Формирование параметров антифрикционного покрытия вкладышей подшипников судовых среднеоборотных дизелей при плазменном напылении тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.08.04, кандидат технических наук Юзов, Александр Дмитриевич

• Юзов, Александр Дмитриевич
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Юзов, Александр Дмитриевич

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. Анализ эксплуатации и конструктивно-технологические возможности изготовления и восстановления вкладышей подшипников СОД

1.1. Конструктивные особенности вкладышей подшипников.

1.2. Анализ надежности вкладышей подшипников.

1.3. Анализ условий работы и причин отказов вкладышей подшипников судовых дизелей.

1.4. Обзор методов изготовления и восстановления вкладышей подшипников СОД.

1.5. Выводы и постановка задачи исследования.

Глава 2. Методики проведения исследования.

2.1. Методика решения задач планирования и обработки результатов эксперимента.

2.2. Методика исследования адгезионной и когезионной прочности напыленных покрытий.

2.3. Методика определения триботехнических характеристик напыленных покрытий.

2.4. Методика определения угла трещинообразования

2.5. Методики металлографических и структурных исследований

2.6. Методика определения поверхностной твердости напыленных покрытий.

Глава 3. Основы восстановления вкладышей подшипников СОД.

3.1. Оценка и выбор рационального способа восстановления вкладышей подшипников судовых дизелей.

3.2. Обоснование выбора оборудования для плазменного напыления вкладышей подшипников.

3.3. Обоснование выбора материалов для антифрикционных покрытий вкладышей подшипников.

Выводы.

Глава 4. Исследование свойств напыленных антифрикционных покрытий и выбор оптимальных технологических параметров процесса плазменного напыления.

4.1. Механические свойства напыленных покрытий.

4.2. Триботехнические свойства напыленных покрытий.

4.3. Металлографические особенности зоны соединения напыленного материала с основой.

4.4. Выбор оптимальных технологических параметров плазменного напыления антифрикционных покрытий.

Выводы.

Глава 5. Разработка технологии восстановления вкладышей подшипников СОД методом плазменного напыления.

5.1. Оборудование для плазменного напыления вкладышей подшипников

5.2. Технология восстановления вкладышей подшипников методом плазменного напыления.

5.2.1. Подготовка вкладышей под напыление.

5.2.2. Напыление вкладышей.

5.3. Механическая обработка напыленных вкладышей подшипников.

5.4. Контроль качества восстановленных вкладышей подшипников.

5.5. Экономическая эффективность восстановления вкладышей подшипников СОД методом плазменного напыления.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Формирование параметров антифрикционного покрытия вкладышей подшипников судовых среднеоборотных дизелей при плазменном напылении»

Надежность механизмов и устройств современных судов во многом зависит от долговечности и безотказности многочисленных узлов трения. Чтобы обеспечить высокий уровень этих показателей, необходимо решить комплекс конструктивных, материаловедческих и технологических задач. От того насколько успешно они решены, зависят затраты материалов и труда при изготовлении, эксплуатации и ремонте механического оборудования судов и в конечном итоге -эффективность эксплуатации флота.

При создании и разработке новых технологических процессов особое значение приобретает выбор таких вариантов технических решений, которые позволяют решать производственные задачи и, в то же время, обеспечивали бы достижение максимальных показателей надежности изготовляемых и восстанавливаемых деталей при минимальной их стоимости.

Судовладельцы теряют ежегодно значительные суммы денег из-за продолжительных простоев судов в ремонте и при выходе из строя деталей судовых дизелей [25, 52, 53, 66, 71-79]. Потребности судовладельцев в запасных частях (34) удовлетворяются путем закупок за рубежом, заказа на отечественных машиностроительных предприятиях, изготовления новых и восстановления изношенных деталей на СРЗ, а также путем восстановления их на предприятиях зарубежных фирм. Можно выделить два основных направления в обеспечении 34: а) закупка (изготовление) новых деталей; б) восстановление изношенных деталей.

Судоремонтное производство обычно носит единичный или мелкосерийный характер и отличается низкой организацией технологической подготовки производства, отсутствием средств на капитальные вложения, в том числе и валютных, слабой обеспеченностью материалами. На фоне таких особенностей трудно организовать производство и выпуск высококачественных 34, в особенности для новых поколений дизелей.

Однако, если разрабатывать и использовать перспективные технологии восстановления деталей, обеспечивающие их надежность на уровне не менее 80 % от надежности новых при стоимости их восстановления не более 40 % от стоимости новых фирменных деталей и с учетом того, что большинство деталей дизелей можно многократно восстанавливать, целесообразно вкладывать средства в создание специализированных участков по восстановлению деталей взамен приобретения 34. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что до 70 % деталей судовых технических средств при ремонте могут быть восстановлены [10, 76, 79, 91, 118].

При ремонте таких ответственных деталей как поршни, втулки цилиндров, поршневые пальцы, коленчатые и распределительные валы, вкладыши подшипников коленчатых валов применяют различные газотермические способы напыления: плазменный, электродуговая металлизация, газопламенное напыление, детонационное и др. Наиболее перспективным способом напыления является плазменный [57, 61, 82, 111, 124, 127, 133].

Для сопряженных поверхностей узлов трения газотермические покрытия можно наносить как на поверхность шейки вала, так и на вкладыш подшипника для восстановления посадки и обеспечения взаимозаменяемости деталей узла трения без перехода на ремонтный размер.

Современное развитие среднеоборотных дизелей (СОД) характеризуется повышением цилиндровой мощности за счет форсирования двигателя, что приводит к возрастанию нагрузок на детали и снижению их срока службы. Одними из ответственных деталей, не-ремонтируемых в настоящее время на СРЗ из-за отсутствия технологии, позволяющей получить долговечность восстановленных деталей на уровне 80 % долговечности фирменных, являются вкладыши подшипников коленчатых валов.

Высокие удельные мощности современных СОД и использование тяжелых сортов топлива вызывают быстрое изнашивание антифрикционных слоев вкладышей подшипников, повышение вероятности их отказов и необходимость частой замены во избежание возможных аварийных ситуаций. Разнообразие конструктивных видов подшипников, находящихся в эксплуатации, значительные издержки вследствие их отказов определяют актуальность анализа конструктивных особенностей, условий эксплуатации, механизма изнашивания и надежности подшипников скольжения, необходимость разработки технологии их восстановления [16, 73, 78, 88, 91].

В конце 60-х начале 70-х годов в изготовлении и в восстановлении подшипников скольжения дизелей в основном был завершен переход от заливки баббита к гальваническому способу нанесения антифрикционных слоев. Слой, полученный гальваническим способом, более долговечен, чем «толстая» заливка белого металла, предрасположенная к выкрашиванию в случаях перегрузки двигателя, ка-витационному изнашиванию и других факторов, приводящих к контакту вала с бронзовым подслоем [5, 10, 74, 120].

В начале 80-х годов было установлено, что традиционные подшипники с тонкостенными полиметаллическими вкладышами работают у пределов, допустимых для узлов трения по минимальной толщине масляного зазора, максимальному давлению и температуре масляной пленки, линейной скорости шейки вала, удельным гидродинамическим нагрузкам. Увеличение напряжений привело к необходимости изменения конструкции подшипников, технологии их изготовления и разработки новых антифрикционных материалов, обладающих более высокой усталостной прочностью по сравнению с баббитами [32, 38].

Качественный анализ технического состояния всех замененных вкладышей рамовых и мотылевых подшипников главных и вспомогательных дизелей показывает, что в 90 % случаев причинами их отказов являются различные виды изнашивания скользящих слоев: окислительное, кавитационное, абразивное, усталостное.

Анализ показателей надежности вкладышей [25, 53, 73, 74] показывает, что их ресурс до замены соответствует нормативам, установленным фирмами-изготовителями. При этом периодичность ТО со вскрытием подшипников при работе на дизельном топливе должна составлять 9 тыс. ч для мотылевых и 18 тыс. ч - для рамовых.

Основными видами отказов вкладышей подшипников среднеоборотных дизелей (СОД) являются [71, 74]:

1) износ антифрикционного слоя (все типы дизелей);

2) задиры (большинство типов дизелей);

3) потеря натяга.

Проведенные исследования технологических возможностей плазменного напыления применительно к восстановлению вкладышей показывают, что применение данного способа для восстановления деталей узлов трения является наиболее перспективным и экологически чистым.

До настоящего времени процесс плазменного напыления для изготовления и восстановления вкладышей не использовался в основном из-за отсутствия порошковых антифрикционных материалов, обеспечивающих предел выносливости напыленного слоя на уровне гальванических покрытий. Исследования, проведенные Хмелевской В.Б. [132-137], позволяют сделать вывод, что применение плазменного способа нанесения антифрикционного слоя ведет к повышению триботехнических свойств антифрикционного слоя. Многие авторы [46, 57, 83, 111, 129, 139] эпизодически использовали способы газотермического напыления для восстановления вкладышей подшипников, однако, по результатам их работ нет четкого представления, материалы на какой основе имеют более высокие триботехнические свойства. Одной из основных причин, препятствующих широкому распространению газотермического напыления при восстановлении вкладышей судовых дизелей, является низкая усталостная прочность напыленных покрытий. На усталостную прочность покрытий на основе «алюминий-олово» оказывают влияние: структура напыленного слоя, напряжения в слое, пористость покрытия, наличие окислов в слое и их фазовый состав [136].

В настоящее время эксплуатируется большое количество плазменных установок, состоящих из источника питания, плазмотрона, питателя и различных коммуникаций. Свойства покрытий, напыленных одним и тем же материалом, зависят от характеристик плазменных струй, которые определяются геометрией плазмотрона (способом подачи плазмообразующего газа, конструкцией анодного узла и т.д.), составом плазмообразующего газа и параметрами режима.

Выполнение настоящей диссертационной работы связано с планом научно-исследовательских работ Дальневосточной государственной морской академии им. адм. Г.И. Невельского.

Целью работы является разработка технологии восстановления вкладышей подшипников среднеоборотных дизелей методом плазменного напыления на основании исследований влияния основных факторов технологического процесса на формирование механических и триботехнических параметров напыленного антифрикционного покрытия.

Степень обоснованности и достоверности научных положений, выводов и рекомендаций вытекает из приведенных в работе теоретических и экспериментальных исследований.

Научная новизна работы. Проведено детальное изучение основных факторов плазменного процесса, оказывающих влияние на формирование параметров напыленного покрытия, и на этой основе:

- определена область параметров режима напыления, обеспечивающая необходимое качество соединения антифрикционного покрытия с основным металлом;

- получены сравнительные данные свойств плазменного напыления покрытия при использовании различного оборудования и плазмообразующих газов - воздуха, аргона, смеси аргона и азота;

- получены математические модели зависимостей поверхностной твердости, коэффициента трения и адгезионной прочности напыленного покрытия от основных факторов плазменного процесса;

- построена номограмма зависимости механических и трибо-технических характеристик от технологических параметров режима плазменного напыления;

- разработан способ получения антифрикционного покрытия вкладышей опор скольжения методом плазменного напыления.

Практическая ценность и реализация работы. Разработана технология восстанвления вкладышей подшипников СОД плазменным напылением антифрикционного слоя. Исследован процесс формирования функциональных параметров антифрикционного покрытия при плазменном напылении, что делает возможным широкое внедрение технологии плазменного напыления при изготовлении и восстановлении вкладышей опор скольжения судовых дизелей и других судовых технических средств. На основании полученных результатов предложено новое техническое решение (Патент РФ по заявке №2000104792/20 -004850, МПК6 Б 16 С 33/04. Способ получения антифрикционного покрытия вкладышей опор скольжения методом плазменного напыления / Л.Б. Леонтьев, В.И. Седых, В.Б. Хмелевская, А.Д.Юзов (РФ).-Приоритет 18.02.2000г.)., разработана и согласована с морским Регистром судоходства технология восстановления вкладышей подшипников судовых СОД. Партия вкладышей подшипников проходит опытную эксплуатацию в ОАО «Дальневосточное морское пароходство».

- 10

Стоимость восстановления антифрикционного покрытия вкладышей в зависимости от толщины напыленного слоя составляет 40 - 60 % от стоимости новых вкладышей.

Конкретизация общих принципов технологического формирования заданных значений параметров антифрикционного покрытия при плазменном напылении вкладышей подшипников среднеоборотных дизелей подтверждает возможность и эффективность их практической реализации.

Основные результаты диссертации опубликованы в 7 статьях общим объемом 2.5 печатных листа [85, 86, 136, 140, 141, 142, 143] и одном описании изобретения [97].

Диссертационная работа изложена на 170 страницах машинописного текста и состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературных источников и трех приложений. Работа содержит 23 таблицы и 41 рисунок. В библиографическом списке литературных источников содержится 148 наименований.

Заключение диссертации по теме «Технология судостроения, судоремонта и организация судостроительного производства», Юзов, Александр Дмитриевич

Выводы

На основании проведенных экспериментальных исследований можно сделать следующие выводы:

- адгезионная прочность и поверхностная твердость антифрикционного слоя вкладышей подшипников являются основными факторами, определяющими работоспособность и долговечность работы подшипников скольжения;

- наибольшее влияние на поверхностную твердость покрытий, напыленных порошковыми материалами АОб и А020, оказывает дистанция напыления. С увеличением дистанции напыления в исследуемом диапазоне от 120 до 300 мм происходит увеличение поверхностной твердости (при использовании АОб - от 32 до 57 НУ, а при использовании А020 - от 23 до 47 НУ);

- наибольшее влияние на адгезионную прочность покрытий, напыленных порошковыми материалами АОб и А020, оказывает величина силы тока. С увеличением силы тока в исследуемом диапазоне от 140 до 200 А происходит увеличение адгезионной прочности (при использовании АОб - от 75 до 100 МПа, а при использовании А020 - от 55 до 80 НУ);

- триботехнические свойства напыленного покрытия оценивали по величине коэффициента трения при граничной смазке, наибольшее влияние на который оказывает дистанция напыления. С увеличением дистанции напыления в исследуемом диапазоне от 120 до 300 мм происходит увеличение коэффициента трения (при использовании АОб - от 0.055 до 0.090, а при использовании А020 - от 0.040 до 0.075);

- металлографические исследования антифрикционных покрытий, напыленных порошками АОб и А020, показали, что данные покрытия имеют мелкодисперсное строение, мягкие и твердые включения распределены равномерно, окислы расположены по границам зерен, пор и микротрещин нет, крупных отдельно расположенных частиц окислов нет;

- на основании проведенных исследований построена номограмма зависимости механических и триботехнических характеристик напыленного антифрикционного покрытия вкладышей подшипников СОД, эксплуатирующихся при различных удельных нагрузках, от технологических параметров режима плазменного напыления;

- определена область параметров режима напыления при использовании порошков АОб и А020, обеспечивающая необходимое качество соединения антифрикционного покрытия с основным металлом.

На основании проведенных экспериментальных исследований для восстановления антифрикционного слоя вкладышей подшипников СОД, эксплуатирующихся при максимальной удельной нагрузке Рт < 30 МПа, рекомендуется плазменное напыление порошковым материалом А020, обладающего высокими триботехническими характеристиками, а для восстановления антифрикционного слоя вкладышей подшипников СОД, эксплуатирующихся при максимальной удельной нагрузке Рт > 30 МПа, рекомендуется плазменное напыление порошковым материалом АОб, обладающего высокими механическими свойствами.

Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ СОД МЕТОДОМ ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ

5Л. Оборудование для плазменного напыления вкладышей подшипников

Напыление вкладышей осуществляется на специализированном участке, оснащенном оборудованием для использования в качестве плазмообразующего газа воздух:

- источник постоянного тока, обеспечивающий напряжение холостого хода 320 В (типа АПР 404.УХЛ4);

- плазмотрон типа С2ВЗ;

- дросселем для сглаживания пульсации дуги;

- прибором для очистки воздуха (типа УОВЮМ).

Пульт управления необходим для регулирования силы тока и напряжения на дуге. Контроль расхода плазмообразующего газа обеспечивается ротаметром типа Р-50 и транспортирующего газа -ротаметром типа Р-25.

Плавная регулировка подачи порошка в интервале 20 - 40 г/мин выполняется вибрационно-инжекционным или вибрационно-шнековым дозаторами.

В качестве вращателя используется токарный станок с высотой центров не менее 200 мм, обеспечивающий частоту вращения от 0.4 до 5 с"1 (от 25 до 300 мин"1) (типа 1К62).

Установка для пескоструйной обработки оснащается пистолетом, работающим при давлении 0.5 МПа, с диаметром сопла 5-7 мм, или используется установка типа «Каскад».

Для раздела порошка по фракциям используется вибросито (типа ВИЛ-23).

Сушильный шкаф обеспечивает нагрев в интервале 50 - 200 °С.

Компрессор используется для получения сжатого воздуха.

Контактная термопара, обеспечивающая измерение температуры в интервале от 50 до 200 °С.

Ультразвуковой дефектоскоп (типа ЛИВТ-5) необходим для определения отслаивания покрытия.

Измерение толщины покрытия выполняется прибором AUTOMATION KOLN.

Для струйной обработки применяется электрокорунд по ОСТ 2МТ 793-80 и OCT 2МТ 715-78 зернистостью 0.8 - 1.5 мм, металлическая дробь ДЧК, ДСК номер 01, 02, 03, 05 по ГОСТ 11964-66.

5.2. Технология восстановления вкладышей подшипников методом плазменного напыления

5.2.1. Подготовка вкладышей под напыление

1. Мойка и обезжиривание производится в соответствии с ТУ на ремонт дизеля. Установить возможность восстановления вкладыша по проверке натяга, отсутствию трещин и геометрии наружной поверхности. Проверить размеры наружных поверхностей вкладыша согласно чертежу.

2. Механическая обработка внутренней поверхности вкладыша производится до «чистого» металла. В случае отслаивания слоя бронзы (обнаружение производится методом простукивания или ультразвуковым дефектоскопом ЛИВТ-5) протачивание производится до стальной основы. Разностенность вкладыша после механической обработки не должна превышать 0.04 мм. Оборудованием для предварительной механической обработки может служить токарный, вертикально-фрезерный или расточной станки. Верхние и нижние вкладыши растачиваются в приспособлении для механической обработки (рис. 36) отдельно.

Приспособление для механической обработки вкладышей подшипников

А-А

3. Струйная обработка внутренней поверхности пары вкладышей осуществляется для увеличения прочности сцепления плазменного покрытия с основой и производится электрокорундом, металлической дробью или кварцевым песком в приспособлении для напыления (рис. 37), закрывающем наружные поверхности.

Режим обработки: расстояние от среза сопла до поверхности вкладыша 100 - 150 мм, угол наклона сопла к обрабатываемой поверхности детали 60 - 90°, время обработки 30 - 40 сек.

После струйно-абразивной обработки вкладыш обдувают сухим сжатым воздухом для удаления частиц абразива с поверхности. Запрещается прикасаться к обработанной поверхности руками или иными предметами.

Перерыв между струйно-абразивной обработкой и нанесением покрытий не должен превышать более 3 часов.

5.2.2. Напыление вкладышей

1. Установить обработанные вкладыши в приспособление для напыления (см. рис. 37). В разъемах вкладышей укрепить прокладки, толщиной 0.5 - 1 мм. Прокладки не должны создавать тенеобразова-ния.

2. Закрепить приспособление с вкладышами во вращатель или патрон токарного станка (рис. 38). Установить частоту вращения согласно таблице режимов (табл. 21) и включить его.

3. Открыть вентиль и отрегулировать давление по манометру и расход плазмообразующего газа по ротаметру в режиме «настройка» в соответствии с требуемыми параметрами (см. табл. 21).

4. Включить дозатор и отрегулировать расход порошка 40 г/мин, выключить дозатор.

5. Зажечь дугу и установить требуемый ток (см. табл. 21).

Приспобление для напыления вкладышей подшипников

6. Включить дозатор и отрегулировать подачу порошка по центру плазменной струи.

7. Подвести плазмотрон к кромке поверхности вкладыша, выдерживая расстояние от сопла до напыляемой поверхности (см. табл. 21). Угол наклона плазмотрона к напыляемой поверхности вкладыша должен находиться в пределах 60 - 90°. Включить устройство перемещения плазмотрона. Осевая скорость перемещения плазмотрона рассчитывается по формуле

Г = \?яШп)/В,

33) где К - радиус вкладыша, мм; В - ширина вкладыша, мм; ¿/п - диаметр пятна напыления, мм; п - частота вращения шпинделя, с"1.

Схема установки для напыления вкладышей подшипников

8. Напыление материалов производится в следующей последовательности:

- ПТЮ5Н напыляется в том случае, если при механической обработке были полностью сняты антифрикционный слой и бронзовый подслой, т.е. он напыляется непосредственно на сталь. Толщина слоя 0.03 - 0.05 мм (напыляется за 1 проход).

- А020 напыляется с припуском на механическую обработку 0.2 - 0.3 мм (напыляется 10 - 15 слоев, за 1 проход напыляется 0.05

0.10 мм).

При напылении различными порошками временных перерывов не делать.

9. Включить подачу воздуха для охлаждения системы «приспособление-вкладыш», температура которой в процессе напыления должна находиться в пределах 60 - 160 °С.

10. Скорость охлаждения вкладыша после напыления не должна превышать 50 °С/час.

11. После напыления произвести разъем вкладышей.

12. Провести контроль качества покрытия визуально с помощью лупы; наличие трещин, капель металла, различия в цвете, указывающего на частичный местный перегрев, не допускается.

Произвести измерение толщины покрытия с помощью прибора AUTOMATION KOLN или микрометра. На основании измерений после напыления и чертежа вкладыша откорректировать режим механической обработки.

5.3. Механическая обработка напыленных вкладышей подшипников ных или горизонтально-фрезерных станках с допустимой точностью 0.015 мм.

Каждый вкладыш обрабатывается индивидуально в приспособлении под нагрузкой 30 кН, осуществляемой механическим или пневматическим приводом для обеспечения натяга. Разнотолщин-ность вкладыша не должна превышать 0.02 - 0.03 мм.

2. Установить вкладыш в фалыыпостель (рис. 39) и проверить величину натяга 8 в соответствии с требованиями чертежа.

3. Проточить масляную канавку, выдерживая размеры по рабочему чертежу (верхний вкладыш), острые кромки притупить.

Проверка натяга вкладыша в фалынпостеле

1 - вкладыш подшипника; 2 - упорная планка; 3 - фалынпостель

Рис. 39

4. Расточить холодильники (по два на каждый вкладыш), обеспечив размеры по рабочему чертежу.

5. Растачивание осуществляется резцом с твердосплавной пластинкой из гексанита-Р или эльбора на режиме: частота вращения

5-6 с"1 (300 - 360 мин"1); подача - 1.25±0.05 мм/об, выдерживая толщину г.

Снять фаски согласно эскизу (рис. 40).

Эскиз установки вкладыша в постель и снятия фасок

Рис. 40

6. При обработке не применять керосин и щелочные эмульсии.

5.4. Контроль качества восстановленных вкладышей подшипников

Контроль является неотъемлемой частью технологического процесса восстановления вкладышей подшипников судовых дизелей.

Комплекс операций контроля имеет целью определить основные элементы качества вкладышей - отсутствие поверхностных дефектов, адгезионную прочность антифрикционного слоя, когезион-ную и усталостную прочность, посредством методики ОСТ 24.034.02-84, пористость, коррозионную и кавитационную стойкость по образцам свидетелям.

1. Контроль качества напыленных покрытий производится визуально с помощью лупы. Наличие трещин, капель металла, различия в цвете не допускается.

2. Определение когезионной и адгезионной прочности по технологической пробе выполняется согласно ОСТ 24.007.40-84 (изгиб образца вкладыша на 60°). Допускается образование трещин в антифрикционном слое без его отслаивания. Контроль по технологической пробе осуществляется на одном вкладыше из 100.

3. Контроль каждого вкладыша на отслаивание антифрикционного слоя от основы осуществляется с использованием ультразвуковых дефектоскопов ЛИВТ-5 или УЗДР-90, разработанных в СПГУВК.

4. Точность величины натяга имеет большое значение для работы вкладыша подшипника. Методика проверки натяга предусмотрена ГОСТом 9340-80. Схема проверки натяга показана на рис. 39.

Вкладыш подшипника устанавливают в фальшпостель, упирая одним стыком в упорную планку. К другому стыку прикладывают нагрузку Р, достаточную для плотного обжатия вкладыша в постели. Давление осуществляется сухарем, на который через рычаг передается усилие от пневмопривода. Пневмопривод и корпус постели закрепляется в жесткой плите. Для контроля давления воздуха в подводящую сеть вмонтирован манометр с регулятором давления. Величина нагрузки задана в чертежах различных марок вкладышей (Р » 50 - 80 МПа). Для облегчения демонтажа вкладыша после проверки предусмотрено выталкивающее устройство. Измерение натяга д производится индикатором, на который через рычажную систему передается перемещение измерительного стержня.

5. Контроль радиальной толщины вкладыша производится микрометром в шести точках, разностенность свыше 0.03 мм не допускается.

6. Твердость антифрикционного слоя не должна превышать 4 НКА при нагрузке 1600 Н или 40 НВ при нагрузке 7500 Н. В случае превышения твердости вкладыш подвергнуть отжигу при температуре 200 - 220 °С в течение 30 мин (нагрев свыше 220 °С не допускается) и охлаждению вместе с печью.

7. Контроль прилегания вкладыша к постели осуществляется в фалыппостели (см. рис. 39) при нагрузке 30 кН. Данные для контроля приведены на рабочем чертеже.

5.5. Расчет экономической эффективности восстановления вкладышей подшипников СОД методом плазменного напыления

Экономическая целесообразность восстановления вкладышей подшипников судовых ДВС методом плазменного напыления определялась применительно к судам морского транспортного и рыбопромыслового флотов. Расчет произведен, исходя из фонда изношенных вкладышей, пригодных для ремонта, и требуемого объема деталей для экономически выгодного функционирования производства по их восстановлению.

На транспортных и рыболовецких судах Дальневосточного бассейна по состоянию на январь 1998 г. в эксплуатации находится 783 главных и вспомогательных среднеоборотных дизелей отечественного и иностранного производства с тонкостенными вкладышами подшипников скольжения. Общее число рабочих цилиндров этих дизелей составляет 5326, что соответствует такому же количеству моты-левых подшипников. Общее количество рамовых подшипников на каждом дизеле соответствует, как правило, числу цилиндров плюс один, следовательно их количество у 783 дизелей составит 6229 шт. Таким образом, СОД на судах ДВ бассейна укомплектованы 11675 ед. подшипников или 23350 вкладышей, что и принимается для расчетов (табл. 22). При этом имеющиеся запасы новых и изношенных вкладышей у судовладельцев не учитываются.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенных исследований можно сделать следующие выводы.

1. Плазменное напыление является эффективным способом восстановления антифрикционного покрытия вкладышей подшипников среднеоборотных дизелей. В результате расчета с использованием функции Хармингтона получено, что при использовании данного способа восстановления вкладышей подшипников достигается высокое качество и наибольший экономический эффект, чем при применении заливки и нанесении гальванопокрытия.

2. При восстановлении антифрикционного покрытия вкладышей подшипников СОД, исходя из условий эксплуатации и технологических особенностей процесса плазменного напыления, наиболее полно подходят сплавы на основе алюминия - порошки АОб и А020. Покрытия, напыленные данными порошковыми материалами, обладают усталостной прочностью выше, чем у баббитов и более высокими триботехническими характеристиками по сравнению с бронзами. Причем покрытия, напыленные порошковым материалом АОб, обладают более высокими физико-механическими свойствами (поверхностная твердость АОб 30 - 50 НУ, А020 25 - 45 НУ; адгезионная прочность АОб 75 - 100 МПа, А020 55 - 80 МПа). Плазменные покрытия, полученные порошковым материалом А020, обладают более высокими триботехническими характеристиками, по сравнению с покрытиями АОб (коэффициент трения АОб /тр(АОб) = 0.055 - 0.090, А020 /хр(А020) = 0.0 4 0 - 0.0 7 5).

3. В качестве оборудования для плазменного напыления целесообразно использовать плазмотрон марки С2ВЗ, работающий на плазмообразующем газе воздухе. Покрытия, полученные при использовании данного плазмотрона, имеют лучшие физико-механические и триботехнические характеристики, а использование в качестве плазмообразующего газа воздуха обеспечивает снижение материальных затрат процесса восстановления.

4. Получены математические зависимости поверхностной твердости, коэффициента трения и адгезионной прочности напыленного покрытия от основных факторов плазменного процесса.

5. Наибольшее влияние на поверхностную твердость покрытий, напыленных порошковыми материалами А06 и А020, оказывает дистанция напыления. С увеличением дистанции напыления в исследуемом диапазоне от 120 до 300 мм происходит увеличение поверхностной твердости (при использовании А06 - от 32 до 57 НУ, а при использовании А020 - от 23 до 47 НУ).

6. Наибольшее влияние на адгезионную прочность покрытий, напыленных порошковыми материалами А06 и А020, оказывает величина силы тока. С увеличением силы тока в исследуемом диапазоне от 140 до 200 А происходит увеличение адгезионной прочности (при использовании АОб - от 75 до 100 МПа, а при использовании А020 - от 55 до 80 НУ).

7. Триботехнические свойства напыленного покрытия при граничной смазке характеризуются величиной коэффициента трения, наибольшее влияние на который оказывает дистанция напыления. С увеличением дистанции напыления в исследуемом диапазоне от 120 до 300 мм происходит увеличение коэффициента трения (при использовании АОб - от 0.055 до 0.090, а при использовании А020 -от 0.040 до 0.075).

8. На основании проведенных исследований построена номограмма зависимости механических и триботехнических характеристик напыленного антифрикционного покрытия вкладышей подшипников СОД, эксплуатирующихся при различных удельных нагрузках, от технологических параметров режима плазменного напыления.

9. Определена область параметров режима напыления при использовании порошков А06 и А020, обеспечивающая необходимое качество соединения антифрикционного покрытия с основным металлом. На основании проведенных экспериментальных исследований для восстановления антифрикционного слоя вкладышей подшипников СОД, эксплуатирующихся при максимальной удельной нагрузке Рт < 30 МПа, рекомендуется плазменное напыление порошковым материалом А020, обладающего высокими триботехническими характеристиками, а для восстановления антифрикционного слоя вкладышей подшипников СОД, эксплуатирующихся при максимальной удельной нагрузке Рт > 30 МПа, рекомендуется плазменное напыление порошковым материалом А06, обладающего высокими механическими свойствами.

На основании полученных результатов предложено новое техническое решение (Патент РФ по заявке №2000104792/20 -004850, МПК6 Б 16 С 33/04. Способ получения антифрикционного покрытия вкладышей опор скольжения методом плазменного напыления / Л.Б. Леонтьев, В.И. Седых, В.Б. Хмелевская, А.Д. Юзов (РФ). - Приоритет 18.02.2000 г.).

Практическая ценность и эффективность предложенного технологического метода формирования функциональных параметров антифрикционного покрытия при плазменном напылении подтверждается разработанной технологией восстановления вкладышей подшипников судовых СОД.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Юзов, Александр Дмитриевич, 2000 год

1. Абрамович Т.П. Теория турбулизации струй. М.: Транспорт, 1984,- 131 с.

2. Авдуевский B.C., Броновец М.А., Буше H.A. Трибология и триботехника // Проблемы машиностроения и надежности машин. -1996. №4.-С.3-13.

3. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976.— 278 с.

4. Анисимов М.И. Воздушно-плазменное напыление керамических порошковых материалов // Сб. науч. тр. ГТНП. Л., 1991. -С.75-82.

5. Артемьев Б.И. Разрушение металлов при трении скольжения в связи с типом кристаллической решетки // Проблемы трения и изнашивания. Киев: Техника, 1973. - №4. - С.64.

6. A.c. 1733943 СССР, МКИ^О-ОО! 13/04. Устройство для контроля разъемных вкладышей подшипников скольжения / Г.В. Кузь-менко (СССР). № 4460990/27; Заявлено 27.06.88; Опубл. 15.05.92, Бюл. № 18. - 12 е.: 3 л. ил.

7. A.c. 1771883 СССР, МКИ5 В 22 F 7/04. Способ изготовления вкладышей подшипников скольжения / В.Б. Хмелевская, Ю.Л. Сапожников, М.Д. Егоров, Л.И. Погодаев, Н.И. Захаров (СССР). № 4898573/02; Заявлено 02.01.91; Опубл. 30.10.92, Бюл. № 40. - 8 е.: 2 л. ил.

8. A.c. 1782995 СССР, МКИ5 С 23 С 4/06. Антифрикционный порошковый материал для газотермического нанесения покрытий / В.Б. Хмелевская, Ю.Л. Сапожников, М.Д. Егоров, Н.И. Захаров и др. (СССР). № 4833511/26; Заявлено 01.06.90; Опубл. 23.12.92, Бюл. №47. 5 с.

9. Баев A.C. Повышение сопротивления усталости у восстановленных деталей судовых дизелей // Судоремонт рыб. пром-сти. -1986. №62. - С.26-27.

10. Баев A.C., Хмелевская В.Б. Восстановление деталей дизелей плазменным напылением // Судоремонт рыб. пром-сти. 1988. -№66. - С.27-29.

11. Бай Ши. Теория струй. М.: Физматгиз, 1960. 326 с.

12. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии / Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1989. -350 с.

13. Барвинок В.А. Управление напряженным состоянием и свойствами покрытий. М.: Машиностроение, 1990. - 369 с.

14. Бернулли Д. Собрание сочинений. Т. II. О газовых струях:- М.: Аэродинамика; Гос. изд-во техн. лит., 1948. 517 с.

15. Борисенко П.П., Райкова Л.С., Антоненко Г.Б., Еременко С.М. Восстановление вкладышей подшипников дизелей 12ЧН 40/46 (12РС2У400) судов TP типа «Амурский залив» // Двигателестроение.- 1986. №1. - С.30-31.

16. Борисов Ю.С. Плазменные порошковые покрытия. Киев: Техника, 1986. - 222 с.

17. Борисов Ю.С. Исследование сверхзвуковых струй в технологии газотермического напыления // Сборник материалов ИЭС им. Патона. Киев, 1987. - С.34-41.

18. Борисов Ю.С. Проблемы целевой разработки газотермических покрытий // XXII всесоюз. науч. конф.: Тез. докл. Киев: Наук, думка, 1987. - С.4.

19. Боуден Ф.П. Трение и смазка твердых тел. М.: Машиностроение, 1968. - 543 с.

20. Буше H.A., Гуляев A.C., Двоскина В.А. Подшипники из алюминиевых сплавов. М.: Транспорт, 1974. 256 с.

21. Буше H.A. Исследование антифрикционных сплавов подшипников подвижного состава // Сб. науч. тр. ЦНИИМФ. 1956. -Вып.112. - С.175.

22. Буше H.A., Копытько В.В. Совместимость трущихся поверхностей. М.: Наука, 1981. - 126 с.

23. Буше H.A. Трение, износ и усталость в машинах. М.: Транспорт, 1987. - 223 с.

24. Васильев Б.В., Ханин С.М. Надежность судовых дизелей. -М.: Транспорт, 1989. 184 с.

25. Веерлинг С. Исследование свойств покрытий, напыленных плазмой // Получение покрытий высокотемпературным распылением. М.: Атомиздат, 1973. - С.255-268.

26. Вкладыши подшипников скольжения для судовых дизелей: Техн. рекомендации и данные для заказа у специализированных фирм. 450-114.069-04-1. Л.: БЦПКБ, 1985. - 740 с.

27. Власов В.М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей. М.: Машиностроение, 1987,- 304 с.

28. Возницкий И.В., Михеев Е.Г. Судовые дизели и их эксплуатация. Учеб. для мореход, училищ. М.: Транспорт, 1990. - 360 с.

29. Вол А.Е. Строение и свойства двойных металлических систем. Т1. Физико-химические свойства элементов. Системы азота, актиния, алюминия, америция, бария, бериллия, бора. М.: Изд-во физ.-мат. лит., 1959. - С. 418-425.

30. Воскресенский В.А., Дьяков В.И. Расчет и проектирование опор скольжения (жидкостная смазка). М.: Изд-во физ.-мат.лит., 1959. - С.418-425.

31. Гаевик Д.Т. Подшипниковые опоры современных машин. -М.: Машиностроение, 1985. 285 с.

32. Газотермические покрытия // Морской транспорт: Экспресс-информация. 1993. - С. 1-6,- (Сер. Судоремонт; Вып. 4-5).

33. Галахов М.А. Расчет подшипниковых опор. М.: Машиностроение, 1988. - 272 с.

34. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985. -424 с.

35. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. 5-е изд. - М.: Высш. шк., 1977. - 479 с.

36. Головинский В.В. Статистические методы регулирования и контроля качества. М.: Машиностроение, 1974. - 264 с.

37. Горбушек А. Вкладыши тонкостенных подшипников фирмы «Miba» // Проспект фирмы «Miba», 1989. 14 с.

38. Готлиб Л.И. Плазменное напыление покрытий. Защитные высокотемпературные покрытия. Л.: Наука, 1972. - 45 с.

39. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения = Surface roughness. Parameter and characteristics. Переизд. сент. 1990 г. с изм. 1. - 10 с.

40. ГОСТ Р 50431-92 (МЭК 584-1-77). Термопары. Часть 1. Номинальные статические характеристики преобразования. Взамен ГОСТ 21044-84; Веден с 01.01.94. - 15 с.

41. Гринберг А.И. Износостойкие антифрикционные материалы. М., Машиностроение, 1982. - С.49.

42. Гуляев А.П. Материаловедение. М.: Металлургия, 1977. 648 с.

43. Двигатели внутреннего сгорания: Конструирование и расчет на прочность поршневых и комбинированных двигателей: Учеб. для втузов / Под ред. А.С. Орлина, М.Г. Круглова. М.: Машиностроение, 1984. - 384 с.

44. Дегтярь JI.И. Влияние размеров детали на основные характеристики плазменного напыления // Теория и практика плазменного напыления покрытий: В 2 т. T. II. Рига: Знание, 1980. - С.23-36.

45. Дегтярь Л.И. Напряженное состояние покрытий // Газотермические покрытия: Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. Севастополь, 1988. - С.39-40.

46. Джонс В.Д. Основы порошковой металлургии. Свойства и применение порошковых материалов. М.: Мин, 1965. - 390 с.

47. Дизели Зульцер типа Z40/48: Технические условия на ремонт. УРЗ1-452-863-90. М. - 1990. - 543 с.

48. Длин A.M. Математическая статистика. М.: Высш. шк., 1975. - 397 с.

49. Дорожкин H.H. Исследование электроконтактного припека-ния для повышения физико-технических свойств напыленных покрытий // Трение и износ. 1984. - №1. - С.153-157.

50. Дресвин C.B. Тепловые и газотермические параметры плазменной струи // Вопросы физики низкотемпературной плазмы. -Минск, 1970. С.389.

51. Дроздов Ю.Н. Преодоление трибологического барьера -проблема повышения ресурса технических систем // Вестн. машиностроения. 1996. - №11. - С.3-7.

52. Ефремов Л.В. Практика инженерного анализа надежности судовой техники. Л.: Судостроение, 1980. - 174 с.

53. Захаров С.М., Никитин А.П., Загорянский Ю.А. Подшипники коленчатых валов тепловозных дизелей. М.: Транспорт, 1981. -181 с.

54. Ионов С.Г. Управление параметрами плазменных установок. Хабаровск, 1978. - 185 с.

55. Кабанов В.В. Управление остаточным напряжением в газотермических покрытиях // Наука морскому флоту на рубеже XXI века: Тез. докл. регион, науч.-техн.конф. Владивосток, 1998. - С.35-39.

56. Каратышкин С.Г. Динамически нагруженные подшипники судовых двигателей внутреннего сгорания. Л.: Судостроение, 1968.- 136 с.

57. Карп И.Н. Некоторые особенности напыления покрытий плазмой продуктов сгорания. Рига: Зинатне, 1980. - 29 с.

58. Клубникин B.C., Карасев М.В., Петров Г.К. Плазменное напыление покрытий в активных газах. Л., 1990. - 28 с.

59. Клубникин B.C., Карасев М.В., Петров Г.К. Промышленное применение процессов воздушно-плазменного напыления. Л., 1987.- 24 с.

60. Клубникин B.C. Плазменные устройства для нанесения покрытий // Изв. СО АН СССР. Сер. Техн. науки. 1983. - Вып. 3(13).- С.82-92.

61. Клубникин B.C. и др. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1979. - 49 с.

62. Колесникова B.C. Покрытия, применяемые для повышения антифрикционных свойств и износостойкости деталей двигателя внутреннего сгорания // Двигатели внутреннего сгорания. 1967. -№1. - С.57-68.

63. Комбалов B.C. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ. М.: Наука, 1974. - 127 с.

64. Кондратьев H.H. Отказы и дефекты судовых дизелей. М.: Транспорт, 1985. - 152 с.

65. Коровчинский М.В. Теоретические основы работы подшипников скольжения. М.: Машгиз, 1959. - 403 с.

66. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

67. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин (Основы проектирования машин). М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

68. Кречмер Э. Износостойкие газопламенные покрытия из самофлюсующихся сплавов. М.: Атомиздат, 1973. - С.263-278.

69. Кривощеков В.Е., Фадеев В.И. Особенности эксплуатации тонкостенных полиметаллических подшипников скольжения среднеоборотных дизелей // Морской транспорт: Экспресс-информация. -1990. С. 1-18. - (Сер. Техн. эксплуатация флота; Вып. 19(735)).

70. Кривощеков В.Е., Фадеев В.И. Опыт эксплуатации подшипников скольжения коленвалов дизелей «Зульцер» типа 16ZV40/48 и 6AL25/30 // Морской транспорт: Экспресс-информация. 1991. -С.1-12. - (Сер. Техн. эксплуатация флота; Вып. 16(756)).

71. Кривощеков В.Е. Оценка надежности и восстанавливаемости тонкостенных подшипников скольжения судовых дизелей // Судостроение. 1992. - №10. - С.15-17.

72. Кривощеков В.Е., Фадеев В.И. Рекомендации по эксплуатации тонкостенных вкладышей подшипников скольжения судовых дизелей // Морской транспорт: Экспресс-информация. 1992. - С. 1127. - (Сер. Техн. эксплуатация флота; Вып. 19(783)).

73. Кривощеков В.Е. Восстановление изношенных деталей судовых дизелей: пути решения проблемы // Судостроение. 1993. -№10.- С.34-37.

74. Кривощеков В.Е. Предварительный расчет предприятия по восстановлению изношенных деталей судовых дизелей // Морскойтранспорт: Экспресс-информация. 1994. - С. 1-10. - (Сер. Судоремонт; Вып. 11 (678)-12 (679)).

75. Кривощеков В.Е. Восстановление подшипников скольжения судовых среднеоборотных дизелей // Морской транспорт: Экспресс-информация. 1994. - С. 1-12. - (Сер. Техн. эксплуатация флота; Вып. 16(828)).

76. Кривощеков В.Е., Фадеев В.И. Восстановление изношенных деталей судовых дизелей: Зарубеж. опыт фирмы DMI: Обзор. М.: В/О «Мортехинформреклама», 1994. - 45 с.

77. Кудинов В.В. Прочностные характеристики плазменных покрытий // Порошковая металлургия. 1975. - №8. - С.33-34.

78. Кудинов В.В., Пекшев В.Е., Белащенко В.Е. Нанесение покрытий плазмой. М.: Наука, 1990. - 408 с.

79. Кудинов В.В. Плазменные покрытия. М.: Наука, 1977. -184 с.

80. Кулик А.Я. Газотермическое напыление композиционных порошков. Л.: Машиностроение, 1985. - 197 с.

81. Кутьков A.A. Износостойкие и антифрикционные покрытия.- М.: Машиностроение, 1976. 152 с.

82. Леонтьев Л.Б., Хмелевская В.Б., Юзов А.Д. Применение напыленных антифрикционных покрытий в подшипниках дизелей // Проблемы транспорта Дальнего Востока: Тез. докл. междунар. конф.- Владивосток, 1997. С.107.

83. Леонтьев Л.Б., Хмелевская В.Б., Юзов А.Д. Влияние химического состава алюминиево-оловянных сплавов на их триботехни-ческие свойства // Наука морскому флоту на рубеже XXI века: Тез. докл.регион.науч.-техн.конф. Владивосток, 1998. - С.108.

84. Малышев М.В., Барсукова Г.А., Борин Ф.А. Металлография цветных металлов и сплавов. М.: Изд-во черной и цв. металлургии, 1960. - 280 с.

85. Маницин В.В., Чайка В.Д. Устранение дефектов судовых дизелей при техническом обслуживании: Ч. 2. Подшипники криво-шипно-шатунного механизма: Учеб. пособие. Владивосток: ТОО «Мысль», 1994. - 70 с.

86. Методика определения экономической эффективности использования на морском транспорте новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: ЦРИА «Морфлот», 1979. -70 с.

87. Михайлов В.И., Федосов K.M. Планирование экспериментов в судостроении. JL: Судостроение, 1978. - 160 с.

88. Молодцов Н.С. Восстановление изношенных деталей судовых ДВС и устройств на предприятиях Минморфлота // Морской транспорт: Обзорная информ. 1984. - С.1-53. - (Сер. Судоремонт; Вып. 1(11)).

89. Никитин М.Д., Кулик А.Я., Захаров H.H. Теплозащитные и износостойкие покрытия деталей дизелей. JL: Машиностроение, 1977. - 168 с.

90. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение, 1980. - 304 с.

91. Овсянников М.К., Петухов В.А. Эксплуатационные качества судовых дизелей. Л.: Судостроение, 1982. - 208 с.

92. Пат. 2111280 РФ, МКИ6 С 23 С 4/08. Материал для нанесения антифрикционного покрытия / В.Г. Гопиенко, В.П. Черепанов, В.Б. Хмелевская и др. (РФ). № 93026228/02; Заявлено 07.05.93; Опубл. 20.05.98, Бюл. № 14. - 10 е.: 3 л. ил.

93. Петухов В.А., Фефилов A.B. Особенности эксплуатации тонкостенных подшипников коленчатых валов судовых дизелей // Двигателестроение. 1988. - №1. - С.42-44.

94. Пичугин Д.В. Влияние смазочного материала на трение и изнашивание пары «алюминиевый сплав -сталь» // Долговечность трущихся деталей машин. Вып. 5 / Под общ. ред. Д.Н. Гаркунова. -М.: Машиностроение, 1990. С.156-168.

95. Пляскин И.И. Оптимизация технических решений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1982. - 176 с.

96. Погодаев Л.И., Хмелевская В.Б., Чулкин С.Г. Изнашивание плазменных покрытий при трении скольжения // Проблемы машиностроения и надежности машин. 1991. - №4. - С.61-74.

97. Погодаев Л.И., Голубев Н.Ф. Теория и практика прогнозирования износостойкости и долговечности материалов и деталей машин. СПб., 1997. - 415 с.

98. Поздняков A.A. Прочность и упругость композиционных материалов. М.: Лес. пром-сть, 1988. - 119 с.

99. Польцер Г., Майснер Ф. Основы трения и изнашивания / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1984. - 264 с.

100. РД 31.55.03.06-85. Рекомендации по оценке и выбору способа восстановления деталей судовых технических средств. Введ. 01.03.86. - 25 с.

101. Рубин М.Б., Бахарева В.Е. Подшипники в судовой технике. Л.: Судостроение, 1987. - 344 с.

102. Рыкалин H.H. Образование прочного сцепления при напылении порошком и проволокой. М.: Атомиздат, 1973. - С.140-165.

103. Самсонович E.H., Погонышев В.А., Кузнецов Л.Д. Исследование триботехнических напыленных антифрикционных покрытий // Трение и износ. 1993. - Т.14, №5. - С.953-956.

104. Семенов А.П. Схватывание металлов и методы его предотвращения // Трение и износ. 1980. - Т.1, №2. - С.236-246.

105. Седых В.И. Методы повышения долговечности деталей судовых технических средств: В 2 ч. 4.2. М.: ЦРИА «Морфлот», 1981. - 34 с.

106. Седых В.И., Леонтьев Л.Б., Естегнеев В.И. Электрофизические методы восстановления деталей силовых установок: Учеб. пособие. М., 1988. - 40 с.

107. Седых В.И. Выбор режимов формирования материала деталей судовых технических средств. Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1991. - 75 с.

108. Седых В.И. Научные основы совершенствования и формирования параметров материалов восстановленных деталей: Автореф. дис. . д-ра техн. наук / Санкт-Петерб. ун-т водных коммуникаций. -СПб., 1993. 31 с.

109. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. -184 с.

110. Стальниченко О.И., Кравцов Т.Г., Крылов С.В. Новые методы восстановления деталей и использование их в судоремонте: Учеб. пособие. М., 1987. - 72 с.

111. Таран В.А., Брудник С.С., Кофанов Ю.Н. Математические вопросы автоматизации производственных процессов. М.: Высш. шк., 1968. - 216 с.

112. Тымченко С.А., Борисенко П.П., Райкова Л.С. Применение гальванического антифрикционного покрытия в подшипниках дизелей // Двигателестроение. 1984. - №3. - С.35-37.

113. Фадин Ю.А. Кинетика разрушения поверхности металлических материалов при трении: Автореф. дис. . д-ра техн. наук / Санкт-Петерб. ун-т водных коммуникаций. СПб., 1997. - 30 с.

114. Федорченко И.М., Пугина Л.И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. Киев: Наук, думка, 1980. - 404 с.

115. Фридлянд М.Г. Плазмотроны с постоянно возобновляющимся катодом. М., 1986. - 21 с.

116. Фролов Ю.В. Увеличение прочности и износостойкости плазменных покрытий // Морской инженерный сервис. М.: Транспорт, 1991. - С.46-53.

117. Фролов В.К. Сталеалюминиевые подшипники скольжения // Применение новых материалов для подшипников. М., 1961. -С.192-228.

118. Фролов Ю.В., Хмелевская В.Б. Материалы и способы напыления в судоремонте. М., 1986. - 50 с.

119. Фролов Ю.В., Хмелевская В.Б. Триботехнические характеристики плазменных покрытий деталей дизелей судовых механизмов // Судоремонт рыбной промышленности. 1988. - №67. - С.22-23.

120. Функция подшипника и его неисправностей: Руководство по подшипникам скольжения // Miba-Gleilager-Handbucht. Miba, 1985. - 70 с.

121. Харламов Ю.А. Выбор оптимального микрорельефа поверхности для газотермического нанесения покрытий // Газотермическое напыление в промышленности СССР и за рубежом: Тез. докл. всесоюз. науч.-техн. конф. JL, 1991. - С. 12-21.

122. Хартман К., Лецкий Э., Шеаер В. Планирование экспериментов в исследовании технологических процессов. М.: Мир, 1977. - 652 с.

123. Хасуй А. Техника напыления. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

124. Хмелевская В.Б. Исследование плазмотрона // Речной транспорт. 1984. - №6. - С.14-27.

125. Хмелевская В.Б. Восстановление деталей методом плазменного напыления // Речной транспорт. 1988. - №2. - С.28-31.

126. Хмелевская В.Б., Кораблин A.B. Газотермическое антифрикционные покрытия // Вестн. Астраханского техн. ун-та рыб. пром-сти. 1993. - №1. - С.12-16.

127. Хмелевская В.Б. Основы технологии восстановления деталей дизелей методом газотермического напыления: Автореф. дис. . д-ра техн. наук / Санкт-Петерб. ун-т водных коммуникаций. СПб., 1996.- 36 с.

128. Хмелевская В.Б., Леонтьев Л.Б., Юзов А.Д. Свойства напыленных антифрикционных алюминиевых сплавов // Морское образование на Дальнем Востоке: современное состояние и перспективы развития: Тез. докл.науч.-техн.конф. Владивосток, 1996. - С.46-48.

129. Хмелевская В.Б., Гребцов В.Г., Алексеев С.В. Технология плазменного напыления для производства и восстановления подшипников // Техника машиностроения. 1998. - №1. - С.110-113.

130. Хрущев Н.М. Исследование изнашивания металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1960. - 35 с.

131. Шалай А.Н. Применение газотермического напыления и сварочных процессов в двигателестроении // Двигателестроение. -1987. №4. - С.51-54.

132. Юзов А.Д. Исследование влияния параметров плазменных установок и режимов процесса на прочностные свойства покрытий // Наука морскому флоту на рубеже XXI века: Тез. докл. регион, науч.-техн.конф. Владивосток, 1998. - С. 114-118.

133. Юзов А.Д. Исследование механических и триботехнических свойств антифрикционных литых и напыленных материалов // Наука морскому флоту на рубеже XXI века: Тез. докл. регион, науч.-техн.конф. Владивосток, 1998. - С.118-120.

134. Юзов А.Д. Применение триботехнических материалов в транспортной технике // Кораблестроение и океанотехника: проблемы и перспективы. SOPP-98: Тез. докл. междунар. науч.-техн. конф. -Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1998. С.130-134.

135. Ederer U.G. Lager für hohe Belastungen in Zweitakt und Viertakt Dieselmotoren // MTZ. 1983. 44, №11. - P.443-448, 450.

136. Kirsch H., Apfler G., Gaigg R. Application profile for new types of bearings // Technical information. Miba. 1993. - 13 p.- 156146. Liljenfeld G. Crankshaft bearing in supercharged diesel en gins. Wartsila Diesel. Vasa Factory. - 1984. - 24 p.

137. Investigation of the possibility of increasing the bearing ca pasity. Nohab Diesel. 1984. - 18 p.

138. Warrier J.F., Mesh M.J. Factory affecting the Design and Op eration of the Shell Bearing for the modern Diesel Enging. Perkins. -1985. 8 p.