Развитие методов расчета и проектирования многослойных пористых подшипников машин различного технологического назначения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.02, доктор технических наук Шевченко, Анатолий Иванович

• Шевченко, Анатолий Иванович
• доктор технических наук
• 2010

Оглавление диссертации доктор технических наук Шевченко, Анатолий Иванович

Введение.

1. Состояние проблемы и постановка задач исследования

1.1. Условия работы и причины выхода из строя подшипниковых узлов трения путевых машин.

1.2. Пористые антифрикционные подшипниковые материалы и эффективность их использования в опорах скольжения.

2. Гидродинамический расчет радиального подшипника с многослойным пористым вкладышем переменной толщины.-.

2.1. Гидродинамический расчет радиального подшипника с двухслойным пористым вкладышем переменной толщины.

2.2. Основные уравнения и граничные условия.

2.3. Асимптотическое решение задачи.

2.4. Решение для нулевого приближения.

2.5. Решение первого приближения.

2.6. Решение второго приближения.

2.7. Определение основных рабочих характеристик подшипника.

2.8. Гидродинамический расчет радиального пористого подшипника конечной длины с двухслойным пористым вкладышем переменной толщины.

2.9. Основные уравнения и граничные условия.

2.10. Асимптотическое решение задачи.

2.11. решение задачи для первого приближения.

2.12. Точное автомодельное решение задачи гидродинамического расчета подшипника с многослойным пористым вкладышем.

2.13. Численный анализ и некоторые выводы.

3. Гидродинамический расчет радиального пористого подшипника с многослойным вкладышем и шипом с пористым слоемна рабочей поверхности.

3.1. Гидродинамический расчет неоднородного трехслойного пористого подшипника с переменной проницаемостью вдоль оси и с шипом с пористым слоем на рабочей поверхности.

3.2. Основные уравнения и граничные условия.

3.3. Асимптотическое решение задачи.

3.4. Определение основных рабочих характеристик подшипника.

3.5. Гидродинамический расчет радиального подшипника с многослойным пористым вкладышем переменной проницаемости вдоль оси и однородным пористым шипом.

3.6. Основные уравнения и граничные условия.

3.7. Асимптотическое решение задачи.

3.8. Определение основных рабочих характеристик подшипника.

4. Гидродинамический расчет радиального подшипника бесконечной длины с двухслойным пористым вкладышем переменной толщины и шипом с пористым слоем на рабочей поверхности.

4.1. Постановка задачи.

4.2. Основные уравнения и граничные условия.

4.3. Асимптотическое решение задачи.

4.4. Решение нулевого приближения.

4.5. Решение первого приближения.

4.6. Решение второго приближеиия.

4.7. Определение основных рабочих характеристик подшипника.

4.8. Гидродинамический расчет радиального подшипника конечной длины с двухслойным пористым вкладышем переменной толщины и шипом с пористым слоем на рабочей поверхности.

4.9. Прогнозирование напряженно-деформированного состояния двухслойного пористого вкладыша радиального подшипника под действием гидродинамического давления.

4.10. Расчет обратной пары трения с пористым слоем на рабочей поверхности.

4.10.1. Допущения, использованные в анализе.

4.10.2. Основные уравнения и граничные условия.

4.10.3. Точное автомодельное решение рассматриваемой задачи.

4.10.4. Определение гидродинамического давления в смазочном слое.

4.10.5. Определение функции //(#)

4.10.6. Определение безразмерной несущей способности и безразмерной силы трения.

4.10.7. Расчет пористого подшипника с эффективной работой в турбулентном режиме.

5. Экспериментальное исследование радиального подшипника конечной длины с многослойным пористым вкладышем переменной толщины с шипом с пористым слоем на рабочей поверхности.

5.1. Оборудование для испытания.

5.2. Обоснование объема испытаний, методика и обработка результатов испытаний.

5.3. Методика измерения толщины смазочного слоя.

5.4. Разработка методики измерения температуры.

5.5. Анализ результатов эксперимента.

5.6. Экспериментальное исследование деформированного состояния пористого вкладыша.—-------------.

6. Опытно-промышленные испытания пористых подшипников многослойным вкладышем переменной толщины и с пористым слоем на рабочей поверхности шипа

6.1. Конструкция многослойных пористых подшипников с пористым шипом;. —. ^ 6.2. Разработка промышленного способа изготовления пористых

МНОГОСЛОЙНЫХ-'ПОДШИШ1ж6в^::ПОрИСТЬШ1ПШПОМг. .•.,.'

6.2.1. Выбор способа нанесения многослойных пористых покрытий

6.3. Оценка работоспособности слоистых пористых

ПОДШИПНИКОВ С:пористым ШИПОМ ..".;;.'.,;

6.3.1. Определение объема испытаний.

6.3 .2. Зависимость толщины напыленного слоя от гранулометрического состава порошка

6.3.3. Зависимость прочности сцепления первого слоя пористого покрытия втулки с основанием от параметров процесса напыления..^

6.3.4; Исследование пористости и объемной плотности пористых покрытий

6.3.5. Исследование маслопоглотительной способности / плазменных пористых покрытий .'.

6.3.6. Макро-и микротвердость пористых многослойных покрытий

6.3.7. Износовые характеристики многослойных пористых покрыт^ 6.4. Стендовые испытания многослойных пористых подшипников,

6.4.1. Программа и методика стендовых испытаний многослойных пористых подшипников.

6.4.2. Анализ стендовых испытаний.

6.5. Определение основных кинематических параметров режимов плазменно-порошкового напыления.

6.6. Оптимизация электрических параметров плазменного нанесения пористых покрытий.

6.7. Эксплуатационные испытания.

6.7.1. Экономическая эффективность применения слоистых пористых подшипников с пористым шипом.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Развитие методов расчета и проектирования многослойных пористых подшипников машин различного технологического назначения»

Актуальность темы. Возрастающий грузооборот железнодорожного транспорта требует совершенствования технологии ремонта и текущего содержания пути, машинизации всех видов путевых работ. Для решения этой задачи в путевом хозяйстве используется большой парк путевых машин, насчитывающий несколько тысяч единиц и свыше 40 типов машин [1-8].

Условия эксплуатации отечественных железных дорог имеют ряд существенных особенностей, основными из которых являются большая грузонапряженность линий; интенсивный рост грузонапряженности; повышение скоростей движения поездов, интенсивности движения и осевых нагрузок.

В таких сложных условиях эксплуатации железнодорожного пути требуется выполнение значительного объема работ по текущему содержанию и ремонту пути практически без прекращения движения поездов. Объемы подбивочно-выправочных работ при текущем содержании пути по трудоемкости в среднем составляют 50-60% общих трудовых затрат. Поэтому важной задачей является снижение трудоемкости этих работ за счет широкой механизации. Это можно обеспечить только достаточным количеством современных высокопроизводительных путевых машин.

Начиная с 1976 г. на заводах Министерства тяжелого и транспортного машиностроения организовано производство путевых машин нового поколения (типа ВПР-1200, ВПРС-500, Р-2000 и др.). Объем производства этих машин и их модификаций ежегодно возрастает.

Все работы по ремонту пути при текущем содержании выполняются в «окна», предусмотренные в графике движения поездов.

Потребность железных дорог в подбивочно-выправочных и рихтовочных машинах может быть определена исходя из необходимого объема ремонтных работ, эксплуатационной производительности и их годовой выработки при использовании их на подъемочном ремонте и текущем содержании пути. При определении числа машин нужно учитывать простои по техническим и организационным причинам, время на капитальный и средний ремонт.

Средний и капитальный ремонт путевых машин должен обеспечить безотказную работу машины в «окно». Поэтому качественное выполнение ремонтных работ основных узлов и механизмов путевых машин является актуальной проблемой. Наиболее нагруженными и быстроизнашивающимися узлами машин типа ВПР и ВПРС являются подшипниковые узлы подбивочного блока, поставляемые австрийской фирмой «Плассер и Тойрер». Низкий ресурс работы этих узлов продолжает оставаться одной из основных причин" преждевременной остановки машин, сокращения времени работы в «окно».

В этой связи в последнее время реализуется такой подход к выбору материалов для изготовления и ремонта деталей, когда механическая прочность обеспечивается применением одного материала, а сопротивление воздействию внешних факторов (износу, коррозии и др.) гарантируется формированием на ее поверхности слоев со специальными функциональными свойствами. Таким образом, обеспечивается надежность и долговечность детали.

Технологические приемы получения антифрикционных покрытий разнообразны, но в последнее время интенсивное развитие получила группа газотермических способов.

Они основаны на едином принципе формирования наносимого защитного слоя дискретных частиц, нагретых и ускоренных струей высокотемпературного газа.

Широкие технологические возможности газотермических способов нанесения покрытий вызывают повышение интенсивности научных разработок, изыскание применения этих способов для новых технологических решений.

Это объясняется универсальностью газотермических способов, обладающих широкими возможностями изменения свойств поверхности изделий и разнообразием наносимых материалов покрытий.

Натекание высокотемпературных гетерогенных струй на поверхность сопровождается плавлением и испарением частиц напыляемого материала, образованием оксидов, нитридов и, другими физико-химическими превращениями, приводящими к изменению, свойств исходных материалов,: кристаллизацией и; газовыделением' с образованием пор, возникновением: внутренних термических напряжений в объеме покрытия и каждой частицы. В этой связи представляется возможным получение новый многослойных пористых подшипниковых конструкций с целью увеличения их несущей способности и увеличения проницаемости пористых слоев.

Решение проблемы замены подшипников скольжения в подбивочных блоках путевых машин затрудняется из-за отсутствия систематизированных данных, о многослойных пористых антифрикционных материалах, надежно работающих в нагруженных до 28 МПа подшипниковых узлах при скоростях скольжения до 80 м/с. Кроме того, вследствие повышенных требований к эксплуатационной надежности узлов путевых машин требуется; комплексный подход к решению данной проблемы с учетом^ мнения ведущих разработчиков и эксплуатационников отрасли. Поэтому усовершенствование многослойных пористых подшипников скольжения, созданных на основе всестороннего изучения гидродинамических и тепловых процессов* а также способов их получениях полным и точным учетом факторов, связанных с особенностями структуры этих материалов, является одной из • актуальных задач машиностроения.

Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является установление общих теоретических и экспериментальных закономерностей; работы пористых подшипников с многослойными вкладышами переменной толщины . и с пористым слоем на шипе, разработка- на этой основе конструктивных и режимных параметров подшипников, обеспечивающих жесткость, проницаемость и аномально низкий коэффициент трения.

В соответствии поставленной целью необходимо решить следующие задачи: разработать метод гидродинамического расчета радиальных подшипников конечной и бесконечной длины с многослойным пористым вкладышем переменной толщины и с шипом с пористым слоем на рабочей поверхности; получить аналитические зависимости для основных рабочих характеристик подшипника. Дать оценку влияния числа слоев их толщин и проницаемости на основные рабочие характеристики подшипника; установить закономерность изменения толщины многослойного пористого вкладыша, обеспечивающей повышенную несущую способность подшипника; дать оценку влияния нелинейных факторов, а также коэффициента проницаемости пористого слоя на поверхности шипа на несущую способность подшипника и на коэффициент трения; определить характер и динамику изменения основных параметров слоя гидродинамической смазки в зависимости от нагрузки и скорости скольжения; разработать научные рекомендации по совершенствованию конструкций опорных подшипников подбивочных блоков путевых машин с целью повышения их эксплуатационных характеристик; разработать способ получения слоистых пористых подшипников с вкладышами переменной толщины и пористым слоем на рабочей поверхности шипа; дать экспериментальную оценку основным теоретическим результатам и разработать практические рекомендации для их внедрения на предприятиях отрасли; провести промышленную апробацию эксплуатационной надежности и долговечности слоистых пористых подшипников в узлах путевых машин при наиболее характерных условиях их работы.

Научная новнзна разработана математическая модель течения смазки в пористом подшипнике конечной и бесконечной длины с многослойным вкладышем и с пористым слоем на шипе; дан метод расчета пористого подшипника с эффективной работой в турбулентном режиме трения; разработан метод гидродинамического расчета пористого подшипника конечной и бесконечной длины с многослойным вкладышем переменной толщины и с пористым слоем» на шипе. Установлены значения функциональных, конструктивных и режимных параметров подшипника, обеспечивающие необходимую жесткость и аномально низкий коэффициент трения; найдено оптимальное число слоев и закономерность изменения проницаемостей этих слоев и слоя на поверхности шипа, при которых максимальная несущая способность подшипника сочетается с наименьшим трением; разработана математическая модель прогнозирования передаточных характеристик центрально нагруженного демпфера со сдавливаемой пленкой и пористой обоймой при полном заполнении смазкой зазора; найдены аналитические выражения для гидродинамического давления в пористой обойме и в масляной пленке, а также для составляющих усилия пленки; составлено уравнение движения шипа, найдены характеристики устойчивости при возмущении начального положения и начальной скорости; получено аналитическое выражение для коэффициента передачи воздействия дисбаланса на корпус; установлено, что в случае пористой обоймы (особенно двухслойной переменной толщины) передаваемое усилие дисбаланса значительно меньше, чем в случае сплошной обоймы;

- разработана математическая модель прогнозирования, деформационного состояния- двухслойного пористого вкладыша постоянной и- переменной толщины под действием гидродинамического давления;

- научно обоснована возможность интенсификации процессов-плазменного и газопламенного, нанесения^ слоев покрытия с переменными параметрами (по толщине, составу,1 пористости, твердости, износостойкости)' путем-использования транспортирующего газа с повышенной' энтальпией, восстановительными, свойствами и возможностью получения «мягкой» струи нагретого газа с легко регулируемыми параметрами.

Методы исследования и достоверность полученных результатов. Достоверность научных положений и выводов, сформулированных в диссертации и полученных результатов обеспечивается:

- использованием концептуальных положений гидродинамической теории смазки;

- достоверность численных результатов подтверждена сравнением с данными экспериментальных исследований, а также использованием методов математической статистики, метода планирования эксперимента;

- практическим обсуждением результатов работы с экспертами и учеными на республиканских и международных конференциях.

Практическая значимость. С использованием слоистых пористых вкладышей переменного сечения и шипа с пористым слоем на рабочей поверхности.разработана новая конструкция и технология получения пористых подшипников. Использование конструкции и технологии пористых подшипников позволило:

- многократно повысить их ресурс работы;

- обеспечить жидкостный режим работы слоистых пористых подшипников;

- упростить ремонт подшипников подбивочных блоков путевых машин типа ВНР.

Многослойные пористые подшипники прошли апробацию в рабочих узлах подбивочных блоков путевых машин типа ВПР-1200, ВПРС-500 и фирмы

Доуматик». За период с 1998 по 2001 г. рычажные системы подбивочных блоков перечисленных машин были оснащены многослойными пористыми подшипниками переменного сечения с пористым шипом изготовленными на участке газотермических технологий путевой механизированной дистанции пути ПЧМ-2 станции Тихорецкая.

Конструкция и технология пористых подшипников с вкладышами переменного сечения принята к внедрению на путевой механизированной дистанции пути ПЧМ-1 ст. Новочеркасск.

Результаты диссертационной работы используются в учебном процессе в виде содержательной части лекций, учебных пособий, раскрывающих теоретические и технологические особенности применения многослойных пористых подшипников, при чтении курсов «Новые технологии при изготовлении и ремонте машин», «Новые эксплуатационные материалы», «Методы повышения надежности триботехнических систем».

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались и получили положительную оценку на Всесоюзной научно-технической конференции «Новые процессы сварки, наплавки и газотермических покрытий в машиностроении», г. Таганрог, 1986 г.; Всесоюзной научно-технической конференции «Теория и практика газотермического нанесения покрытий», г. Дмитров, 1989 г.; 4-й Украинской республиканской научно-технической конференции «Современные методы наплавки, упрочнения, защитные покрытия и используемые материалы», ИЭС, Киев 1990 г.; Международной конференции «Газотермическое напыление в промышленности», С.-Петербург, 1993 г.; Российской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии», Москва, МАТИ, 1994 г.; Межгосударственном научно-техническом семинаре «Проблемы физики процессов прйпекания, наплавки защитных порошковых покрытий и теплофизики в производстве», Таганрог, 1995 г.; Международной конференции «Напыления и Покрытия - 95», С.Петербург, 1995 г.; Международной конференцЙи «Йленки и покрытия», С.Петербург, 1998 г., 2001 г.; Отраслевой конференции «Актуальные проблемы

Дону, 1999 г.; Международного экологического конгресса «Новое в экологии и безопасности жизнедеятельности», С.-Петербург, 2000 г.; Всероссийской научно-технической конференции «Транспорт 2001», РГУПС, Ростов-на-Дону, 2001 г.; Международном конгрессе «Мехтриботранс-2003», РГУПС, Ростов-на-Дону.

Работа доложена и обсуждена на совместном заседании кафедр ПСМ, ЭРМ, ОПМ и ППХ Ростовского государственного университета путей сообщения, на докторском совете РГУПСа, на заседании кафедры «Износостойкости машин и оборудования» Российского государственного университета нефти и газа им. И.М. Губкина, на заседании научно-технического семинара «Проблемы транспортного материаловедения» Комплексного отделения «Транспортное металловедение» ВНИИЖТа, на научно-техническом совете главных инженеров служб СКЖД, на научно-техническом совете ПЧМ-1 ст. Новочеркасск и ПЧМ-2 ст. Тихорецк службы пути СКЖД.

Публикации. По теме диссертации имеется 57 публикации.

Структура и объем диссертации. Диссертация изложена на 339 страницах основного текста, состоит из введения, шести глав, заключения и 9 приложений. Список литературы содержит 312 наименований.

Заключение диссертации по теме «Машиноведение, системы приводов и детали машин», Шевченко, Анатолий Иванович

6.8. Выводы и рекомендации

1; Усовершенствование подшипников скольжения; путевых машин с целью повышения их эксплуатационной надежности и долговечности при всех мерах технологического усовершенствования невозможно без замены традиционных бронзовых вкладышей на антифрикционный материал с более высокими ' физико-механическимми и триботехническими свойствами. Применение для этой цели слоистых пористых подшипников с пористым шипом вызвало необходимость теоретического обоснования их оптимальных параметров, обеспечивающих гидродинамическую и тепловую устойчивость работы подшипников, с последующей оценкой их ресурсных возможностей.

2. Разработка основ усовершенствования работы пористых подшипников, обладающих повышенной несуществующей способностью, необходимой жесткостью и работающих с аномально низким коэффициентом трения, приводит к необходимости решения задачи гидродинамического расчета пористого подшипника с многослойным вкладышем переменой толщины и шипом, содержащий пористый слой на рабочей поверхности.

3. Решена задача о движении смазкиг в пористых подшипниках конечной и бесконечной длины с многослойными вкладышами переменой толщины. Найдено воздействие смазки на шип и получены статистические зависимости для главного вектора и главного момента сил воздействия смазки на шип, удобные для инженерных расчетов. Это позволило дать качественную картину течения смазки в смазочном слое и в слоях вкладышах и учитывать закономерности изменения толщины слоев их проницаемостей, а также числа слоев, обеспечивающих оптимальный режим работы подшипника, т. е. когда область максимального коэффициента нагруженности соответствует области минимального коэффициента трения.

4. Установлен экстремальный характер зависимости коэффициента нагруженности и коэффициента трения от давления питания, проницаемостей слоев и от других функциональных параметров подшипника. Теоретически показано и экстремально подтверждено, что многослойный вкладыш переменной толщины в случае, когда относительный эксцентриситет подшипника и относительное смещение центров слоев (имеющих круговой контур) вкладыша имеют одинаковый порядок, обеспечивается двукратное повышение несущей способности подшипника по сравнению с пористым вкладышем постоянной толщины.

5. Установлено, что если проницаемости слоев (начиная от слоя, прилегающего к смазочному) образуют убывающую последовательность, а их толщины возрастающую последовательность, то при п = 3 повышается несущая способность подшипника, сочетающаяся: с минимальным трением: При этом, если проницаемость пористого слоя, содержащегося на поверхности шипа-такого же порядка, что и проницаемость внутреннего слоя слоистого пористого вкладыша, то коэффициент трения почти в два раза меньше по сравнению таковым, когда рабочая поверхность шипа является сплошной.

6. Разработана математическая модель прогнозирования передаточных характеристик центрально нагруженного демпфера со сдавливаемой пленкой и пористой обоймой при полном заполнении1 смазкой зазора.

7. Найдены аналитические выражения для- гидродинамического давления в пористой обойме и в масляной1- пленке, а также для составляющих усилия пленки:

8. Составлено уравнение движения шипа,, найдены характеристики устойчивости при возмущении начального положения и начальной скорости.

9. Получено аналитическое выражение для коэффициента передачи1 воздействия-дисбаланса на корпус. Установлено;, что в случае пористой обоймы (особенно двухслойной переменной толщины) передаваемое;усилие дисбаланса значительно меньше, чем в случае сплошной обоймы.

ГО. Разработана^ инженерная методика; расчета подшипника скольжения с многослойным вкладышем переменой толщины и с шипом с пористым слоем на рабочей поверхности^ позволяющая при известных диаметре вала, скорости скольжения и нагрузке получить оптимальные конструктивные параметры:

- радиальный зазор в подшипнике;

- пористость слоев вкладыша и пористого слоя на поверхности шипа;

- необходимую длину подшипника;

- давление подачи масла.

11. Осциллограмма изменения толщины смазочного слоя для подшипника с двухслойным пористым вкладышем постоянной и переменой толщины показывает, что минимальная толщина в двухслойном подшипнике переменой толщины почти в два раза больше, чем в двухслойном пористом подшипнике постоянной толщины.

12. Показано, что с увеличением коэффициента проницаемости у/ пористого слоя многослойного вкладыша, прилегающего к смазочному слою, угол положения нагрузки уменьшается. Величина этого угла стабилизируется, когда относительное смещение центра внешнего слоя многослойного вкладыша близка к значению относительного эксцентриситета подшипника.

13. В случае, когда многослойный вкладыш имеет постоянную толщину с увеличением относительного эквивалента, угол положения нагрузки уменьшается. При этом в случае многослойного вкладыша переменой толщины угол положения нагрузки практически остается неизменным.

14. Разработана математическая модель прогнозирования напряженно-деформированного состояния двухслойного пористого вкладыша переменной толщины под действием гидродинамического давления.

15. Найдены аналитические зависимости для определения перемещений в двухслойном пористом вкладыше переменой толщины.

16. Дана экспериментальная оценка основным теоретическим результатам по коэффициентам трения и нагруженности, по минимальной толщине пленки, по распределению давления по окружности и по напряженно-деформированному состоянию.

17. Существующий уровень получения пористых покрытий позволяет определить газотермические технологии - плазменный и газопламенный способы - как оптимальные при получении многослойных пористых покрытий.

18. Оснащение подбивочных блоков путевых машин типа ВПР подшипниками с многослойными пористыми покрытиями и пористым шипом предопределяет многократное увеличение ресурса их работы, снижение затрат на обслуживание и сокращение потребности в запасных частях.

19. В процессе стендовых испытаний многослойных пористых подшипников установлено, что ресурс их работы при вибровоздействиях <х>1'= (600-^800) и удельных нагрузках от 24 до 32 МПа увеличилась в 1,9 раза.

20. При формировании рабочего слоя многослойного пористого подшипника с пористым шипом необходим тщательный технологический контроль:

- за рассеиванием применяемого металлического порошка, чтобы используемые фракции были в пределах 60 - 120 мкм;

- за толщиной наносимых покрытий с целью соблюдения заданного эксцентриситета подшипника.

21. Разработана номограмма для определения кинематических параметров газотермического получения пористых слоев с достаточной для практических целей точностью.

22. Определены области электрических параметров плазменного нанесения пористых слоев, обеспечивающих минимальную скорость их изнашивания и необходимую прочность сцепления покрытий с основой в меняющихся технологических условиях.

23. Внедрена промышленная технология получения многослойных пористых подшипников применительно к тяжелонагруженным узлам трения путевых машин.

275

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Шевченко, Анатолий Иванович, 2010 год

1. Новые путевые машины // Под ред. Ю.П. Сырейщикова. -. М.: Транспорт, 1984. 320 с.

2. Отчет ВНИТИ №2 И-38-31. Экспериментальные исследования кинематики и динамики главных рабочих органов и их взаимодействия с несущими элементами машины и с элементами верхнего строения пути. (Машины ВПР-1200 и ВПРС-500). Коломна, 1981. - 143 с.

3. Отчет ПТКБ ЦП МПС № 94.00.00.0000Э. Обобщение опыта эксплуатации путевых машин типа ВПР-1200, ВПРС-500 и Р-2000 на сети ж.д. в 1984.-М., 1985.- 192 с.

4. ПЛМ-5/901 05 от 16.01.86. «Анализ работы выправочно-подбивочно-рихтовочных машин ВПР-1200, ВПРС-500 и Р-2000 на Московской ж.д. в 1984». - 113 с.

5. Отчет ПКТБ ЦП МПС № 95.00.00.0000Э. Обобщение опыта эксплуатации ВПР-машин типа ВПР-1200, ВПРС-500 и Р-2000 на сети ж.д. в 1985 .-М., 1986.- 147 с.

6. ПЛМ-5/901 05 от 16.01.86. «Анализ р9аботы выправочно-подбивочно-рихтовочных машин ВПР-1200, ВПРС-500* и Р-2000 на Московской ж.д. в 1985». - 149 с.

7. Папасюк В.В., Теплый М.Н. Определение контактных напряжений при внутреннем соприкосновении цилиндрических тел // Прикладная механика. 1971. T.V. Вып.4. С. 3-8 с.

8. Радчик A.C., Радчик B.C. О деформации.поверхностных слоев при трении скольжения. ДАН СССР, Т.119, №5, 1958. С. 933-935.

9. Реши А.К., Нарцисова Н.В. Прогнозирование скорости изнашивания шарниров в строительных и дорожных машинах // Строительные и дорожные машины. 1984. №4. С. 22-24.

10. Айбиндер С.Б., Жегпов О.С. Пластическая деформация поверхностных слоев трущихся тел при граничном трении // Трение и износ. 1981. Т.2. №4. -С. 636-642.

11. Айбиндер С.Б., Жеглов О.С. и др. Исследование фреттинг-коррозии при больших относительных перемещениях и нагрузках // Сб. «Проблемы трения и изнашивания». Киев: Техника, 1976. №9. С. 54-60.

12. Айбиндер С.Б., Жеглов О.С., Подхватилин A.B. Влияние характера относительного перемещения поверхностей трения на износ металлов // Сб. «Проблемы трения и изнашивания». Киев: Техника, 1976. №10. С. 3-7.

13. Алексеев Н.М. Металлические покрытия опор скольжения. М.: Наука, 1973. - 74 с.

14. Бабаков Н.М. Теория колебаний. М.: Изд-во техн.-теор. лит-ры, 1958.-628 с.

15. П.Ахматов A.C. Молекулярная физика граничного трения. М.: ГИФМЛ, 1963. - 427 с.

16. Баюш Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии. — М.: Машиностроение, 1986. 360 с.

17. Белый В.А., Свириденок О.В. Актуальные направления развития исследований в области трения и изнашивания-// Трение и износ. 1987. Т.8. №Г. С. 3-8.

18. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. М.: Машиностроение, 1968.-543 с.21 .Буше H.A. Трение, износ и усталость в машинах // Транспортная техника. М.: Наука, 1987. - 223 с.

19. Буше H.A., Конвитко В.В. Совместимость трущихся поверхностей. -М.: Наука, 1981.- 127 с.

20. Вульфсон И.И. Динамические расчеты цикловых механизмов. М.: Машиностроение, 1976. - 328 с.

21. Демкин Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. -М.: АН СССР, 1962. 110 с.

22. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. М.: Машиностроение, 1978. - 213 с.

23. Крегельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

24. Крагелъский И.В., Михин Н.М. Углы трения машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

25. Куксенова Н.И., Дянин С.И., Титов В.В. и др. Влияние структурных изменений и свойств поверхностных слоев материалов на несущую способность и долговечность шарнирно-болтовых соединений // Трение и, износ. 1988. № 3. С. 422-430.

26. Лозовской Е.Н. Статистические методьт построения эмпирических формул: Учебн. пособ. — М.: Высш. шк., 1982. — 224 с.

27. Максимов В.П., Егоров КВ. и др. Измерение, обработка и анализ быстропеременных процессов в машинах. М.: Машиностроение, 1987.- 298 с.

28. Машины и стенды для испытания деталей / Под ред. Д.Н. Решетова. -М.: Машиностроение, 1979. 343 с.

29. Методика расчетной оценки- износостойкости поверхностей трения деталей машин. -М.: Изд-во стандартов, 1979. 100 с.

30. Михин КМ. Внешнее тренее твердых тел. М.: Наука, 1977. - 221 с.

31. Николаев Ю.Н. Трибологические особенности работы шарниров цилиндрической формы // Трение и износ. 1985. Т. 6. № 4. С. 597-603.

32. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. - 271 с.

33. Тензометрия в машиностроении / Под ред. Макарова. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

34. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. Кн. 1, 2 / Под ред. И.В. Крегельского, В.В. Анисина. -М.: Машиностроение, 1978.

35. ЧихосХ. Системный анализ в триботехнике. М.: Мир, 1982. - 351 с.

36. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение машиностроительных материалов. М.: Машиностроение, 1997. - 496 с.

37. Семенов А.П. Схватывание металлов. — М.: Машиностроение, 1958.- 279 с.

38. Семенов А.П. Схватывание металлов и методы его предотвращения // Трение и износ. 1980. № 2. С. 237-245.

39. Бебнев НИ. Пористые подшипники на железной основе с повышенными антифрикционными и механическими свойствами. Исследования в области металлокерамики. М.: УралНИИ тяжелого машиностроения, 1953. - С. 16-19.

40. Мошков А.Д. Пористые антифрикционные металлокерамические материалы. М.: Машиностроение, 1988. - 187 с.

41. Вязников И.В., Ермаков С. С. Применение изделий: порошковрй металлургии в 'промышленности. М. -Л::Машгиз, 1960.- 24 с. .

42. Humenik M. Yall Jr/D/W/ Effect on wear and Franster anisofrogy lamellar solids//Iron Age. I960.- 86, #19. -P: 171-173.

43. Bloh Н. Methoolfordeferminingthesisure protactionofE.P.bubricants I I S.E. Jongnal. 1989.-44. № 5. -P. 193-194.

44. Campbell W.E. ,Kozak R.P. Progress in solid Lubricants Trans. ASME. A.- 1988.-70.-P. 491-492.

45. Мошков А.Д. Применение спеченных материалов в узлах трения. -Ташкент: УзоНИИНТИ, 1969. -G. 71-73. •

46. Прейс Г.А., Некоз А.И., Зозуля В.Д. Влияние температуры на-, выделение масла из пористого подшипника // Проблемы трения и:изнашивания. 1972. № 2.- С. 95-98,

47. Glezl S. Einíluss das;Olkeislanes out die selbstsclinierung bei Sinterlagern II Maschienen boutechnik. 1961. №5. - 24 c.

48. Кудинов ВВ., Иванов B.M. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий.- М.: Машиностроение. 1981. 190 с.

49. Качу да С. Т. Разработка и исследование стальных плазменных покрытий для деталей типа валов: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1961. — 21 с.

50. Зозуля В.Д. Смазки для сеченых подшипников. Киев: Наукова думка, 1967. - 190 с.

51. Бебнев H.H. Пористые подшипники на железной основе с повышенными антифрикционными и механическими свойствами //

52. Исследование в области металлокерамики. М.: УралНИИ тяжелого машиностроения, 1953. - С. 16-19.

53. Devine M.J., Gerini J.P., Stallind S.L. Improving frictionat behavior with solid film lubricants // Metals end Guert. 1967. №7. P. 16-17.

54. Минц Д.М., Шуберт С. А. Гидравлика черных металлов. М.: Машиностроение, 1955. - 297 с.

55. Мизери A.A. Применение металлокерамики и капиллярной смазки при ремонте и модернизации текстильного оборудования. М.: Гостониздат, 1962.- 197 с.

56. Артамонов А.Я. Влияние условий обработки на физико-механические свойства металлокерамических материалов. — Киев: Наукова думка, 1965.- 49 с.

57. Лыков A.B. Теория сушки. М.: Госэнергоиздат, 1950. - 376 с.

58. Морозов Ю.Ф. Исследование влияние технологических факторов на структурообразование и свойства железографитовых материалов.: Автореф. дис. канд. техн. наук. Киев, 1965. - 21 с.

59. Браславский А.Ы. О пропиточной способности» жидкостей в зависимости от формы каппиляров // Журнал «Приключение и химия». 1961.-34. № 4. С. 145-147.

60. Сшапо С., Phelan R.M. Experimental inventigation of porous bronze bearings // ASLE Traus. 1973.-16. № 2. P. 215-221.

61. Pat. 20063 DDR. JC7 с 16b5/02. Verfahren zuz pulvermetallurgischen Herstelling vou Teilen die line Bohrung euthalten zum Beispiel hager buchsen / J. Wafzula, P. Michalski, P. Malz.-Publ. 11.10.60.

62. Федоренко K.M., Кущевский A.E., Пушкарев B.B. и др. Влияние пористости на триботехнические устройства порошковых материалов на основе железа // Порошковая металлургия. 1984. № 5. С. 72-75.

63. Больший М.Ю., Безуднова М.Ф. Металлокерамические материалы: Энцикл. справ. Киев: Наукова думка, 1977. - С. 86-87.

64. Федоренко И.М., Лунина Л.И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. Киев: Наукова думка, 1981. - 404 с.

65. Еременко В.Н. Поверхностные явления в металлах и сплавах. Киев: Изд-во АН УССР, 1961. - 45 с.76: Еременко В.H. Поверхностные явления в металлических процессах. -М.: Металлуриздат, 1963. С. 21-24.

66. Воюцкий С.С., ЯбкоЯ.М. Влияние сорта масел на износ пары трения // Текстил. промышленность. 1960". №'2."- С. 22-23.

67. Панч P.M. Новые смазки. // Тр. Моск. института тонкой химической технологии им. Ломоносова. 1962. Вып. № 3. С. 104-106.

68. Washburn E.W. Lubrication* rovirw //Phys. Rev.-1921.-17. № 3. P. 273-274.

69. Еременко B.H., Лесник Н.Д. О кинетике пористых металлов расплавами // Изд-во АН УССР, Металлургия и топливо. 1971. № 5. С. 43-44.

70. Зозуля В.Д. Эксплуатационные свойства порошковых подшипников. -Киев: Наукова думка, 1989. 288 с.

71. Sumitomo Ta/cao. Impregnating of porous bearing // Elec. Rev. 1962. № 78 -P. 125-132.

72. Морозов IO.Ф. Опыт внедрения железографитовых изделий на Новокраматовском заводе // Порошковая металлургия. М.: Металлургиздат, 1984. - С. 1-52-159.

73. Кузнецов В.Д., Лоскутов А.И., Кисурина Л.М. К вопросу о влиянии смазок на процесс трения // Доклад АН УССР. 1956.-103. №1. С. 124-125.

74. Ахматов A.C. Молекулярная физика граничного трения. М.: Физматгиз, 1963.-376 с.

75. Виноградов Г.В. Доклад на расширенном заседании дирекции ИНХС АН СССР.-12.12.61.-М.: Изд-во АН СССР, 1962. 28 с.

76. Ребиндер П.А., Епифанов Г.И. Влияние поверхностно-активной среды на граничное трение и износ // Развитие теории трения и изнашивания. М.: Изд-во АН СССР, 1957. - С. 182-184.

77. Венцелъ C.B. Смазка двигателей внутреннего сгорания. М.: Машгиз, 1963.-289 с.

78. Венцель C.B., Леток В.А. Результаты исследования приработки на трение // Теория смазочного действия и новые материалы. М.: Наука, 1965. -С. 61-63.

79. Микрюков В.Е., Позняк II. 3. Механические свойства железографитов // Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1954. - С. 65-67.

80. Матвеевский P.M. Температурная: стойкость граничных смазочных слоев и твердых смазочных покрытий при трении металлов и сплавов: — М.: ; Наука, 1971.-267 с.

81. Панов В.В., Папок К.Ю. Смазочные масла современной техники. М.: Наука, 1965. - 124 с.

82. Больший М.Ю. Порошковая металлургия. М.:- Машгиз, 1968. - 248

83. Альшиц И.Я. Сравнительная оценка материалов масла на заедание // Вестник машиностроения. 1952. № 7. С. 16—18.

84. Коровчинский М.В. Теоретические основы работы . подшипников скольжения. -М.: Машгиз, 1979. 265 с.

85. Лоза A.A., Маленко К С., ЯД. Применение крупногабаритныхспеченных подшипников // Повышение износостойкости и срока службы машин. Киев: Укр1 ШИНТИ, 1974. - С. 6-7.

86. Лоза A.A., Зозуля В.Д. особенности образования маслянонпленки при трении: спеченных подшипников -// Порошковая: металлургия: 1980. № 1. — С. 46-49. • . . . •

87. Райко М.В-. Смазка^^зубчатых колес. Киев:;Техника, 1970. - 194 с.103: Райко М.В. О свойствах смазочных слоев при высоких температурах // Тр. Киевского института гражданской авиации. Вып. 12. 1954. - С. 75-77.

88. Аксенов Г.И., Сорокин В.К. Металлокерамические поршневые кольца // Сб: «Порошковая металлургия». Вып. 3. М., НИИТавтоиром, 1956. - С. 7781., . : •■;■;

89. Аравин В.К, Нумеров С.Я. Теория движения жидкостей и газов: в недеформируемой пористой среде. М., Гостехиздат, 1953. - 185 с.

90. Артамонов А.Я. II Порошковая металлургия. 1961, № 3. С. 7 - 11.

91. Артамонов А.Я. II Порошковая металлургия. 1962, № 3. С. 17 - 19.108 .Артамонов А.Я. Влияние условий обработки на физико-механическое состояние металлокерамических материалов. Киев: Наукова думка, 1965. - 114 с.

92. Моухэи, Хан. Расчет демпфирующих опор со сдавливаемой пленкой для жестких роторов. Конструирование и технология машиностроения. — Изд-во «Мир». №3. 1974. 160 с.

93. Артемьев Ю.Н. Экспериментальное исследование влияния угла подвода масла и диаметрального зазора на несущую способность подшипника // Сб. «Трение и износ», IX. М.: Изд-во АН СССР, 1954. - С. 44-46.

94. Ахматов A.C. Граничный смазочный слой как квазитвердое тело // Тр. Всесоюз. конф. по трению и износу в машинах. Изд-во АН СССР, 1949. -118с.

95. Ахматов A.C. Силы атомно-молекулярных взаимодействий, формирование и структура граничных смазочных слоев // Тр. 2-й Всесоюз. конф. по трению и износу в машинах. Изд-во АН СССР, 1949. 119 с.

96. Ахматов A.C. Молекулярная физика граничного трения. М.: Физматгиз, 1963.-271 с.

97. Балъшин М.Ю. Металлокерамика. М.: ГОНТИ, 1938. - 119 с.

98. Балъшин М.Ю. Порошковая металлургия. М.: Машгиз, 1948. -211 с.

99. Балыиин М.Ю. Порошковое металловедение. М.: Металлургиздат, 1948.-301 с.

100. Балъшин М.Ю., Короленко Н.Г. Воизитовые (железографитовые) подшипники. М.: ИТЭИН, 1940. - 17 с.

101. Барабаш M.JI. Исследование износа металлов в присутствии органозолей железа // Тр. конф. «Повышение износостойкости и срока службы машин». Киев, 1953. 117 с.

102. Бебнев П И. Пористые подшипники на железной основе с повышенными антифрикционными-свойствами // Сб. ЦНИИТМАШ. Кн. 56. -М:, 1953.- 181 с.

103. Бебнев ИИ. Коэффициент, трения и износ пористого железографита // Сб. ЦНИИТМАШ. Кн. 56. М., 1953. - 217 с.

104. Бебнев ИИ, Филатова Е.М: . Антифрикционные материалы . на~ железной основе. М.: Филиал ^ВИНИТИ: № 57-221/2, 1957. - С. 1-5.

105. Белова С.К., Саюшнский В.В. // Сб. «Порошковая металлургия». М., НИИТАвтопром.;№4. 1956;-С. 17-18.

106. Благин В.И. и др. Механические свойства и износостойкость изделий из железного порошка // Сб., «Порошковая-металлургия». Ярославль, 1956. —181 с. ; -, ; . ■ .'.■ ■ .

107. Борок Б.А., Ольхов И.И. Порошковая , металлургия. Mi: Металлургиздат, 1948. - 212 с.

108. Боуден Ф.П., ТейборД. Трение и смазка. М.: ИИЛ, 1960. - 436 с.

109. Буланов В.Я. Влияние некоторых легирующих элементов на износостойкость пористых материалов) на железной основе: Дис., ТашИИТ, ИМСС АН УССР, Киев Ташкент, 1962. - 198 с.

110. Вязников И.В., Ермаков С. С. Применение изделий порошковой металлургии^в промышленности. М. - Л. : Машгиз, 1960. -.281; с.

111. Герцрйкеи СД., . Дехтяр ИЛ. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе. -М.: Физматтиз, 1960. 134 с.

112. Горчаков A.B., Сарвина A.C. Термодиффузионное хромирование металлокерамических изделий // Сб. НЙИТМ «Порошковая металлургия», №1. -М., 1955.-С. 78-81.

113. Григорьева В В. Изготовление деталей из чугунной стружки // Сб. ЦНИИТМАШ. Кн. 56. 1953. 181 с.

114. ЛЗЗ.Гриндорф Б.М. Порошковые сплавы как материал для гильз цилиндров автодвигателей //Тр. СазПИ. Вып. 5, 1957. С. 14-19.

115. Гриндорф Б.М. Восстановление цилиндров автомобильных двигателей постановкой пористых металлокерамических гильз: Дис. ТИИИМСХ, Ташкент, 1962. 188 с

116. Дерягин Б.В., Лазарев В.И. Применение обобщенного закона, трения к граничной смазке и механическим свойствам смазочного ело я.// Тр. 2-й конф. «Трение и износ в машинах». III. M.: Изд-во АН СССР, 1949. - С. 61-67.

117. Дьячков А.К. Расчет подшипников скольжения, работающих в области жидкостного трения // Сб. «Трение и износ в машинах», II. М.: Изд-во АН СССР, 1946.-С. 117-121.

118. Елин JI.B. Прочность масляной пленки и износ металлов при, несовершенной смазке // Сб. «Трение и износ в машинах». Вып. V. М.: Изд-во< АН СССР, 1950. С. 98-101.

119. Ждаиович Г.М. Некоторые вопросы теории процесса прессования металлических порошков и их смесей. Минск: Изд-во БПИ, 1960: — 48 с.

120. Каверин С.ГИсследование антифрикционных свойств пористого железографита с неметаллическими включениями. Ташкент: Изд-во «Наука», 1965.- 198 с.

121. Каминский Я. А. Границы применения линейного закона фильтрации (закона Дарси) в пористой металлокерамике // Тр. VII Всесоюз. конф. по порошковой металлургии. Ереван, 1964. - 89 с.

122. Коровчинский М.В. Прикладная теория подшипников жидкостного трения. М.: Машгиз, 1954. - 49 с.

123. Коровчинский М.В. Теоретические основы работы подшипников скольжения. М.: Машгиз, 1959. - 170 с.

124. Коровчинский М.В. Теория гидродинамической смазки пористых подшипников // Сб. «Трение и износ в машинах», XVI. М.: Изд-во АН СССР, 1962.-С. 101-109.

125. Костарев В.Н. Исследование антифрикционных свойств металлокерамических подшипников: Дис. Л.: ЛПИ, 1954. - 179 с.

126. Микрюков В.Е., Поздняк Н.Э. Теплопроводность, электропроводность и механические свойства железографитовых сплавов // Порошковая металлургия. 1961. № 6. С. 17-21.

127. Мошков А.Д. Исследование проницаемости масла через поры металлокерамических подшипников // Вестник машиностроения. 1950. № 12. — С. 17-21.

128. Мошков А.Д. К вопросу о применении пористых подшипниковых материалов в ремонтном хозяйстве железнодорожного транспорта // Тр. ТашИИТ. Сб. V. Ташкент, 1956. С. 117-121.

129. Мошков А.Д. Пористые антифрикционные материалы. М.: Машиностроение, 1968. - 207 с.

130. Пугина JI.K, Шамрай Ф.И. Влияние некоторых добавок на свойства и структуру металлокерамических материалов на железной основе // Сб. «Порошковая металлургия в машиностроении». Киев, 1961. С. 33-37.

131. Гезехус II. Упругое последствие и-другие сходные с ним физические явления // Журн. Русск. физ.-хим. об-ва. 1982. Вып. 14. - С. 287-385.

132. Евдокимов Ю.А., Колесников, В.И. Изменение механических свойств полимерных материалов под действием температуры и температурного градиента // Тр. РИИЖТ. Ростов н/Д, 1974. Вып. 103. - С. 93-95.

133. Колесников В.К, Тетерин А:И. Исследование влияния температурного поля на твердость материала методом планирования эксперимента // Тр. РИИЖТ. Ростов н/Д, 1974. Вып. 105. - С. 118-123.

134. Колесников В.И. Исследование и применение фильтра компенсационного типа, установленного вместо проходных компенсаторов' в генераторах ГЭУ-1, «Аркус», «Спектр» // Уральская конф. по спектроскопии АН СССР. Свердловск, 1971. - С. 44-46.

135. Пырялов Л.А. Влияние гранулометрического состава порошка на проницаемость пористых материалов // Тр. VII Всесоюзной конференции по порошковой металлургии. Ереван; 1964. - С. 9-12.

136. Хрущев М.М. Некоторые вопросы методики испытания на абразивное изнашивание. М.: Изд-во АН СССР, 1957. - 119 с.

137. Хрущев М.М. Современные теории антифрикционности подшипниковых сплавов // Сб. «Трение и износ в машинах», VI. М.: Изд-во АН СССР, 1950. - С. 89-94.

138. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. — М.: Изд-во АН СССР, 1960. 301 с.

139. Cameron A., Morgan V.T., Stainsby А.Е. «Critical conditions for hydrodynamic lubrication of porous metal bearings». The Institution of Mechanical Engineers Lubrication and Wear group, London, 1962. P. 99-103.

140. Morgan V.T. Stade of the Design Criteria for Porous Metal Bearings, Proceedings of the Conference on Lubrication and Wear, London. 1957. P. 101104.

141. Morgan V.T., Cameron A. Mechanism of Lubrication Porous Metal Bearings, Proceedings of the Conference on Lubrication and Wear, London. 1957. — P. 119-122.

142. TipeiN. La Lubrication des corps permrables, R.P.R. Revue de macanique applique, T. 4. #1. 1959. P. 211-213.

143. Семенов А.П. Создание износостойких и антифрикционных покрытий и сплавов на поверхностях трения деталей машин новыми методами // Трение и износ. 1982. - 4, № 3 - С. 401-414.

144. Семенов А.П. Схватывание металлов и методы его предотвращения при трении // Трение и износ. 1980. - 1, № 2. - С. 237-245.

145. Parles I.M. Retrystallization Welding // Weld. I. 1953. - 32, № 5. P: 7-9.

146. Roach A.E. Scoring characteristics of fearing metals // Prof. End. 1954. -25, №11. -P. 6-8.

147. Бартенев С. С. Федъко Ю.П., Григорьев А.И. Детонационные покрытия в машиностроении. — JL: Машиностроение, 1982 — 215 с.

148. Микуляк О.В. Триботехнические свойства эвтектических газотермических покрытий на основе железа с фазами внедрения: Автореф. дис. канд. техн. наук. Киев, 1985. - 21 с.

149. Карасев A.B., Ваулин P.P., Цидулко А.Г. Исследование фретингостойкости газотермических покрытий на основе карбида хрома // Теория и практика газотермического нанесения покрытий // Тез. VIII Всесоюз. совещания. Рига: Зинатне, 1980. - Т. 2. - С. 46-47.

150. Шестернев В.И. Нанесение детонационных покрытий // Порошковая металлургия. 1968. - № 1. - С. 37-39.

151. Старосельский A.A., Гаркунов Д.Н. Долговечность трущихся деталей машин. М.: Машиностроение, 1967. - 211 с.

152. Теория и практика газотермического нанесения покрытий: Материалы IV семинара 16-18 октября 1974 г. Дмитров. М., 1976. - 233 с.

153. Теория pi практика газотермического нанесения покрытий: Тезисы докл. VII совещания. Дмитров. 1978. - 301 с.

154. Всесоюзный научно-технический семинар «Трение, изнашивание и применение фрикционных и износостойких материалов и покрытий в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении». (19-21 июня 1979 г., г. Чехов): Сборник тезисов. -М., 1979. 127 с.

155. Теория,и практика газотермического нанесения покрытий: Тезисы докл. VIII Всесоюз. совещания. Т.1, 2. Рига: Зинатие. - С. 145-211.

156. Хасуй А. Техника напыления. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

157. Получение покрытий высокотемпературным распылением / Под ред. А.К. Дружинина, В.В. Кудинова. М.: Атомиздат, 1973. - 312 с.

158. Костиков В.И., Шестерин Ю.А. Плазменные покрытия. М.: Металлургия, 1978. - 159 с.

159. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. —397 с.

160. КатцН.В. и др. Металлизация распылением. -М.: Машиностроение, 1966.-200 с.

161. Троицкий А.Ф. Основы металлизации распылением. Ташкент: Госиздат УзССР, 1960. - 295 с.

162. Кречмар Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс. М.: Машиностроение, 1966. - 432с. .

163. Усов- ЛИ, Борисенко ; Применение, плазмы,: для- получения. высокотемпературных покрытий; -М.: Наука; 1965. —85 с.

164. Кудинов В В. Плазменные покрытия. М.: Наука; 1977. - 307 с:

165. Рыэюов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных . свойств деталей- машин: —■ М.: Машиностроение, 1979.- 176 с.

166. Никитин М.Д.,. Кулик А.Я., Захаров H.H. Теплозащитные и износостойкие покрытия деталей дизелей. Л.: Машиностроение, 1977. - 168 с.

167. Кутъков A.A. Износостойкие и антифрикционные покрытия. М.: Машиностроение, 1976. — 152 с. , ,

168. Тененбаум H.H. Сопротивление абразивному изнашиванию. — М.: Машиностроение, 1976.-271 с.

169. Практические вопросы испытания металлов / Под ред. О.П. Елютина. М:: Металлургия, 1979. - 276 с.

170. Кулагин ИД. Плазменная обработка материалов. ~ М:, 1969.- 137 с;9\. Снеддон И. Преобразования Фурье. М.: Р1зд-во иностран. лит.,1955.-727 с. . . • ; . ' : .

171. Трантер К.Дэ/с. Интегральные преобразования в математической физике. Гостехиздат, 1956. -417 с.

172. Дорожкин H.H. Упрочнение и восстановление деталей машин металлическими порошками. Минск: Наука и техника, 1975. - 179 с;

173. Долгополое Н.И:, Фридман В.И. Плазменная техника. М.: Знание, 1975.-98 с.

174. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперемента; -М.: Наука, 1971. 192 с.

175. Донской A.B., Клубникип B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. — Л.: Машиностроение, 19791 — 222 с.

176. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. — М.: Изд-во АН СССР, 1966. 112 с.

177. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Методы оценки износостойкости наплавок. Износостойкие наплавочные материалы и методы их нанесения: Материалы семинара МДНТПим; Дзержинского, 1966. 107 с.

178. Вадивасов Д.Г. Восстановление деталей металлоизделий. Саратов,1956.-78 с.

179. Власов А.П., Савинков К.П. Высокочастотная металлизация. — М., 1960.-91 с.

180. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента. — М.: Металлургия, 1969. 157 с. ,

181. Адлер Ю.П., Грановский Ю.В. Обзор прикладных работ по планированиюэксперимента.— М.: Изд-во МГУ, 1972. — 125 с.

182. Адлер Ю.П., Маркова ЕЖ, Грановский "Ю:В1 Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 279 с.

183. Евдокимов Ю.А., Колесников В.И., Тётерин АН Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа; М.: Наука, 1980:228 с. ' • ■ 'V .

184. Горский В.Г., Адлер Ю.П. Планирование промышленных экспериментов: М.: Металлургия, 1974. — 264 с.

185. Налимов В В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1965. - 340 с.

186. Крагелъский ИВ. О трении несмазанных поверхностей. Т. 1. М.: Изд-во: АН СССР, 1959. С. 543-561.

187. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970:-252 с.

188. БоуденФ.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. — М.: Машиностроение, 1968. 543 с.

189. Костецкий Б.И. и др. Поверхностная прочность материалов при трении.- Киев: Техника, 1976. 296 с.

190. Костецкий Б.И. Сопротивление изнашиванию деталей!машин. — М— Киев: Машгиз, 1959.-478 с.

191. Уилкок. Турбулентная смазка и её роль< в современной; технике // Проблемы трения и смазки. Изд-во «Мир». 1974, №1, С.2.

192. Новик Ф.С., Арсов ЖЯ Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования: экспериментов. М.: Машиностроение - София, Техника, 1980. -304 с.

193. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. М.: Машиностроение, 1981. - 192 с.

194. Abramovitz S. «Turbulence in a Titring Pad Thrust Bearing» Trans/ ASME, Vol.78, 1956

195. Суденков Е.Г., Румянцев СИ. Восстановление деталей плазменной металлизацией; М.: Высш. шк., 1980. - 40 с.

196. Львовский E.H. Статистические методы построения эмпирических формул. М.: Высш. шк., 1982. - 224 с.

197. Кулагин PI.Д., Николаев A.B. Дуговая плазменная струя как источник теплоты при обработке материалов // Сварочное производство. 1959. - С. 3-7.

198. Дудко . Д.А., Лакиза С.П. О новых возможностях сварки высокотемпературной дугой, сжатой газовым потоком // Автоматическая сварка. 1965. - № 3. - С. 7-10.

199. Аппен A.A. Основные физико-механические принципы создания, жаростойких неорганических покрытий. В кн.: Жаростойкие покрытия. Л., 1965.-С. 3-54.

200. Чайка Б.И. и др. Исследование состава и структуры плазменно-напыленных высокоуглеродистых сталей // Порошковая металлургия. 1969. №2. -С. 17-20.

201. Краснов А.И., Шаривкер С.Ю. Плазменные покрытия. В кн.: Высокотемпературные покрытия. -М. Л., 1967. - С. 161-172.

202. Smith M. J., Fuller D. D., «Journal Beariug Operation at'Super-Lamiuar Speeds», Tpaus. ASME, Vol, 78, 1956, p.469.

203. Рыкалин H.H., Шоршоров M.X., Кудинов B.B. О механизме и кинетике образования прочного соединения между покрытием и подложкой при напылении. В кн.: Жаростойкие и теплостойкие покрытия. — Л., 1969. С. 5-28.

204. Рыкалин H.H., Шоршоров М.Х., Кудинов В.В. Образование прочного сцепления при напылении порошком и металлизации. В кн.: Получение покрытий высокотемпературным распылением. М., 1973. - С. 140-195.

205. Кудинов В.В., Китаев Ф.И., Цидулко А.Г. Прочностные характеристики плазменного покрытия из смесей никель-алюминиевого порошка // Порошковая металлургия. 1975. - №8. - С. 38-44.

206. WilcockD. F., «Designing Turbuleut Bearing For Reduced Power Loss», Proceediugs of Leeds Ldous Symposium, Sept. 1975.

207. Кудинов B.B. Нанесение тугоплавких покрытий дуговой плазмой // Технология машиностроения. 1962. - №12. - С. 21-24.

208. Нг, ПЭН «Линеаризованная турбулентного течения смазки». Теоретические основы инженерных расчётов, №3, 1965, стр. 157, Изд-во «Мир».

209. Annen A.A. О теоретических критериях адгезии покрытий к металлам. В кн.: Неорганические и органосиликатные покрытия. J1., 1975. - С. 3-11.

210. Шаривкер С.Ю., Ковальчук Ю.М. Прочность сцепления с основанием плазменных антифрикционных покрытии // Физика и химия обработки материалов. 1975 - №11. - С. 31-35.

211. Астранцев В.Е., Ильясов А.Р. Нанесение покрытий из никель хром - бор - кремниевых сплавов плазменной металлизацией с последующим оплавлением // Сб. «Автомобильный транспорт». - М.: МАДИ, 1970. - С. 1721.

212. Повышение износостойкости поршневых колец плазменным напылением / И.М. Федорченко, Б.И. Чайка, А.И. Краснов, С.Ю. Шаривкер, В.И. Алексеенко // Порошковая металлургия. 1967. - №5. - С. 14-18.

213. Коломыцев П. Т. Взаимодействие бора с хромом в тройных сплавах на основе никеля. Исследования по жаропрочным сплавам. Т. 6. М.: Изд-во АН СССР, 1960.-С. 18-23.

214. Коломыцев П. Т. Исследование структуры сплавов никель хром -бор. ДАМ СССР. 144. №1. - 1962. - С. 24-32.

215. Эпик А.П., Шаривкер С.Ю. и др. О силах, обусловливающих связь плазменных покрытий с основанием // Порошковая металлургия. — №3. — 1966. -С. 12-16.

216. Морозов А.И. Плазменное напыление // Авиационная промышленность. 1964. - № 6. - С. 14—17.

217. Мадатов Н.М., Векслер М.А. Математическое планирование эксперимента (на примере исследования плазменно дуговой резки металлов под водой) // Сварочное производство. - 1970. - № 6. - С. 26-28.

218. Львов П.Н. Расчет абразивной износостойкости // Вестник машиностроения. 1959. - №7. - С. 46-49.

219. Хрущев М.М. Классификация условий и видов изнашивания деталей машин // Сб. «Трение и износ в машинах». Т.VIII. М.: Изд-во АН СССР, 1953. -С. 5-17.

220. Ахвердиев К. С., Котельнгщкая Л. И., Демидова И. И. Расчет-упорных подшипников с эффективной работой на смазке с расплавом в турбулентном режиме // Вестник Ростовского государственного университета путей сообщения, 2002. № 2.

221. Надежность в технике. Термины и определения. ГОСТ 13377-85.

222. Обеспечение износострйкости изделий. Трение, изнашивание и смазка. Термины и определения: ГОСТ 23002-88.247.,Надежность изделий машиностроения., Планирование наблюдений: ГОСТ 17510-82.

223. Мизери A.A., Применение металлокерамики и капиллярной смазки-при ремонте и модернизации текстильного оборудования. М.: Ростехиздат, . 1962.-197 с. :

224. А. с. СССР № .910209, приоритет 29.07.1980. Плазмотрон для напыления покрытий / А.И: Шевченко, A.B. Песенко, E.H. Богатиков. Бюл. Госкомизобретений № 7, 1980.

225. Шевченко А.И., Никитин CA. Сравнительные исследования износостойкости интерметаллидных плазменных покрытий // Тезисы докл. XI Всесоюз. конф. «Теория и практика газотермического нанесения покрытий». Т. 3. Дмитров, 1989. - С. 137-139.

226. Шевченко А.И., Дзреев И.С. Повышение износостойкости рабочих органов путевых машин II Тезисы докл. IV Украинской Республ. научн.-техн. конф. «Современные методы наплавки, упрочняющие защитные покрытия и используемые материалы». -Киев, 1992. С. 12-14.

227. Шевченко А.И. Особенности напыления порошковых материалов // Межвуз. сб. «Эксплуатация и ремонт строительных и транспортных машин». -Ростов н/Д: РИИЖТ, 1993. с. 19-21.

228. Шевченко А.И. Износостойкие покрытия рабочих органов путевых машин // . Сб. междунар. конф. «Газотермическое напыление в промышленности». СПб, 1993. - С. 219-223.

229. Шевченко А.И. Механическая активация поверхности изделия перед напылением // Межвуз. сб. «Повышение надежности и долговечности машин». Ростов н/Д: РГУПС, 1995. - С. i6-4 8.

230. Шевченко А.И. Адгезионные свойства плазменных покрытий // Межвуз. сб. «Повышение надежности и долговечности путевых и строительных машин». Ростов и/Д: РГУПС, 1995. - С. 57-61.

231. Шевченко А.И. Участок газотермических технологий для восстановления деталей путевых машин // Сб. между нар. конф. «Пленки и покрытия-95». СПб, 1995. - С. 41-43.

232. Козинцев Ю.И. Новые направления в развитии газотермических технологий // Межвуз. сб. «Актуальные проблемы железнодорожного транспорта». Ростов н/Д: РГУПС, 1995. - С. 29-31.

233. Шевченко А.И. Вопросы надежности технологии газотермического напыления // Межгосударственный межвуз. сб. «Проблемы надежности машин». Ростов н/Д: РГУПС, 1995. - С. 19-23.

234. Шевченко А.И., Синолицын Э.К. Газотермические технологии для восстановления деталей путевых машин // Тр. 5-й Междунар. конф. «Пленки и покрытия». СПб, 1998. - С. 153-154.

235. Шевченко А.И, Синолицын Э.К. и др. О факторах, влияющих на прочность сцепления газотермических покрытий с основой // Тр. 5-й Междунар. конф. «Пленки и покрытия». СПб, 1998. - С. 155-158.

236. Шевченко А.И. Восстановление и производство запасных частей современными, технологиями // Юбил. сб. «Повышение эксплуатационной надежности путевых, строительных, ПРМ и фрикционных систем». Ростов н/Д: РГУПС, 1999. - С. 19-25.

237. Ахвердиев КС., Казанчяи O.P., Шевченко А.И. и др. Слоистый пористый подшипник конечной длины // Вестник РГУПС. № 1. 1999. С. 17-24.f' 293

238. Шевченко А.И, Иббадуллаев Г.И. Гидродинамический' расчет ; слоистого пористого подшипника переменной толщины // Тр. междунар. науч.техн. конф. «Проблемы и перспективы развития ж.д. транспорта». Ростов н/Д: ; РГУПС, 1999. - С. 21-29.

239. Шевченко A.A., Шевченко Äüf.Исследование износостойкости валов и втулок виброблоков ВПР-1200 //Вестник РГУПС. №1. 2000. С. 15-18.

240. Ахверднев КС., Казанчян O.P.,Шевченко A.K. и др. Слоистый пористый подшипник бесконечной длины // Вестник РГУПС. № 2. 2000.--С. 5-10.

241. Ахвердиев КС., Иббадуллаев Г.И., Шевченко А.И., Казанчян O.P. и др. Гидродинамический расчет подшипника с переменной проницаемостью вдоль оси // Вестник РГУПС. № 2. 2000. С. 120-127.

242. Ахвердиев КС., Шевченко А.И. и др: Гидродинамический расчет неоднородного трехслойного пористого подшипника с переменной проницаемостью вдоль оси // Трение и износ. Т. 21. № 4. - 2000. - С. 369-375.

243. Ахвердиев КС., Шевченко А.И. Получение многослойных пористых подшипников методами газотермического напыления // Тр. 6-й меясдунар. конф. «Пленки и покрытия-2001». СПб, 2001. - С. 53-55.

244. Шевченко А.И Интенсификация производства на основе новых технологий. 4.2. Ростов н/Д: РГУПС. - 82 с.

245. Шевченко А.И, Казанчян O.P. Определение перемещений в двухслойном вкладыше переменной толщины под действием гидродинамического давления // Тезисы науч.-техн. конф. «Транспорт-2001». -Ростов н/Д: РГУПС, 2001. С. 60-63.

246. Шевченко А.И. Ресурсосберегающие технологии для получения износостойких трибосопряжений // Триботехника на железнодорожном транспорте: современное состояние и перспективы. 2002. — С. 212-220.

247. Ахвердиев КС., Шевченко А.И. Основы расчета, конструирования и изготовления подшипников со слоистыми вкладышами переменного сечения: Монография. Ростов н/Д: Изд-во СКНЦ ВШ, 2002. - 252 с.

248. Никитин С.А., Шевченко А.И. Оптимизация процесса плазменного напыления // Межвуз. сб. «Надежность строительных машин и оборудования предприятий промышленности строительных материалов». Ростов н/Д: РИОИ, 1986.

249. Шевченко А.И. Интенсификация производства на основе новых технологий: Лекция. Ч. I. Ростов н/Д: РИИЖТ, 1987.

250. А. с. СССР № 1546892, приоритет 03.06.1988. Устройство для испытания образцов металлов на изнашивание./ Ю.А. Евдокимов, Ю.А. Вулих, И.С. Дзреев. № 1546892. Бюл. Госкомизобретений № 8, 1990 (20.08.1990 г.). .

251. Шевченко А.И, Никитин С.А. Сравнительные исследования износостойкости интерметаллидных плазменных покрытий // Тезисы докл. XF Всесоюз. конф. «Теория и практика газотермического нанесения1 покрытий». -Дмитров, 1989.

252. Шевченко А.И, Дзреев И.С. Повышение износостойкости рабочих органов путевых машин // Тезисы докл. IV Украинской Республиканской науч.-техн. конф. «Современные методы наплавки, упрочняющие защитные покрытия и используемые материалы». Киев, 1990.

253. Дзреев И.С., Шевченко А.И. Повышение износостойкости рабочих органов путевых машин // Тезисы докладов IV Украинской Республиканской науч.-техн.1 конф. «Современные методы наплавки, упрочняющие защитные покрытия и используемые материалы». Киев, 1990.

254. Шевченко А.И. Особенности напыления порошковых материалов // Межвуз. сб. «Эксплуатация и ремонт строительных и транспортных машин». -Ростов н/Д: РИИЖТ, 1993.

255. Шевченко А.И. Износостойкие покрытия рабочих органов путевых машин // Сб. Междунар. конф. «Газотермическое напыление в промышленности». СПб, 1993.

256. Шевченко А.И. Упрочнение деталей путевой машины ВПРС плазменной технологией // Сб. тезисов Российской пауч.-техн. конф. «Новые материалы и технологии». М.: МАТИ, 1994.

257. Шевченко А.И. Исследование изнашивания- деталей' подбивочного блока путевых машин // Межвуз. сб. «Повышение качества и надежности машин». Ростов н/Д: РИИЖТ, 1994.

258. Шевченко А.И. Механическая-активация поверхности изделия-перед напылением // Межвуз. сб. «Повышение надежности и долговечности- путевых и строительных машин». Ростов н/Д: РИИЖТ, 1995.

259. Шевченко А.И Адгезионные свойства плазменных покрытий // Межвуз. сб. «Повышение надежности и долговечности путевых и строительных машин». Ростов н/Д: РГУПС, 1995.

260. Шевченко А.И Участок газотермических технологий для восстановления деталей-путевых машин // Сб. Междунар. конф. «Напыление и покрытия-95». СПб, 1995.

261. Козинцев Ю,Н. Новые направления в развитии газотермических технологий // Межвуз. сб. «Актуальные проблемы железнодорожного транспорта» Ростов н/Д: РГУПС, 1995.

262. Шевченко А.И. Вопросы надежности технологии^ газотермического напыления // Межгосударственный межвуз. сб. «Проблемы надежности машин». Ростов н/Д: РГУПС, 1995.

263. Шевченко А.И. Газотермические технологии для восстановления деталей путевых машин //. Тр. 5-й Междунар. конф. «Пленки и покрытия». -СПб, 1998.

264. Шевченко А.И и др. О факторах, влияющих на прочность сцепления газотермических покрытий с основой // Тр. 5-й Междунар. конф. «Пленки и покрытия». СПб, 1998.

265. Шевченко А.И. и др. Восстановление и производство запасных частей современными технологиями // Юбил. сб. «Повышение эксплуатационной надежности путевых строительных, ПРМ и фрикционных систем». Ростов н/Д: РГУПС, 1999.

266. Иббадуллаев Г.И. Гидродинамический расчет слоистого пористого подшипника переменной толщины // Тр. междунар. науч.-техн. конф. «Проблемы и перспективы развития ж.-д. транспорта». Ростов н/Д: РГУПС, 1999.

267. Шевченко А.И. Исследование износостойкости валов и втулок виброблоков ВПР-1200 // Вестник РГУПС. 2000. - № 1.

268. Ахвердиев КС. Слоистый пористый подшипник бесконечной длины // Вестник РГУПС. 2000. - № 2.

269. Приходъко В.М. и др. Гидродинамический расчет неоднородного трехслойного пористого подшипника'с переменной проницаемостью вдоль оси // Трение и износ. Т. 21. 2000. - № 3.

270. Ахвердиев КС. и др. Гидродинамический расчет радиального подшипника с многослойным пористым вкладышем переменной проницаемости вдоль оси и однородным пористым шипом // Известия высших учебных заведений Северо-Кавказского региона. 2000. - №4.

271. Шевченко А.И. и др. Ресурсосберегающие технологии для получения износостойких трибосопряжений // Триботехника на ж.-д. транспорте: современное состояние и перспективы. — 2002.