Автоматизированная компоновка технологических систем серийного производства с целью повышения эффективности процесса проектирования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Феофанов, Олег Александрович

• Феофанов, Олег Александрович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Феофанов, Олег Александрович

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

Ы.Основные термины и определения.

1 2 Обзор научных работ, посвященных исследованию автоматических линий для групповой обработки деталей крупносерийного «Р™«"

1.3. Состояние развития автоматических лини.

1 4. Унифицированные узлы агрегатных станков, встраиваемые в автоматические линии для обработки корпусных деталей на примере головок блоков цилиндров.

1.5. CASE - технологии в задачах проектирования.

1.5.1. CASE - технология создания и сопровождения информационных систем.

1.5.2. О методологии проектирования информационных систем.

1.6. Цель и основные задачи исследования.

1.7. Выводы по главе 1.

Глава 2. Исследование основ проектирования технологических систем механической обработки.

2.1. Классификация свойств гибкости технологических систем.

2.2. Методика выбора инновационного проекта создания технологических систем.

2.3. Теоретические основы методики построения технологических систем из унифицированных агрегатных узлов.

2.4 . О методах многокритериальной оптимизации в связи с их применением к задаче проектирования автоматизированных технологических систем.

2.5. Выводы по главе 2.

ГлаваЗ. Обоснование выбора технических характеристик технологических систем.

3.1. Анализ требований, предъявляемых к точности изготовления основных поверхностей головок блоков цилиндров.1U

3 2 Статистический анализ точности обработки деталей на технологических системах.

3 3 Анализ рисков на этапе проектирования технологических сис

3 4 Комплексная техническая характеристика технологических сис

3.5. Комплексная техническая характеристика технологических систем (по массогабаритным и технологическим характеристикам).

3.6. Выводы по главе 3.

Глава 4. Пример разработки технических решений по созданию технологических систем на базе унифицированных агрегатных уз.

4 1 Описание основных унифицированных агрегатных узлов технологических систем.

411 Совместимость узлов главного движения с силовыми узлами подачи агрегатного станка.

4.1.2. Обзор средств разработки, используемых в процессе создания базы данных и систем визуального моделирования узлов позиции технологических систем.

4.1.3. Разработка базы данных узлов главного движения позиции технологической системы, на примере шпиндельных бабок.*

4.1.4. Совместимость базы данных и визуального образа узлов главного движения, на примере шпиндельных бабок, с базой данных и визуальной моделью узлов подачи, на примере силовых столов.

4.2. Разработка технических решений по созданию автоматизированных технологических систем на базе унифицированных агрегатных улов.

4.3. Выводы по главе 4.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Автоматизированная компоновка технологических систем серийного производства с целью повышения эффективности процесса проектирования»

Учитывая потребности промышленности, особенно в таких традиционно крупносерийных производствах машиностроения, как автомобилестроение, тракторостроение и сельскохозяйственное машиностроение, можно предполагать, что, несмотря на уменьшение срока действия потребительского состояния этих машин, программа выпуска составляющих их деталей сохраняется на достаточно высоком уровне. Иными словами, стадия производства этих машин и входящих в них деталей будет продолжать характеризоваться крупносерийным выпуском, а сами обрабатываемые детали могут видоизменяться в пределах своих функциональных значений в течение «жизненного» срока службы обрабатывающего оборудования. Новые требования, предъявляемые к обрабатывающему автоматическому оборудованию крупносерийного производства не могут быть обеспечены гибкими производственными системами (ГПС), состоящими, главным образом, из многооперационных станков типа «обрабатывающий центр» (ОЦ), а могут быть обеспечены только путем компоновки производственной системы из автоматических линий (АЛ) с различным гибким оборудованием, характеризуемым высокой степенью концентрации операций.

В соответствии с постановкой темы диссертационной работы проведение теоретических исследований направлено на разрешение научной задачи: разработка теоретических основ построения автоматизированной технологической системы (ТС) из унифицированных агрегатных узлов для обработки корпусных деталей на примере головок блоков цилиндров.

Постановка научной задачи рассматривается как необходимость решения технико-эксплуатационных проблем развития производства: применение ТС для изменяющегося типа производства, объединяющее признаки преимущественно среднесерийного производства, но допускающее функционирование в условиях крупносерийного. При этом разработка и исследования направлены на: 1) повышение гибкости, производительности, эксплуатационной надежности; 2) увеличение номенклатуры обрабатываемых изделий; 3) повышение точности и жесткости оборудования; 4) уменьшение стоимости, производственных площадей; 5) улучшение условий труда и решение экологических проблем.

Решение проблемы развития систем машин сводится к поиску путей и преодолению комплекса противоречий по универсальной схеме «гибкость -производительность - надежность - точность - жесткость — стоимость». Но наиболее конфликтующим является противоречие - увеличение гибкости при одновременном увеличении производительности. Анализ развития систем машин показывает, что пути разрешения противоречий по указанной схеме прямым образом зависят от проведения научных исследований в данной области.

Актуальность. В условиях изготовления деталей для поддержания конкурентоспособности фирмам-изготовителям необходимо иметь высокопроизводительные автоматизированные технологические системы (ТС) способные оперативно и полностью отвечать требованиям изменения рынка.

Такие изменения рынка вызваны:

-быстрой обновляемостью продукции и сокращением жизненного цикла (ЖЦ) изделий, а также уменьшением затрат, связанных с эксплуатацией;

-расширением номенклатуры изготовляемых изделий дня удовлетворения требований потребителя, например, переход автомобильной промышленности на экологические «чистые» конструкции двигателей Евро 3, Евро 4 и Евро5, что потребовало ужесточить ряд технических требований к обрабатываемым поверхностям деталей;

-повышением конкурентоспособности оборудования по критерию цена/качество;

- усилением влияния социального фактора (дефицит и дороговизна квалифицированного труда, особенно во вторую и третью смены) и требования охраны окружающей среды (утилизация отходов и т.д.).

ЖЦ продукции, изготовляемой на ТС намного меньше, чем ЖЦ обрабатывающего оборудования. Так, например, в России ЖЦ оборудования по обработке деталей двигателя внутреннего сгорания (ДВС) составляет 15-18 лет, а ЖЦ самих конструкций ДВС - примерно 7-8 лет. Таким образом, назначение научно обоснованных технических характеристик ТС, опережающих характеристики обрабатываемых деталей, является актуальной задачей. В области автоматизации расчетов при проектировании ТС накоплен большой опыт. Сюда входят работы по автоматизированному выбору технологического процесса обработки, проектированию станков и устройств.

В связи со сказанным, на новом этапе развития машиностроения актуальным является вопрос, охватывающий все стороны проектирования ТС при создании металлообрабатывающего оборудования (его основных положений и форм их реализации).

Индивидуализация требований заказчика обострила комплекс производственных противоречий. Заказчик ориентирует производителя на выпуск изделий различными партиями. Разнообразие изделий, изготавливаемых с применением ТС, частота смены заказа, конструкции изделия становятся случайными факторами для производителя. В этой связи разработка, проведение теоретических исследований основывается на развитии новых концепций создания более совершенных средств и систем автоматизации. К числу неизученных относится направление: исследования и проектирование ТС. Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

Ы.Основные термины и определения.

Эффективное использование традиционных автоматических линий (АЛ) требует прогнозирования возможных изменений конструкции выпускаемой продукции и потребительского спроса.

К ним относятся в массовом производстве: АЛ, агрегатные станки (АС), в крупносерийном и серийном производствах: переналаживаемые автоматические линии (ПАЛ), гибкие производственные системы (ГПС) роботизированные технические (робототехнические) комплексы (РТК) и другие системы машин [13,18, 21, 22, 26, 36, 44, 45, 62, 82, 95].

Создание гибких производственных систем основывается на применении обрабатывающих центров (ОЦ), многооперационных станков с программным управлением (МС с ПУ), гибких производственных модулей (ГПМ), оснащенных средствами автоматизации загрузки заготовки и /или инструмента [8, 26, 41, 44], транспортирования и складирования заготовок, деталей; автоматизации смены инструмента и оснастки, совершенными системами управления и строящейся на этой базе организации гибкого автоматизированного производства (ГАП) [36, 41, 43, 44, 54,].

Неблагоприятная конъюнктура на машиностроительном рынке является следствием спада в экономике большинства развитых стран и, прежде всего, в США. Достаточно назвать сокращение многих десятков тысяч рабочих мест на ведущих корпорациях этой страны. В результате происходит усиление известных требований рынка, и появляются новые:

1.Быстрая обновляемость продукции и сокращение жизненного цикла (ЖЦ) изделий, а также затрат, связанных с обеспечением их службы.

2.Расширение номенклатурного ряда изделий для удовлетворения требований потребителя.

3. Повышение качества и конкурентоспособности изделий по критерию качество/цена.

4.Усиливается давление социального фактора (дефицит и дороговизна квалифицированного труда) и фактора охраны окружающей среды (утилизация отходов т.д.)

Согласно оценке на ближайшие 20-30 лет прогнозируется дальнейший рост автоматизации производства, что является основным средством удовлетворения вышеперечисленных требований, притом, что пик привлечения рабочей силы (численности) в промышленности давно пройден еще в 50-х годах.

Ситуация в металлообработке не может не отражать обострение конкуренции в отраслях промышленности, выпускающих конечную продукцию: автомобилестроение, авиастроение и другие.

Так, например, в автомобилестроении имеет место реструктуризация предприятий (Форд) или слияние фирм (Даймлер-Крайслер). Изменение конструкций массовых автомобилей, например, переход на передний привод.

Мировой энергетический кризис "заставил" автомобильную промышленность всех стран перейти от двигателей внутреннего сгорания большого объема (У-8; У-12) к двигателям меньшего объема (У-2; У-4). Следовательно, капиталовложения, затраченные на проектирование и изготовление АЛ, сильно ударили по карману фирм, эксплуатирующих эти линии. Таким образом, фирмы, изготавливающие продукцию крупносерийного производства, должны приспособиться к рыночным условиям, "приблизиться" к требованиям потребителя их продукции. Практика показывает, что при эксплуатации, непереналаживаемой традиционной АЛ, обрабатывающей определенную корпусную деталь (КД), фактически происходит изменения конструкции этой детали, что приводит к значительным потерям времени на перестройку и модернизацию оборудования. По опыту работы Мое СКБ АЛ и АС в год производится до ста изменений в конструкции сложной обрабатываемой детали, например, головки блока цилиндров двигателя автомобиля. Следующая причина появления требований гибкости автоматического оборудования крупносерийного производства - индивидуализация спроса, что ведет к увеличению количества наименований аналогичных по конструкции, но различных по конструктивным размерам, деталей машин, которые необходимо изготавливать одновременно или последовательно (партиями) на АЛ, например, автомобильных двигателей, их узлов и деталей; тяжелых тракторов, узлов компрессоров, строительных и дорожных машин [7, 26, 62].

В настоящее время в России сложилась неблагоприятная ситуация по проектированию и изготовлению дорогостоящего оборудования крупносерийного производства такого как АЛ, которая должна измениться, т.к. наблюдается тенденции роста выпуска конкурентоспособной продукции.

Особенностью современного производства является значительный рост номенклатуры выпускаемой продукции и, следовательно, сокращение длительности производственного цикла. Эффективность применения машиностроительной продукции обеспечивается за счет удовлетворения конкретных требований потребителей, запросы которых в условиях рыночных отношений значительно возрастают. Индивидуальные потребительские требования и короткий срок выпуска определенной продукции диктуют необходимость развития высокопроизводительного крупносерийного производства. Средний срок службы машин в настоящее время без модернизации не превышает 8-10 лет, а срок внедрения в производство изобретений составляет один, два года [7]. Для успешного решения задачи удовлетворения требований потребителей необходимо, чтобы оборудование, которое, будучи высокопроизводительным, допускало бы переналадку при смене объектов производства.

АЛ - совокупность агрегатных и специальных станков (АЛ и СС), установленных в порядке следования технологического процесса, имеющих общее управление, или несколько взаимосвязанных систем управления, где межоперационное перемещение заготовок от станка к станку осуществляется автоматической транспортной системой. АЛ, проектируется и эксплуатируется на определенную обрабатываемую деталь. Эту деталь мы обозначим как ью, а конструкцию перспективной (прогнозируемой) головки блока цилиндров обозначим как ]-ю.

Переналаживаемая АЛ (ПАЛ) - линия, аналогичная по построению с АЛ, предназначенная для обработки заданной заранее известной при проектировании номенклатуры КД. Число типоразмеров таких деталей может достигать 10 [26].

Автоматизированная технологическая система (ТС) - технологическая система, которая может обрабатывать в соответствие со своими техническими характеристиками новую номенклатуру деталей, неизвестную на стадии

10 создания (проектировании), но аналогичную по технологическим возможностям и точностям обработки, принятой при проектировании. Конструкции этих деталей должны быть из одного семейства, что обеспечивает их технологическую преемственность.

Необходимо учесть, что производство на АЛ проходит три стадии развития: а) освоение с неполной загрузкой АЛ; б) с полной загрузкой оборудования, в) выпуск запчастей к снятому с производства изделию. В условиях ТС все три стадии состояния производства могут быть объединены с учетом необходимого изменения объема производства путем наращивания количества использованного оборудования [26, 35]. При эксплуатации ТС возникает необходимость в ее дополнительном проектировании. Жизненный цикл (ЖЦ) ТС (рис. 1.1.1) состоит из следующих этапов: 1-маркетинг, исследование динамики изменений технических параметров поверхностей головок блоков цилиндров и назначение технической характеристики ТС; 2 - проектирование ТС и разработка технологии; 3 - производство, (изготовление), продажа, поставка ТС; 4- Эксплуатация (переналадка); 5- Сопровождение, дополнительное проектирование, в т.ч. переналадка на выпуск }-ого изделия; 6- утилизация. В работе рассматриваются только 1,2 и 5 этапы. Варианты построения ТС: из ОЦ, из перекомпонуемых станков и из унифицированных агрегатных узлов, обладающих свойством гибкости (рис. 1.1.2). В каждом случае есть свои плюсы и минусы.

ТС из ОЦ: достоинство - высокая гибкость, но относительно малая производительность; ТС из перекомпонуемых станков: большая производительность, но при средств; ТС из унифицированных агрегатных узлов: на большая переходе]- ю деталь требуется значительное количество времени и производительность, но специализация при обработке деталей, конструкция ТС имеет прогнозируемые на перспективу технические характеристики, поэтому время на переналадку для обработанной детали значительно сокращается.

ГПС - совокупность металлообрабатывающего и вспомогательного оборудования (транспортного, накопительного, погрузочно-разгрузочного и т.п.), работающего в автоматическом режиме и с единой системой управле ия в условиях многономенклатурного производства [8, 35]. В ГПС

Рис. 1.1.1. Жизненный цикл ТС время обработки деталей на станках компенсируется наличием централизованных или децентрализованных складов. Перемещение заготовок и полуфабрикатов осуществляется по схеме " станок - склад - станок".

В ГПС изменяются:

-номенклатура изготавливаемых изделий в широком диапазоне;

-объемы производства варьируют объем выпуска различных типов деталей;

-последовательность операций в технологическом процессе;

-состав используемого в эксплуатации оборудования при отказах, в случае если возможно, так как предусмотрена его взаимозаменяемость [42].

В отличие от ГПС в ТС (в нашем случае) перемещение заготовок и полуфабрикатов осуществляется по схеме "станок - станок".

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Феофанов, Олег Александрович

9. Результаты работы могут быть рекомендованы для машиностроительных предприятий и КБ, проектирующих автоматизированное оборудование, а также использованы в учебном процессе для специальностей 150401,150900,151002.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Феофанов, Олег Александрович, 2012 год

1. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ.-М.: Машиностроение, 1987.- 232 с.

2. Автоматизация дискретного производства / Б.Е. Бонев, Г.И. Боха-чев, И.К. Бояджиев и др.; Под общ. Ред. Е.И. Семенова, Л.И. Волчкевича. -М.: Машиностроение, 1987; София: Техника, 1987. 376 с.

3. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении / Б.Е. Челищев, И.В. Боброва, А Гонсалес Сабатер; Под ред. Н.Г. Бруевича. -М.: Машиностроение, 1987. - 264 с.

4. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / В.С.Корсаков, Н.М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф, X. Лих-тенберг; Под общ. Ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1985.- 304 с.

5. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства / В.М. Зарубин, Н.М. Капустин, В.В. Павлов, Т.П. Старовойтов, В.Д. Цветков. Под ред. Н.М. Капустина. -М.: Машиностроение, 1979.- 247 с.

6. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф Прохоров и др.; Под общ. Ред. Ю.М. Соломенцева, В.Г. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1986.- 256 с.

7. Автоматические линии в машиностроении: Справочник. В 3-х т./Ред. совет: А.И. Дащенко (пред.) и др.-М.: Машиностроение, 1984. Т.1, 312с.; Т.2, 408с.; Т.З, 480с.

8. Автоматические станочные системы / В.Э. Пуш, Р. Пигерт, В.Л. Сосонкин; Под ред. В.Э. Пуша. -М.: Машиностроение, 1982.-319 с.

9. Артоболевский И.И., Ильинский Д.Я. Основы синтеза машин автоматического действия. М.: Наука, 1983.- 280 с.

10. Базров Б.М. Модульная технология в машиностроении. М.: Машиностроение, 2001. 368 с. ил.

11. Базров Б.М. Расчет точности на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984, - 256 с.

12. Белянин П.Н. Интегральные технологии и центры // Проблемы машиностроения и надежности машин, № 4,1993, -С. 3-15.

13. Белянин П.Н. Проблемы создания гибких автоматизированных производств / Сб. научн. тр.; М.: Наука, 1987. - 255 с.

14. Батыров У.Д., Косов М.Г. Иммитационная контактная задача в технологии. М.: Изд-во Янус-К, 2001,102 е., ил.

15. Вагнер Г. Основы исследования операций. М.: Мир, Т.1.-1972. -335 е.; Т.2. -1973. -448 е.; Т.3.-1973.-501 с.

16. Васильев В.Н, Организация, управление и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986.-312 с.

17. Вентцель Е.С. Исследование операций. Задачи, принципы, мето-дология.-2-е изд., -М.: Высш. шк., 2001.-208 с.

18. Владзиевский А.П. Автоматические линии в машиностроении. Книга 1.-М.: Машгиз, 1958.- 430 с.

19. Волкова Т.Д. Особенности проектно-конструкторской деятельности и их влияние на организацию и представление информации и знаний в автоматизированной среде.-М.: НТП "Вираж-Центр","Информатика-машиностроение", №3,1999. с.21-25.

20. Волкова Т.Д. Методология автоматизации проектно-конструкторской деятельности в машиностроении (учебное пособие) М.: МГТУ "СТАНКИН". - 2000. 98 с.

21. Волчкевич Л.И. Надежность автоматических линий. М.: машиностроение, 1969.- 309 с.

22. Вороничев Н.М., Тартаковский Ж.Э., Генин В.Б. Автоматические линии из агрегатных станков. изд.2-е. - М.: Машиностроение, 1979.- 488 с.

23. Воронов А.Л. Структура и кодирование компоновок станков с ЧПУ/ Станки и инструмент, 1978. № 10. - с.3-5.

24. Газматов Х.Г.Интегрированные автоматизированные системы управления в машиностроении./ Под ред. Газматова Х.Г. -М.: ВНИИТЭМП, 1988, с. 124.

25. Х.Гебель. Компоновка агрегатных станков и автоматических линий / перевод с нем. Под ред. А.П. Владзиевского. -М.: Машгиз.-1959.-190 с.

26. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981.-456 с.

27. Горшков А.Ф., Соломенцев Ю.М. Применимость реберных замещений в классе комбинаторных задач на графах. Доклады АН, 1994, Т. 337, №2, С. 151-153.

28. Дащенко А.И., Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий. -М.: Высшая школа, 1983. 328 с.

29. Жадан В.Г., Кушнирчук В.И. Пакет методов многокритериальной оптимизации в системе ДИСО // Пакеты прикладных программ. Программное обеспечение оптимизационных задач. (Под ред. A.A. Самарского). -М.: Наука, 1987-с. 17-26.

30. Калинин В.В., Ветко А.Н., Прохоров А.Ф. Автоматизированное проектирование маршрутной технологии механической обработки деталей. "Вестник машиностроения", №10, 1984, 57-59.

31. Калянов Г.Н. Консалтинг при автоматизации предприятий. М.: СИНТЕГ, 1997.-316 с.

32. Калянов Г.Н., Васильев Р.Б. , Левочкина Г.А. Управление развитием информационных систем учебное пособие для вузов. М.: Горячая Линия-Телеком,2009.-3 76с.

33. Калянов Г.Н. CASE-технологии: консалтинг в автоматизации бизнес-процессов / Г. Н. Калянов ; Высш. компьтер. шк. МГУ . 3. изд . -Москва : Горячая линия-Телеком, 2002 . - 314 с.

34. Комплексная автоматизация производства / Л.И. Волкевич, М.П. Ковалев, М.М. Кузнецов. -М.: Машиностроение, 1983.-269 с.

35. Компьютерно- интегрированные производства CALS-технологий в машиностроении: Учебное пособие/ Т.А. Альперович, В.В. Барабанов, А.И. Давыдов и др. Под ред. д-ра технических наук , проф. Черпакова Б.И. М.: ГУЛ «ВИМИ», 1999-512 с.

36. Корсаков B.C. Автоматизация производственных процессов. -М.: Высшая школа, 1978. 296 с.

37. Косилова А.Г. Точность обработки деталей на автоматических линиях. -М.: Машиностроение, 1976.- 224 с.

38. Косов М.Г., Кутин A.A., Саакян Р.В., Червяков Л.М. Моделирование точности при проектировании технологических машин. М.: Изд-во СТАНКИН, 1998, - 104 е., ил.

39. Костевич Л.С. Математическое программирование: Информационные технологии оптимальных решений. Минск: Новое знание, 2003. -424 с.

40. Кутин A.A. Создание конкурентоспособных станков. М.: Станкин, 1996. - 202с., ил.

41. Лищинский Л.Ю. Структурный и параметрический синтез гибких производственных систем. -М.: Машиностроение, 1990.-312 с.

42. Машиностроение. Энциклопедия. Технология сборки в машиностроении. Т.Ш-5/ A.A. Гусев, В.В. Павлов, А.Г. Андреев и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. -М.: Машиностроение, 2001. 640с.

43. Машиностроение. Энциклопедия. Ред. совет: К.В.Фролов (пред.) и др. М.: Машиностроение. Металлорежущие станки и деревообрабатывающее оборудование. T.IV 7 /Б.И. Черпаков, О.И. Аверьянов, Г.А. Адоян и др.; Под ред. Б.И. Черпакова. 1999. - 863 е., ил.

44. Металлорежущие системы машиностроительных производств: Учебное пособие для студентов технических вузов/ О.В.Таратынов,Г.Г.Земсков, И.М.Баранчукова и др.; Под ред. Г.Г.Земскова, О.В.Таратынова.- М.:Высш. шк., 1988.-464с.: ил.

45. Мушик Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений. -М.:Мир,1990.-208 с.

46. Научная школа члена-корреспондента РАН Ю.М. Соломенцева: Сб. научных трудов. -М.: Янус-К, 1999.- 144 с.

47. Норенков И.П., Кузьмин П.К. Информационная поддержка наукоемких изделий. CALS технологии. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002.-320 с.

48. Основы автоматизации машиностроительного производства: Учеб. для машиностроит. спец. вузов / Е.Р. Ковальчук, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. 2-е изд., испр. - М.: Высш. шк., 1999.-312 е.: ил.

49. Основы автоматизации производства / Е.Р. Ковальчук, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов, Ю.М. Соломенцев, Н.М. Султан Заде, А.Г. Схирт-ладзе; Под общ ред. М.Ю. Соломенцева. - М.: Машиностроение, 1995.-.312 с.

50. Норенков И.П., Кузьмин П.К. Информационная поддержка наукоемких изделий. CALS технологии. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002.-320 с.

51. Проблемы CALS-технологий: Сб. научных трудов./Под ред. В.Г. Митрофанова.- М.: Янус-К, 1998.- 88 с.

52. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник в 3-х т. Т.З.: Проектирование станочных систем /Под общей ред. A.C. Проникова М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана; Изд.МГТУ «Станкин», 2000.-584 с.

53. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учеб. для машиностроит. спец. вузов / И.М. Баранчукова, A.A. Гусев, Ю.Б. Крамаренко и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. 2-е изд., испр. - М.: Высш. шк., 1999 - 416 е.: ил.

54. Прохоров А.Ф., Калинин В.В., Султан-Заде Н.М. Метод оптимизации структуры технологического процесса обработки деталей в системе автоматических линий// Вестник машиностроения.- 1984, №10, с.59-62.

55. Системы автоматизированного проектирования в 9-ти кн. Кн.6. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования / Н.М. Капустин, Г.Н. Васильев; Под ред. Н.М. Норенкова. М.: Высшая школа, 1986.- 191с.

56. Соломенцев Ю.М. Конструкторско-технологическая информатика и автоматизация производства. М.: Станкин, 1992, 127 с.

57. Соломенцев Ю.М. Проблема создания компьютеризированных интегрированных производств.//Автоматизация проектирования. №1, 1997.-с. 10-14.

58. Соломенцев Ю.М., Павлов В.В. Моделирование технологической среды машиностроения. М.: Станкин, 1994, 104 с.

59. Соломенцев Ю.М., Рыбаков A.B. Компьютерная подготовка производствам/Автоматизация проектирования. №1, 1997.- С. 31-35.

60. Султан-Заде Н.М., Надежность и производительность автоматических станочных систем .М.:ВЗМИ, 1982. 79 с.

61. Технологические основы гибких производственных систем: Учеб. для машиностроит. спец. вузов / В.А. Медведев, В.П. Вороненко, В.Н. Брюханов и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. 2-е изд., испр. -М.: Высш. шк., 2000.-255 с: ил.

62. Феофанов А.Н., Султан-заде И.М., Схиртладзе A.A. Метод проектирования силовых узлов подачи гибких автоматических линий. М. МГЦНТИ, 1988. №331.

63. Феофанов А.Н., Еленева Ю.А. Анализ инвестиционных проектов при выборе оборудования гибкой автоматической линии. //Технология машиностроения. 2003., №1, с.49-53.

64. Феофанов O.A., Салдадзе А.Д. База данных технических характеристик многофункциональных станков с ЧПУ. Технология машиностроения №3,2010, стр. 29-32.

65. Феофанов O.A. Методика назначения технических характеристик технологических систем. Приводная техника №2, 2012, стр. 17-22.

66. Феофанов O.A., Капитанов A.B., Салдадзе А.Д., Определение взаимного положения осей деталей при сборке. Вестник МГТУ "СТАНКИН" №1(9), 2010, стр. 145-150.

67. Феофанов O.A., Юнин И.Ю. Анализ повышения производительности систем при создании предприятия. Семинар "Современные технологии в горном машиностроении" 24-28 января. Издательство ММГУ г. Москва, 2011, стр. 36-39.

68. Феофанов O.A. Оптимизация планировочных систем оборудования// Труды Международной научно-технической конференции "Автоматизация технологических процессов и контроль" Тамбов, 2010, с.95-97.

69. Феофанов O.A. Основы методики проектирования автоматизированной технологической системы (ТС) из узлов модульного типа//Труды конференции "Моделирование процессов и систем машиностроительных производств" 28 марта 2012, ГТУ МАМИ, с. 25-29.

70. Черноруцкий И.Г. Методы оптимизации и принятия решений. -С.-П.: Лань, 2001. -384 с.

71. Царев A.M. Системы машин переменной компоновки и структуры в машиностроении (Теоретические основы создания). Тольятти.: Изд-во ТолПИ, 2000.-3382 с.

72. Черпаков Б.И. Эксплуатация автоматических линий. М.: Машиностроение, 1978,- 248с.

73. Черпаков Б.И., Юхимов В.В. Вероятностный подход к оценке производственного потенциала ГПС// СТИН. №10, 1990. с.4-6.

74. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов. -М.: Машиностроение, 1973.-640с.

75. ЭНИМС: Каталог «Унифицированные узлы агрегатных станков и автоматических линий»/Под ред. д.т.н. Б.И. Черпакова. М.: ВНИИТЭМР. 1988. 208 с.

76. Эстерзон М.А. Технология обработки корпусных деталей на многоинструментальных расточно-фрезерно-сверлильных станках с программным управлением. -М.: НИИМАШ, 1981, 63 с.

77. Эрпшер Ю.Б. Надежность и структура станочных автоматических систем. М.: Машгиз, 1962. -152 с.

78. Albert М. Buy new equipment now // Show Daily. 6.IX. 2000. - P.6.

79. Bauer W. Harmoniebedurftig. Produkt- und Prozessstrategien entwickeln zum Erschlissen von Einsparpotentialen Maschinenmarkt. 1999. - 105, №30. - S. 42 -44.

80. CNC rotary transfer machine for high volumes // Mod. Shop. 1998. 71,№3.-P. 578-579.

81. Der «virtuelle Kunde» ist unberechenbar: Weltweite Studie zeigt: die Industrie ist schlecht auf das 21. Jahrhundert vorbereitet // Produktion. 1998. -37, №14. -S.3.

82. EMO Überrascht mit Dynamiksrung // Produktion. 1999.-N 20.S.l.

83. Flexible automation takes over piston machining // Mod. Mach.Shop.-1998.-71, №4.-P. 144-146.

84. Flexible production // Tool, and prod. 1998 - 65, №5. - Р. - 110.

85. Härtung S., Kluge J. Der deutsche Maschinenbau auf dem Weg ins nächste Jahrhundert // Werkstatt und Betrieb. Jahrg. 132. - S. 12.

86. Hoffnungsfroh in die Zukunft // Produktion. 1999. - №50-51. - S.

87. Le constructeur de systèmes de commandes numerigues, de machines-outils, de variateurs tt de moteurs electriques GE Fanuc // TraMetal. 1999. -№34. - Suppl. B, №65 - P. 4.

88. Machine a transfert rotatif// Mach. Prod. 1999. - №706 d. - P.55.

89. Market segmentation gets new emphasis at Cincinnati Machine // Me-talwork. Insiders Rept. 2000. - March 21. - P. 1-2.

90. Marktbild und Entwicklung // Fertigung. 1998. - 26, №1 - S.12.

91. The evolution and revolution of the Japanese industry // Japans Manufacturing Technology : IMTS 2000 special. P. 1.

92. The machine tool industry outlook // Eng. Ind. Jap. 1998. - №32. -P. 17-26.

93. Valve machining // Tool. And Prod. 1998. - 65. № 5. - P. 110.