Применение нестационарных методов обработки в России // Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. Междунар. конф. Ч. 1. Воронеж: ВГУ, 2002. С. 11-14.

64. Смоленцев М.Г., Часовских А.И. Электрохимическое изготовление деталей из листовых материалов по шаблонам// Современная электротехнология в машиностроении: Сб. трудов Междунар. научн.-техн.конф. Тула, ТГУ, 2002. С. 193-198.

65. Смоленцев Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. М.: Машиностроение, 2005. 511с.

66. Смоленцев М.Г. Изготовление листовых деталей по шаблонам // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. научн. тр. выпуск 6. Воронеж: ВГТУ. 2003. С. 76-79.

67. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Г.Л.Амитан, И.А. Байсупов, 10.М. Барон и др.: Под общ. ред. В.А. Волосатова, Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. 719 с.

68. Скорчеллетти В.В. Теоретическая электрохимия. Изд. 4-е, испр. и доп. Л., «Химия», 1974. 567 с.

69. Седыкин Ф.В. Оборудование для размерной электрохимической обработки деталей машин. М.: Машиностроение, 1980. 277 с. ил.

70. Сухачев Г.А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях. Воронеж: ВГТУ, 2003.287 с.

71. Седыкин Ф.В., Дмитриев Л.Б. Системы регулирования в станках для размерной электрохимической обработки // Электрохимическая размерная обработка металлов. М., ГОСИНТИ, 1967. С. 20-42.

72. Седыкин Ф.В., Иванов Н.И. Интенсификация процесса электрохимической обработки введением ультразвуковых колебаний // Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. Л., Машиностроение, 1972. С. 23.

73. Седыкин Ф.В. О некоторых технологических возможностях электрохимического метода обработки металлов // Применение электрохимической обработки металлов в машиностроении. Тула, ЦБТИ, 1965. С. 9-16.

74. Седыкин Ф.В. Тепловой баланс замкнутой системы циркуляции электролита при размерной электрохимической обработке металлов // Электронная обработка материалов. 1967. № 2. С. 24-28.

75. Седыкин Ф.В., Филин В.И., Орлрв Б.П. Изменение шероховатости поверхности в зависимости от интенсивности процесса электрохимической обработки // Электронная обработка материалов. 1966. № 2. С. 22-28.

76. Сидоров В.М. Зависимость выравнивающих свойств процесса ЭХО от концентрации хлористого натрия // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Кишинев: Штиинца. 1972. С. 69-70.

77. Система стабилизации межэпектродного зазора по плотности тока / Л.Б. Дмитриев, Ю.Д. Михайлов, В.В. Морозов и др. // Размерная электрохимическая обработка металлов. Тула, ЦНТИ. 1969. С. 335-344.

78. Фещенко А.И., Гордон A.M., Смоленцев В.П. Автоматизированное проектирование средств технологического оснащения. Воронеж: Центр. Чер-ноземн. изд-во, 1990. 94 е.

79. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б.П. Саушкина. М.: Дрофа, 2002. 656 с.

80. Хануков Л.А., Смоленцев В.П., Вишницкий А.Л. Оборудование для ЭХО пера крупногабаритных лопаток из титановых сплавов // Размерная электрохимическая обработка деталей машин: Сб. науч. тр. Тула: MB ССО РСФСР, 1975. С161-163.

81. Часовских А.И. Управление производством и персоналом при чрезвычайных обстоятельствах / А.И. Часовскнх, В.П. Смоленцев, В.В. Агеев. Воронеж: ВГТУ, 1999. 150 с.

82. Черепанов 10.П. Самецкий Б.И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. 117 с.

83. Чугаев P.P. Гидравлика. Л.: Энергия, 1975. 599 с.

84. Шевелев Г.И., Каримов А.Х. Технологические расчеты при ЭХО углублений в тонколистовых заготовках // Материалы республ. науч.-техн. конф. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. ЭФ ЭХО-92. Казань, СНИО РТ, 1992. С.6.

85. Щербак М.В., Толстая М.А., Анисимов А.П. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1981. 263 с.

86. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов/ Б.А. Артамонов, 10.С. Волков, В.И. Дрожалова и др. Т. 1. Обработка материалов с применением инструмента/ Под ред. В.П. Смоленцева. М.: Высш. шк., 1983. 247 с.

87. James Wiliam G.Anodic Dissolution of Metals. Anomalous Valence// Adv. Corros. Sci. and Technol. New York, 1974. Vol. 4. P. 85-147.

88. Mazza F. Anodic Behaviour and Corrosion of Titanium in Metha Nolic Solution// Werkst. and korros. 1969. № 20. P. 199-205.

89. Sakai S., Masuzavva Т., Jto S. ECM Finishing of Surface Products by EDM// Proceeding of International Symposium for ElectroMaching (JSEM-10), FRG, 1992. P. 155-158.

90. Smolentsev V.P.,.ZHACHKJN S.V.,.Smolentsev G.P. Scientific principles of metal glass plating //Obrobka erozj Na(Electromachining) MATERJAL KONFERENCVJNE: 5-7 ноября 1994. -BVDGOSZCZ-CJECHOCJNEK, 1994 P. 104-108.

91. Smolentsev MG Manufacturing of sheet parts of sortware to templates// Medunarodno sovietovanie International conference "SLV GSI" Croatia, 2004.

92. Wagner C. Diffusion and high temperature oxidation of metals. Atom movement.- Cleveland: Amor. Soc; of Metals. 1951. 239 p.

93. Способ электрохимического разделения листовых материалов / Смоленцев М.Г., Смоленцев Е.В., Рябова С.А., Коптев И.Т. № 2004122325/20 (023999) Заявлено 13.07.2004.