Совершенствование технологии восстановления шеек коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей формированием износостойких покрытий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.08.04, кандидат наук Токликишвили, Антонина Григорьевна

• Токликишвили, Антонина Григорьевна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Токликишвили, Антонина Григорьевна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Состояние и анализ проблемы совершенствования технологии восстановления шеек коленчатых валов судовых дизелей технологическими методами и задачи исследования

1.1. Влияние конструктивных факторов подшипников и условий работы коленчатых валов судовых дизелей на их долговечность

1.2. Причины отказов и дефекты коленчатых валов судовых дизелей

1.3. Влияние износа шеек коленчатых валов на долговечность и эксплуатационные характеристики судовых дизелей дизеля

1.4. Технологические методы восстановления и повышения износо- и задиростойкости шеек коленчатых валов судовых дизелей

1.5. Выводы и постановка цели и задач исследования

2. Программа и методики проведения исследования

2.1. Программа исследований

2.2. Методика определения геометрических параметров шеек коленчатого вала

2.3. Методика использования регрессионного анализа и планирования экспериментов

2.4. Определение триботехнических свойств материалов

2.5. Методика исследования механических свойств покрытий на макро- и наноуровне

2.6. Методики исследований структуры и топографии поверхностей трения шеек коленчатых валов и покрытий, рентгенофазного анализа покрытий

3. Экспериментально-теоретическое обоснование упрочнения шеек коленчатых валов нанесением износостойких покрытий

3.1. Структура отказов коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей

3.2. Особенности изнашивания шеек коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей

3.3. Обоснование путей повышения долговечности коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей

3.4. Системное проектирование технологического процесса упрочнения шеек коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей

3.5. Обоснование выбора материала и способа его нанесения для повышения износостойкости трибосопряжения «шейка вала - вкладыш подшипника»

3.6. Разработка механизма формирования износостойкого металлокерамического покрытия на шейке вала

4. Исследование свойств износостойких покрытий и выбор оптимальных технологических параметров их нанесения

4.1. Исследование влияния твердости шеек коленчатого вала и типа антифрикционного покрытия на износостойкость трибосопряжения

4.2. Выбор оптимальных параметров модифицирования шейки вала металлосилоксановыми полимерами, минеральными и органоминеральными материалами

4.3. Исследование влияния состава минеральных и органоминеральных материалов, используемых для модифицирования шейки вала, на триботехнические свойства сопряжения

4.4. Влияние температуры смазки на триботехнические свойства износостойких покрытий

4.5. Исследование влияния химического состава минеральных и органоминеральных материалов на топографию и состав поверхности трения шейки вала после ее модифицирования

4.6. Влияние механических свойств композиционных покрытий на износостойкость трибосопряжения

4.7. Выводы

5. Проектирование технологического процесса восстановления коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей с модифицированием шеек износостойкими материалами

5.1. Технологический процесс восстановления коленчатых валов судовых

среднеоборотных дизелей с упрочнением шеек

5.2. Прогнозирование ресурса коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей, упрочненных нанесением композиционного покрытия

5.3. Экономическая эффективность восстановления коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей с нанесением композиционного покрытия

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

Список литературы

Приложение А Основные дефекты и повреждения шеек коленчатых валов судовых дизелей, возникающие в процессе эксплуатации и приводящие к аварийным ситуациям, возможные причины

возникновения и методы устранения повреждений

Приложение Б Триботехнические свойства износостойких покрытий при

различных температурах подогрева смазки

Приложение В Профилограммф микронеровностей поверхностей стали 45 с

различными типами покрытий

Приложение Г Результаты исследования механических свойств стали и покрытий методом наноиндентирования

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии восстановления шеек коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей формированием износостойких покрытий»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. Ресурс судового дизеля до капитального ремонта зависит в основном от состояния кривошипно-шатунного механизма, а коленчатый вал — главное звено этого механизма. Коленчатые валы принадлежат к наиболее ответственным деталям двигателей и эксплуатируются в условиях переменных нагрузок. Шейки вала подвержены трению скольжения при больших скоростях и высоких удельных давлениях. Коленчатый вал — одна из важных дорогостоящих деталей двигателя (его стоимость составляет более 10 % стоимости всего двигателя) - в значительной степени определяет его ресурс.

Наиболее характерными дефектами коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей (СОД) являются: износ и задиры шеек, деформации, коррозия и др. Основной причиной отказов коленчатых валов двигателей является износ шеек. Преждевременный износ рабочих поверхностей коленчатых валов выше предельных значений ведет, как правило, не только к значительным затратам на ремонт или замену коленчатых валов, но и к убыткам из-за простоя судна в ремонте, а выход из строя главного двигателя при поломке коленчатого вала может привести к аварии судна. Из-за повышенных скоростей изнашивания рабочих поверхностей коленчатые валы часто эксплуатируются шлифованными в последний ремонтный размер, или выбраковываются из-за износа выше предельных значений, не выработав при этом назначенного ресурса.

Повышенный износ и отклонения формы шеек вала от цилиндричности вследствие неравномерного изнашивания иногда приводит к проворачиванию вкладышей. В результате этого происходит деформация или поломка коленчатого вала, задир шеек или образование трещин на поверхностях трения, что значительно увеличивает стоимость ремонта.

Существующие технологические процессы (ТП) восстановления не обеспечивают требуемую долговечность коленчатых валов, так как при их проектировании не учитываются комплексно технологические особенности методов нанесения покрытий и упрочнения, их технико-экономические показатели, а также уело-

вия эксплуатации деталей. Необеспечение требуемых показателей долговечности восстановленных коленчатых валов предопределяет необходимость совершенствования ТП их восстановления, выбора критериальных параметров поверхностного слоя деталей, а также оценки долговечности восстановленных валов в зависимости от полученных параметров материала поверхностного слоя.

Степень разработанности. На основании выполненных исследований разработан и апробирован технологический процесс упрочнения коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей.

Целью работы является повышение эффективности технической эксплуатации судовых СОД путем применения технологического процесса восстановления коленчатых валов с упрочнением шеек, позволяющего получить оптимальный комплекс параметров материала износостойкого покрытия и обеспечить требуемую их долговечность при приемлемой экономической эффективности.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Установлены особенности условий эксплуатации, виды, причины и последствия отказов коленчатых валов СОД.

2. Проведено дальнейшее развитие методики системного проектирования технологического процесса модифицирования шеек коленчатых валов и формирования тонкопленочного износостойкого покрытия, включающего оптимизацию параметров режимов упрочнения, выбор минеральных и органоминеральных материалов для упрочнения рабочих поверхностей шеек коленчатых валов, прогнозирование долговечности и оценку экономической эффективности технологических решений.

3. Исследовано влияние твердости шеек коленчатого вала и технологии формирования антифрикционного слоя вкладышей на триботехнические свойства сопряжения «сталь 45 - антифрикционный слой вкладыша подшипника», а также определены его критериальные параметры, обеспечивающие высокие свойства сопряжения.

5. Исследовано влияние химического состава минеральных и органоминеральных материалов на механические и триботехнические свойства, состав и топографию покрытия шеек коленчатого вала.

6. Исследовано влияние параметров модифицирования шеек коленчатых валов металлосилоксаном на триботехнические свойства пары трения «сталь 45 — износостойкое покрытие - антифрикционный слой вкладыша подшипника» для определения оптимального режима.

7. Исследовано влияние температуры смазки на триботехнические свойства пар трения «сталь 45 - антифрикционный слой вкладыша подшипника» и «сталь 45 - износостойкое покрытие - антифрикционный слой вкладыша подшипника».

8. Исследовано влияние механических параметров и топографии покрытия шеек коленчатого вала на триботехнические свойства сопряжения «шейка вала-вкладыш подшипника».

9. Разработан и внедрен в производство ТП восстановления и упрочнения коленчатых валов СОД путем шлифования на ремонтный размер и нанесения износостойкого композиционного покрытия на шейки.

Научная новизна

1. Установлена структура отказов коленчатых валов судовых главных и вспомогательных среднеоборотных дизелей, работающих на тяжелых и легких сортах топлива.

2. Установлено влияние твердости вала и технологии формирования антифрикционного слоя вкладыша на триботехнические свойства трибоузла «шейка вала - вкладыш подшипника».

3. Разработана методика системного проектирования технологического процесса модифицирования шеек коленчатых валов судовых СОД при их восстановлении, которая включает: выбор минеральных и органоминеральных материалов для упрочнения рабочих поверхностей шеек коленчатых валов, оптимизацию параметров режимов модифицирования шеек, прогнозирование долговечности и оценку экономической эффективности.

4. Определены критериальные параметры композиционного покрытия шеек коленчатых валов судовых СОД, обеспечивающие высокие триботехнические свойства сопряжения «сталь 45 - антифрикционный слой вкладыша подшипника».

5. Получены математические зависимости влияния режима модифицирования шеек коленчатых валов металлосилоксаном на скорости изнашивания шеек вала и вкладыша подшипника.

6. Установлено влияние химического состава минеральных и органомине-ральных материалов на механические и триботехнические свойства и топографию покрытия.

7. Разработаны составы композиций полимерминеральных и органомине-ральных материалов для модифицирования шеек коленчатых валов судовых СОД.

8. Установлено влияние температуры смазки на триботехнические свойства износостойких тонкопленочных покрытий и трибоузла «шейка вала - вкладыш подшипника».

9. Установлено, что динамическая микротвердость и модуль упругости покрытия шейки вала оказывают существенное влияние на износостойкость трибоузла «шейка вала - вкладыш подшипника». Получены математические зависимости скорости изнашивания шейки коленчатого вала, антифрикционного слоя вкладыша подшипника и трибоузла от механических свойств износостойкого покрытия.

10. Разработан технологический процесс восстановления коленчатых валов судовых СОД с упрочнением шеек.

Теоретическая и практическая значимость работы

Разработана методика проектирования ТП модифицирования шеек коленчатых валов судовых СОД, позволяющая прогнозировать долговечность, которая апробирована при восстановлении коленчатых валов судовых СОД с упрочнением шеек и может найти применение при необходимости повышения износостойкости и обеспечения заданной долговечности деталей машин, работающих в три-боузлах, в которых возникают режимы трения при граничной смазке.

Комплексные исследования формирования композиционных износостойких покрытий и их эксплуатационных свойств, полученные путем модифицирования стали 45 полимерминеральными и органоминеральными материалами, позволили разработать технологический процесс восстановления коленчатых валов судовых

СОД с упрочнением шеек, обеспечивающий повышение долговечности и позволяющий снизить затраты судовладельцев на приобретение комплектов вкладышей подшипников, а также получить существенный экономический эффект благодаря повышению надежности трибоузла «шейка коленчатого вала - вкладыш подшипника» и снижению вероятности аварии СОД из-за задира шеек коленчатого вала.

Методология и методы исследования

Проблема повышения износостойкости коленчатых валов судовых дизелей решена на основе применения методологии системного проектирования. С позиции теории управления коленчатый вал представляет собой в системе «технология - подшипник коленчатого вала - эксплуатация» объект исследования, в который входят следующие блоки: входные параметры (технологические, эксплуатационные и помехи); процессы, происходящие в трибосистеме, и выходные параметры.

Экспериментальные исследования выполнены в соответствии со стандартными (планирование эксперимента, регрессионного анализа и др.) и разработанными методиками проведения экспериментальных исследований (триботехниче-ских испытаний и др.). Обработка экспериментальных данных проводилась с помощью методов математической статистики.

Для определения свойств композиционных износостойких металлокерамиче-ских покрытий использованы современные методы исследования: наноинденти-рования, атомно-силовой микроскопии, сверхвысоковакуумной фотоэлектронной спектроскопии, рентгеновской дифрактометрии и др.

Положения, выносимые на защиту

— методика проектирования технологии восстановления коленчатых валов судовых СОД на основе системного проектирования, которая включает: выбор минеральных и органоминеральных материалов для упрочнения рабочих поверхностей шеек коленчатых валов, оптимизацию параметров режимов модифицирования шеек, прогнозирование долговечности и оценку экономической эффективности;

- критериальные параметры композиционного покрытия шеек коленчатых ва-

лов судовых СОД, обеспечивающие высокие триботехнические свойства сопряжения «сталь 45 - антифрикционный слой вкладыша подшипника»;

- составы композиций полимерминеральных и органоминеральных материалов для модифицирования шеек коленчатых валов судовых СОД;

- математические зависимости скорости изнашивания композиционного покрытия от его механических свойств;

- технологический процесс восстановления коленчатых валов судовых. СОД с упрочнением шеек.

Степень достоверности результатов исследования обусловлена применением современных методов исследования состава и свойств материалов и покрытий, подтверждена значительным объемом экспериментальных данных. Результаты аналитических исследований получены с использованием методов математического анализа, теории планирования эксперимента, корреляционно-регресионного анализа и современных систем компьютерной математики (Excel, Matead и др.). Достоверность результатов подтверждена промышленным апробированием разработанного ТП, а также положительными решениями и рекомендациями по обсуждаемым докладам автора на конференциях и семинарах.

Для сравнения полученных результатов использованы данные, полученные ранее другими исследователями по рассматриваемой тематике; установлено качественное совпадение авторских результатов с результатами, представленными в независимых источниках по данной тематике.

ТП восстановления коленчатых валов судовых СОД с упрочнением шеек методом формирования композиционных покрытий внедрен в ООО НПК «Морин-тех» (г. Владивосток).

Апробация работы. Основные результаты работы доложены, обсуждены и одобрены на: 57-ой международной молодежной научно-технической конференции «Молодежь-наука-инновации» (Владивосток, ноябрь 2009 г.), Научной конференции «Вологдинские чтения» (Владивосток, ноябрь 2010 г.), 58-ой международной молодежной научно-технической конференции, посвященной 120-летию морского образования в Приморском крае (Владивосток, ноябрь 2010 г.), 59-ой международ-

и

ной молодежной научно-технической конференции «Молодежь-наука-инновации» (Владивосток, ноябрь 2011 г.), VII Mi^dzy-narodowej naukowi-praktycznej konferencji «Perspek-tywiczne opracowania s^nauk^i technikami - 2011» (Przemysl, декабрь 2011 г.), Международной научно-практической конференции «Современные материалы, техника и технология» (Курск, декабрь 2011 г.), Международном научном форуме студентов, аспирантов и молодых ученых стран Азитско-Тихоокеанского региона (Владивосток, май 2012 г.), Международной научно-практической конференции «Перспективные инновации в науке, образовании, производстве и транспорте 2012» (Одесса, июнь 2012 г.), 60-ой международной молодежной научно-технической конференции «Молодежь-наука-инновации» (Владивосток, сентябрь 2012 г.), IX Mezinarodni vedecko - praktica konference «Vedecky pokrok na prelomu tysyachalety - 2013» (Praha, июнь 2013 г.), Международной научно-практической конференции «Современные проблемы и пути их решения в науке, транспорте, производстве и образовании 2013» (Одесса, июнь 2013 г.).

Публикации Основные результаты диссертации опубликованы в 8 статьях, в том числе 3 статьях в изданиях, рекомендованных ВАК.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа изложена на 186 страницах машинописного текста и состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 175 наименований и 4 приложения. Работа содержит 12 таблиц и 43 рисунка.

1. Состояние и анализ проблемы совершенствования технологии восстановления шеек коленчатых валов судовых дизелей технологическими методами и задачи исследования

1.1. Влияние конструктивных факторов подшипников и условий работы коленчатых валов судовых дизелей на их долговечность

Подшипник коленчатого вала среднеоборотного дизеля (СОД) состоит из шейки (рамовой или мотылевой) двух тонкостенных вкладышей, корпуса и крышки. Конструкции подшипников различных судовых СОД принципиальных отличий не имеют. Они отличаются только наличием или отсутствием смазочных канавок и отверстий на вкладышах, их размерами, количеством и т. д., а также наличием или отсутствием фиксирующих элементов (выступов, пазов или отверстий) у вкладышей.

Коленчатые валы с диаметром шеек более 200 мм обычно изготовляют из углеродистых сталей, которые, по сравнению с легированными, менее склонны к возникновению различного рода дефектов и не требуют сложной термической обработки. Если необходимы более высокие механические свойства, применяют низколегированную сталь 40Х с повышенной вязкостью. Коленчатые валы СОД, в зависимости от степени напряженности, изготовляют из сталей 45, 40Х, 30ХМА, 40ХМА [152].

Например, дизели типа 240/48 марок: 2-тактные - 122Н, 971, и

4-тактные 62Ь, 82Ь, МТУь - установлены на ледокольных, пассажирских

и транспортных судах морского флота в качестве главных. Коленчатый вал изготовлен из специальной стали следующего химического состава (%): С 0,38-0,45; 810,15-0,40; Мп 0,50-0,80; Р< 0,035; Б <0,035; №<0,60; Мо 0,15-0,30; Сг 0,90-1,20. Механические свойства: <тв = 698-833 МПа; (7Т= 490 МПа. Шейки не упрочнены и имеют твердость 215-260 НВ. Шероховатость шеек не более Яа = 0,32 мкм.

Поверхностную твердость и износостойкость шеек валов из сталей 45, 40Х повышают до 50-55 НЯС высокочастотной закалкой. Твердость шеек и усталостную прочность всего вала иногда увеличивают азотированием.

Традиционный материал для изготовления подшипников - баббит - обладает высокими триботехническими свойствами, хорошей прирабатываемостью и прилегаемостью, отличной способностью к поглощению твердых частиц, но не выдерживает высоких удельных нагрузок и скоростей скольжения в современных двигателях с высокими частотами вращения и большой цилиндровой мощностью. Это относится и к самым совершенным маркам баббита, таким, например, как \VM88. Поэтому стале-баббитовые вкладыши не применяются на современных СОД [71].

Различные бронзы, обладая достаточной твердостью и прочностью, вполне выдерживают имеемые нагрузки, у них приемлемая усталостная прочность, но абсолютно неприемлемы такие свойства, как прирабатываемость, прилегаемость при трении и способность к поглощению твердых частиц, а также недостаточна совместимость при трении.

Алюминиевые сплавы, по сравнению с бронзами, обладают лучшей совместимостью, но их прилегаемость и способность к поглощению твердых частиц хотя и лучше, чем у бронз, но все же недостаточна для надежной работы современных двигателей.

Как видно из перечисленных требований к материалам антифрикционного слоя вкладыша, ни один из материалов в отдельности не отвечает им полностью, так как часть этих требований взаимно исключает друг друга.

Проблема создания вкладышей для современных дизелей решается следующими путями: разрабатываются новые, более совершенные антифрикционные материалы; изготавливаются вкладыши из композиций различных материалов; внедряются новые конструкции вкладышей; применяется метод плазменного напыления для нанесения антифрикционного слоя.

В настоящее время в двигателях внутреннего сгорания используется большое количество различных по применяемым материалам вкладышей - от простейших однослойных до сложных многослойных. На большинстве главных и вспомога-

тельных СОД эксплуатируются тонкостенные многослойные вкладыши на упругой стальной основе, отличающиеся между собой количеством антифрикционных слоев, их толщиной, химическим составом и способом нанесения.

Материалом для изготовления основы вкладышей служит малоуглеродистая сталь марок 10 и 15. Вкладыши подшипников отечественных СОД (ЧН18/22, ЧН25/30 и др.) изготавливают преимущественно двухслойными: сталь плакируют бронзой БрСЗО или Бр02С20, алюминиевыми сплавами АОб, А09-2, А020-1 и др. Для ускорения приработки вкладыши покрывают тонким слоем (2—4 мкм) олова, свинца или свинцово-оловянного сплава.

На дизелях иностранной постройки преимущественно эксплуатируются вкладыши фирм «Miba Gleitlager AG» (Австрия), «Sulzer» и «Zollern Stahl und Metall GMBH + Co», реже компании «Glasier» (Великобритания).

Двухслойные (биметаллические) вкладыши. В зависимости от того, какие свойства подшипника требуется повысить, применяются следующие типы вкладышей: стале-алюминиевые, бронзово-баббитовые, алюминиевые с гальваническим слоем свинцово-оловянного сплава.

Стале-бронзовые («Miba» 01, 21) и стале-алюминиевые («Miba» 05, 14) вкладыши применяются при средних нагрузках и скоростях скольжения. Стальная основа придает вкладышу необходимую жесткость и упругость. Кроме того, более тонкий слой антифрикционного материала способен воспринимать более высокие удельные нагрузки.

Алюминиевые вкладыши с гальваническим слоем свинцово-оловянного сплава предназначены для подшипников с невысокими удельными нагрузками. Гальванический слой позволил повысить их прилегаемость и прирабатываемость.

Трехслойные вкладыши. В современных многослойных вкладышах (три основных слоя) оптимально комбинируются преимущества отдельных материалов. Применение данной конструкции в СОД, у которых другие виды вкладышей (монометаллические или биметаллические) уже не соответствовали высоким удельным нагрузкам и скоростям скольжения, привело к дальнейшему повышению мощности дизелей, а также к увеличению надежности подшипниковых узлов но-

вых машин большой мощности. Стальная основа придает вкладышу необходимую упругость и жесткость, а бронза или алюминиевый сплав воспринимают нагрузку.

В качестве материалов для антифрикционного слоя применяют свинцово-оловянные сплавы РЬ8п18Си2 и РЬ8п12Си2 толщиной 0,02-0,04 мм, которые наносят гальваническим способом [71]. Данные сплавы мягкие и пластичные, обладают хорошей прилегаемостью и прирабатываемостью и компенсируют отсутствие этих свойств у бронз и алюминиевых сплавов. Они имеют также хорошие триботехнические свойства. При малой толщине они способны выдерживать значительные нагрузки. Твердые частицы, не превышающие по размерам толщины слоя, отлично ими поглощаются. Но частицы большего размера уже не могут быть поглощены полностью, особенно у вкладышей с бронзовым средним слоем, и это является недостатком таких вкладышей.

Вкладыши «ЯШеп^ег». Отличительная особенность этих вкладышей («1УПЬа» 24, 26 и 33; «Би^ег» 336; «2о11егп» 25) — наличие регулярного микрорельефа в виде винтовой канавки глубиной 16-40 мкм и шагом около 0,15 мм на всей поверхности трения, что в сочетании с правильно выбранной комбинацией материалов обеспечивает им высокую усталостную прочность и способность вы-1 держивать высокие удельные нагрузки [71]. Участки меньшей ширины (слой А18п6) воспринимают нагрузку, а участки большей ширины поглощают абразивные частицы.

Глубина канавок с учетом приработочного слоя в зависимости от типа вкладыша находится в пределах 16^Ю мкм и обеспечивает требуемую усталостную прочность антифрикционного слоя. Площадь, занятая мягким антифрикционным материалом, составляет 67-80 % от общей площади поверхности трения вкладыша. Использование алюминиевых сплавов в качестве подложки вместо свинцовистой бронзы, применяемой для изготовления трехслойных вкладышей, позволило значительно увеличить ресурс вкладышей типа «Ш11еп1а§ег».

Применение алюминиево-цинкового сплава (А12п4.5) вместо А18п6 позволяет повысить усталостную прочность вкладышей на 25 %. Именно этот сплав фир-

ма «МШа» применяет для изготовления высоконагруженных вкладышей. Сплав А18п6 применяется для изготовления вкладышей для подшипников СОД. Толщина слоя алюминиевого сплава составляет несколько десятых миллиметра. Площадь занятая алюминиевым сплавом, составляет 20-33 % от общей площади поверхности трения вкладыша.

Вкладыши фирмы «7о11егп» с кодом композиции 25 вместо алюминиевого сплава плакированы серебром, а канавки заполнены гальваническим способом сплавом РЬ8пСи.

В тех случаях, когда способность подшипника выдерживать большие удельные нагрузки играет меньшую роль, чем показатели его надежности при работе дизеля на тяжелом топливе, более эффективно применение сплава А020.

Используемый для приработочного слоя и материала канавок вкладышей сплав РЬ8п18Си2 обладает более высокой прочностью и износостойкостью, чем РЬ8п10Си2. С учетом возрастающего в современных дизелях максимального давления сгорания приработочные покрытия, наносимые гальваническим способом, содержат 14-20 % 8п, 2-4 % Си и РЬ - остальное.

Изготовление вкладышей типа «ШПеп^ег» технологически сложно, поэтому они весьма дороги.

Вкладыши типа «ШИеп^ег» изготавливают в настоящее время для 38 различных серий дизелей, диапазон их диаметров - от 48 до 520 мм. Они успешно эксплуатируются в двигателях со средним эффективным давлением свыше 2 МПа.

Преимущества вкладыша подшипника с кольцевыми канавками (типа «ШПеп^ег»):

-высокая степень нагружаемости. Благодаря высокой температуропроводности алюминиевых сплавов вкладыши могут выдерживать большие удельные нагрузки и высокую концентрацию энергии при рабочих зазорах и при минимальной толщине смазочной пленки;

—высокая надежность в эксплуатации. Незначительная толщина смазочной пленки и значительная продолжительность работы в условиях трения при полужидкостной смазке выдерживается практически без снижения срока службы вкладыша.

Благодаря наличию и форме канавок с более мягким антифрикционным материалом и перемычек с более твердым материалом вкладыши обладают высокой аккомодационной способностью, а благодаря небольшой площади, занимаемой никелевой прослойкой, снижается риск задира шейки вала;

-повышенный срок службы. Мягкий антифрикционный слой сохраняется в канавках значительно дольше, чем у гладкого вкладыша. Благодаря этому срок службы повышается, а вероятность отказов снижается. При эксплуатации на тяжелом топливе в период приработки образуется ступенчатый профиль (мягкий слой становится ниже твердых перемычек). Это предохраняет большую часть поверхности трения от непосредственного контакта с шейкой, а значит и изнашивания.

Однако для мощных СОД последних моделей требуются подшипники с еще более высокой несущей способностью: максимальным давлениям масляной пленки в 40 МПа и более должна соответствовать несущая способность, характеризуемая удельными нагрузками 60 МПа и более. Кроме того, возросли требования к ресурсу подшипников. Даже самые лучшие вкладыши типа «ШПеп^ег» не отвечают в полной мере таким требованиям, поэтому фирма «М1Ьа» разрабатывает новую технологию нанесения антифрикционного слоя на вкладыши подшипников дизелей со средним эффективным давлением свыше 3 МПа. При этом антифрикционный материал должен содержать твердую основу с мягкими включениями. Такие традиционные способы нанесения антифрикционных материалов, как заливка или гальваника обладают ограниченными возможностями получения оптимальных структур слоя. Ионно-плазменное напыление в вакууме позволяет получить антифрикционный слой с наличием мягких включений в мелкодисперсной матрице и достигнуть при этом прочного его сцепления с основой.

Вкладыши с напыленным антифрикционным слоем. Напыленные вкладыши обладают наибольшей износостойкостью и почти неограниченным ресурсом. Антифрикционный слой А020 напыляется на подслой А12п4,5М§, имеющий толщину 16 мкм. Этот тип вкладышей («М1Ьа» 36) не имеет никелевого слоя. При напылении на подслой бронзы наносят промежуточный никелевый слой из-за высокого содержания олова («М1Ьа» 37). Стальные напыленные вкладыши («МЛа» 34)

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Токликишвили, Антонина Григорьевна, 2013 год

Список литературы

1. Авдуевский, В. С. Трибология и триботехника / В. С. Авдуевский, М. А. Броновец, Н. А. Буше // Проблемы машиностроения и надежности машин. -1996.-№4.-С. 3-13.

2. Агузаров, В. О. Усталостная прочность и износостойкость коленчатых валов двигателей рудничного транспорта / В. О. Агузаров , И. Д. Мурзаев. - Владикавказ: СКГТУ, изд-во «Терек», 2001. - 203 с.

3. Адлер, Ю. П. Планирование экспериментов при поиске оптимальных условий / Ю. П. Адлер, Е. В. Маркова, Ю. В. Грановский. - М.: Наука, 1976. - 280 с.

4. Аблаев, А. А. Обеспечение работоспособности и повышение долговечности коленчатых валов автотракторных дизельных двигателей восстановлением: автореф. дис. ...канд. техн. наук: 05.20.03 / Аблаев Анатолий Алексеевич. - Саратов, 1997.-17 с.

5. Аратский, П. Б. Физические основы использования геомодификаторов трения для приработки и увеличения ресурса узлов трения / П. Б. Аратский // Материалы Международного научно-практического симпозиума «Славянтрибо-5». -2000.-С. 291-293.

6. Аратский, П. Б. Использование триботехнических составов на основе порошков природных минералов для улучшения характеристик работы узлов трения / П. Б. Аратский, Ю. Г. Лавров // Триботехника на водном транспорте: Труды Первого Международного симпозиума по транспортной триботехнике «Транс-трибо-2001». - 2001. - С. 30-34.

7. Бакли, П. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии: пер. с англ. / П. Бакли. - М.: Машиностроение, 1986. - 360 с.

8. Балабанов, В. И. Повышение ресурса дизелей фрикционным латунированием шеек коленчатых валов в ремонтном производстве: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Балабанов Виктор Иванович. - М., 1992. - 18 с.

9. Беленов, А. С. Восстановление высоконагруженных коленчатых валов сверхзвуковым плазменным газовоздушным напылением / А. С. Беленов,

A. И. Шестаков // Пленки и покрытия П2001 (Труды 6-й междунар. конференции «Пленки и покрытия». - 1998. - С. 473-476.

10. Белянин, П. Н. Технологические проблемы повышения ресурса и надежности машин / П. Н. Белянин // Проблемы надежности и ресурса в машиностроении. - 1988. - С. 69-87.

11. Болотин, В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций /

B. В. Болотин. - М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

12. Большаков, В. Ф. Подготовка топлив и масел в судовых дизельных установках / В. Ф. Большаков, Л. Г. Гинзбург. - Л.: Судостроение, 1978. - 152 с.

13. Браун, Э. Д. Моделирование трения и изнашивания в машинах / Э. Д. Браун, Ю. А. Евдокимов, А. В. Чичинадзе. -М.: Машиностроение, 1982. - 191 с.

14. Буравцев, С. К. О состоянии характеристик коленчатых валов и их влияния на показатели двигателей / С. К. Буравцев // Двигателестроение. - 2006. -№ 1. - С. 38-42.

15. Бурдо, Н. А. Оценка локальной приварки тонкостенной ремонтной втулки к восстанавливаемой шейке коленчатого вала / Н. А. Бурдо, Е. А. Гуров,

A. А. Федорищев // Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано до макроуровня: в 2 ч. Часть 1: Материалы 13-й Международной научно-практической конференции. - СПб.: Изд-во Политехи, ун-та. - 2011. - С. 72-74.

16. Буше, Н. А. Совместимость трущихся поверхностей / Н. А. Буше,

B. В. Копытько. -М.: Наука, 1981. - 126 с.

17. Васильев, Б.В. Надежность судовых дизелей / Б. В. Васильев, С. М. Ха-нин - М.: Транспорт, 1989. - 184 с.

18. Ведерников, Д. Н. Решение трибологических проблем двигателей внутреннего сгорания: современная практика изготовителей и перспективы / Д. Н. Ведерников, В. А. Шляхтов // Трение и износ. - 1994. - Т. 15, № 1. - С. 138-148.

19. Вивденко, Ю. Н. Формирование заданной износостойкости - составная часть задачи обеспечения работоспособности деталей при их восстановлении / Ю. Н. Вивденко // Трение и износ. - 1998. - Т. 19, № 4. - С. 529-534.

20. Власов, В. М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей /

B. М. Власов - М.: Машиностроение, 1987. - 304 с.

21. Гаевик, Д. Т. Подшипниковые опоры современных машин / Д. Т. Гаевик -М.: Машиностроение, 1985.-285 с.

22. Гаркунов, Д. Н. Триботехника /Д. Н. Гаркунов - М.: Машиностроение, 1985.-424 с.

23. Гасанов, Ю. Н. Износ поверхностей деталей, обработанных при различных сочетаниях технологических операций / Ю. Н. Гасанов // Вестник машиностроения. - 2001. - №4. - С. 50-52.

24. Гоголев, Л. В. Трибологические испытания антифрикционных материалов / Л. В. Гоголев, В. В. Илюшин, Ю. С. Коробков // Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня: в 2 ч. Часть 2: Материалы 12-й Международной научно-практической конференции: -СПб.: Изд-во Политехи, ун-та. - 2010. - С. 514-517.

25. Голицин, В. А. Износостойкость хромового покрытия и азотированной стали при трении со свинцовистой бронзой / В. А. Голицин // Судостроение и судоремонт: Сб. науч. трудов. - СПб.: СПбГУВК. - 1998. С. 85-88.

26. Головин, Ю. И. Наноиндентирование и его возможности / Ю. И. Головин - М.: Машиностроение, 2009. - 312 с.

27. Головин, Ю. И. Новые принципы, техника и результаты исследования динамических характеристик твердых тел в микрообъемах / Ю. И. Головин, А. И. Тюрин, В. И. Иволгин, В. В. Коренков // Журнал технической физики. -2000. - Т. 70, вып. 5. - С. 82-91.

28. Гороховский, Г. А. Трибология приработки / Г. А. Гороховский, Л. М. Граевская, Н. К. Гороховская // Трение и износ. - 1997. - Т. 18, № 4. -

C. 535-542.

29. Гоц, А. Н. Повышение износостойкости шеек коленчатого вала [Электронный ресурс] / А. Н. Гоц // Современные проблемы науки и образования. -2011. - №6. Режим доступа: www.science-education/ru/l 00-5091/.

1 ?

4

30. Доржиев, В. Б. Опыт применения воздушно-плазменного напыления при восстановлении шеек коленчатых валов / В. Б. Доржиев, Ю. П. Аганаев // Пленки и покрытия П98 (Труды 5-й междунар. конференции «Пленки и покрытия». -СПб.: Полиплазма. - 1998. С. 476^177.

31. Дроздов, Ю. Н. Преодоление трибологического барьера — проблема повышения ресурса технических систем / Ю. Н. Дроздов // Вестник машиностроения.-1996.-№ 11.-С. 3-7.

32. Елисеев, А. А. Функциональные наноматериалы / А. А. Елисеев,

A. В. Лукашин - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2010.-456 с.

33. Емельянов, М. Д. Анализ повреждаемости главных судовых двигателей / М. Д. Емельянов // Двигателестроение. - 2011. - № 3 (245). - С. 35-39.

34. Ефремов, Л. В. Практика инженерного анализа надежности судовой техники / Л. В. Ефремов - Л.: Судостроение, 1980. - 176 с.

35. Замятин, Ю. П. Разработка научных основ и инженерных методов обеспечения надежности транспортных триботехнических систем / Ю. П. Замятин, Л. А. Замятина, А. Ю. Замятин // Трение и износ. - 1996. - Т. 17, № 2. - С. 255-258.

36. Захаров, С. М. Моделирование работы трибосистемы коленчатый вал-подшипники-опоры блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания / С. М. Захаров, И. В. Сиротенко, И. А. Жаров // Трение и износ. - 1995. - Т. 16, № 1. - С. 47-54.

37. Захаров, С. М. Подшипники коленчатых валов тепловозных дизелей. / С. М. Захаров, А. П. Никитин, Ю. А. Загорянский. -М.: Транспорт, 1981. - 181 с.

38. Зуев, В. В. Использование минералов в качестве модификаторов трения /

B. В. Зуев // Обогащение руд. - 1993. - №3. - С. 33-37.

39. Зуев, В. В. Энергоплотность как критерий оценки свойств минеральных и других кристаллических веществ / В. В. Зуев, Г. А. Денисов, Н. А. Мочалов - М.: Полимедиа, 2000. - 352 с.

40. Зяблов, О. К. Применение лазерной технологии при ремонте коленчатых валов судовых двигателей: автореф. дис. ... канд. техн. наук : 05.08.04 / Зяблов Олег Константинович. - Нижний Новгород., 2000. - 21 с.

41. Ильиных, С. А. Восстановление коленчатых валов двигателей Камаз методом плазменного напыления / С. А. Ильиных, В. А. Крашанин, Е. В. Исаков, И. А. Попова // Технологии ремонта, восстановления, упрочнения и обновления машин, механизмов, оборудования и металлоконструкций: Материалы 6-й меж-дунар. научно-практ. конференции. - СПб. — 2004. - С. 231.

42. Камкин, С. В. Эксплуатация судовых дизельных энергетических установок / С. В. Камкин, И. В. Возницкий, В. Ф. Большаков. -М.: Транспорт, 1996. - 422 с.

43. Кини, Р. JI. Принятие решений при многих критериях: предпочтения и замещения: Пер. с англ. / Р. JI. Кини, X. Райфа; Под ред. И. Ф. Шахнова. - М.: Радио, 1981.-560 с.

44. Кириллина, Ю. В., Слепцова, С. А. Свойства полимер-силикатных нано-композитов на основе политетрафторэтилена и серпентинита // Высокие технологии, исследования, образование, экономика. Т. 1. Сборник статей 14 международной научно-практической конференции «Фундаментальные и прикладные исследования, разработка и применение высоких технологий в промышленности и экономике. - С-Петербург, изд-во политехнического ун-та. - 2012. - С. 96-101.

45. Кисилев, JI. А. Комбинированный способ ремонта коленчатых валов / JI. А. Кисилев, В. А. Конкин, А. А. Кисилев // Технологии ремонта, восстановления, упрочнения и обновления машин, механизмов, оборудования и металлоконструкций: Материалы 4-й всероссийской практ. конференции. - СПб.: - 2002. - С. 144-145.

46. Кича, Г.П. Ресурсосберегающее маслоиспользование в судовых дизелях / Т.П. Кича, Б.Н. Перминов, A.B. Надежкин. - Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2011. - 372 с.

47. Коган, Б. И. Основы технологического обеспечения качества горной техники // Вестник машиностроения. - 2000. - № 2. - С. 39-44.

48. Комбалов, В. С. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ. -М.: Наука, 1974.

49. Коновалов, Л. В. Роль и приоритетные направления конструкционной надежности машин при современных тенденциях развития машиностроения // Вестник машиностроения. - 1995. -№ 11. - С. 14-18.

50. Кораблев, А. В. Совершенствование финишной обработки шеек коленчатого вала путем применения модифицирующих материалов: дис. ... канд. техн. наук : 05.20.03 / Кораблев Андрей Валерьевич. - СПб., - 2006. - 118 с.

51. Коровчинский, М. В. Теоретические основы работы подшипников скольжения. - М.: Машгиз, 1959. - 403 с.

52. Коротков, В. А. О концепции выбора методов упрочнения // Вестник машиностроения. - 1996. - № 1. - С. 21-22.

53. Корсаков, В. С. Повышение долговечности машин технологическими методами / В. С. Корсаков, Г. Э. Таурит, Г. Д. Василюк. - Киев: Техника, 1986. - 158 с.

54. Костецкий, Б. И. Поверхностная прочность материалов при трении / Б. И. Костецкий, И. Г. Носовский, А. К. Караулов [и др.] - Киев: Техника, 1976. -296 с.

55. Коршунов, В. Я. Повышение эксплуатационных свойств машин прогнозированием и технологическим обеспечением физико-механических параметров материалов на основе принципов синергетики // Вестник машиностроения. - 2000. - № 6. - С. 48-52.

56. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ / И. В. Крагель-ский, M. Н. Добычин, В. С. Комбалов. - М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

57. Кривощеков, В. Е. Опыт эксплуатации подшипников скольжения колен-валов дизелей «Зульцер» типа 16ZV40/48 и 6AL25/30 / В. Е. Кривощеков, В. И. Фадеев // Морской транспорт. Сер. Техническая эксплуатация флота: Экс-пресс-информ. / Мортехинформреклама. - 1991. - Вып. 16(756). - С. 1-12.

58. Кривощеков, В. Е. Оценка надежности и прогнозирования задиров моты-левых подшипников главных среднеоборотных дизелей «Зульцер-Згода» типа 16ZV40/48 / В. Е. Кривощеков, В. И. Фадеев // Морской транспорт. Сер. Техническая эксплуатация флота: Экспресс-информ. / Мортехинформреклама. - 1992. -Вып. 13(777).-С.1-8.

59. Крылов, Е. И. Надежность судовых дизелей. -М.: Транспорт, 1978. - 160 с.

60. Крылов, Е. И. Надежность коленчатых валов дизелей 6ЧРН 36/45 // Дви-гателестроение. - 2000. - №2. - С.33-35.

61. Крылов, Н. А. Влияние геоматериалов на улучшение триботехнических свойств пар трения / Н. А. Крылов, М. А. Скотникова, Е. К. Иванов, Н. И. Пустовой, А. В. Никитин // Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня: в 2 ч. Часть 2: Материалы 12-й Международной научно-практической конференции. — СПб.: Изд-во Политехи, ун-та. — 2010. — С. 508-513.

62. Кубич, В. И. Износостойкость деталей трибосопряжения «шейка-вкладыш» / В. И. Кубич, J1. И. Ивщенко // Проблемы трибологии. - 2011. - №2. -С. 103-110.

63. Кубич, В. И. О механических характеристиках приповерхностных слоев элементов трибосопряжения «шейка-покрытие-вкладыш» / В. И. Кубич, JI. И. Ивщенко // Проблемы трибологии. - 2011. - №4. - С. 97-102.

64. Кубич, В. И. Микрометрические характеристики поверхности как фактор влияния на реализацию избирательного переноса в трибосопряжении «шейка-покрытие-вкладыш» / В. И. Кубич, JI. И. Ивщенко, С. Ю Цоцорин // Новые материалы и технологии в металлургии и машиностроении. - 2008. - №2. - С. 119-126.

65. Кугель, Р. В. Испытания на надежность машин и их элементов. - М.: Машиностроение, 1982. -180 с.

66. Куренский, В. Е. Восстановление изношенных и защита от износа новых деталей механизмов и машин по технологии «Саис» // Техн. экспл. флота - пути совершенствования. Материалы региональной научно-прак. конф. 25—27 ноября 2003 г. - Владивосток: Мор. гос. ун-т им. адм. Г. И. Невельского, - 2003. С. 127-130.

67. Лавров, Ю. Г. Повышение износостойкости деталей дизелей на основе геотрибоэнергетики / Ю. Г. Лавров, В. Н. Половинкин // Двигателестроение. — 1994.-№5.-С. 41.

68. Лазарев, С. Ю. К вопросу о критериях качества защитных пленок и покрытий // Металлообработка. - 2002. - №2. - С. 22-26.

69. Лазарев, С. Ю. Машины с аномально низким трением. - СПб.: Изд-во Военно-морской академии им. адм. Н. Г. Кузнецова, 2004. - 162 с.

70. Лазарев, С. Ю. К вопросу о критериях выбора природных минеральных материалов и других веществ для покрытий разного назначения / С. Ю. Лазарев, С. Б. Токманев, В. Б. Хмелевская // Металлообработка. - 2006. - №3 (33). - С. 29-35.

71. Леонтьев, А. Л. Исследование влияния состава минеральных и органоми-неральных материалов, используемых для модифицирования поверхности трения на триботехнические свойства сопряжения / А. Л. Леонтьев, А. Г. Токликишвили // 59-я международная молодежная научно-техническая конференция «Молодежь-наука-инновации», - Владивосток: МГУ. - 2011. - Т. 1. С. 40-44.

72. Леонтьев, Л. Б. Анализ функционирования трибосистемы «шейка коленчатого вала - вкладыш подшипника - смазка» судовых среднеоборотных дизелей / Л. Б. Леонтьев, А. В. Надежкин, В. Н. Макаров, А. Г. Токликишвили // Двигате-лестроение. - 2013. - №2 (252). - С. 41-47.

73. Леонтьев, Л. Б. Исследование влияния технологических параметров формирования металлокерамических покрытий на поверхностях трения на триботехнические свойства сопряжения / Л. Б. Леонтьев, Н. П. Шапкин, А. Л. Леонтьев, А. Г. Токликишвили // Металлообработка. - 2012. - №2. - С. 28-30.

74. Леонтьев, Л. Б. Повышение ресурса транспортных средств формированием параметров материала поверхностного слоя деталей / Л. Б. Леонтьев, А. М. Макаренков // Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня: в 2 ч. Часть 2: Материалы 10-й Международной научно-практической конференции: - СПб.: Изд-во Политехи, ун-та. - 2008. - С. 265-271.

75. Леонтьев, Л. Б. Системное проектирование технологического процесса формирования износостойких покрытий / Л. Б. Леонтьев, А. Л. Леонтьев// Металлообработка. - 2012. - № 1. - С. 48-52.

76. Леонтьев, Л. Б. Технологическое обеспечение надежности судового оборудования. - Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2009. - 544 с.

77. Леонтьев, Л. Б., Леонтьев, А. Л., Шапкин, Н. П. Разработка композиционных износостойких покрытий для пар трения «плунжер - втулка» топливных насосов высокого давления дизелей: монография [Электронный ресурс] /

Л. Б. Леонтьев, А. Л. Леонтьев, Н. П. Шапкин II— Владивосток: Издательский дом ДВФУ, 2012. - 103 с. - Режим доступа: http://www.dvfu.ru/web/is/monografii2.

78. Леонтьев, Л. Б., Токликишвили, А. Г. Исследование причин отказов коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей // Сборник научных трудов 8\¥огШ. Материалы международной научно-практической конференции «Перспективные инновации в науке, образовании, производстве и транспорте '2012». -Выпуск 2. Том 2. - Одесса: КУПРИЕНКО, 2012. - С. 37-39.

79. Леонтьев, Л. Б., Юзов А. Д. Подшипники коленчатых валов судовых дизелей. - Владивосток: ДВГМА, 2000. - 173 с.

80. Лиджи-Горяев, Р. А. Исследование и совершенствование технологии восстановления шеек коленчатых валов судовых дизелей плазменным напылением проволокой из марганцовистой стали: автореф. дис. ... канд. техн. наук : 05.08.04 / Лиджи-Горяев Роман Анатольевич. - Астрахань: АТГУ, 2006. - 18 с.

81. Мамонтов, В. А. Методика оценки долговечности коленчатого вала судового ДВС по реальному профилю микронеровностей его поверхностей / В. А. Мамонтов, О. Н. Синелыцикова // Вестник АГТУ. - 2008. - № 5. - С. 50-53.

82. Металловедение и термическая обработка стали. Т. 1. Методы испытаний и исследования: Справ, пособие. - 3-е изд., перераб. и доп. / Под ред. М. Л. Берн-штейна, А. Г. Рахштадта. - М.: Металлургия, 1983. — 352 с.

83. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов. Т. 2. Методы исследования механических свойств металлов: Справ, пособие / Под ред. А. Т. Туманова. - М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

84. Методы испытания на трение и износ: Справ, изд. / Л. И. Куксенова, В. Г. Лаптева, А. Г. Колмаков, Л. М. Рыбакова. - М.: Инстермет-Инжиниринг, 2001.-152 с.

85. Миронов, В. Л. Основы сканирующей зондовой микроскопии. - М.: Мир, 2004. - 267 с.

86. Михайлов, В. И. Планирование экспериментов в судостроении / В. И. Михайлов, К. М. Федосов. - Л.: Судостроение, 1978. - 160 с.

87. Моргаленко, Т. А. Технологическое управление триботехническими характеристиками соединений типа подшипников скольжения, работающих в условиях динамических нагрузок, на основе использования износостойких покрытий: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.02.08 / Моргаленко Татьяна Александровна. - Брянск: БГТУ, 2003. - 18 с.

88. Мышкин, Н. К. Трение, смазка, износ. Физические основы и технические приложения трибологии / Н. К.Мышкин, М. И. Петроковец. - М.: Физматлиш, 2007. - 368 с.

89. Назаров, А. Д. Показатели изнашивания коренных подшипников коленчатого вала / А. Д. Назаров // Автомобильная промышленность. - 2000. - 12. - С. 25-27.

90. Налимов, В. В. Теория эксперимента. -М.: Наука, 1971. - 163 с.

91. Налимов, В. В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов / В. В. Налимов, Н. А. Чернова. - М.: Наука, 1965. - 275 с.

92. Овсянников, М. К. Эксплуатационные качества судовых дизелей / М. К. Овсянников, В. А. Петухов. - Л.: Судостроение, 1982. - 208 с.

93. Овчинников, Е. В. Триботехнические характеристики композиционных многослойных покрытий / Е. В. Овчинников, С. Д. Лещик, В. А. Струк, О. В. Холодилов, Д. И. Федоров // Трение и износ. - 2000. - Т. 21, № 2. - С. 147-157.

94. Панин, В. Е. Структурные уровни деформации твердых тел / В. Е. Панин, В. А. Лихачев, Ю. В. Гриняев. - Новосибирск: Наука, 1985. - 229 с.

95. Парфенов, Л. Н. Обобщение опыта технического надзора Регистра за восстановлением рамовых и шатунных шеек коленчатых валов судовых дизелей методом электронаплавки // Пленки и покрытия Ш2001 (Труды 6-й междунар. конференции «Пленки и покрытия». - СПб.: Полиплазма. - 1998. - С. 528-530.

96. Пекошевски, В. Системный анализ методологии трибологических испытаний конструкционных материалов / В. Пекошевски, М. Щерек, М. Вишневски // Трение и износ. - 1996. - Т. 17, №2. - С. 178-186.

97. Плетнев, Д. В. Основы технологии износостойких и антифрикционных покрытий / Д. В. Плетнев, В. Н. Брусенцова. М.: Машиностроение, 1968. - 272 с.

98. Погодаев, Л. И. Новые теоретические подходы к проблемам прогнозирования надежности материалов и оборудования / ВМПАВТО; МФ СЕЗАМУ; РГА-ТА; под общ. ред. Л. И. Погодаева, Ю. П. Замятина // СЛАВЯНТРИБО-5. Наземная и аэрокосмическая трибология - 2000: проблемы и достижения: материалы междунар. науч.-практ. симпозиума, - СПб.: Рыбинск, 2000. - С. 9-15.

99. Погодаев, Л. И. Влияние геомодификаторов трения на работоспособность трибосопряжений / Л. И. Погодаев // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2005. - № 1. - С. 58-66.

100. Погодаев, Л. И. Теория и практика прогнозирования износостойкости и долговечности материалов и деталей машин / Л. И. Погодаев, Н. Ф. Голубев. -СПб.: СПГУВК, 1997. - 415 с.

101. Погодаев, Л. И. Повышение надежности трибосопряжений / Л. И. Погодаев, В. Н. Кузьмин, П. П. Дудко. - СПб.: Академия транспорта РФ, 2001.-304 с.

102. Погодаев, Л. И. К механизму взаимодействия природных слоистых гидросиликатов с поверхностями трения. / Л. И. Погодаев, Е. Ю. Крюков,

B. В. Усачев // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2009. - № 5. —

C. 71-81.

103. Погодаев, Л. И. Структурно-энергетические модели надежности материалов и технических средств / Л. И. Погодаев, А. А. Кузьмин. — СПб.: СПГУВК, 2010.- 123 с.

104. Погодаев, Л. И. Структурно-энергетические модели надежности материалов и деталей машин / Л. И. Погодаев, В. Н. Кузьмин. - СПб.: Академия транспорта РФ, 2006. - 608 с.

105. Половинкин, В. Н. Повышение долговечности элементов корабельной энергетической установки / В. Н. Половинкин, С. Б. Токманев // Технология судоремонта. - 2006. - №1. - С. 4.

106. Проников, А. С. Параметрическая надежность машин / А. С. Проников. - М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2002. - 560 с.

107. Проников, А. С. Научные проблемы и разработка методов повышения надежности машин / А. С. Проников // Проблемы надежности и ресурса в машиностроении. -М: Наука, 1988. - С. 87-101.

108. Пянкин, В. П. Технико-экономическая оценка целесообразности восстановления изношенных деталей судовых дизелей / В. П. Пянкин // Судоремонт флота рыбной промышленности. - 1985. - № 59. - С. 6-8.

109. Радченко, М. В. Проблемы и перспективы использования электроннолучевых технологий в дизелестроении / М. В. Радченко, В. Г. Радченко, Ю. О. Шевцов, К. С. Кровяков // Ползуновский вестник. - 2006. - №4. - С. 325-329.

110. Румб, В. К. Прогнозирование долговечности подшипников коленчатых валов судовых дизелей / В.К. Румб // Двигателестроение. - 2009. - №1. - С. 15-17.

111. Рыбакова, JI. М. Структура и износостойкость металла / JI. М. Рыбакова, JI. И. Куксенова. -М.: Машиностроение, 1982. - 209 с.

112. Рыжов, Э. В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин / Э. В. Рыжов. - Киев: Наукова думка, 1984. - 315 с.

113. Рыжов, Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин / Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. - М.: Машиностроение, 1979.-290 с.

114. Рыжов, Э. В. О расчете шероховатости поверхности при упругом контакте / Э. В. Рыжов, В. М. Хохлов // Трение и износ. - 1996. Т. 17, № 3. - С. 325-330.

115. Сайфулин, Р. С. Композиционные покрытия и материалы / Р. С. Сайфу-лин. - М.: Химия, 1977. - 272 с.

116. Сафонов, Б. П. О расчете трибосопряжений технических устройств / Б.П. Сафонов // Вестник машиностроения. - 2000. - № 2. - С. 3-7.

117. Свищев, В. И. Восстановление коленчатых валов тракторных дизелей детонационным напылением в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий : автореф. дис.... канд. техн. наук: Свищев В. И. - М.: МИИСХП, 1985. - 16 с.

118. Селютин, Г. Е. Применение металлоорганических и металлокерамиче-ских материалов для увеличения ресурса и восстановления поверхностей узлов

трения / Г. Е. Селютин, Г. М. Яковлев, А. А. Шаронов, С. И. Щелканов, В. Ф. Терентьев // Машиностроитель. - 2003. - №9. - С. 7-9.

119. Семенов, А. П. Схватывание металлов и методы его предотвращения при трении / А. П. Семенов // Трение и износ. - 1980. - Т. 1, № 2. - С. 236-246.

120. Семенов, А. П. Проблемы борьбы с трением и износом в машиностроении / А. П. Семенов // Вестник АН СССР. - 1987. - № 6. - С. 40-50.

121. Семин, А. Г. Повышение ресурса тракторных дизелей путем применения металлсодержащих смазочных композиций в эксплуатации : автореф. дис. ... канд. техн. наук : 05.20.03 / Семин Александр Григорьевич. - Саратов: СГАУ, 2000.-18 с.

122. Сергеев, В. В. Создание центра по восстановлению коленчатых валов дизельных двигателей электродуговой металлизацией / В. В. Сергеев, А. А. Корноухов // Технологии ремонта, восстановления, упрочнения и обновления машин, механизмов, оборудования и металлоконструкций: Материалы 6-й междунар. научно-практ. конференции. - СПб.: 2004. - С. 227-230.

123. Сергеев, В. В. Восстановление коленчатых валов дизельных двигателей сверхзвуковой электродуговой металлизацией // Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и-технологической оснастки от нано- до макроуровня: в 2 ч. Часть 1: Материалы 13-й Международной научно-практической конференции: - СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2011.-С. 244-247.

124. Системный анализ и принятие решений: словарь-справочник: учеб. пособие для вузов / Под. Ред. В.Н. Волковой, В.Н. Козлова. -М.: Высш. шк., 2004 - 616 с.

125. Спиридонов, А. А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов / А. А. Спиридонов. -М.: Машиностроение, 1981. — 184 с.

126. Старосельский, А. А. Долговечность трущихся деталей машин / А. А. Старосельский, Д. Н. Гаркунов. -М.: Машиностроение, 1967. - 395 с.

127. Струтынский, А. В. Повреждения коленчатых валов дизелей типа 6ЧН40/46 / А. В. Струтынский, С. А. Худяков // Вестник морского государствен-

ного университета. Сер. Судостроение и судоремонт. - Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2011. - Вып. 47. - С. 27-35.

128. Струтынский, А. В., Худяков С. А. Повреждения и отказы судовых технических средств / А. В. Струтынский, С. А. Худяков. - Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2012.-150 с.

129. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / А. М. Сулима, В. А. Шулов, Ю. Д. Ягодкин. - М.: Машиностроение, 1988.-240 с.

130. Тартаковский, Э.Д. Анализ эффективности существующих методов ремонта коленчатых валов дизеля 5Д49 / Э. Д. Тартаковский, В. Г. Гончаров, В. М. Сапожников. - Сб. науч. трудов. - Харьков: УкрГАЖТ, 2009. - Вып. 107. - С. 71 - 79.

131. Телух, Д. М. Введение в проблему использования природных слоистых гидросиликатов в трибосопряжениях [Электронный ресурс] / Д. М. Телух,

B. В. Кузьмин, В. Н. Усачев // Интернет-журнал «Трение, износ, смазка». - 2009. -№3. - С. 1-10. - Режим доступа http://www.74rif.ru/class-prisad.html.

132. Терентьев, В. Ф. Трибонадежность подшипниковых узлов в присутствии модифицированных смазочных композиций / В. Ф Терентьев, Н. В. Еркаев,

C. Г. Докшанин. - Новосибирск: Наука, 2003. - 142 с.

133. Технологические основы управления качеством машин / А. С. Васильев, А. М. Дальский, С. А. Клименко, П. И. Ящерицин. - М.: Машиностроение, 2003. - 256 с.

134. Технология производства судовых энергетических установок: Учеб. / П. А. Дорошенко, А. Г. Рохлин, В. П. Булатов [и др.] - Л.: Судостроение, 1988. -440 с.

135. Ткачев, В. Н. Методы повышения долговечности сельскохозяйственных машин. Эксперименты, практика, рекомендации / В. Н. Ткачев. - М.: Трансфорум-интерсервис, 1993. - 212 с.

136. Токликишвили, А. Г. Восстановление коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей / А. Г. Токликишвили // Сборник материалов научной конференции «Вологдинские чтения». - Владивосток: ДВГТУ, 2010. - С. 174-175.

137. Токликишвили, А. Г. Перспективные методы восстановления коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей / А. Г. Токликишвили // 58-я международная молодежная научно-техническая конференция, посвященная 120-летию морского образования в Приморском крае «Молодежь-наука-инновации». -Владивосток: МГУ. 2010. - Т. 1. - С. 51-55.

138. Токликишвили, А. Г. Повышение износостойкости шеек коленчатых валов судовых среднеоборотных дизелей / А. Г. Токликишвили // 60-я международная молодежная научно-техническая конференция «Молодежь-наука-инновации». - Владивосток: МГУ. 2012. - Т. 1. - С. 86-89.

139. Токманев, С. Б. Повышение долговечности корабельных технических средств на основе применения покрытий деталей трибоузлов: автореф. дис. ... канд. техн. наук: Токманев С. Б. - СПб.: СПГУВК, 2007. - 26 с.

140. Тополянский, П. А. Триботехнические исследования нанопокрытия при финишном плазменном упрочнении / П. А. Тополянский, Н. А. Соснин, С. А. Ермаков, А. П. Тополянский // Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня: в 2 ч. Часть 2: Материалы 12-й Международной научно-практической конференции: - СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2010. - С. 325-334.

141. Торопов, H.A. Кристаллография и минералогия / Н. А. Торопов, JI. Н. Булак. - Л.: Изд-во литер, по строительству, 1972. - 504 с.

142. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн. Кн.1. / Под ред. И. В. Крагельского, В. В. Алисина. - М.: Машиностроение, 1978. - 400 с.

143. Трибология: Исследования и приложения: опыт США и стран СНГ. / Под ред. В. А. Белого, К. Лудермы, Н. К. Мышкина. - М.: Машиностроение; Нью-Йорк: Аллертон пресс, 1993. -454 с.

144. Тушинский, Л. И. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий / Л. И. Тушинский, А. В. Плохов. - Новосибирск: Наука, 1986. - 200 с.

145. Тушинский, Л. И. Конструктивная прочность композиции основной металл - покрытие / Л. И. Тушинский, А. В. Плохов, А. А. Столбов, В. И. Синдеев. -Новосибирск: Наука, 1996. - 296 с.

146. Тушинский, Л. И. Проблемы материаловедения в трибологии / Л. И. Тушинский, Ю. П. Потеряев. - Новосибирск: НЭТИ, 1991. - 64 с.

147. Тюрин, Ю. Н. Упрочнение шеек крупногабаритных коленчатых валов / Ю. Н. Тюрин, С. И. Головенко, И. М. Дуда // Упрочняющие технологии и покрытия. - М.: Машиностроение. - 2008. - №9 - С. 39-42.

148. Улашкин, А. П. Выбор отделочно-упрочняющих методов обработки (для повышения износостойкости деталей машин) / А. П. Улашкин. - Хабаровск: Изд-во Хабар, гос. техн. ун-та. 1998. - 103 с.

149. Усачев, В. В. Влияние ГМТ на работоспособность трибосопряжений / В. В. Усачев // Технология ремонта, восстановления и упрочнения и деталей машин, механизмов, оборудования и инструмента и технологической оснастки: В 2 ч. Часть 1. Материалы 10-й междунар. научно-практ. конференции. - СПб.: — 2008.-С. 497-501.

150. Федонин, О. Н. Технологическое обеспечение износостойкости деталей за счет изменения физико-механических свойств материала поверхностного слоя при механической обработке / О. Н. Федонин // Трение и износ. - 1997. - Т. 18, №4.-С. 558-562.

151. Фролов, К. В. Проблемы надежности и ресурса изделий машиностроения / К. В. Фролов // Проблемы надежности и ресурса машиностроении. - М.: Наука, 1988.-С. 5-35.

152. Хмелевская, В. Б. Технологии восстановления и упрочнения деталей судовых механизмов и триботехнические характеристики покрытий / В. Б. Хмелевская, Л. Б. Леонтьев, Ю. Г. Лавров. - СПб.: СПГУВК, 2002. - 309 с.

153. Хмелевская, В. Б. Повышение надежности судового оборудования технологическими методами. В 3-х т. Т.З. Восстановление и упрочнение деталей / В. Б. Хмелевская, Л. Б. Леонтьев. - Владивосток: МГУ; Дальнаука, 2003. - 356 с.

154. Хмелевская, В. Б. Исследования покрытий геоматериалов для повышения триботехнических характеристик деталей / В. Б. Хмелевская, А. А. Кизилова, А. И. Ярославцев, С. Ю, Лазарев // Технология ремонта, восстановления и упрочнения и деталей машин, механизмов, оборудования и инструмента и технологической оснастки: В 2 ч. Часть 2. Материалы 10-й международной научно-практ. конференции. - СПб.: 2008. - С. 435 - 437.

155. Хмелевская, В. Б. Технологические процессы восстановления и упрочнения деталей механизмов / В. Б. Хмелевская, М. Б. Мяконьков, В. М. Пет-ров. -СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2010.-192 с.

156. Холопов, Ю. В. О некоторых результатах повышения эксплуатационных параметров станочного оборудования при использовании ультразвука и минеральных покрытий пар трения / Ю. В. Холопов, С. Ю. Лазарев // Металлообработка. - 2002. - №2. - С. 43-44.

157. Холопов, Ю. В. Опыт освоения технологий минеральных покрытий и мощного ультразвука на Калужском турбинном заводе / Ю. В. Холопов, С. Ю. Лазарев, В. Г. Кислов // Металлообработка. - 2003. - №1. - С. 44-46.

158. Холопов, Ю. В. Экспериментальные исследования влияния минеральных покрытий и безабразивной ультразвуковой финишной обработки на снижение коэффициентов трения деталей и механизмов крупных турбин / Ю. В. Холопов, С. Ю. Лазарев, Е. А. Митрофанов // Металлообработка. - 2002. - № 6 - С. 39^12.

159. Хрущев, М. М. Абразивное изнашивание / М. М. Хрущев, М. А. Бабичев. - М.: Наука, 1970. - 252 с.

160. Чихос, X. Системный анализ в трибонике / X. Чихос. - М.: Мир, 1982. -352 с.

161. Чулкин, С. Г. Прогнозирование долговечности трибосопряжений на основе структурно-энергетической концепции изнашивания: автореф. дис. ... докт. техн. наук : 05.02.04 / Чулкин Сергей Георгиевич. - СПб.: СПГУВК, 1999. - 52 с.

162. Шапкин, Н. П., Гардионов, С. В., Акимова, Т. И., Свистунова, И. В. Синтез и исследование полигетероорганилсилоксанов, содержащих молибден в

высоких степенях окисления / Н. П. Шапкин, С. В. Гардионов, Т. И. Акимова, И. В. Свистунова // Бутлеровские сообщения. - 2012. - ТЗ1, №9. - С. 72 - 75.

163. Шаповалов, В. В. Проблемы транспортной триботехники: физико-математическое моделирование мобильных фрикционных систем / В. В. Шаповалов // Трение и смазка в машинах и механизмах. - 2009. - № 10. - С. 3-11.

164. Яровой, В. С. Математическое моделирование технологических процессов в машиностроении при экстремальных исследованиях / В. С. Яровой // Труды АПИ. -1975.-№ 14.-С. 19-29.

165. Яровой, В. С. Методика планирования эксперимента при отыскании оптимального режима обработки поверхностей пластическим деформированием / В. С. Яровой, А. И. Шпак // Труды АПИ. - 1975. - Вып. 13. - С. 24-28.

166. Ящерицын, П. И. Работоспособность узлов трения машин / П. И. Ящерицын, Ю. В. Скорынин. - Минск: Наука и техника, 1984. - 430 с.

167. Bayer, R. G. Sirico, J. L. The influence of surface roughness on wear // Wear. - 1975. №35. P. 251-260.

168. Czichos, H. Tribology a system approach to the science and technology of friction, lubrication and wear. // Tribology Series. Amsterdam: Elsevier, №1, 1978.

169. Fleischer, G. Verschleiss und Zuverlässigkeit / G. Fleischer, H. Groger, H. Thum // VEF, Verlag Technik, Berlin, 1981. - 244 p.

170. Maguy Jaber. A new Al, Mg-organoclay // New J Chem, 2002, №26. P. 1597-1600.

171. Oliver, W. C., Pharr, G. M. An improved technique for determining hardness and elastic modulus using load and displacement sensing indentation experiments // J. Mater. Res. 1992. V. 7 № 6. P. 1564-1583.

172. Oliver, W. C., Pharr, G. M. Measurement of hardness and elastic modulus by instrumented indentation: Advances in understanding and refinements to methodology // J. Mater. Res. 2004. V. 19 № 1. P. 3-20.

173. Shabia, M. A., Eyre, T. S. The effect of surface topography on the wear of steel // Wear. - 1980. №61. P. 87-100.

174. Williamson, J. B., Hund, R. T. The real of contact between plastically loaded surface. // Mechanique, matériaux electricite numéro special // L Usure. -1972. №1. P. 22-25.

175. Womack, J. P. The machine that changed the world / J. P. Womack, D. T. Jones, D. Roos // N.Y. 1990. Rawson Associates. - 323 p.