Автоклавная переработка коллективных медно-цинковых концентратов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Третьяк Максим Алексеевич

• Третьяк Максим Алексеевич
• кандидат наук
• 2023

Оглавление диссертации кандидат наук Третьяк Максим Алексеевич

ВВЕДЕНИЕ

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Характеристика мирового производства меди

1.2 Современное состояние медной сырьевой базы

1.3 Пирометаллургические способы переработки медного сырья

1.4 Гидрометаллургические методы переработки медного сырья

1.4.1 Атмосферное выщелачивание

1.4.2 Автоклавное выщелачивание

1.5 ПАВ в автоклавной гидрометаллургии

1.6 Выводы

2 НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОЕ АВТОКЛАВНОЕ ОКИСЛИТЕЛЬНОЕ ВЫЩЕЛАЧИВАНИЕ КОЛЛЕКТИВНОГО МЕДНОГО СЫРЬЯ

2.1 Общие принципы автоклавного окисления сульфидов

2.2 Исследование сырья

2.3 Используемое оборудование

2.4 Методология проведения эксперимента

2.5 Методы исследования

2.6 Методика расчётов

2.7 Химизм взаимодействия минералов с окислителями

2.8 Определение оптимальных параметров

2.8.1 Автоклавное выщелачивание халькопиритного концентрата

2.8.2 Автоклавное выщелачивание пиритного концентрата

2.8.3 Автоклавное выщелачивание коллективного концентрата

2.9 Выводы

3 ГИДРОТЕРМАЛЬНАЯ ОБРАБОТКА СУЛЬФИДНЫХ МИНЕРАЛОВ В ПРИСУТСТВИИ ЛИГНОСУЛЬФОНАТА

3.1 Исследование сырья

3.2 Используемое оборудование

3.3 Исследование эффективности введения лигносульфоната на стадии гидротермальной обработки минералов

3.3.1 Влияние лигносульфоната натрия на гидротермальную обработку сфалерита

3.3.2 Влияние лигносульфоната натрия на гидротермальную обработку пирита

3.4 Выводы

4 КИНЕТИКА ГИДРОТЕРМАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ СФАЛЕРИТА И ПИРИТА В ПРИСУТСТВИИ ЛИГНОСУЛЬФОНАТА НАТРИЯ

4.1 Подбор уравнения модели сжимающегося ядра

4.2 Характеристика получаемых осадков

4.3 Выводы

5 ОПИСАНИЕ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ АВТОКЛАВНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ КОЛЛЕКТИВНЫХ МЕДНО-ЦИНКОВЫХ КОНЦЕНТРАТОВ

5.1 Состав сырья и методика проведения укрупненно-лабораторных исследований

5.2 Материальный баланс и аппаратурное оформление технологической схемы

5.3 Оценка экономической эффективности предлагаемой технологической схемы

5.4 Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ВВЕДЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Автоклавная переработка коллективных медно-цинковых концентратов»

Актуальность работы

Коллективные сульфидные медно-цинковые концентраты являются важным полиметаллическим продуктом первого этапа флотационного обогащения. Состав коллективных концентратов варьируется в зависимости от месторождения, типа руды и схемы обогащения и варьируется в диапазоне, %: 10-18 5-12 Zn, 1-10 Pb, 20-30 Fe, 25-45 S, <10 других металлов, включая благородные. Зачастую сульфидные минералы тонко вкраплены друг в друге, в пустую породу, что приводит к трудностям при обогащении и дальнейшей переработке. Так, на стадии селективной флотации при получении монометаллических концентратов происходят потери ценных металлов с хвостами и различными промпродуктами обогащения. При этом потери благородных металлов могут составлять от 4 до 30 %.

Перспективным способом переработки подобного сырья является автоклавная гидрометаллургия. Преимуществом автоклавных технологий по сравнению с традиционными методами является возможность переработки более сложных по составу материалов, возможность обогащения низкосортных концентратов и очистка от примесей, а также возможность экономии на реагентах и энергии.

Актуальным представляется разработка нового способа переработки коллективных сульфидных концентратов, основанного на автоклавном сернокислотном выщелачивании с последующим гидротермальным обогащением для получения качественного медного концентрата для пирометаллургической переработки.

Работа выполнена в рамках Госзадания РФ по Гранту № 075-03-2021-051/5(FEUZ-2021-0017).

Степень разработанности темы исследования

В настоящее время в области автоклавной переработки медных и медно-цинковых концентратов известно большое количество исследований. Во

второй половине XX века учеными УГТУ-УПИ (в настоящее время УрФУ) под руководством профессора Станислава Степановича Набойченко проводились исследования по гидротермальной обработке медных концентратов и были направлены на изучение механизма и кинетики взаимодействия раствора сульфата меди с медными сульфидными минералами.

Большой вклад в отечественные исследования автоклавной гидрометаллургии внесли Соболь С.И., Горячкин В.И., Шнеерсон Я.М., Калашникова М.И., Борбат В.Ф., Чугаев Л.В., Нафталь М.Н. и др., изложив тенденции развития автоклавных процессов в металлургии меди, никеля, кобальта, золота и других цветных и драгоценных металлов.

Ранее была предложена схема обогащения халькопиритных концентратов по схеме автоклавное окислительное выщелачивание -гидротермальная обработка (АОВ-ГТО), однако исследования стадии автоклавного окислительного выщелачивания были проведены при повышенных температурах (170-240 °С), на втором этапе предлагалось улучшать качество медных концентратов путем их гидротермальной обработки растворами первого этапа.

Проблемы переработки упорных полиметаллических концентратов всё еще не решены, и исследования в данной области являются весьма актуальными. Направлениями подобных исследований представляются использование современных реагентов, разработка методов и технологий, обеспечивающих сокращение затрат на производство и минимизацию вредного влияния на окружающую среду

Информация о применении низкотемпературного окислительного выщелачивания и гидротермального обогащения коллективных концентратов в присутствии ПАВ ограничена.

Цель работы

Настоящая диссертационная работа посвящена изучению особенностей протекания процессов низкотемпературной автоклавной переработки коллективных медно-цинковых концентратов и гидротермальной обработки продуктов автоклавного окислительного выщелачивания в присутствии поверхностно-активных веществ.

Задачи исследования:

1. Изучить закономерности влияния основных параметров (парциальное давление кислорода (РО2 0,2-0,75 МПа), концентрация серной кислоты (СH2SО4 17-70 г/дм3), продолжительность (т 60-240 мин), концентрации ионов меди (II) и железа (III)) на процесс низкотемпературной автоклавной окислительной переработки коллективных медно-цинковых концентратов.

2. Установить оптимальные параметры процесса низкотемпературного автоклавного выщелачивания коллективного медно-цинкового концентрата.

3. Исследовать физико-химические особенности процесса гидротермального взаимодействия основных минералов коллективного медно-цинкового концентрата (халькопирит, сфалерит, пирит) с растворами сульфата меди (II) в присутствии поверхностно-активного вещества - лигносульфоната натрия (ЛСН).

4. По результатам балансовых испытаний предложенной принципиальной технологической схемы получить качественный медный продукт, пригодный для переработки по классической пирометаллургической схеме.

Научная новизна:

1. Установлено, что при низкотемпературном автоклавном окислительном выщелачивании при совместном окислении FeS2 и CuFeS2 последний значительно интенсифицирует степень окисления пирита с 42 до 75 % в исследованных условиях.

2. Доказано эффективное использование поверхностно-активного вещества - лигносульфоната натрия (ЛСН), на стадии высокотемпературной гидротермальной обработки (180-220 °С) сульфидных минералов ZnS, FeS2 растворами сульфата меди (II). Рассчитанные кинетические характеристики процесса (Еа - 30,285 кДж/моль (1 стадия ZnS), 2,958 кДж/моль (2 стадия ZnS), 33,221 кДж/моль (FeS2), эмпирические порядки по Сн2so4 - 0,13, 0,36 и 0,15 соответственно, ССи2+ - 0,29, 0,18 и 0,4 соответственно) позволили вывести обобщенные уравнения для описания кинетики протекающих реакций и сделать вывод о лимитировании процесса внутридиффузионными затруднениями.

3. Обоснован механизм действия ЛСН в условиях ГТО сфалерита и пирита растворами сульфата меди (II), обусловленный адсорбционно-расклинивающим воздействием ЛСН, в результате чего значительно интенсифицируется процесс осаждения вторичных фаз сульфидов меди на поверхности растворяемых минералов.

Теоретическая и практическая значимость работы:

1. Установлены оптимальные параметры процесса (РО2 - 0,75 МПа, Сн2SО4 - 70 г/дм3, Т - 240 мин, Сси(П) - 5 г/дм3 и СFe(Ш) - 10 г/дм3) низкотемпературного автоклавного выщелачивания коллективного медно-цинкового концентрата, обеспечивающие максимальную степень окисления халькопирита, пирита и сфалерита.

2. Определены оптимальные параметры ГТО ([H2SО4]o = 30 г/дм3; t = 220 °С; [ЛСН]о = 1 г/дм3, [Си]0 = 15 г/дм3), позволяющие максимально сконцентрировать медь в кеке - с 11,1 % до 23,1 %, а цинк - в растворе со сквозным извлечением более 99 %.

3. Показано положительное влияние добавки ЛСН на показатели выщелачивания цинка из сфалерита (увеличение с 72 до 78 %) и железа из пирита (с 24,8 до 41,2 %), а также осаждения меди на сфалерите и пирите с 51,5 до 78 % и с 1,6 до 24,5 % соответственно при [Си]о = 24 г/дм3.

4. Предложена принципиальная технологическая схема переработки коллективного медно-цинкового концентрата, включающая в себя двухстадийную автоклавную обработку (низкотемпературное АОВ - ГТО), что позволяет получать богатый по меди и сбалансированный по железу и сере продукт для классической пирометаллургической переработки медного сырья.

Методология и методы исследования

Исследования выполнены в лабораторном масштабе в непрерывном и периодическом условиях. Для создания и обработки результатов исследований с помощью специального обеспечения следующих программ: Micrоsоft Excel, Stаtgrаphics 19, OriginPro 2018, были применены методы вероятностно планирования и моделирования эксперимента.

При анализе материалов и конечных продуктов использовались аттестованные физико-химические методики. Анализ химического состава исходного сырья и кеков выщелачивания был определен с использованием методов энергодисперсионной рентгенофлуоресцентной спектрометрии (EDX-7000, Shimаdzu), атомно-абсорбционной спектрометрии (N^AA 330, Am^ti^em). С помощью метода рентгеновской дифрактометрии (XRD-7000, Shimаdzu) определяли фазовый состав сырья и конечных продуктов. Размер частиц исследуемого сырья и кеков ГТО определяли с применением метода лазерной дифракции (Hebs/BR, Sympаteс и ST, BetterSize). Кеки ГТО были проанализированы с применением сканирующей электронной микроскопии и энерго-дисперсионного анализа (SEM-EDS) (S5123, Tescаn Vegа). Для установления концентраций H2SO4 и Fe (II) в растворах автоклавного выщелачивания использовали метод классической титриметрии.

Положения, выносимые на защиту:

• оптимальные параметры низкотемпературного автоклавного выщелачивания коллективного медно-цинкового концентрата;

• кинетические закономерности взаимодействия основных минералов коллективного медно-цинкового концентрата (пирита, сфалерита) с растворами сульфата меди (II) в присутствии ЛСН;

• оптимальные параметры ведения процесса ГТО в присутствии ЛСН;

• принципиальная технологическая схема автоклавной переработки коллективных медно-цинковых сульфидных концентратов.

Степень достоверности

Достоверность и определенность информации обеспечивается использованием современных средств, методов измерений и исследований. Аналитические исследования проводились с использованием аттестованных физико-химических методов анализа и позволили установить химические, фазовые и морфологические изменения на уровне нанодисперсий.

Апробация работы

Тезисы диссертационной работы были апробированы на 6 международных научно-технических конференциях. По теме диссертации опубликовано 11 работ, 7 из них в рецензируемых научных журналах и изданиях, определённых ВАК и Аттестационным советом УрФУ, из них 6, входящих в состав баз цитирования Web оГ Science и Бсорш.

Личный вклад автора

Автор диссертационной работы принимал участие в постановке цели и задач исследования, в проведении лабораторных и балансовых экспериментов, обработке, анализе и обобщении результатов исследования и подготовке научных публикаций.

Благодарности

Автор диссертационной работы выражает глубокую благодарность своим научным руководителям - чл.-корр. РАН, д.т.н., профессору

Набойченко Станиславу Степановичу , д.т.н., зав. лабораторией, профессору

Рогожникову Денису Александровичу, к.т.н., старшему научному сотруднику Каримову Кириллу Ахтямовичу, принимавшим участие в обсуждении результатов и редактировании отдельных разделов, а также коллективам кафедры металлургии цветных металлов и научной лаборатории перспективных технологий комплексной переработки минерального и техногенного сырья цветных и черных металлов Уральского федерального университета имени первого Президента России Б.Н. Ельцина.

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

В XXI веке наблюдается тенденция к снижению качества добываемого медного сырья вследствие истощения богатых руд цветных металлов. Значительная часть месторождений не разрабатывается вследствие отсутствия рентабельности. Усиливается тенденция к извлечению металлов из сложного, упорного, некондиционного сырья, что ведет к большим потерям целевых компонентов и увеличению накоплений отходов металлургической промышленности [1].

Предпринимаемые обогатительными фабриками попытки по созданию разветвленных схем флотации и внедрению интенсивных режимов измельчения в полной мере не решают проблем качества получаемых продуктов. Большие объемы рециркуляционных флотопульп в итоге приводят к усложнению и удорожанию технологических процессов.

Традиционные металлургические технологии часто сопряжены с негативными экологическими последствиями. Для предприятий вводят санкции вследствие значительного количества выбросов вредных веществ в атмосферу, что ведёт к дополнительным затратам на очистное оборудование и в целом отрицательно влияет на экономическую эффективность работы предприятий [2].

Одним из целесообразных решений вышеназванных проблем является вовлечение в производство труднообогатимых полиметаллических коллективных сульфидных концентратов путем использования комбинированных гидрометаллургических и традиционных

пирометаллургических технологий.

1.1 Характеристика мирового производства меди

Согласно данным, за 2022 год мировые запасы меди достигают более 900 млн т, в то время как средняя потребность в меди составляет около 30 млн т в год. В последние десятилетия набирает обороты переработка лома медных

ресурсов (более 30 % от годового потребления) [3]. Наибольшее производство мировой меди сосредоточено в Северной и Южной Америке, Китае и Республике Конго. На 2022 год в России производится 875 тыс. тонн меди в год, что соответствует 4 % добываемой меди в мире [4].

В России медь сосредоточена в сульфидных медно-никелевых рудах (около 45 %), медно-колчеданных (28 %) и медистых песчаниках и сланцах (около 20 %). Остальные запасы меди России находятся в медно-порфировых, железомедных и т.д. (около 6 %) [5].

На данный момент около 80 % мировой меди добывается из сульфидных руд, состоящих преимущественно из минералов - халькопирита, борнита и халькозина. К тому же в этих рудах присутствуют сульфиды других металлов, например, пирит, сфалерит, галенит и т.д. Чаще всего содержание меди в таких комплексных рудах достигает не более 1-1,5 %, поэтому их подвергают предварительным процессам обогащения, увеличивая содержание меди до 20-30 % [6].

Остальные 20 % меди находятся в окисленных медных рудах, которые извлекаются методами кучного и подземного выщелачивания с последующей жидкостной экстракцией и электролитическим осаждением. Несмотря на внушительный глобальный опыт кучного выщелачивания, в России медь из окисленных руд добывается в единственном предприятии - ОАО «Уралгидромедь», которое использует исключительно

гидрометаллургические методы [7].

Больше 20 % запасов сульфидной меди России сосредоточено на Урале. Крупнейшими производителями меди Урала являются кампании АО «УГМК» и АО «РМК». Им принадлежат крупнейшие обогатительные фабрики Урала, такие как Учалинский ГОК, Гайский ГОК, Михеевский ГОК и др. Получаемые медные концентраты содержат, %:

15-20 0,1-1,5 Zn, 20 SiО2, 20-25 Fe, 22-30 S и др. в зависимости от состава руды. Содержание примесей других металлов варьируется от тысячных до десятых долей процента [8].

1.2 Современное состояние медной сырьевой базы

Минеральное сырье неоднородно не только по содержанию целевого компонента, но и по благородным, редкоземельным металлам и другим элементам. Ежегодное истощение богатых запасов медных руд принуждает металлургические предприятия вовлекать в переработку более сложное поликомпонентное сырьё. Разработка более глубоких рудных слоев месторождений ведет к проблемам снижения количественного содержания металлов и увеличению доли труднообогатимых разновидностей. За последние 50 лет содержание металлов в сырье уменьшилось более чем на 50 %. Традиционные технологии отработки не обеспечивают комплексного извлечения ценных минералов из таких руд, и значительная их часть переходит в отвалы и хвостохранилища (до 35 % Си, до 40 % Zn, до 50 % РЬ, до 50 % редких и благородных металлов). В связи с этим формируется значительное количество отходов и создание множества «техногенных месторождений», содержащих ценные элементы различных металлов. Такие месторождения невозможно перерабатывать традиционными методами ввиду их нерентабельности.

Описанные проблемы ведут к постепенному снижению производительности предприятий в связи с ухудшением качества получаемых концентратов, увеличением расхода реагентов и, как следствие, повышением себестоимости продукции. Существует необходимость в полной и комплексной переработке минерального сырья действующих и вновь осваиваемых месторождений [9-11].

При разработке технологии обогащения труднообогатимых полиметаллических руд требуется создание многостадийной схемы для разделения коллективных концентратов на медные, цинковые и свинцовые, при одновременном обеспечении высоких показателей извлечения металлов в обособленные концентраты. На современных обогатительных фабриках используются методы вывода из определенных стадий схемы обогащения

незначительного количества поликомпонентных промпродуктов, представляющих собой соединения не разделяемые флотацией. Например, авторами [12] разработана многостадиальная схема обогащения полиметаллической руды Корбалихинского месторождения с содержанием, %: 0,92 2,62 Pb; 6,15 Zn; 9,25 Fe; 14,2 S. После рудоподготовки идет операция выделения медной «головки» с получением готового медного концентрата с содержанием, %: 21 3,2 Pb; 7,22 Zn; и медно-свинцовым полупродуктом. Этот полупродукт подвергается многостадийным операциям флотации, оттирки и перечистки, с получением медно-свинцового концентрата и цинкового полупродукта. В итоге медь, свинец и цинк разделяют в обособленные концентраты. Авторы получили кондиционные медный, цинковый и свинцовый концентраты при сквозном извлечении в них Zn и Pb на 80; 85 и 74 % соответственно. Но при этом с хвостами обогащения теряется до 70 % благородных металлов.

В связи с вышесказанным, актуальна разработка экологически безопасной технологии, позволяющей использовать комплексный подход к переработке сложного поликомпонентного сырья и коллективных промпродуктов с целью повышения экономической эффективности путем уменьшения потерь металлов, включая благородные.

1.3 Пирометаллургические способы переработки медного сырья

Переработка сульфидных концентратов традиционными пирометаллургическими методами остается наиболее популярным способом производства меди и других цветных металлов. Наиболее применяемой пирометаллургической схемой переработки сульфидных медных концентратов является шихтоподготовка (возможен обжиг), плавка на штейн, конвертирование, рафинирование черновой меди и электролиз [13].

В последнее время, благодаря инновациям в области автогенных процессов (КИВЦЭТ, процесс взвешенной плавки, «Аusmelt» и др.),

пирометаллургические способы были усовершенствованы, что позволило значительно повысить производительность предприятий [14,15].

Но несмотря на широкое использование пирометаллургических технологий в мире, они оказываются более затратными при переработке сложного полиметаллического сырья из-за высокого потребления энергоресурсов. Вдобавок некоторые примеси в концентратах, например, мышьяк, негативно влияют на пирометаллургическую переработку меди. Богатые по мышьяку (более 5 % As) материалы необходимо подвергать дополнительному обжигу при 500-700 °С для отгонки до 90 % мышьяка с получением возгонов до 98 % оксида мышьяка (III) [16]. Итогом исследований [17] стал вывод о том, что при 550 °С гарантированно мышьяк возгоняется на 96 %, при этом достигается перевод меди и цинка в сернокислый раствор на 90 %. Необходимо минимум 60 °С при исходной кислотности растворов 50 г/дм3 для достижения повышенных значений извлечения меди и цинка в раствор.

Сложность минерального состава сульфидного полиметаллического сырья, например медно-цинкового материала с широко варьирующимся составом, %: 1-10 меди, 6-30 цинка, 16-39 железа, 30-47 серы, затрудняет возможность его переработки традиционными способами, что и определяет применение специальных комбинированных методов обработки. Задаче переработки таких промышленных продуктов посвящено значительное количество научных работ. В литературе предлагаются и описываются множество способов переработки с применением новых схем оборудования и использованием пирометаллургии. Например, в работе [18] проведена термодинамическая оценка процесса пирометаллургической селекции медных цинкосодержащих материалов, показывающая лучшие параметры ведения плавки, совмещенной с конвертированием медных штейнов при загрузке цинкового сырья на второй стадии конвертирования одновременно с образованием в расплаве металлической меди. Итого, введение меди в процесс отгонки цинка позволяет уменьшить потребление дорогого восстановителя.

В работе [19] для переработки сульфидного медно-цинкового промпродукта с содержанием, % масс.: Cu - 10; Zn - 23; Pb - 0,5; Fe - 21; S - 36; CаО - 0,5; Si02 - 2,5; А2О3 - 5,5; кокс (80,0 % С) и известняк (94,91 % CаCОз) авторы использовали метод термодинамического моделирования с применением ПО «HSC Chemistry 6». Было проведено равновесное моделирование медно-цинкового промпродукта между исходными реагентами и продуктами прокалки в зависимости от температуры, отличительной для твердофазных реакций - 1150 °С. Представлен теоретический способ извлечения цинка в газовую фазу (больше 90 %), металлизации железа и образования CаS. Твердый остаток после обесцинкования содержал, %: CаS - 49; FeHCT - 15; С - 3,5; который может быть использован для обеднения шлаков автогенной плавки в плавильном агрегате «Победа». Доказательством эффективного применения сульфидов показана на примере обеднения конвертерных шлаков в электропечи. Компонентами шлака являются медь, цинк, железо и кремний и составляют 3,8; 6,6; 43,8; 21,9 % соответственно. Достигнут переход более 95 % меди в штейн (содержание меди более 20 %) и образование отвального шлака (0,3 % Cu). Потребление сульфидных продуктов составило 15 % от массы шлака.

Впрочем, решение задачи переработки столь сложного сырья требует не только теоретических разработок, но и конкретного внедрения технологии в промышленность. Следовательно, разработка экономически эффективных технологий переработки полиметаллического сырья является актуальной задачей для многих горно-металлургических компаний.

1.4 Гидрометаллургические методы переработки медного сырья

В настоящее время исследования и разработки получения металла в цветной металлургии сконцентрированы на гидрометаллургических процессах [20]. В последние десятилетия производство меди, включающее в себя гидрометаллургические способы, выросло в более чем в два раза с 2,5 до

6 млн т в год. Преимуществами гидрометаллургических технологий являются: возможность обработки бедного и сложного сырья, селективное извлечение примесей и других целевых металлов из поликомпонентных концентратов, снижение негативного влияния на окружающую среду [21].

Основные сульфидные минералы, содержащие медь, представлены халькопиритом (СиБе82), халькозином (СщБ) и борнитом (СщРеБ^. В отличие от халькопирита халькозин достаточно легко выщелачивается в растворе Бе2(804)3. Для выщелачивания упорного по природе халькопирита требуются специальные условия и реагенты, агрессивные среды, предварительное ультратонкое измельчение, введение катализаторов и т.д. Основой гидрометаллургической обработки медного сульфидного сырья является комбинирование технологий (автоклавное, бактериальное, хлоридное азотнокислотное выщелачивание) для более комплексного вскрытия минералов и конвертированием меди в конечные продукты [22-27].

Дополнительно гидрометаллургические процессы позволяют вовлекать в процесс техногенные отходы, накопленные предприятиями.

1.4.1 Атмосферное выщелачивание

Среди способов атмосферного выщелачивания сульфидных минералов меди наиболее распространены основанные на применении серной кислоты и добавлении в процесс хлорид-ионов.

Для выщелачивания сульфидов меди в сульфатных средах при атмосферных условиях применяются кучное, бактериальное, подземное и агитационное выщелачивание.

Основные реакции (1.1-1.3) окисления халькопирита в сульфатных средах и перевода меди и железа в раствор:

СиБе82 + 2Бе2(8О4)з = СиБО4 + 5Бе8О4 + 2Б0; СиБе82 + 2,502 + ^04 = СиБО4 + РеБО4 + 2Б 4Бе804 + 2И2804 + О2 = 2Бе2(804)з + 2Н2О

(1.1) (1.2) (1.3)

Кучное выщелачивание является известным способом обработки некондиционного сырья, которым можно перерабатывать окисленные и сульфидные минералы меди. В частности, в [28] описан способ извлечения меди (>95 %) из халькопиритсодержащих концентратов путем повышения температуры до 70-80 °С и использования бактерий-термофилов в многоступенчатых установках непрерывного действия. Ключевыми параметрами были доставка кислорода и диоксида углерода для поддержания жизнеспособности бактерий и окисления сырья.

Компания Mintek [29] разработала технологию для биовыщелачивания низкосортных медных и медно-никелевых концентратов, содержащих халькопирит. Был рассмотрен альтернативный подход к увеличению извлечения меди в раствор при умеренных температурах (40-50 ° С). Было показано, что окисление халькопирита при этих температурах сильно зависит от окислительно-восстановительного потенциала, причем скорость извлечения меди выше при низком ОВП, а не высоком. БюСОР [30]

Исследование применения особого вида бактерий-термофилов, работающих в условиях повышенных температур (до 78 °С), позволило авторам выщелачивать халькопиритные концентраты в разы эффективнее (с 60 до 95 %), чем при применении бактерий-мезофилов, работающих при ± 40 °С за 30 дней. Необходимо использование кислородно-воздушной смеси (КВС) с содержанием кислорода более 80 %. На 10-ый день достигается результат в 80 % растворенной меди. При запуске пилотной установки среднее извлечение меди достигало 95 % при 78 °С, относительным содержанием кислорода 0,9 и продолжительности выщелачивания в 7 дней. БасТес1г (Мексика) [31]

Bаctech/Mintek — это еще один низкотемпературный (ниже 80 °С) атмосферный процесс биовыщелачивания в сульфатной среде, развитие которого дошло до демонстрации пилотной установки. Bаctech/Mintek представляет собой процесс биовыщелачивания концентрата халькопирита с

использованием умеренных или термофильных микроорганизмов. Выщелачивание проводится в серии противоточных реакторов, где термофильные микроорганизмы используются при температурах 40-60 °С, рН 0,5-2,5. Углекислый газ для развития микроорганизмов получают из атмосферного воздуха, бактерии добавляют в выщелачивающий сульфатный раствор и выдерживают около 30 дней. Технология также была протестирована на широком спектре медных концентратов с горы Лайель в Тасмании, на небольшом опытном заводе в течение 15 месяцев. На заводе использовались термофилы для окисления сульфидов с последующей переработкой традиционным методом SX-EW для извлечения содержащейся в растворе меди, что позволило достичь степени извлечения 96,4 %. Пилотная установка процесса ВасТесИ/М^ек с производительностью катодной меди 500 кг/день работала на исследовательском предприятии Репо^ в Монтеррее, Мексика, но была законсервирована после производства 40 тонн катодной меди.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Третьяк Максим Алексеевич, 2023 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Голик В.И. Тенденции развития минерально-сырьевой базы цветной металлургии России / В.И. Голик, Ю.П. Разоренов, Ю.В. Дмитрак [и др.] // Известия ТулГУ. Науки о Земле. - 2019. - № 2. - C 117-128.

2. Кляйн С.Э., Карелов С.В., Деев В.И. Цветная металлургия. Окружающая среда. Экономика. - Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2000. - 372 с.

3. Соррег АШапее URL: Ь1;1р8://соррегаШапсе.о^/аЬои1:-соррег/1о^-1егт-ауайаЫШу/ (дата обращения 03.02.2022).

4. Новостной металлургический журнал URL: https://www.metа1infо.гu/гu/news (дата обращения 03.02.2022).

5. The wоrld's 20 k^rst соррег mines. URL: The Wог1d,s 20 Lагgest Соррег Mines (Шо^Ы;со.сот) (дата обращения: 03.02.2022).

6. БЛ^^ег M.E. Бхй-асйуе Metа11uгgy оf Соррег / M.E. БЛ^^ег // Оveгview / M.E. Б^^^ег [et а1]. - Oxfo^, 2011. - Ch.1 - P. 1-12.

7. Аксенов А.В. Кучное выщелачивание меди из окисленных руд. Особенности процесса применительно к российским климатическим условиям / А.В. Аксенов, А.А. Васильев, А.Г. Никитенко // Вестник ИрГТУ. - 2014. - № 1(84). - С. 72-75.

8. Матвеев, Ю.Н. Технология металлургического производства цветных металлов [Текст] : (теория и практика) : [учебник для вузов по специальности "Автоматизация металлургического производства"] / Ю. Н. Матвеев, В. С. Стрижко. - Москва : Металлургия, 1986. - 367с.

9. Хопунов Э.А. Современные направления переработки минерального сырья / Э.А. Хопунов // НАУ. - 2015. № 4-7 (9). - С. 89-92.

10. Чантурия В.А. Современные проблемы обогащения минерального сырья в России / В.А. Чантурия // Обогащение руд. - 2000. - № 6. - С. 3-8.

11. Абишев Д. Обогащение тонковкрапленных руд - приоритетное направление горно-металлургического комплекса / Д. Абишев, Ю. Еремин // Промышленность Казахстана. - 2000. - № 10. - С. 96-99.

12. Шумская Е.Н. Разработка технологии обогащения труднообогатимой колчеданной полиметаллической руды корбалихинского месторождения / Е.Н. Шумская, О.Ю. Поперечникова, Н. О. Тихонов // Горный журнал. - 2014. - № 11. - С. 78-83.

13. Уткин, Н.И. Металлургия цветных металлов / Н.И. Уткин. - М.: Металлургия, 1988. - 440 с.

14. Тарасов А.В. Автогенная переработка металлургических и нетрадиционных видов сырья - перспективное научно-техническое направление в народном хозяйстве / А.В. Тарасов, А.В. Гречко, А.Н. Кириллин // ЦНИИЭИ. Цветная металлургия. - 1996. - №7. - С. 14-19.

15. Генералов В.А. Современное состояние и перспективы внедрения автогенных процессов в металлургии тяжелых цветных металлов / В.А. Генералов, В.А. Тарасов // ЦНИИЭИ. Цветная металлургия. - 1991. - №12. -С. 23-27.

16. Розловский А.А. Переработка мышьяковистых полупродуктов предприятий цветной металлургии / А.А. Розловский, В.А. Богданов // Цветные металлы. - 2003. - № 2. - С. 30-32.

17. Мамяченков С.В. Извлечение цветных металлов и мышьяка из тонких пылей медеплавильного производства по комбинированной технологии / С.В. Мамяченков [и др.] // Известия вузов. Цветная металлургия. - 2021. -№ 27(5). - С. 25-37.

18. Орлов А.К. Пирометаллургическая селекция медно-цинковых материалов / А.К. Орлов, Г.В. Коновалов, А.Я. Бодуэн // Записки Горного института. -2011. - Т. 192. - С. 65-68.

19. Булатов К.В. Технологические возможности металлургической переработки промпродуктов обогащения полиметаллических руд и обеднения шлаков медеплавильного производства в агрегате «Победа» / К.В. Булатов, В.П. Жуков // iPоlytech 1оигпа1. - 2020. - уо1. 24, №. 2 (151). - pp. 421-433.

20. Ханин А. Гидрометаллургия - металлургия будущего / А. Ханин // Металлоснабжение и сбыт. - 2007. - № 9. - С. 40-43.

21. Ханин А. Вода огонь гасит / А. Ханин // Эксперт Урал. - 2007. - №32 (295).

22. Официальный сайт Metso:Outotec URL: https://www.mogroup.com/ (дата обращения 05.02.2022).

23. Вольдман Г. М., Зеликман А. Н. Теория гидрометаллургических процессов. Учебное пособие для вузов. Изд.4-е, переработанное и дополненное / Г. М. Вольдман, А. Н. Зеликман // Москва. Интермет Инжиниринг. - 2003. - 464 с.

24. Dreisinger, D. Соррег Aching from рптагу sulfides: Options for b^fog^l аиё chem^l extraction of copper / D. Dreisinger // Hydrometаllurgy. - 2006. - V. 83. P. 10-20.

25. Hаbаshi, F. Recent trends in extractive metаllurgy / F. Hаbаshi // Jourrnl of Mining аnd Metаllurgy Section Metаllurgy 45 B. - 2009. - V 1. P. 1-13.

26. Dаniel J. Lаne Selective Aching of penаlty elements from copper concentrates: А review / D. Lаne et аП // Minerals Engineering. - V 98. - 2016. - P. 110-121.

27. Milbourne, J. Use of hydrometаllurgy in direct processing in bаse metаls / J. Milbourne, M. Tomlinson, L. Gormely // Hydrometаllurgy. Fifth Interm^^l Conference in Honor of Professor ^n Ritchie. Volume 1: Leаching аnd Solution Pm-if^on. - Wаrrendаle, PА: TMS Publishers, 2003. P. 617-630.

28. Domic E. А Review of the Development аnd Current Stаtus of Copper Bio^^ing Operations in Chile: 25 Yeаrs of Successful Commerciаl Implementаtion / E. Domic // Biomining. - 2007.

29. Gericke, M. А Mintek perspective of the pаst 25 yeаrs in minerals Mooching / M. Gericke, J.W. Nede, P.J. vаn Stаden // J. South. А&. Inst. Min. Metdl. - 2009. - V. 109. - P.567-585.

30. Bаtty, J.D. Development аnd commerciаl demonstrаtion of the BioCOP™ thermophile process / J.D. Bаtty, G.V. Rorke // Hydrometаllurgy. - 2006. - V.83. -P.83-89.

31. Vаn Stаden, P.J. The Mintek/Bаctech copper bioleаch process. АLTА 1998 Copper Hydrometаllurgy Forum. Brisbаne, 19-21 Oct., 1998.

32. Romero, R. Copper recovery from chalc opyrite concentrates by the BRIS А process / R. Romero et. All // Hydro metallurgy. - 2003. - V.70. - P.205-215.

33. Baxter, K. The Sepon Copper Project: Development of a flowsheet / K. Baxter, D. Dreisinger, G. Pratt // Hydrometallurgy 2003. Proceedings of the 5th International Symposium Honoring Professor Ian M. Ritchie. Vol. 2 : Electrometallurgy and environmental hydrometallurgy. - Warrendale, PA : TMS Publishers, 2003. P. 1487-1503.

34. Sherrit, R. Design and commissioning of the sepon copper pressure oxidation circuit / R. Sherrit, A. Pavlides, B. Weekes // In: First Extractive Metallurgy Operators' Conference. QLD. - Brisbane, 2005. - P.1-7.

35. Dixon, D.G. Galvanox™ - a novel galvanically-assisted atmospheric leaching technology for copper concentrates / D.G. Dixon, D.D. Mayne, K.G. Baxter // Can. Metall. Q. - 2008. - V.47 - P.327-336.

36. Albion Process™ leaches the broadest feed variations, costs less and ramps-up faster // URL: https://www.glencoretechnology.com/ru/technologies/albion-process ^aTa o6pam,eHM 12.02.2022).

37. Stieper, V. First chalcopyrite concentrate leaching using ALBION PROCESSTM technology / V. Stieper // Hydroprocess 2018. 10th International Seminar on Process Hydrometallurgy (Chilie, 2018). - Santiago, 2018.

38. Watling, H.R. Chalcopyrite hydrometallurgy at atmospheric pressure: 2. Review of acidic chloride process options / H.R. Watling // Hydrometallurgy. - 2014. -V.146. - P.96-110.

39. Winand, R. Chloride hydrometallurgy / R. Winand // Hydrometallurgy. - 1991. - V.27. - P. 285-316.

40. Senanayake, G. Chloride processing of metal sulphides: Review of fundamentals and applications / G. Senanayake, D.M. Muir // In: Young, C., Alfantazi, A., Anderson, C. [et al.] (Eds.). Hydrometallurgy 2003. TMS. - Warrendale, 2003. - V. 1. - P. 517- 531.

41. Hoffmann, J.E. Winning copper via chloride chemistry-an elusive technology / J.E. Hoffmann // Journal of Metals. - 1991. - V. 43(8). - P. 48-49.

42. Dutrizac, J.E. The leaching of sulphide minerals in chloride media / J.E. Dutrizac // Hydrometallurgy. - V. 29. - 1992. - P. 1-45.

43. Peek E. Chloride metallurgy: Process technology development / E. Peek // TMS Annual Meeting. - 2011. - V.1 - P. 469-501.

44. Dutrizac, J.E. The dissolution of chalcopyrite in ferric sulfate and ferric chloride media / E.J. Dutrizac // Metallurgical Trans actions B. - V.12. - 1981. - P. 371-378.

45. O'Malley, M.L. Leaching of CuFeS2 by Aqueous FeCl2, HCl, and NaCl: Effects of Solution Composition and Limited Oxidant / M.L. O'Malley, K.C. Liddell // Metallurgical Transactions B. - V.18B. - 1987. - P. 505-510.

46. Wang, S. Copper leaching from chalcopyrite concentrates / S. Wang // Journal of Metals - 2005. - V.57 (7). - P. 48-51.

47. Nicol, M. The dissolution of chalcopyrite in chloride solutions Part 3. Mechanisms / M. Nicol, H. Miki, L. Velasquez-Yevenes // Hydrometallurgy. -V.103. - 2010. - P. 86-95.

48. Miki, H The dissolution of chalcopyrite in chloride solutions. IV. The kinetics of the auto-oxidation of copper (I) / H. Miki, M. Nicol // Hydrometallurgy. - V.105. - 2011. - P. 246-250.

49. Patent 3785944 USA. Hydrometallurgical process for the production of copper:

15.01.1974 / G.E. Atwood, C.H. Curtis.

50. Patent 3879272 USA. Hydrometallurgical process for the production of copper:

22.04.1975 / G.E. Atwood, C.H. Curtis.

51. Paynter J.C. A review of copper hydrometallurgy / J.C. Paynter // Journal of the South African Institute of mining and metallurgy. - 1973. - № 11. - P. 158-170.

52. Schweitzer, F.W. Duval's CLEAR hydrometallurgical process. / F.W. Schweitzer, R. Livingston // Chloride Electrometallurgy. - 1982. - P. 221-227.

53. Ayres, R.U. The life cycle of copper, its co-products and by-products / R.U. Ayres, L.W. Ayres, I. Rade // MMSD. - V. 24. - 2002. - 200 pp.

54. Muir, D. Hydrometallurgical chloride processes: a select overview and comparison / D. Muir, D. Dixon // Ch. 3. Chloride and chloride-assisted processes for base metal sulphides. Chloride Metallurgy, Short CourseCIM. - Montreal, 2002.

55. Liddicoat, J. Chloride leaching of chalcopyrite / J. Liddicoat, D. Dreisinger // Hydrometallurgy. - 2007. - V.89. - P. 323-331.

56. Lundström, M. Leaching of chalcopyrite in cupric chloride solution / M. Lundström et. All // Hydrometallurgy. - V.77. - 2005. - P. 89-95.

57. Hyvärinen, О. HydrocopperTM-a new technology producing copper directly from concentrate / O. Hyvärinen, M. Hämäläinen // Hydrometallurgy. - 2005. -V.77. - P. 61-65.

58. Шнеершн Я. М. Тенденции pa3Brnra aвтoклaвнoй гидрoметaллургии цветных метaллoв / Я.М. Шнеершн, С.С. Нaбoйченкo // Цветные метэллы. -2011. - №3. - С. 15-20.

59. Лaпшин Д. A. Aвтoклaвные npo^ccbi в гидрoметaллургии ^^m^Bbix метaллoв / ДА. Лaпшин // Цветные метaллы. - 2014. - № 5. - С. 39-43.

60. Лaпин A. Ю., История сoздaния и oсвoения aвтоклaвнo-гидрoметaллургическoй технoлoгии no перерaбoтке никель-пиррoтинoвых кoнцентрaтoв / A.Ю. Лaпин, Я.М. Шнеершн // Цветные метэллы. - 2020. -№ 9. - С. 57-64.

61. Aвтoклaвнaя гидрoметaллургия цветных метaллoв. В 3 ч. Ч. 1. Aвтoклaвнaя технoлoгия в метэллургии цветных метaллoв / С.С. Нaбoйченкo, Я.М. Шнеерсoн, Л.В. Чугаев [и др.] - Екaтеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2009. -612 с.

62. Aвтoклaвнaя гидрoметaллургия цветных метaллoв. В 3 ч. Ч. 2. Aвтoклaвнaя технoлoгия в метэллургии цветных метaллoв / С.С. Нaбoйченкo, Я.М. Шнеерсoн, Л.В. Чугaев [и др.] - Егатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2009. -612 с.

63. Aвтoклaвнaя гидрoметaллургия цветных метaллoв. В 3 ч. Ч. 3. Aвтoклaвнaя технoлoгия в метэллургии цветных метaллoв / С.С. Нaбoйченкo, Я.М. Шнеершн, Л.В. Чугaев [и др.] - Егатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2009. -612 с.

64. Zies, E. G. Some reactions involved in secondary copper sulphide enrichment / E.G. Zies, E.T. Allen, H.E. Merwin // Economic Geology 11(5). - 1916. - P. 407503.

65. Нaбoйченкo, С.С. О гидрoтермaльнoм взaимoдействии xanbKon^nra с pacTBopoM сульфата меди / С.С. Нaбoйченкo, В.И. HeycTpoeB, В.К. Пинигин [и др.] // Цветные метaллы. - 1978. - № 6. - С.8-11.

66. Нaбoйченкo, C.C. Кинетига и MexaHroM гидpoтеpмaльнoгo взaимoдeйcтвия cфaлepитa с cульфaтoм меди / С.С. Нaбoйчeнкo, В.И. Нeуcтpoeв, В.К. Пинигин [и др.] // Известия высших учебных зaвeдeний: Цветшя мeтaллуpгия. - 1979. - № 5. - С. 18-23.

67. Нeуcтpoeв, В.И. О гидpoтepмaльнoй oбpaбoткe пиpитa pacтвopaми cульфaтa меди / В.И. Нeуcтpoeв, С.С. Нaбoйчeнкo // Известия высших учебных зaвeдeний: Цвeтнaя мeтaллуpгия. - 1980. - № 1. - С. 22-28.

68. Нeуcтpoeв, В.И. Гидpoтepмaльнaя o6pa6oraa пoлимeтaлличecкoгo xaлькoпиpитнoгo кoнцeнтpaтa pacтвopaми cульфaтa меди / В.И. Нeуcтpoeв, С.С. Нaбoйчeнкo, И.Ф. Худякoв // Цветные мeтaллы. -1981. - № 4. - С. 40-43.

69. Нaбoйчeнкo, С.С. Свoйcтвa гидpoтepмaльныx взaимoдeйcтвий сульфидных мaтepиaлoв с pacтвopaми cульфaтa меди / С.С. Нaбoйчeнкo, И.Ф. Худягав // Цветные мeтaллы. - 1981. - № 8. - С.19-23.

70. Нaбoйчeнкo, С.С. Гидpoтepмaльныe взaимoдeйcтвия в системе CuS-CuS04 / С.С. Нaбoйчeнкo, А.Б. Лебедь // Известия высших учебных зaвeдeний: Цветшя мeтaллуpгия. - 1984. - № 6. - С. 99-102.

71. Fuentes, G. Hydrothermal purification and enrichment of Chilean copper concentrates. Part 2: The behavior of the bulk concentrates / G. Fuentes, J. Vinals, О. Herreros // Hydrometallurgy. - V. 95. - 2009. - P. 113-120.

72. Fomenko, I.V. Low-grade copper concentrate purification and enrichment by complex pressure oxidation-hydrothermal alteration technology / I.V. Fomenko, M.A. Pleshkov, Ya.M. Shneerson [et al.] // Proceedings of the 58th annual conference of metallurgists (COM) hosting the 10th copperconference 2019. -Vancouver, 2019.

73. Kritskii, A.V. Hydrothermal pretreatment of chalcopyrite concentrate with copper sulfate solution / A.V. Kritskii, S.S. Naboichenko, K.A. Karimov [et al.] // Hydrometallurgy. - 2020. - V. 195. - №105359.

74. Palmer, C.M. The Activox® process: growing significance in the nickel industry / C.M. Palmer, G.D. Johnson // JOM: The Journal of the Minerals, Metals and Materials Society. - 2005. - V.57 (7). - P. 40-47.

75. Shaw D. The commercialization of the FENIX Iron Control System for purifying copper electrowinning electrolytes / D. Shaw [et al.] // JOM. - 2004. - V. 56. - P. 38-41. 10.1007/s11837-004-0090-x

76. Patent 4039406 USA. Recovering copper from concentrates with insoluble sulfate forming leach: 02.08.1977 / R.W. Stanley et al.

77. Patent 4338168 USA. Hydrometallurgical treatment of copper-bearing hematte resoue: 06.06.1982 / R.W. Stanley et al.

78. Barr, G. CESL copper process - an economic alternative to smelting / G. Barr, J. Defreyne, K. Mayhew //

79. Jones, D.L. Nickel and cobalt recovery from a bulk copper-nickel concentrate using the CESL process / D.L. Jones, K. Mayhew, L. O'Connor // Hydrometallurgy of nickel and cobalt. - 2009.

80. D.B. Dreisnger The Anglo American Corporation/University of British Columbia (AAC/UBC) chalcopyrite process: Integrated pilot-plant evaluation January 2003 Conference: Copper-Cobre 2003At: Santiago, ChileVolume: Volume VI, Hydrometallurgy of Copper, Book 2. - 223-238 pp.

81. Patent 7736488 B2 USA. Process for recovery of copper from copper-bearng materal using pressure leaching, direct electrowinning and solventasolution extraction: 15.06.2010 / J.O Mardsen et al.

82. Anderson, C.G. Treatment of copper ores and concentrates with industrial nitrogen species catalyzed pressure leaching and noncyanide precious metal recovery / C.G. 166 Anderson // JOM: The Journal of the Minerals, Metals and Materials Society. - 2003. - V. 55 (4). - P. 32-36.

83. McDonald, R.G. Pressure oxidation leaching of chalcopyrite. Part I. Comparison of high and low temperature reaction kinetics and products / R.G. McDonald, D.M. Muir // Hydrometallurgy. - 2007. - V.86(3) - P. 191-205

84. Marsden, J. Copper concentrate leaching developments by Phelps Dodge Corporation / J. Marsden, B. Brewer, N. Hazen // Hydro 2003. TMS. - Warrendale, 2003. - P. 1429-1446.

85. Marsden, J.O. Keynote Address: Lessons learned from the copper industry applied to gold extraction // World Gold 2009 Conference. - Johannesburg, South Africa. - 2009. - P. 231-240.

86. Mwale, M. Development of effective solvent-extraction process control - Low cost implementation value-addition to hydrometallurgical copper operations / M. Mwale, D.C. Megaw // Proceedings of the 6th Southern African Base Metals Conference. - Phalaborwa, South Africa. - 2011. - P. 353-366.

87. Минaкoвa Т.С. Aдсoрбциoнные npo^ccbi Ha noBepxHoera твердых тел / Т.С. Минaкoвa. - Tomck: Изд-bo Tom. ун-Ta, 2007. - 284 с.

88. Aхтямoв Э. К., TenrepeBa Г. А., Шaммaзoв А. М. Не^торые acneKTbi дишмики применения ^верх^ст^^стивных веществ в Рoссии // Прoизвoдствo и испoльзoвaние элaстoмерoв. - 2022. - №2. - С. 28-33

89. Лaтышев О. Г. Испoльзoвaние пoверхнoстнo^стивных веществ в ^o^ccax гoрнoгo прoизвoдствa // Известия УГГУ. - 2000. - № 11. - С. 155161.

90. Лaтышев О.Г., Ka3aK О.О. Испoльзoвaние пoверxнoстнo-aктивныx веществ в ^o^^ax бурения гoрныx пoрoд // Вектор ^oHayK. 2018. № 2. - C. 29-37.

91. Нaдирoв Е.Г. Влияние oргaническиx дoбaвoк Ha кaчествo oсaдкa меди при электрoлизе / Е.Г. Нaдирoв, Ж.A. Aйдымбaевa // Universum: Технические нaуки : электрoн. нaучн. журн. 2014. № 7 (8). - С. 2.

92. Юрьев A. И, Мaлышевa A. Г., Сoлoнин A. В, Бoльшaкoв Л. A. Испoльзoвaние пoверxнoстнo-aктивныx веществ для снижения выделения aэрoзoлей никеля в прoцессе электрoлизa никеля // Химия в интересax устoйчивoгo рaзвития 2004. No 4. С. 489-494.

93. Муравицкая Н. В., Физико-химические основы лигносульфонатов и технологические аспекты применения их в качестве поверхностно-активных веществ / Н. В. Муравицкая, Т. Н. Луговицкая, С. М. Сергазина // Евразийский Союз Ученых. 2014. №8-5. - С. 31-33.

94. Смирнов И. И., Шиврин Г.Н., Сиркис А.Л. Автоклавная технология переработки пирротинового концентрата. - Красноярск: Изд-во Краснояр. унта, 1986. - 256 с.

95. Нафталь М. Н. Применение комбинированного поверхностно-активного вещества - перспективное направление совершенствования технологии автоклавно- окислительного выщелачивания никель-пирротиновых концентратов / М.Н. Нафталь // Цветные металлы. - 2011. - Ко10. - С. 47-53.

96. Патент Яи245377С2 Способ переработки сульфидных концентратов с высоким содержанием пирротина 21.11.2002.

97. Нафталь М. Н. Воздействие лигносульфонатов на поведение элементной серы при автоклавном выщелачивании никель -пирротиновых концентратов / Н.М. Нафталь и др. // Цветные металлы. - 2013. - № 9. - С. 25-33.

98. Рыжкова Е. А. Исследование влияния лигносульфоната и додецил-сульфата натрия на поверхностное натяжение сульфатных цинковых растворов / Е. А. Рыжкова, Д. В. Дмитриева, Э.Б. Колмачихина // Металлургия цветных металлов: сборник материалов IV международной научно -технической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения С. И. Кузнецова. - Екатеринбург: УрФУ, 2018. - С. 122-125.

99. Хазиева Э. Б. Влияние поверхностно-активных веществ на состояние серы при автоклавном выщелачивании цинковых концентратов / Э.Б. Хазиева и др. // Цветные металлы - 2017. - № 2. - С. 46-50.

100. Колмачихина Э. Б. Физико-химические закономерности автоклавного выщелачивания сульфидного цинкового концентрата в присутствии лигносульфоната / Э.Б. Колмачихина и др. // Известия вузов. Цветная металлургия. - 2021. - № 27(5). - С.13-24.

101. Луговицкая Т. Н. К вопросу о применении поверхностно-активных веществ для интенсификации процессов высокотемпературного автоклавного выщелачивания сульфидных минералов// Луговицкая Т. Н., Колмачихина Э. Б., Набойченко С. С. // Современные технологии производства цветных металлов : материалы Международной научной конференции, посвященной 80-летию С. С. Набойченко, Екатеринбург, 24-25 марта 2022 г. -Екатеринбург: Издательство Уральского университета, 2022. - С. 59-64.

102. Васильев В. И. Титриметрические и гравиметрические методы анализа: учеб. для студ. вузов, обучающихся по химико-технол. спец. - М. : Дрофа. -2005. - 366 С.

103. Набойченко С.С, Болатбаев К.Н. Закономерности гидрохимического окисления сульфидных минералов в сернокислых средах. Низкотемпературный режим (<380 К) / С.С. Набойченко, К.Н. Болатбаев // Комплексное использование минерального сырья. 2004. - № 6. - С. 48-54.

104. 7Иао H. Яо1е оГ pyrite in sulfuric аЫё Aching оГ сИакоругйе: An еНштайоп оГ ро^иШёе by соПхо11^ геёох pоtentiа1 / H. 7Иао [et а1.] // Hydrоmetа11urgy. -2016. - V. 164. - P. 159-165.

105. №со1 M.J. Dоes gа1vаnic œuphng with pyrite increаse the rate оГ dissо1utiоn оГ chа1cоpyrite under атЫе^; со^Шош? An е1еСхо^етюа1 study / М^ае1 J. №со1 // Hydrоmetа11urgy. - 2022. - V. 208. - P. 105824.

106. Колмачихина Э. Б. Кинетические исследования влияния поверхностно -активных веществ на показатели автоклавного выщелачивания сульфидных цинковых концентратов / Колмачихина Э.Б. и др // сборник научных трудов VIII информационной школы молодого ученого, 2020. - С. 32-41.

107. V^te J. Trаnsfоrmаtiоn оГ sphа1erite pаrtic1es into œpper suffide pаrtic1es by hydrоthermа1 tournent with Cu(II) юш / J. V^te [et. а1] // Hydrоmetа11urgy. -2004. - V. 75 (1). - P. 177-187.

108. Kritskii A. Hydrоthermа1 treаtment оГ sphа1erite аnd pyrite pаrtic1es with CuS04 sо1utiоn / A. Kritskii [et а1.] // Minerа1s Engineering. - 2022. - V. 180. - P. 107507.

109. Кельчевская, Н.Р. Ценообразование в производстве черновой меди: особенности мирового рынка и требования конкурентоспособности / Н.Р. Кельчевская, И.А. Алтушкин, Ю.А. Король [и др.] // Цветные металлы. - 2016. - № 8. - С. 7-11.