Научные основы грануляции, обжига и выщелачивания в гидрометаллургической переработке забалансового медного и медно-молибденового сырья тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат наук Каримова, Люция Монировна

• Каримова, Люция Монировна
• кандидат наук
• 2018

Оглавление диссертации кандидат наук Каримова, Люция Монировна

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ПРОБЛЕМЫ ПЕРЕРАБОТКИ ЗАБАЛАНСОВОГО МЕДНОГО 11 СЫРЬЯ

1.1 Современное состояние медной промышленности Казахстана

1.2 Современное состояние гидрометаллургических способов извлечения меди

1.2.1 Практика кучного выщелачивания

1.2.2 Подземное выщелачивание

1.2.3 Особенности бактериального выщелачивания

1.3 Комбинированные схемы переработки минерального сырья

1.4 Современная практика процессов обжига

1.5 Обзор технологий, предложенных для переработки забалансовой руды Жезказганского месторождения

1.6 Анализ способов переработки молибденовых руд на предприятиях

Казахстана

Выводы и задачи исследования

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Основные положения вероятностной теории прочности окатышей как основа для расчета допустимой высоты слоя и высоты падения при хранении и транспортировке гранул

2.2. Метод математического планирования эксперимента и проверка адекватности частных функций

2.3. Дифференциально-термический анализ

2.4 Диффузионная модель равновесно-кинетического анализа химических процессов

2.5 Материальная база для проведения исследования, включая действующее оборудование. Методики определения состава

продуктов исследования

Выводы по главе 2

3 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПОДГОТОВКИ ЗАБАЛАНСОВЫХ РУД К ПРОЦЕССАМ ОБЖИГА

3.1 Минералогический и фазовый анализ забалансовой медной руды Жезказганского региона

3.1.1 Минералогический и химический анализ медно-молибденовой руды

Саякского рудника шахты Тастау

3.2 Получение и характеристика чернового медного концентрата

3.3 Изучение прочностных характеристик сырых и высушенных окатышей из чернового медного концентрата забалансовой руды с использованием в качестве связующего технической воды

3.4 Математическое описание результатов изучения сушки и прочности гранул чернового медно-молибденового концентрата

3.5 Обоснование необходимого расхода хлорида натрия при грануляции чернового медного сульфидного концентрата и обжига в шахтной печи

3.5.1 Прочность гранулированных сульфидных медных концентратов забалансовой руды при использовании в качестве связующего -технической воды

3.5.2 Исследования прочности гранулированных сульфидных медных концентратов забалансовой руды при использовании в качестве

связующего раствора галита

Выводы по главе 3

4 ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СУЛЬФАТИЗИРУЮЩЕГО И ХЛОРИРУЮЩЕГО ОБЖИГА ЧЕРНОВЫХ МЕДНЫХ СУЛЬФИДНЫХ 119 КОНЦЕНТРАТОВ

4.1 Исследование условий максимального использования тепла химических реакций при обжиге чернового медного сульфидного концентрата

4.1.1 Изучение зависимости самопроизвольного достижения максимальной температуры обжига от расхода воздуха и содержания серы в некондиционных медных концентратах

4.2 Условия частичной автогенности обжига медно-молибденового чернового концентрата из руды шахты Тастау

4.3 Исследование условий перегрева шихты за счет химических реакций при хлорирующем обжиге чернового медносульфидного концентрата

4.4 Термохимическое и теплотехническое обоснование сульфатизирующего обжига медных сульфидных концентратов

4.5 Термохимическое и теплотехническое обоснование хлорирующего обжига черновых медных сульфидных концентратов с добавкой хлорида натрия (галита)

4.6 Исследование фазовых превращений в концентратах и фазовых соединений методом дифференциально-термического анализа

4.6.1 Дифференциальный термический анализ молибдатов кальция меди

и железа

4.6.2 Дифференциальный термический анализ шихты чернового медного

концентрата с галитом

Выводы по главе 4

5 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ОБЖИГА ЧЕРНОВЫХ МЕДНЫХ И МЕДНО-МОЛИБДЕНОВЫХ КОНЦЕНТРАТОВ ЗАБАЛАНСОВОЙ РУДЫ

5.1 Сульфатизирующий обжиг чернового медного концентрата

забалансовой руды

5.2 Сульфатизирующий обжиг чернового концентрата забалансовой медно-молибденовой руды

5.2.1 Обжиг гранул медно-молибденового концентрата забалансовой

руды с различным содержанием молибдена

5.3 Хлорирующий обжиг чернового медного сульфидного концентрата забалансовой руды

5.3.1 Хлорирующий обжиг окатышей чернового медносульфидного концентрата забалансовой руды с использованием в качестве

связующего раствора галита

Выводы по главе 5

6 ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ОГАРКА ПОСЛЕ ОБЖИГА ЧЕРНОВОГО КОНЦЕНТРАТА ЗАБАЛАНСОВОЙ 211 РУДЫ

6.1 Сернокислотное выщелачивание огарка после обжига чернового концентрата руды

6.2 Кинетические характеристики сернокислотного растворения обожженного чернового медного концентрата

6.3 Кинетическое обоснование процесса сернокислотного растворения медно-молибденового огарка

6.4 Изучение процесса выщелачивания меди и серебра в водном растворе хлоридов натрия и серной кислоты

6.5 Сорбционное извлечение меди и серебра из хлоридных растворов

7 ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОЙ ОБЖИГОВО-ГИДРОМЕТАЛ-ЛУРГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ КОМПЛЕКСНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ЧЕРНОВЫХ МЕДНЫХ СУЛЬФИДНЫХ КОНЦЕНТРАТОВ

7.1 Проведение полупромышленных испытаний технологии переработки бедных сульфидных руд Жезказганского месторождения

7.1.1 Полупромышленные испытания по хлрирующему обжигу

7.1.2 Укрупненно-лабораторные испытания по выщелачиванию огарка

7.2 Полупромышленные испытания по сульфатизирующему обжигу-

сернокислотному выщелачиванию чернового концентрата

Выводы по главе 7

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Терморенгенографические исследования

образцов

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Акт внедрения

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. Заключение

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. Акт крупно-лабораторных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ 5. Акт опытно-промышленных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ 6. Задание на проектирование

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Научные основы грануляции, обжига и выщелачивания в гидрометаллургической переработке забалансового медного и медно-молибденового сырья»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Основной сырьевой базой ТОО «Корпорация Казахмыс» является Жезказганское месторождение медистых песчаников, которое отрабатывается производственным объединением

«Жезказганцветмет» на 6 действующих рудниках. За 80 лет эксплуатации из недр извлечено более 1 млрд. тонн руды, что составляет 75% от общего количества балансовых запасов с остатком около 333 млн.тонн.

Поэтому актуальной задачей является поиск новых технологий переработки бедного медьсодержащего сырья. К подобному сырью относятся забалансовые сульфидные руды, содержащие 0,20 - 0,35% меди и редкие металлы. Их переработка по известным гидрометаллургическим схемам не обеспечивает высокого извлечения ценных компонентов.

Разработка новой рентабельной технологии комплексной переработки забалансовых медных сульфидных руд, позволяющей повысить извлечение ценных компонентов в товарные продукты, представляет собой важнейшую социально-экономическую задачу, так как способствует продлению сроков эксплуатации рудников.

Работа выполнена в рамках исследований, включенных в следующие программы Республики Казахстан:

- Научно-техническая программа «Научно-техническое обеспечение развития горно-металлургической отрасли Республики Казахстан на 20102014 годы» по теме «Технология переработки забалансовых медносульфидных руд», номер госрегистрации 0112РК00172.

- Грантовое финансирование № 2059/ГФ4 на 2015-2017 г «Исследование и разработка технологии вскрытия упорных серебросодержащих низкосортных медных сульфидных концентратов», номер госрегистрации 0115РК01560.

Степень разработанности темы исследования. Исследованиями по изучению прочностных характеристик гранулированных материалов занимались российские и казахстанские ученые, среди них необходимо выделить работы: Коротича В.И., Малышева В.П., Пузанова В.П., Кобелева В.А. Однако, недостаточно изученными остаются вопросы управления сохранности гранул концентрата при статической нагрузке в бункерах и реакторе в зависимости от высоты слоя и от параметров последующей термической обработки. Процессы окислительно-сульфатизирующего и окислительно-хлорирующего обжига изложены в работах Смирнова В.И., Снурникова А.П., Серебренниковой Э.Я., Мартиросяна М.В., Григоряна Г.С. Медведева А.С. Закономерности обжига молибденовых концентратов изложены в работах А.Н. Зеликмана, Халезова Б.Д., Ватолина Н.А., Меклера Л.И. , Малышева В.П. Научная проработка этих вопросов позволит оптимизировать промышленное применение новых технологий.

Цель работы. Разработка научных основ и испытание технологии грануляции, обжига и выщелачивания черновых концентратов, полученных из забалансовых медных сульфидных руд.

Объект исследования. Забалансовые сульфидные медные и медно-молибденовые руды Жезказганской группы месторождений.

Задачи исследований:

1. Изучить особенности состава забалансового медьсодержащего и медно-молибденового сырья;

2. Научно обосновать технологию упрочняющего гранулирования чернового медного концентрата;

3. Установить параметры и выяснить физико-химические закономерности проведения сульфатизирующего и окислительно -хлорирующего обжига черновых медных концентратов с учетом их последующей эффективной гидрометаллургической переработки;

4. Установить научные закономерности и технологические параметры процесса выщелачивания обожженных концентратов.

5. Установить оптимальные параметры обжига и выщелачивания забалансовых медных концентратов, обеспечивающие извлечение меди и серебра не менее 96%.

Научная новизна

- Впервые получены многофакторные матрицы для отображения сушильных и обжиговых процессов по степени извлечения целевых продуктов с определением многофакторных зон оптимальной реализации процесса;

- Энерго-стохастическая теория прочности дополнена алгоритмами расчета оптимальной высоты заполнения расходных бункеров при вариации технологического режима сушки гранул;

- Впервые разработана многофакторная матрица управления сохранением целостности гранул концентрата при статической нагрузке в бункерах и реакторе в зависимости от высоты слоя и от параметров последующей термической обработки.

- Впервые разработаны многофакторные модели процессов обжига и выщелачивания, полученные для различных материалов и учитывающие относительную убыль массы при сушке, с установлением степени их обезвоживания, а также прочности полученных гранул.

- Разработана методика изучения процесса обжига в политермических условиях с вариацией действующих факторов и построением математических моделей формирования максимума температуры, времени достижения этого максимума и общей продолжительности процесса.

- Получены математические модели для отображения экзотермического обжига при вариации расхода воздуха и содержания серы, рассчитаны термохимические и теплотехнические параметры хлорирующего и сульфатизирующего обжига медных сульфидных концентратов.

- Впервые энергия активации процессов обжига определена на основе политермических моделей по подобию с кривыми нагревания в ДТА;

- Определены кинетические характеристики процесса выщелачивания обожженных продуктов, указывающие на диффузионный режим процесса.

- Метод равновесно-кинетического анализа (РКА) химических процессов дополнен учетом содержания активного вещества в исходном материале;

Теоретическая и практическая значимость работы

1. Разработана технология, обеспечивающая переработку забалансовых сульфидных медных и медно-молибденовых материалов, по схеме «обжиг-сернокислотное выщелачивание огарка» в вариантах сульфатизирующего и хлорирующего обжига; достигнуто извлечение меди и серебра в раствор на 98%, молибдена - на 96%.

2. Технология отработана в опытно-промышленном масштабе с обеспечением сохранности окатышей более 80% при транспортировке к обжиговому аппарату.

3. Предложено использовать раствор галита в качестве связующего при гранулировании, что снизило расход хлорида натрия вдвое в сравнении с использованием сухого шихтования реагента.

4. Оптимизирован экзотермический режим окисления, предотвращающий оплавление шихты при обжиге в печи шахтного типа.

Методология и методы исследования. Ввиду большего воздействия случайных факторов при протекании процессов с малым содержанием целевых элементов и более высоким содержанием примесей научное обоснование подобных процессов использовали физико-химические, статистические и вероятностные методики получения и анализа экспериментальных результатов.

Экспериментальные исследования проведены в лабораторных и укрупненно-лабораторных масштабах. Использованы математические методы планирования эксперимента, вероятностную модель прочности окускованных материалов. Для определения химического состава сырья и продуктов его переработки использовали: атомно-эмиссионную спектрометрию с индуктивно-связанной плазмой (ИСП) Agilent 700-ES;

атомно-абсорбционной спектрометрию Savant AA, спектрометрию с плазменным и электротермическим атомизатором и дейтериевой коррекцией фона для быстрых и точных измерений в режимах поглощения и эмиссии; спектрофотометрию на КФК-3-01; рентгено-флуоресцентной спектрометрию на NITON XL. Фазовый состав определяли с использованием рентгенофазового, термогравиметрического, дифрактометра «D2 Phaser» фирмы «Bruker» методов анализа. Дериватографические методы анализа (на Derivatograf Q-1000 фирмы «МОМ») использовали для определения термических и кинетических характеристик процесса термической обработки образцов.

Положения, выносимые на защиту:

1. Новые сведения о прочностных характеристиках сырых и высушенных окатышей из медного концентрата с использованием в качестве связующего технической воды и раствора галита.

2. Уточненная методика расчета термохимического и теплотехнического процесса обжига с учетом полноты его протекания и вариации избытка воздуха.

3. Результаты дифференциально-термического анализа черновых медных концентратов.

4. Результаты исследований по оптимизации теплового режима сульфатизирующего и окислительно-хлорирующего обжига медных концентратов, а также теоретические и экспериментальные закономерности процессов их сульфатизирующего и хлорирующего обжига;

5. Кинетические характеристики выщелачивания медного концентрата, подвергнутого сульфатизирующему и окислительно-хлорирующему обжигу.

6. Технология переработки черновых медных и медно-молибденовых концентратов по схеме «обжиг - сернокислотное выщелачивание», обеспечивающая извлечение в товарные продукты не ниже 96-98% меди, серебра и молибдена.

Достоверность полученных результатов обеспечивается использованием сертифицированных физико-химических методик исследования, представительностью исходных данных, оценкой полученных результатов методом нелинейной множественной корреляции, удовлетворительной воспроизводимостью результатов лабораторных исследований и испытаний на опытно-промышленном участке.

Апробация работы Материалы диссертации доложены и обсуждены на международных научно-практических конференциях: «Актуальные проблемы науки», (г. Кузнецк, 2011); «Фундаментальные и прикладные исследования, разработка и применение высоких технологий в промышленности», (г. Санкт-Петербург, 2011); «Наука и образование -ведущий фактор стратегии «Казахстан - 2030», Сагиновские чтения №3 (г. Караганда, 2011); «Гетерогенные процессы в обогащении и металлургии». Абишевские чтения - 2011 (г. Караганда); «Наука и инновации: перспективные технологии и техники 2009», (г. Алматы); XVII International Conferenceon Chemical Thermodynamics in Russia. - Kazan, 2009; «Спецпроект: анаиз наукових дослщжень», (г. Дншропетровськ, 2011); «Актуальные проблемы естественных наук», (г. Тамбов, 2010); Chemical Thermodynamics in Russia: Samara State Technical University, 2011; «Актуальные вопросы технических наук», (г. Пермь, 2011); «Aplikovane vedeckeno vinky-2011», (Praha; «Nauka i inowacja-2011); «Теоретическая и экспериментальная химия жидкофазных систем» Крестовские чтения, 2012, (г. Иваново); «Альянс наук: вчений - вченому» - 2013 (г. Дншропетровськ); «Будущее науки - 2013», (г. Курск); «Наука и современность: вызовы XXI века», (г. Киев, 2014); «Перспективы развития науки в XXI веке», 2013 (г. Донецк); «Современные металлические материалы и технологии», 2017 (г. Санкт-Петербург).

1 ПРОБЛЕМЫ ПЕРЕРАБОТКИ ЗАБАЛАНСОВОГО

МЕДНОГО СЫРЬЯ

Проведен аналитический обзор опубликованных работ по профилю диссертационной работы. Доказана актуальность использования забалансового медного сырья. Обоснован выбор сульфатизирующего и окислительно-хлорирующего обжига чернового медного сульфидного концентрата для последующей гидрометаллургической переработки получаемых огарков. Обоснована целесообразность обжига медного сырья в печах шахтного типа.

1.1 Современное состояние медной промышленности Казахстана

Среди цветных металлов по объемам производства и потребления медь занимает второе место в мире (после алюминия).

Медная промышленность - одна из ключевых отраслей Казахстана. В недрах страны находится 6 % мировых разведанных запасов меди. Промышленную значимость имеют месторождения медно-порфировых руд, медистых песчаников и медно-колчеданных, а также скарновых и жильных кварцево-сульфидных руд. Эксплуатируются преимущественно месторождения медистых песчаников и колчеданно-полиметаллические руды [1]. Самое крупное в Казахстане месторождение медистых песчаников расположено в Жезказганском регионе. Руды этого месторождения характеризуются полиметаллическим составом (промышленные элементы: основные - Си, РЬ, 7п; сопутствующие - Ag, Re, Cd, S) [1, 2]. Колчеданно -полиметаллические месторождения сосредоточены в Восточном Казахстане, где они образуют Лениногорский, Зыряновский и Прииртышский рудные районы [1].

Основными производителями меди в Республике Казахстан являются Балхашский и Жезказганский медеплавильные заводы, где руды подвергают флотационному обогащению, полученный концентрат направляют на переработку по пирометаллургической технологии.

На Жезказганском медеплавильном заводе (ЖМЗ) штейн выплавляют в рудно-термических печах. Процесс плавки Ванюкова внедрен на Балхашском медеплавильном заводе (БМЗ).

Некондиционные руды накапливаются в отвалах, а в недрах месторождений остаются в качестве горных потерь. Указанное сырье исчисляется многими миллиардами тонн, содержит миллионы тонн цветных металлов. Отвалы забалансовых и некондиционных руд, а также отработанные месторождения являются источником загрязнения окружающей среды за счет самопроизвольного выщелачивания из них меди, цинка, свинца, молибдена, мышьяка и других токсичных элементов. Поэтому проблема разработки рациональных технологий извлечения ценных компонентов из руд и отвалов сохраняет свою актуальность.

1.2 Современное состояние гидрометаллургических способов

извлечения меди

Гидрометаллургические способы получения меди в принципе пригодны для переработки любых видов рудного сырья. Однако их обычно используют для извлечения меди из окисленных руд или предварительно обожженных сульфидных руд. Доля гидрометаллургических процессов в общем производстве меди за рубежом постоянно возрастает и составляет сейчас 12 -15%. В СНГ эти способы пока почти не применяют; лишь небольшое количество меди извлекается выщелачиванием вскрышных пород в отвалах (кучах) из забалансовых руд [3].

Ограниченное применение гидрометаллургических способов в медной промышленности является следствием, в основном, малых запасов окисленных руд и сложности попутного извлечения золота и серебра. По этой причине гидрометаллургию используют, главным образом, для переработки бедных руд с некондиционным содержанием благородных металлов. Пустая порода таких руд не вступает в химическое взаимодействие с растворителем. Для практической выгодности гидрометаллургии необходимо также, чтобы медь находилась в форме легкорастворимого соединения или переводилась в растворимую форму без значительных затрат.

Для выщелачивания медных руд [4] и концентратов применяют несколько методов: выщелачивание в кучах; подземное выщелачивание; выщелачивание путем просачивания раствора через слой рудного материала (перколяция); выщелачивание в чанах с механическим перемешиванием (агитация); автоклавное выщелачивание (под давлением).

В Казахстане в металлургии меди нашли применение только первые два метода.

Имеется много растворителей, извлекающих медь из окисленной руды. Из их наибольшим применением нашла серная кислота.

В зависимости от состава исходной руды в ней могут содержаться следующие растворимые в слабом растворе серной кислоты минералы:

Малахит СиСОз • Си (ОНЫ Азурит 2(СиСОз)2 • Си (ОНЫ

Хризоколла С^Ю3 • 2Н2О; Куприт (закись меди) Си2О;

Тенорит (окись меди) СиО; Брошантит CuSO4 • 3Си(ОН)2.

Кроме того, в руде могут содержаться сульфидные минералы, непосредственно в сернокислом растворе слабо или совсем не растворимые. Главнейшие из них, встречающиеся в окисленной руде: халькозин Си^; ковеллин CuS; борнит Cu5FeS4; халькопирит CuFeS2; самородная медь (Си).

Другие минералы меди, например, фосфаты, встречаются реже и потому здесь не перечисляются. При большом содержании в окисленной руде сульфидных минералов (20 - 25%) она называется смешанной.

Водный раствор серной кислоты (1 - 5%) реагирует с медными минералами на холоду по реакциям:

СиСОзСи (ОН)2 + 2И2804 = 2СиБО4 + СО2 +ЗН2О; (1.1)

(СиСОзЬСи (ОН)2 + 3И2Б04 = 3СиБ04 + 2СО2 + 4И2О. (1.2)

В обоих случаях медь переходит в раствор в виде сульфата с выделением углекислого газа.

Хризоколла и тенорит растворяются по реакциям:

СиБЮз^О + И2БО4 = СиБО4 + БЮ2 + ЗН2О; (1.3)

СиО + И2БО4 = СиБО4 + Н2О. (1.4)

По всем этим реакциям медь переходит в раствор, который тем или иным способом отделяется от пустой породы.

Чаще всего такому выщелачиванию водными растворами серной кислоты подвергают бедные по содержанию меди (1 -2%) окисленные руды из верхней зоны месторождений.

Иногда для упрощения схемы переработки руды все сорта руды направляют на обогащение. В этом случае окисленные руды следует обрабатывать на отдельной секции обогатительной фабрики по специальному режиму (с добавкой сернистого натрия Ка2Б). Полученные окисленные концентраты обычно идут в плавку на штейн в смеси с сульфидными или с пиритом. Такой способ переработки связан с потерей 10 -15% меди, так как извлечение меди флотацией из окисленных руд часто бывает ниже, чем при обработке растворами серной кислоты.

Если окисленная руда выщелачивается водным раствором серной кислоты, могут протекать реакции с другими минералами руды. Эти реакции вызывают лишний расход серной кислоты и приводят к

загрязнению раствора нежелательными примесями. К ним относится реакция:

Fе2Оз• ПН2О + 3H2SO4 = Fe2(SO4)з + (п + 3) Н2О. (1.5)

В руде могут содержаться и другие частично растворимые в

3+

сернокислом растворе железосодержащие минералы. Хотя ионы железа Fe в растворе (особенно при подогреве последнего) способствуют более полному извлечению меди, они осложняют выделение меди из раствора электролизом. Из-за большого содержания железа в некоторых окисленных рудах, например в «железных шляпах» колчеданных месторождений, выщелачивание их обходится слишком дорого.

Заметно увеличивают расход серной кислоты карбонаты кальция, магния, железа, свинца, например:

СаСО3 + H2SO4 = CaSO4 + Н2О + СО2. (1.6)

Образовавшийся CaSO4 мало растворим в воде и в смеси с водой образует быстро «схватывающиеся» затвердевающие смеси, что осложняет обработку пульпы.

Поэтому руды, содержащие много известняка, не пригодны для выщелачивания сернокислыми растворами.

Растворы серной кислоты, не содержащие окислителей, не растворяют самородной меди и сульфидных минералов, и только частично растворяют куприт. Концентрация серной кислоты выбирается в

-5

зависимости от состава пустой породы в пределах 10-15 г/дм .

В известных процессах операция выщелачивания выполняет различные функции, что зависит и от состава исходного сырья (руды, концентратов, пылей, шламов, кеков) и от поставленных технологических задач [5]. В перечень этих функций входят:

- одновременное извлечение в раствор серной кислоты всех растворимых в данных условиях компонентов с концентрацией в нерастворимом остатке преимущественно сульфата свинца [6, 7];

- в раствор гидроксида натрия перевод тяжелых цветных металлов -свинца, цинка, меди, кадмия с получением нерастворимого остатка -висмутового концентрата [8]. Выщелачивание серебра и меди из пылей раствором тиосульфата натрия [9, 10];

- перевод в раствор примесей, подготовка материала к последующим операциям путем выщелачивания тех или иных составляющих, присутствие которых нежелательно. Например, удаление сульфатов растворами карбоната (или гидроксида) натрия перед восстановительной плавкой [11], перед выщелачиванием свинца азотной кислотой [12-14], перед выщелачиванием компонентов гидроксидом натрия [15]. К подготовительным процессам относится и растворение органических веществ, имеющихся в материале [16].

В зависимости от особенностей решаемой задачи в способах выщелачивания используют воду и водные растворы кислот, солей металлов, щелочей, а также различные органические растворители. В пульпу выщелачивания дополнительно вводят и другие материалы - окислители, комплексообразователи, поверхностно-активные вещества. В качестве окислителя применяют пероксид водорода, азотную кислоту, оксид марганца (пиролюзит) [17], перманганаты щелочных металлов [18, 19], кислород, озон.

1.2.1. Практика кучного выщелачивания

В промышленной практике наиболее распространено кучное выщелачивание при переработке медных и урановых руд. В последние годы

применяется также для переработки полиметаллических, в частности свинцово-цинковых руд. Широкое применение в промышленной практике кучное выщелачивание меди и урана из руд и отвалов получило в США (16 рудников), странах африканского континента, Австралии, Испании и др. Имеются сведения [20, 21] о применении этого метода на Коунрадском руднике Балхашского ГМК для забалансовых смешанных руд и Николаевском месторождении (Казахстан) для переработки отвалов забалансовых медноколчеданных руд, содержащих 0,1 - 0,3% Си. Добавление H2SO4 при выщелачивании здесь сведено к минимуму из-за ее образования при естественном окислении пирита. На этом руднике (Николаевском месторождении) под орошением находится два отвала объемом до 2,7 млн. т руды.

Влияние различных физических и химических факторов на процесс кучного выщелачивания медных руд описаны в работах [22, 23].

Для решения задачи выщелачивания флексурных зон, меди в которых >6% от запасов Джезказганского месторождения проведены исследования совместного выщелачивания окисленных и сульфидных руд [23]. Нижняя часть перколятора загружена сульфидной рудой, верхняя - окисленной. Достоинством такого способа является выщелачивание без добавок

3+

окислителя Fe . При перколяции орошающих растворов через верхний слой окисленной руды происходит растворение лимонита, генерирующего ионы трехвалентного железа. Сульфиды меди, содержащиеся в нижнем слое руды, окисляются свежеобразованным реагентом Fe3+ [23]. Из окислений руды промышленной крупности -400мм интенсивность выщелачивания за сезон составляет не менее 8%, а из смешанной -3%. Выщелачивание сульфидных руд достаточно активно наблюдается только из дробленых до -30мм. Крупнокусковые сульфидные руды следует отнести к неблагоприятным для геотехнологии так как руды Джезказганского месторождения в процессе выщелачивания слабо декрипитируют и имеют низкую пористость.

Следовательно, доступ выщелачивающих растворов к минералам, находящимся внутри кусков руды затруднен [22, 23].

1.2.2. Подземное выщелачивание

Подземное выщелачивание используют для извлечения Си, Мо, и и др. металлов из «потерянного» сырья, когда минералы, содержащие извлекаемые металлы, находятся в линзах - рудных телах размером > 200 м, разделенных большими промежутками пустой породы, и когда либо мощность пластов невелика, либо содержание металла в них мало (<0,3 Си). В этом случае подземное выщелачивание технологически аналогично кучному, используемому для доизвлечения металлов из бедного сырья [24]. В качестве реагентов для подземного выщелачивания используют растворители, избирательно растворяющие нужный минерал и не реагирующие с вмещающей породой, при этом растворитель и получаемый продукционный раствор не должны кольматировать (закупоривать) поры и капилляры в выщелачиваемой руде.

При реализации процесса подземного выщелачивания учитывают механическое состояние породы и руды. Необходимым условием качественного выщелачивания является достаточная раздробленность руды. При этом учитываются процессы саморазрушения породы или искусственная трещиноватость [25].

В работе [26] способ подземного выщелачивания проводят в зонах обрушения и в окружающих их трещиноватых зонах затопленных рудников сульфидных медьсодержащих полиметаллических руд, в присутствии серной кислоты, водорастворимых соединений меди и железа. Выделение металлов из продуктивного раствора проводят известными методами,

кондиционирование маточного раствора путем добавления серной кислоты и его направление (рецикл) на выщелачивание.

1.2.3. Особенности бактериального выщелачивания

При бактериальном выщелачивании сульфидсодержащих минералов используют тионовые хемоавтотрофные бактерии; единственные источники энергии для их жизнедеятельности - процессы окисления неорганических субстратов - закисного железа, сульфидной и элементной серы, а также сульфидных минералов. Этим методом можно обеспечить избирательное извлечение химических элементов из многокомпонентных соединений

2+ 3+

посредством их растворения микроорганизмами путем окисления Ее до Ее в водной среде. Благодаря бактериальному выщелачиванию появляется возможность извлекать из руд, отходов производства и т.д. ценные компоненты (медь, уран и др.) или вредные примеси (например, мышьяк в рудах чёрных и цветных металлов), как это было установлено в исследованиях [27-34].

Бактериальным выщелачиванием можно пользоваться при всех способах выщелачивания, не связанных с повышенными давлениями и температурой. Наиболее широко для бактериального выщелачивания применяют тионовые бактерии: ТЫоЬасШш ferrooxidans, способные окислять сульфидные минералы и закисное железо до окисного (так называемые «железобактерии»), и Тк thiooxidans (так называемые «серобактерии»). Эта энергия расходуется на усвоение углекислоты, выделяемой из атмосферы или из руды. Получаемый углерод идёт на построение клеточной ткани бактерий. Тк ferrooxidans окисляют сульфидные минералы до сульфатов прямым и косвенным путём (когда микроорганизмы окисляют сернокислое

закисное железо до окисного, являющегося сильным окислителем и растворителем сульфидов).

Важнейший фактор бактериального выщелачивания - быстрая регенерация сернокислого окисного железа тионовыми бактериями (Тк ferrooxidans), что в некоторых случаях ускоряет процессы окисления и выщелачивания. Оптимальная температура для развития тионовых бактерий 25-35 0С, а рН от 2 до 4. Тионовые бактерии ускоряют растворение халькопирита в 12 раз, арсенопирита и сфалерита в 7 раз, ковеллина и борнита в 18 раз по сравнению с обычными химическими методами.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Каримова, Люция Монировна, 2018 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ракишев Б. М., Антоненко А.А. Минерально-сырьевая база цветных, редких и редкоземельных металлов Казахстана // Цветные металлы. - 2010. - № 4.

- С. 13 - 16.

2. Ефименко С.А., Портнов В.С., Турсунбаева А.Ж., Маусымбаева А.Д., Умбетова А.Т. Приборное и методическое обеспечение рентгенофлюоресцентного анализа полиметаллических руд. // Фундаментальные исследования. - 2012. - № 6 (часть 1). - С. 96-100.

3. Уткин Н.И. Производство цветных металлов. - 2-е. изд. - М.: Интермет Инжиниринг, 2004. - 442 с.

4. Вольдман Г. М., Зеликман А. Н. Теория гидрометаллургических процессов. - М..: Металлургия, 1993. - 400 с.

5. Грейвер Т.Н. Основы методов постановки и решения технологических задач цветной металлургии. - М.: ГУП: Издательский дом "Руда и металлы". -1999. - 146 с.

6. Шубинок А.В. Гидрометаллургическая переработка пылей электрофильтров. // Цветные металлы. - 1992. - №9. -С. 28-30.

7. Пат. 2130501 РФ. Способ переработки свинцово-цинковых отходов, содержащих олово и медь / Г.Ф. Казанцев, Н.М. Барбин, Г.К. Моисеев, Н.А. Ватолин; опубл. 20. 05.1999. Бюл. № 14. - 7с.

8. Гудима Н.В., Шейн Я.П. Краткий справочник по металлургии цветных металлов. - М.:Металлургия, 1975. - 536 с.

9. Касиков А.Г., Арешина Н.С., Громов П.Б. и др. Извлечение осмия и серебра из отходов комбината "Североникель" // Цветные металлы. - 2000. - № 10.

- С. 19-22.

10. Предпатент РК №8007. Способ переработки свинецосмийренийсодержащих полупродуктов / Абишева З.С., Загородняя А.Н.,

Абайдильдинов М.С., Букуров Т.Н., Бейсембаев Б.Б., Абдрахманова З.Т. Опубл. 15.09.99. Бюл. № 9.

11. Полывянный И.Р., Демченко Р.С. Электротермия в металлургии свинца. - Алма-Ата: Наука КазССР. - 1971. - 315 с.

12. Предпатент РК №13016. Способ переработки дисперсного свинец-ренийсодержащего шлама / Беляев С.В., Габбасова А.М., Кузгибекова Х.М., Ниазбеков К.К. Опубл. 15.05.03. Бюлл.№ 5.

13. Предпатент РК № 20729. Способ переработки свинец-ренийсодержащего шлама. / Беляев С.В., Габбасова А.М., Ниазбеков К.К. Опубл. 15.04.03. Бюлл. № 4.

14. Инновационный патент РК №24392. Гидрометаллургический способ переработки сульфидно - свинцовых концентратов / Струнникова Н.А., Хан О.А., Струнников С.Г., Куленова Н.А., Манашева В.К. Опубл. 15.08.2011, бюл. №8.

15. Сыроешкин М.Е., Юмакаева Ш.И. Переработка вельцокислов, шлаковозгонов и свинцовых пылей на свинцово-цинковых заводах. - М.: Металлургия. - 1971. - С. 30-39.

16. Тулекбаева А.К. Физико-химические основы и создание технологии совместной переработки металлургических пылей свинцового производства и марганцевых концентратов: автореф. дис. ...кан. тех. наук: 05.16.02 / Тулекбаева Айжамал Конисбаевна. - Алматы, 1999. - 28 с.

17. Ермаков В.И. Комплексная переработка тонких пылей уральских медеплавильных предприятий // Цветные металлы. - 1979. - № 12. - С. 26-30.

18. Крылова Л. Н. Физико-химические основы комбинированной технологии переработки смешанных медных руд Удоканского месторождения: автореф.дисс.... канд.техн.наук: 25.00.13 / Крылова Любовь Николаевна. - М., 2008. - 25 с.

19. Павличенко Г.А. Выщелачивание сульфидных медных и медно-цинковых руд (на примере Сафьяновского месторождения, Урал): дис. ... канд. техн. наук: 05.16.03 / Павличенко Галина Андреевна. - Екатеринбург, 1998. - 120 с.

20. Халезов Б. Д. Исследование и разработка технологии кучного выщелачивания медных и медно-цинковых руд: дис. ...д-ра техн. наук: 05.16.02 / Халезов Борис Дмитриевич. - Екатеринбург, 2008. - 280 с.

21. Кушакова Л.Б. Выщелачивание отвалов Коунрадского рудника // Цветные металлы. - 2010. - №8. - С. 31 - 33.

22. Халезов Б.Д., Ватолин Н.А., Неживых В.А., Тверяков А.Ю. Кучное выщелачивание на Коунрадском руднике. // Горный информационно -аналитический бюллетень. М., МГГУ. - 2002. - №7. - С. 209-217.

23. Халезов Б. Д., Абакумов В. В., Павличенко Г. А. и др. Интенсификация подземного выщелачивания руд // Повышение комплексности использования сырья при переработке руд цветных металлов. Сб. науч. тр. ин-та Унипромедь. - Свердловск, 1988. - С. 71-77.

24. Кунаев A.M., Бейсембаев Б. Б., Катков Ю. А. Подземное выщелачивание свинцово-цинковых руд. Алма-Ата: Наука, 1986. - 208 с.

25. Пути интенсификации подземного выщелачивания, под ред. H. И. Чеснокова, М.: Энергоатомиздат, 1988. С. 12-13.

26. Патент СССР № 1308639. Способ подземного и кучного выщелачивания сульфидных медьсодержащих полиметаллических руд / Кунаев А.М., Бейсембаев Б.Б., Кенжалиев Б.К., Жанасов М.Ж., Галиакберова Г.А., Сергийко Ю.А. Опубликовано 07.05.87. Бюл. №17.

27. Воронин Д.Ю. Исследование и разработка технологии бактериального выщелачивания медно-цинковых промпродуктов при обогащении упорных сульфидных руд: автореф. дисс.... канд. техн. наук: 05.15.08 / Воронин Дмитрий Юрьевич. - М., 2000. - 25 с.

28. Шурыгин Ю. А., Халезов Б. Д. Исследование выщелачивания забалансовых окисленных и смешанных руд Кальмакырского месторождения // Цветные металлы. - 1974. - №5. - С.68-71.

29. Полькин С.И., Адамов Э.В., Панин В.В. Технология бактериального выщелачивания цветных и редких металлов. - М.: Недра, 1982. - 288 с.

30. Bogdanova T.I., Tsaplinal.A., Kondrat'eva T.F. et al. Sulfobacillus ^moto^ans sp. nov., a theгmotoleгant, chemolithotгophic bacterium // International journal systematicic and evolutionaty microbiology. - 2006. - № 56. - P. 1039-1042.

31. Каравайко Г.И. Mикробиологические процессы выщелачивания металлов из руд: обзор проблемы / Под ред. Торма А.Е. - M., 1984.

32. Bairett J., Hughes M.N., Karavaiko G.I., Speneer P.A. Metal Extraction by Bacterial Oxidation of Minerals. - Ellis Homood, 1993. (англ).

33. Кузякина Т.И., Хайнасова Т.С., Левенец О.О. Биотехнология извлечения металлов из сульфидных руд // Вестник краунц. науки о земле. -200S. -№ 2. - В. 12. - С. 76-S6.

34. Адамов Э.В., Крылова Л.Н., Канарский А.В. Совершенствование режимов и схем бактериального выщелачивания сульфидных концентратов // Изв. вузов. Цветная металлургия. - 2010. - №3. - С.3-6.

35. Бескаравайный H.M., Поздеев В.А. Теоретические основы измерения импульсных давлений в жидких средах. Киев, Наукова Думка, 19S1. - С. 5-6.

36. Mечев В.В., Бочаров В.А., Рыскин M.H. Совершенствование существующих и создание новых комбинированных прорывных технологий на основе сочетания обогатительных и химико-металлургических методов // Науч.тр. «Гинцветмет». - M., 1990. - С. 4-19.

37. Снурников А.П. Комплексное использование минеральных ресурсов в цветной металлургии. - M.: Mетaллурги, 1986. - 364 с.

3S. Тарасов А.В. Производство цветных металлов и сплавов. Справочник в 3-х томах. Т.2. Кн. 1. Производство тяжелых цветных металлов. - M.: Mетaллургия, 2001. - 408 с.

39. Купряков Ю.П. Автогенная плавка медных концентратов во взвешенном состоянии. - M.: Mетaллургия, 1979. - С.280

40. Набойченко С.С. Автоклавная переработка медно-цинковых и цинковых концентратов. - M.: Mетaллургия, 1989. - 112с.

41. Черняк А. С. Химическое обогащение руд. - Недра, 1987. - 224с.

42. Смирнов В.И., Тихонов А.И. Обжиг медных руд и концентратов. -Свердловск: Металлургиздат, 1958. - 280 с.

43. Каршигина З.Б., Бочевская Е.Г., Саргелова Э.А., Акчил А., З.С. Абишева. Переработка руды месторождения Кундыбай с извлечением редкоземельных металлов и получением силикатного раствора // Вестник КазНИТУ, 2016. - № 3. - С. 3-8.

44. Патент №2252271 РФ. Способ извлечения металлов из сульфидных руд путем сульфатирования / Флакс Соломон. Опубликовано 20.05.2005. Бюл. № 14.

45. Набойченко С.С., Смирнов В.И. Гидрометаллургия меди. М.: Металлургия, 1974. - С. 272.

46. Со Ту Физико - химические основы комбинированного способа переработки сульфидного медного концентрата Удоканского месторождения: автореф. дисс....канд. техн. наук: 05.16.02 / Со Ту. - М., 2011. - 20 с

47. Медведев А.С., Со Ту, Гостеева Н.В., Птицын А.М Вариант переработки сульфидного медного концентрата комбинированным способом // Цветные металлы. - 2010. - №1. - С.33-36.

48. Диомидовский Д.А. Металлургические печи цветной металлургии. М.: Металлургия, 1970. - С. 287.

49. Букетов Е.А., Малышев В.П. Технологические процессы шахтного обжига в цветной металлургии. - Алма-Ата: Наука, КазССР, 1973. - 352 с.

50. Лейзерович Г. Я. Основные проблемы обжига в кипящем слое. // Сб.: «Применение в СССР процессов обжига в кипящем слое». - М.: ЦНИИцветмет, 1960. - С.5-23.

51. Романенко А.Г. Обжиг известняка в шахтных печах // Металлург. - 1960. - № 5. - С. 38-39.

52. Авт. св. СССР № 124120 / Фокин Н.А., Вычеров В.Г. Шахтная печь для непрерывного обжига и агломерации рудной шихты. Опубл. 20.11.59; РЖ металлургия. - 1960. - № 10. - 22987П.

53. Пат. США, кл. 263-29. - № 3084922. Заявл. 27.06.61. Calcining and ore reduction oven. / Fagnant John A. Опубл. 09.04.63.

54. Пат. США, кл. 263-29. - № 3355158. - Заявл. 26.04.66. Campbell William W., Rossi Carl E., Good William R. Shaft kiln [Harbison Walker Refractories Co.]. Опубл. 28.11.67.

55. Morawski Frederick P. The story of Erie Mining Company. The pelletizing process // Mining Engng. - 1963. - 15. - № 5. - P. 48-52.

56. Roasting ores. Soc. fives Lille-call. April, 21, 1964. № 16472/64 Heading C.J.A. [Also in Divi - B51 and F4]. Рефераты патентных заявок. Великобритания. -C.I. Ч-10, 1057776. - ЦНИИПИ. 1968 (Abridgments of Specifications).

57. Авт. св. СССР № 123170. Плоткин Н.З., Орешкин Г.Г., Рудаков А.К. Кольцевая шахтная обжиговая машина. // РЖ металлургия. - 1960. - № 8. -17004П.

58. Яп. пат.кл.15. - F 221. - № 2891. Печь для обжига руды. / Сайто Эйкити, Кобаяси Сакухира. Опубл. 15.02.65.

59. Хорада Сидзуо. Шахтная печь для сушки окатышей (Кавасаки Сейтецу Кабусики Кайся). - Яп. пат. № 2804 от 16.04.56.

60. Roberts James E., Wilson James B. Vertical lame kiln [Union Carbide Corp.]. - Пат. США, кл. 263-30. - № 3356351. - Заявл. 10.09.65. - Опубл. 05.12.67.

61. Кобаяси Хейсаку. Печь для обжига с наклонными перегородками. - Яп. пат. № 22555 от 21.11.61.

62. Langer Vilem. Kontinualni kaska dove zarizenina propekanipellet energetick ychodpad, dfilnichhlusin, zeminne borudzajejich valive hopohubu. - Чехосл. пат.кл. 18а, 1/13, № 105474. - Заявл. 03.09.60. Опубл. 15.11.62.

63. Меклер Л.И., Букетов Е.А., Малышев В.П., Акимов Б.П., Березин Г.Г., Симкин Э.А., Егизаров А.А., Горордецкий М.И. Полупромышленные испытания по обжигу гранулированного некондиционного молибденового концентрата. // Сб.: «Химия и технология селена, теллура и редких щелочных металлов». Алма-Ата: Наука КазССР, 1969. - С. 58-71.

64. Губинский В.И. Металлургические печи: Учеб. пособие. -Днепропетровск: НМетАУ, 2006. - 85 с.

65. Яп. пат. № 251 Способ обжига пылевидной руды. // Накадзима Тоите. Опубл. 21.01.61.

66. Инновационый патент РК № 17391. Шахтная печь для комбинированного обжига / Жумашев К., Юн Р.Б., Турумбетов У.А., Нарембекова А. Опубл. 12.03. 2006. Бюлл. № 5.

67. Инновационный патент РК №29308. Обжиговая шахтная печь для непрерывной сушки, обжига и охлаждения гранулированных материалов / Малышев В.П., Юн А.Б., Жумашев К.Ж., Захарьян С.В., Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т., Чен В.А., Терентьева И.В., Назаренко И.А., Макашева А.М., Айбеков Н.Ж. Опубл. 15.12.2014. Бюл. № 12.

68. Инновационный патент № 21003. Способ переработки сульфидного молибденсодержащего концентрата / Беляев С.В., Оспанов Е.А., Каргина Н.А., Малышев В.П., Бектурганов Н.С. Опубл. 16.03. 2009. - Бюл. №3.

69. Оспанов Е.А. Научные основы комплексного совершенствования технологии производства меди: дис. .д-ра техн. наук: 05.16.02 / Оспанов Ержан Арстанович. - Караганда: ХМИ, 2008. - 245 с.

70. Федотов К.В., Никольская Н.И. Проектирование обогатительных фабрик. - М.: Горная книга, 2012. -536 с.

71. Авдохин В.М. Основы обогащения полезных ископаемых. -М.:Горная книга, 2008. - Т.2. - 320 с.

72. Токбулатов Т.Е. Определение оптимальных условий флотации молибдена с применением вероятностно-детерминированного метода планирования эксперимента // Труды университета КарГТУ. - 2010. - №3. - С. 3641.

73. Семушкина Л.В., Тусупбаева Н.К.Рулев Н.Н., Турысбеков Д.К., Мухамедилова А.М., Муханова А.А., Сугурбекова А.К. Усовершенствование технологии флотации медно-молибденовой руды с применением модифицированных реагентов // Комплексное использование минерального сырья. - 2014. - №4. - С.11-23.

74. Овцын Д. В., Костюнин В. В., Потапов В. Н., Кожевников Г. Н. Способ обжига молибденитовых концентратов // Известия вузов. Цветная металлургия. -2009. - № 3. - С. 18-20.

75. Стяжкина Е. Н., Антропова И. Г., Кашкак Е. С., Хомоксонова Д. П. Технология переработки низко качественных ренийсодержащих молибденовых концентратов // Современные наукоемкие технологии. - 2015. № 12-1. - C. 44-46.

76. Ситдиков Ф. Г., Галкова Л. И., Пикулин К. В., Селиванов Е. Н. Переработка ренийсодержащих молибденитовых концентратов. Часть 1. Выделение MoO3 // Цветные металлы. - 2017. - №5. - С. 54-58.

77. Zivkovic Z. D., Sestak J. Kinetics and mechanism of the oxidation of molybdenum sulphide // Journal of Thermal Analysis. 1998. Vol. 53. P. 263-267.

78. Лаптева А. Рынок молибдена сегодня // Национальная металлургия. -2003. - № 5. - С. 33-38.

79. Juneja J. M., Sohan Singh, Bose D. K. Investigations on the extraction of molybdenum and rhenium values from low-grade molybdenite concentrate // Hydrometallurgy. - 1996. - Vol. 41. - P. 201-209.

80. Палант А.А. К вопросу об окомковании сульфидных молибденитовых концентратов // Металлы. - 2007. - № 2. - С. 23-25.

81. Патент РФ № 2158778. Способ переработки молибденового промпродукта / АОЗТ ПТП «Резонанс», Г.Н. Кожевников, А.Г. Водопьянов, А.В. Ковешников, А.А. Матафонов, Ф.Г. Ситдиков, В.Д. Гурин, В.Н.Сигедин, В.Н. Мироненко, В.Л. Аранович, Б.И.Руденко. Опубл. 10.11.2000. Бюл. № 31.

82. Окунев А.И. Цепной механизм окисления сульфидов // Научные основы и практика разведки и переработки руд и техногенного сырья: Материалы Международной научно-технической конференции. Екатеринбург: УГГА, 2003. -С. 255-258.

83. Уткин Н. И. Металлургия цветных металлов. - М.: Металлургия, 1985. -216 с.

84. Juneja J.M., Singh S., Bose D.K. Investigations on the extraction of molybdenum and rhenium values from low grade molybdenite concentrate // Hydro-

metallurgy. - 1996. 41. - No 23. - P. 201-209.

85. Медведев А.С., Богатырёва Е.В., Пинаева Н.А. Поисковые исследования по переработке низкосортных молибденовых концентратов // Изв. вузов. Цветная металлургия. - 2009. - № 5. - С. 20-24.

86. Пат. РФ. № 2191840 Способ переработки молибденитовых концентратов и промпродуктов / ЗАО «Производственно-творческое предприятие «Резонанс», В.Н.Мироненко, В.Н. Сигедин, Б.И. Руденко, К.С. Санакулов, В.Д. Гурин, Ф.Г. Ситдиков, Г.А. Прохоренко. Опубл. 27.10.2002. Бюл. № 30.

87. Пат. РФ № 2393253. Способ переработки сульфидных и смешанных молибденсодержащих концентратов для извлечения молибдена и рения / ИМЕТ УрО РАН, Н.А.Ватолин, Б.Д.Халезов, В.Г.Лобанов, Е.А.Зеленин. Опубл. 27.06.2010. Бюл. № 18.

88. Халезов Б.Д., Ватолин Н.А., Харин Е.И., Зеленин Е.А., Овчинникова Л.А., Евдокимова О.В. Разработка способа обжига сульфидных молибденовых продуктов без выделения сернистого газа и селективного извлечения молибдена // Тез.докл. XIX Менделеевский съезд по общей и прикладной химии. Т. 3.:-Волгоград.: ИУНЛ ВолгГТУ, 2011. - С. 364.

89. Серебренникова Э.Я. Обжиг сульфидных материалов в кипящем слое. -М.: Металлургия, 1982.

90. Меклер Л.И. Исследование и усовершенствование процессов переработки некондинцированных молибденовых концентратов. Дисс. ... канд. техн. наук, Алма-Ата, 1970.

91. Малышев В.П., Назаров А.М., Масленникова Л.И. и др. Прогноз качества огарка при обжиге молибденовых материалов в шахтной печи непрерывного действия // III Всесоюзное совещ. по химии и технологии молибдена и вольфрама. Орджоникидзе, 1977. - С. 215-216.

92. Пат. 2296802 РФ. Способ извлечения молибдена из молибден содержащего огарка / Кожевников Г. Н., Ситдиков Ф. Г., Водопьянов А. Г. Опубл. 10.04.2007.

93. Zivkovic Z. D., Sestak J. Kinetics and mechanism of the oxidation of molybdenum sulphide // Journal of Thermal Analysis. - 1998. - Vol. 53. - P. 263-267.

94. Кулаков В.В. и др. Солянокислотные способы переработки окисленного молибденового сырья с экстракцией молибдена трибутилфосфатом. // Сб. «Экстракция и сорбция в металлургии молибдена, вольфрама и рения». - М., 1971. - № 6.

95. Шапиро К.Л., Волк-Карачевская И.В., Кулакова В.В. Кислотно-экстракционная переработка вольфрамо-молибденового сырья. // Цветные металлы. - 1967. - № 6.

96. Никитина Л.С. Разложение молибденитовых продуктов азотной кислотой // Цветные металлы. - 1983. - № 4. - С. 64 - 71.

97. Цогтхангай Д., Мамяченков С.В., Анисимова О.С., Набойченко С.С.Термодинамика реакций при азотно-кислом выщелачивании минералов медного концентрата // Изв. вузов. Цветная металлургия. - 2011. - № 2. - С. 7-11.

98. Цогтхангай Д., Мамяченков С.В., Анисимова О.С., Набойченко С.С. Кинетические закономерности выщелачивания медных концентратов азотной кислотой // Изв. вузов. Цветная металлургия. - 2011. - № 6. - С. 8-12.

99. Рогожников Д.А. Комплексная гидрометаллургическая переработка мно- гокомпонентных сульфидных промпродуктов: автореф. дис.... канд. техн. наук: 05.16.02 / Рогожников Денис Александрович. - Екатеринбург, 2013. - 23 с.

100. Юркевич Ю.Н., Шапиро К.Я. Разложение молибдена азотной кислотой. // Сб.тр. «Металлургия вольфрама, молибдена, ниобия». - М.: Наука, 1967. - С. 5356.

101. Шапиро К.Я., Юркевич Ю.Н., Кулакова В.В., Пенгалов В.А. Кислотный способ переработки вольфрамово-молибденовых промпродуктов с выделением молибдена в виде тетрамолибдата аммония. // В сборнике «Металлургия вольфрама, молибдена, ниобия». - М.: Наука, 1967.

102. Зеликман А.Н., Медведев А.С., Кадырова З.О. Разработка гидрометаллургического способа извлечения вольфрама из бедных Джидинских промпродуктов // Цветные металлы. - 1980 - № 5. - С. 59-61

103. Александров П. В. Разработка гидрометаллургического способа извлечения молибдена из полупродуктов обогащения руд Бугдаинского месторождения: автореф. дисс....канд. техн. наук: 05.16.02 / Александров Павел Владимирович. - М.- 2011. - 24 с.

104. Зеликман Ю.Л., Краеножен С.В. Интенсификация кислотного выщелачивания трудновскрываемых концентратов ультразвуком. // Цветные металлы. - 1971. - № 9. - С.57.

105. Азимов З.С. Переработка отходов молибденового производства УзКТЖМ с извлечением редких металлов: дисс.... магистра: 05.16.02 / Азимов Зиёвуддин Сайфиддинович. - Ташкент, 2014. - 78 с.

106. Масленцкий Н.Н. Исследования в области гидрометаллургии продуктов обогащения вольфрамовых и молибденовых руд. // В сб. «Металлургия вольфрама, молибдена, ниобия». - М.: Наука, 1967. - 19-25.

107. Изучение анодного растворения сульфидов, содержащих медь, свинец, молибден и рений. Казгосуниверситет. // Сб. реф. НИР. Сер.09. - 1971. - № 21-22. - С. 13. Б086530.

108. Патент РК. 17742 Способ окисления концентрата молибденита ВУ. // Ронг-Чиен, Литц, Джон Е., Кино Поль Б. Опубл. 15.09.2006. Бюл. №9.

109. Геохимия молибдена и вольфрама под реакцией В.В. Щербина. - М.: Наука, 1971. - С.68.

110. Башаева Л.А., Луганов В.А., Шабалин В.И. Высокотемпературное хлорирование цинковых кеков // В сб. «Металлургия и металловедение». - Алма-Ата. 1974. - Вып. 3. - С. 64-72.

111. Башаева Л.А., Луганов В.А., Шабалин В.И. Термодинамический анализ хлорирования цинковых кеков // В сб. «Металлургия и металловедение». -Алма-Ата, 1974. Вып. 3. - С. 72-78.

112. Зеликман А.Н. Молибден. М.: Металлургия, 1970. - 440 с.

113. Гагиева Ф. А. Интенсификация процессов сорбционного извлечения ионов молибдена и вольфрама из водных растворов сложного состава:

дисс....канд.техн.наук: 05.16.02 / Гагиева Фатима Акиевна. - Владикавказ, 2010. -185 с.

114. Холмогоров А.Г., Мохосоев М.В., Зонхоева Э.Л. Модифицированные иониты в технологии молибдена и вольфрама. - Новосибирск: Наука, 1985. - 181 с.

115. Богданова Н. Ф., Фролова Д. А. Сорбция молибдена анионитами из модельных и промышленных растворов // Вестник Санкт-Петербургского университета. - 2012. - Серия 4. В. 1. - С. 96 - 101.

116. Патент РФ. 2225890. Способ сорбции молибдена (VI) из водных растворов / Воропанова Л.А., Гагиева З.А., Гагиева Ф.А. - 2004. Бюл. №8

117. Пеганов В.А., Молчанова Т.В., Смирнов К.М. Сорбционные процессы в технологии гидрометаллургической переработки молибденитовых концентратов // Цветные металлы. - 2010. - №12. - С.56-59.

118. Малышев В.П., Телешев К.Д., Нурмагамбетова A.M. Разрушаемость и сохранность конгломератов. Алматы: НИЦ «Былым», 2003. 336 с

119. Малышев В.П. Математическое описание результатов многофакторного эксперимента, проведенного по методу Зейделя-Гаусса // Вестник АН Каз ССР.-1978. - №4. - С.31-38.

120. Малышев В.П. Кинетический и технологический анализ обобщающих математических моделей химико-металлургических процессов// Доклады Национальной академии наук РК. - 2008. - №2. - С.13-18.

121. Малышев В.П. Вероятностно - детерминированное отображение. -Караганда: «Гылым», 1994. -370 с.

122. Дукарский О.М., Закурдаев А.Г. Статистический анализ и обработка данных на ЭВМ «Минск-22».-М.:Статистика, 1971. -179 с.

123. Сиськов В.И. Корреляционный анализ в экономических исследованиях. - М.:Статистика, 1975. - 168 с.

124. Малышев В.П. К определению ошибки эксперимента, адекватности и доверительного интервала аппроксимирующих функций // Вестник НАН РК. -2000. - №4.- С. 22-30.

125. Налимов В.В. Теория эксперимента. - М.: Наука, 1971. - 207 с.

126. Рузинов Л.П. Статистические методы оптимизации химических процессов. - М.: Химия, 1972. - 486 с.

127. Пилоян Г.О., Новикова О.С. Термографический и термогравиметрический методы определения энергии активации процессов диссоциации // Журнал неорганической химии. - 1967. - Т.12. - №3. - С.602-604.

128. Тиунова Т.Г., Якушев Р.М., Зверева Н.В., Федосеев М.С. Определение энергии активации эпоксиакрилатных лаковых композиций по данным ДТА // Пластические массы. - 1988. -№8. -С.28-30.

129. Зацепин А.Ф., Фотиев А.А., Дмитриев И.А. Об оценке кажущейся энергии активации экзотермических процессов по дериватографическим данным //Журнал неорганической химии. - 1973. -Т.18. - №11. - С.2883-2885.

130. Аввакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов. - Новосибирск: Наука, 1979. - 256 с.

131. Малышев В.П., Шкодин В.Г. Равновесно-кинетический анализ химических процессов. -Алма-Ата: Гылым, 1990.-112 с.

132. Малышев В.П., Радиошкина Т.В. Уточнение метода равновесно-кинетического анализа химических реакций // Журн. физ.химии. - 1997. - №4. - С. 625-627.

133. Малышев В.П. Разработка наиболее оптимальной процедуры расчетов по методу равновесно-кинетического анализа химических процессов (РКА) // КИМС. - 2009. - №4(265). - С. 61-71.

134. Букетов Г.К. Совершенствование метода равновесно-кинетического анализа: автореф. .канд. хим. наук: 05.16.02 / Букетов Гайса Камзабаевич. -Караганда: КарГУ, 1998. - 28 с.

135. Малышев В.П., Букетов Г.К., Оспанов К.М. Разработка равновесно-кинетической модели для гетерогенных реакций третьего порядка // Вестник УГТУ-УПИ. 2000. - №1(19). - С. 65.

136. Жумашев К.Ж., Токбулатов Т.Е., Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т., Жиембаева Д.М., Гейнц Л.В. Изучение характеристик забалансовых руд

Жезказганского месторождения и проверка возможности их переработки гидрометаллургическими методами // Республ. науч. журнал «Технология производств металлов и вторичных материалов» - Темиртау: КГИУ.-2010.-№2(18). - С.43-51.

137. Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т., Насибулина С.Х., Жумашев К.Ж., Мусина А.Е. Петрографическое исследование чернового концентрата из забалансовой медно-молибденовой руды // Матер1али VII Мiждaнародноi науково-практичноi Интернет-конференцн «Спецпроект: анаиз наукових дослщжень». - Кшв, 2012.-Т. 5. - С. 43-45.

138. Каримова Л.М., Жумашев К.Ж. Переработка забалансовой медно-молибденовой руды (по методу обогащение-обжиг-выщелачивание), Deutschland: LAP LAMBERT Academic Publishing, 2012. - 120 с.

139. Инновационный патент РК № 25311. Способ комплексной переработки бедных забалансовых сульфидных руд и концентратов. / Жумашев К.Ж., Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т., Токбулатов Т.Е., Юн А.Б. Опубл. 20.12.2011. Бюл.№ 12.

140. Жумашев К.Ж., Юн А.Б., Токбулатов Т.Е., Токаева З.М., Каримова Л.М. Исследование обогатимости забалансовых руд месторождения «Тастау» // Обогащение руд, 2012. - №1. - С.7-9.

141. Каримова Л.М., Жумашев К.Ж., Кайралапов Е.Т. Вероятностные модели динамической прочности сырых и высушенных гранул из чернового медного концентрата забалансовой руды // Материалы Международной научно-практической конференции «Гетерогенные процессы в обогащении и металлургии» (Абишевские чтения-2011). - С. 154-157.

142. Каримова Л.М., Жумашев К.Ж., Кайралапов Е.Т. Изучение прочностных характеристик окатышей из чернового медного концентрата забалансовой руды при использовании в качестве связующего раствор серной кислоты // Материалы VI Международноi науково-практичноi Интернет-конференцн «Спецпроект:анаиз наукових до^джень», Дншропетровськ, 2011. -Т.3. - С.56-60.

143. Karimova Ь.М., Zhumashev K.Zh., Kairalapov Y.T. Definition of Static strength of granules of the quick-and-dirty copper concentrate off-balance ore of Annensk deposit // Materialy VII Miedzynarodowej naukowi-praktycznej konferencji «Nauka i inowacja-2011», 2011, - Vol.16, po sekcjach:Techniczne nauki, Przemysl:Nauka i studia. - P.3-6.

144. Каримова Л.М. Получение вероятностной модели динамической прочности окатышей чернового медного концентрата из забалансовой руды // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. - 2012. - №4(40). - С. 19 - 22.

145. Каримова Л.М., Адилова Б.С. Вероятностные модели статической прочности сырых и высушенных гранул чернового концентрата из забалансовой руды // Доклады Международной конференции «Перспективы развития науки в XXI веке». - Донецк, 2013. - С.17-21.

146. Беляев С.В., Оралов Т.А., Малышев В.П. О методе расчета степени обезвоживания при термообработке материала в печи с наклонной газораспределительной решеткой // Комплексное использование минерального сырья. - 1994. - № 2. - С. 80 - 83.

147. Жумашев К.Ж., Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т. Изучение автогенности обжига некондиционного чернового медного концентрата воздухом, обогащенным кислородом // Материалы XI Междун. научно-практич. конф. «Фундаментальные и прикладные исследования, разработка и применение высоких технологий в промышленности». - Санкт-Петербург, 2011. - Т. 1. 2011. -С.170-172.

148. Жумашев К.Ж., Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т. К вопросу о влиянии расхода воздуха, обогащенным кислородом на возможность автогенности обжига некондиционного чернового медного концентрата // Труды Междун. научн. конф. «Наука и образование - ведущий фактор стратегии «Казахстан - 2030» (Сагиновские чтения№3). - Караганда: КарГТУ. - Ч.3. - С.141-143.

149. Волков А.И., Жарский И.М. Большой химический справочник / А.И. Волков, И.М. Жарский.- Мн.: Современная школа, 2005. - 608 с.

150. Медведев А.С., Со Ту, Хамхаш А., Птицын А.М. Вариант переработки сульфидного медного концентрата комбинированным способом // Цветные металлы. - 2010. - №1. - С. 33-36.

151. Со Ту. Физико-химические основы комбинированного способа переработки сульфидного медного концентрата Удоканского месторождения: Автореф. дисс.канд.техн.наук: М.:МИСИС, 2011. - 25 с.

152. Маркус А. А. Моделирование тепловых процессов в трубчатых вращающихся печах спекания: дисс. .канд. техн.наук: 05.16.02 / Маркус Антон Александрович. - Санкт-Петербург, 2014. - 160 с

153. Жумашев К.Ж., Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т., Имангалиева А.Т. Изучение влияния сульфатизации серной кислотой чернового сульфидного концентрата для автогенности обжига // Материалы Международной научно-практической конференции «Гетерогенные процессы в обогащении и металлургии» Абишевские чтения -2011. - Караганда - С. 157-160.

154. Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т., Жумашев К.Ж. Оптимизация условий обеспечения автогенности обжига медного сульфидного концентрата // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И.Носова. -2012. - №1(37). - С.16-18.

155. Каримова Л.М., Жумашев К.Ж., Малышев В.П., Кайралапов Е.Т. Оптимизация процесса обжига некондиционных медных сульфидных концентратов // Комплексное использование минерального сырья. - 2011. -№2(275). - С.56-67.

156. Кайралапов Е.Т., Каримова Л.М., Жумашев К.Ж. Изучение зависимости расхода воздуха и содержания серы в некондиционных медных концентратах на оптимизацию обжига // Междун. научн.- практ. конф. «Актуальные проблемы науки». - Кузнецк, 2011. - В^П. -T.III. - С.48-51.

157. Эммануэль Н.М., Кнорре Д.Г. Курс химической кинетики. - М.: Высшая школа, 1974. - 400 с.

158. Малышев В.П. Детерминация экстремальной зависимости при аппроксимации экспериментальных данных // Новости науки Казахстана.- 2010. -№1. - С.21-26.

159. Жумашев К.Ж., Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т. Лабораторные исследования процесса обжига медного сульфидного концентрата и выщелачивания обожженного продукта // Материалы Международной заочной научной конференции «Актуальные вопросы технических наук». - Пермь, 2011. -С.59-62.

160. Жумашев К.Ж., Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т. Лабораторные исследования процесса обжига медного сульфидного концентрата и выщелачивания обожженного продукта // Материалы Международной заочной научной конференции «Актуальные вопросы технических наук». - Пермь, 2011. -С.59-62.

161. Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т., Жумашев К.Ж. Оптимизация условий обеспечения автогенности обжига медного сульфидного концентрата// Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. -2012. - №1(37). - С.16-18.

162. Мартиросян М.В., Григорян Г.С., Григорян С.К. Применение сульфатизирующего обжига в процессах комплексного извлечения ценных компонентов из полиметаллического концентрата // Ученые записки Ереванского Государственного университета. - 2010. - №2. - С. 19- 23.

163. Загородняя А. Н., Абишева З. С., Шарипова А. С., Жумабеков Ж. Ж. Полупромышленные испытания сорбционной технологии извлечения рения из сточных вод от промывки металлургических газов Балхашского медного завода // Цветные металлы. - 2016. - №1. - С. 4-6.

164. Оспанов Е.А., Гедгагов Э.И., Оспанов Н.А., Захарьян С.В . Разработка технологии получения высокочистого перрената аммония на Балхашском медеплавильном заводе Республики Казахстан // Тез. докл. 7-го Междунар. симп. «Технеций и рений: изучение свойств и применение». - М., 2011. - С. 75.

165. Медведев А.С., Сократова Н.Б., Литман И.В., Зеликман А.Н. Кинетика окислительного выщелачивания молибденита в щелочной среде с использованием озона // Изв. вузов. Цветная металлургия. - 1985. - № 5. - С. 50-56.

166. Шоинбаев А.Т., Найманбаев М.А., Пирматов А.Э., Исхакова Р.Р. Сернокислотное выщелачивание молибденитового концентрата в присутствии пиролюзита // Материалы II международного конгресса «Цветные металлы -2010». -Красноярск, 2010. - С. 269-270.

167. Нагуман П.Н., Каримова Л.М., Токаева З.М., Шинбаева У.Б. Многофакторное моделирование процесса выщелачивания окисленных молибденовых продуктов в сернокислых растворах // Известие ВУЗов Цветная металлургия.- 2009. - №4. - С. 17-22.

168. Ватолин Н.А., Халезов Б.Д., Харин Е.И., Зеленин Е.А.. Краткий обзор способов переработки молибденовых концентратов и поиск экологически чистой технологии // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). - 2011. - № 12. - С.170-175.

169. Оспанов Е.А., Малышев В.П., Каримова Л.М Коррекция вероятностно-детерминированной модели извлечения молибдена из промпродуктов // Вестник КазНУ, серия химическая. - 2007. - №4. - С.89-94.

170. Инновационный патент РК № 22785. Способ переработки ренийсодержащего молибденового промпродукта / Бектурганов Н.С., Беляев С.В., Каргина Н.А. Опубл. 16.08.2010. Бюл. №8.

171. Каримова Л.М., Карсенбекова Л.Б. Многофакторная модель степени извлечения молибдена в раствор // Промышленность Казахстана. - 2009. - №1(52). - С.92-94.

172. Беляев С.В., Оспанов Е.А., Каргина Н.А., Малышев В.П., Медиханов Д.Г., Ибишев К.С., Каримова Л.М. Извлечение молибдена из концентратов, промпродуктов и отходов // Труды Республиканской научно-практической конференции.- Балхаш, 2007. - С.85-87.

173. Lyutsia Karimova, Bachyt Adilova. Dissolution kinetic sofcalcined Crudecon centrate off- balance ores // Journal of Materials Scienc eand Engineering A. -

2013. - №3(6). - Р. 425-429.

174. Каримова Л.М., Жумашев К.Ж., Кайралапов Е.Т. Исследование процесса выщелачивания обожженного чернового концентрата руды Анненского месторождения // Materialy VII Mezinarodni vedecko-prakticka conference «Aplikovane vedecke novinky-2011». - Praha, 2011. - Dil 7. - P.3-6.

175. Каримова Л.М., Кайралапов Е.Т., Жумашев К.Ж., Юн А.Б., Токбулатов Т. Е. Исследование процесса сернокислотного выщелачивания огарка после обжига чернового концентрата руды Анненского месторождения Жезказганского региона // Комплексное использование минерального сырья. - 2011. -№4(277). -С. 34 - 40.

176. Саргсян Л.Е. Активированный сульфатизирующий обжиг халькопиритного концентрата для серно-кислотного выщелачивания / Л.Е. Саргсян, А.М. Оганесян // Известия вузов. Цветная металлургия. - 2010. - №5 - С. 11-13.

177. Каримова Л.М., Адилова Б.С. Изучение кинетики растворения обожженного чернового концентрата забалансовой руды // Материалы IX Международной научно-практической конференции «Актуальные вопросы науки». - М., 2013. - С.41-45.

178. Lyutsia Karimova, Bachyt Adilova Dissolution kinetics of calcined Crude concentrate off- balance ores // Journal of Materials Science and Engineering A. - 2013. - №3(6). - Р. 425-429.

179. Шарипов М.Ш., Дюсембаева С.Е., Байкенова Н.А., Шушарина В.М. Изучение распределения железа и алюминия в процессе сернокислотной переработки каолинитов // В сб.научн. трудов КарГУ. Караганда, 1984. - С. 94-99.

180. Л.Е. Саргсян, А.М. Оганесян Обжиг сульфидно - цинкового концентрата с получением преимущественно сульфатного огарка для эффективного выщелачивания // Цветные металлы. - 2006. - №7. - С.16

181. Шахнубарян С.Т., Арамян В.Г., Адибекян А.Х. Сернокислотное выщелачивание молибдена из окисленных забалансовых руд Каджаранского месторождения // Цветные металлы. - 1982. - №2. - С.67-69.

182. Каримова Л.М., Адилова Б.С. Изменение площади поверхности реагирования обожженного чернового концентрата в сернокислых растворах // Материалы Международной молодежной научной конференции «Будущее науки - 2013». - Курск. - С. 45-49.

183. Zhou Q.-S., Yun W.-T., Liu G.-H., Peng Z.-H. Molybdenite-limestone oxidizing roasting followed by calcine leaching with ammonium carbonate solution // Transactions of Nonferrous Metals Society of China (English Edition), 2017, Volume 27. - P. 1618-1626.

184. Рейнгольд Б.М., Смагунов В.Н. // Сб. «Научные труды» (ИРГИРЕДМЕТ).: Недра, 1965. - В.12. - С. 330-343.

185. Зелудкова Л.В., Дадабаев А.Ю., Крикунова Н.П., Рыскина Л.И. Изучение продуктов окисления молибденита азотной кислотой // Комплексное использование минерального сырья. - 1988. - № 5. С. 51-53.

186. Zhu Jun, Wang Yan-jin, Li Ying-sheng, Chen Ning // Youse jinshu Nonferrous Metals. - 2010. - № 4. - С. 49-51.

187. Хантургаева Г.И., Стяжкина Е.Н., Сухбаатар И. Перспективы

комплексной переработки труднообогатимых молибденовых руд // Материалы II Международной научно-практической конференции «Кулагинские чтения», Чита, 2011. - Ч. 3. - С. 97-99.

188. Стяжкина Е.Н., Хантургаева Г.И. Спекание низкокачественного молибденового концентрата с сульфатом натрия. Приоритеты и особенности развития Байкальского региона: // Материалы V Международной научно-практической конференции, посвящённой 350-летию добровольного вхождения Бурятии в состав Российского государства. - Улан-Удэ, 2011. - С. 176 - 177.

189. Зеликман А.Н., Коршунов Б.Г. Металлургия редких металлов. - М.: Металлургия, 1991. - 432 с.

190. Умарахунов М.Х. Изучение форм нахождения молибдена в растворах и его выделение: автореф. дис. ... канд. хим. наук: 02.00.01 / Умарахунов Мирзахид Хамидович. - Ташкент, 1990. - 19 с.

191. Набиванец Б.И. Константы кислотной и основной диссоциации гидратированной трехокиси молибдена // ЖНХ. -1969. - Т.14. - С. 653-659.

192. Химия и технология редких и рассеянных элементов. / Под ред. Большакова. - М: Металлургия, 1976. -Т.3. - 86 с.

193. Каримова Л.М., Каримов Р.М. Равновесно-кинетический анализ. Процедуры расчета и применение. - Deutschland: Lap LAMBERT Academic Publishing, 2014. - 72 с.

194. Каримова Л.М. О характере изменения поверхности обожженных молибденовых концентратов в сернокислых растворах // Материалы Международной научно-практической интернет-конференции «Наука и инновации: перспективные технологии и техника 2009». - Алматы, 2009. -С.124-126.

195. Каримова Л.М. Применение обобщенного уравнения химической кинетики к процессу растворения обожженного молибденового концентрата в сернокислом растворе // Сборник научных трудов «Новости науки Казахстана», 2009. - №4(103). - С.154-162

196. Каримова Л.М. Применение метода равновесно-кинетического анализа (РКА) к растворению меди из окисленного молибденового продукта в сернокислом растворе // Известия НАН РК, сер. химическая. - 2009. - №5 (377). -С. 34-38.

197. Каримова Л.М. Исследование кинетики растворения окисленных молибденовых продуктов в серной кислоте // Материалы II Международной научной конференции «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане».- Алматы, 2008. - Ч.2. - С. 187-190.

198. Каримова Л.М. Термодинамическое обоснование процесса растворения окисленных молибденовых продуктов // Материалы II Международной научной конференции «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане».- Алматы, 2008. - Ч.2.- С. 216-219.

199. Каримова Л.М., Мажит А.А Термодинамический и кинетический анализ растворения окисленных молибденовых продуктов // Комплексное использование минерального сырья. - 2009. - №4(265). - С. 45-54.

200. Каримова Л.М. Кинетическое обоснование процесса растворения окисленных молибденовых продуктов в сернокислых растворах // Вестник КарГУ, серия химия. - 2009. - №3(55). - С. 19-27.

201. Каримова Л.М. Применение метода равновесно-кинетического анализа (РКА) к растворению меди из окисленного молибденового продукта в сернокислом растворе // Известия НАН РК, сер. химическая. - 2009. - №5 (377). -С.34-38.

202. Каримова Л.М. Применение равновесно-кинетического анализа к растворению смесей веществ на примере окисленного молибденового продукта. // Вестник КарГУ, серия химия. - 2009. - №4(56). - С.11-19.

203. Каримова Л.М. Равновесно-кинетический анализ (РКА) растворения окисленного молибденового продукта // Материалы Междунар.научн-практ.конф. по актуальным проблемам науки. - Кузнецк, 2009. - Вып. VI. - Т.3. - С. 34-36.

204. Каримова Л.М. Применение обобщенного уравнения химической кинетики к процессу растворения обожженного молибденового концентрата в сернокислом растворе // Сборник научных трудов «Новости науки Казахстана», 2009. - №4(103). - С.154-162

205. Каримова Л.М. Внешнедиффузионная модель метода равновесно-кинетического анализа (РКА) для растворения молибдена из смеси веществ // Вестник КазНУ им. аль-Фараби, сер.хим. - 2010. - №2(58). - С.223-231.

206. Каримова Л.М. Уточнение внешнедиффузионной модели метода равновесно-кинетического анализа (РКА) для растворения молибдена из смеси веществ // Материалы III Международной научной конференции молодых ученых «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане». - Алматы, 2009. - Ч.3. - С. 303-306.

207. Karimova L.M. The definition of thermodynamic and kinetic parameters of oxidized molybdenum products dissolution in sulphate acid solutions // Abstracts of the XVIII International Conference on Chemical Thermodynamics in Russia. - Samara: Samara State Technical University, 2011. - Vol. 1. - Р.152-153.

208. Минеев Г.Г., Панченко А.Ф. Растворители золота и серебра в гидрометаллургии. - М.:Металлургия, 1994.

209. Лодейщиков В.В. Технология извлечения золота и серебра из упорных руд. В 2-х томах. - Иркутск: ОАО «Иргиредмет», 1999.

210. Котляр Ю.А., Меретуков М.А., Стрижко Л.С. Металлургия благородных металлов. - М.:МИСИС «Руда и металлы», 2005. Кн.2. - 392 с.

211. Захарьян С.В. Исследование сорбционных методов извлечения рения из промывной кислоты и разработка технологии получения высокочистого перрената аммония: автореф. дис.канд. техн. наук: 05.16.02 / Захарьян Семен Владимирович. - М., 2012. - 24 с.

212. Захарова Н.А. Физико-химические исследования процесса сорбционного извлечения серебра из цианидных растворов поликонденсационными анионитами: автореф. дисс. .канд. техн. наук: 05.16.02 / Захарова Надежда Анатольевна. - Алматы, 2010. - 20 с.

213. Безрукова Ж.Н. Разработка процесса и технологии извлечения серебра из растворов биосорбентами: автореф. дисс.канд. техн. наук: 05.16.02 / Безрукова Жанна Николаевна. - М., 2006. - 24 с.

214. Kolodynska D. Dowex M 4195 and Lewatit TP 220 in heavy metal ions removal from acidic streams / W. Sofmska-Chmiel, E. Mendyk, Z. Hubicki // Separation Science and Technology. - 2014. - Vol. 49. - Р. 2003-2015.

215. А. Wolowicz, Z. Hubickia The use of the chelating resin of a new generation Lewatit MonoPlus TP-220 with the bis-picolylamine functional groups in the removal of selected metal ions from acidic solutions // Chemical Engineering Journal. - 2012. -Vol. 197. - P. 493-508.

216. Оспанов Х.К. Физико-химические основы избирательного растворения минералов. - М.: Недра, 1993. - С.17-39.

Терморентгенографические исследования образцов

Исследован образец медного концентрата с целью определения качественного фазового состава при изменении температуры в интервале 30800 °С с шагом 25 °С.

Исследование образцов выполнено с использованием автоматического дифрактометра Rigaku Ultima IV с высокотемпературной приставкой: излучение рентгеновской трубки - CoKai+2, длины волн Ас0ка1 = 1.78897 А и Ас0ка2 _ 1.79285 А, режим работы трубки 40 кВ / 30 мА, позиционно-чувствительный детектор, геометрия на отражение, схема фокусировки Брегг-Брентано, интервал углов дифракции 2 theta = 5-100°, скорость съемки 3 °20/мин., атмосфера - воздух. Образец готовили осаждением из спиртовой суспензии исследуемой смеси на платиновую подложку 20 x 10 x 2 мм. Нагрев между съемками при разных температурах проводили со скоростью 5°С/мин. Температура внутри высокотемпературной камеры контролировалась с помощью двух термопар - термопары образца и термопары печи.

Идентификация фаз проводилась с использованием базы порошковых дифракционных данных Powder Diffraction File (PDF-2, 2016), в отсутсвие данных химического анализа. В соответсвие с базой данных каждый дифракционный максимум приписывали к одной или нескольким фазам. Количественный фазовый анализ проведен с использованием програмного комплекса TOPAS методом полнопрофильного анализа (метод Ритвельда) с использованием структурных данных для каждой из фаз из базы ICSD 2016 (Inorganic Crystal Structure Database).

Рентгенофазовый анализ образца при комнатной температуре приведен на рисунке 1 и в таблице 2. Основными фазами являются кварц, полевые шпаты (альбит+анортит), галит. В небольшом количестве регистрируются пики халькопирита и платиновой подложки, возможна примесь борнита.

При нагревании до 450 °С никаких заметных превращений не происходит см. рисунок 2. Регистрируется обычное смещение дифракционных максимумов в сторону уменьшения углов, обусловленное тепловым расширением фаз. Пики халькопирита начинают уменьшаться выше 450 °С и при 550 °С полностью отсутствуют. Пики галита исчезают в интервале 625-650 °С. Выше 650 °С в образце начинают формироваться нефелин, сульфат Na и оксид Na (тенорит).

Для более качественной идентификации фаз, полученных при нагревании, охлажденный после 800 °С образец сняли при комнатной температуре. В соответствие с базой данных в отожженном образце фиксируются исходные фазы, которые устойчивы к воздействию высоких температур. Это кварц, полевой шпат и платиновая подложка (рисунок 3 и таблица 3). Продуктами высокотемпературного взаимодействия халькопирита и галита можно считать нефелин, сульфат и оксид натрия. Результаты полуколичественного анализа, проведенного методом полнопрофильного анализа исходного образца и образца после прокаливания приведены в таблице 1.

Таблица 1. Результаты полуколичественного анализа (весовые %, погрешность 1-2 %), проведенного методом полнопрофильного анализа, в отсутствие данных химического состава.

Фаза Исходный образец После нагрева до 800 °С

Кварц 41 22

Полевые шпаты (альбит+анортит) 30 30

Халькопирит 4

Галит 24

Нефелин 24

Сульфат № 4

Тенорит 5

Магнетит 8

Р1 подложка 1 6

Таблица 2. Результаты качественного фазового анализа образца медного концентрата с

галитом при комнатной температуре. SiO2 - кварц, полевые шпаты - альбит ^ ( Al Si3 O8 ) / анортит Ca ( Al2 Si2 O8 ), ^ И - галит, Cu Fe S2 - халькопирит, Cu5 Fe S4 - борнит, Pt - платиновая подложка

N о . 2-theta(deg) d(ang.) СЬет1оа1 Богти1а 1/1о (%)

1 24.174(4) 4.2717(7) 02,Са ( А12 812 08 ) 11.89

2 25.529(3) 4.0484(5) N ( А1 Й3 08 ),Са ( А12 812 08 ) 7.67

3 26.76(2) 3.865(3) N ( А1 Й3 08 ),Са ( А12 812 08 ) 1.66

4 27.341(8) 3.7847(11) N ( А1 813 08 ),Са ( А12 812 08 ) 6.90

5 28.160(16) 3.677(2) N ( А1 813 08 ),Са ( А12 812 08 ) 7.98

6 29.194(17) 3.549(2) Са ( А12 812 08 ) 2.03

7 29.48(2) 3.516(2) N ( А1 813 08 ),Са ( А12 812 08 ) 1.88

8 30.937(4) 3.3537(5) 81 02,Ш ( А1 813 08 ) 100.00

9 31.78(3) 3.267(3) N С1,Са ( А12 812 08 ) 3.91

10 32.402(5) 3.2059(5) Na ( А1 813 08 ),Са ( А12 812 08 ) 36.46

11 33.214(12) 3.1297(11) Си5 Бе 84,Са ( А12 812 08 ) 3.44

12 33.837(10) 3.0737(9) Са ( А12 812 08 ), 2.35

13 34.192(5) 3.0428(4) Си Бе 82,Са ( А12 812 08 ) 29.89

14 34.924(9) 2.9809(7) Са ( А12 812 08 ) 1.56

15 35.467(6) 2.9367(5) N ( А1 813 08 ),Са ( А12 812 08 ) 7.67

16 36.210(19) 2.8784(14) Na ( А1 813 08 ), 2.82

17 36.887(3) 2.8273(2) Na С1,Са ( А12 812 08 ) 91.08

18 38.717(18) 2.6985(12) N ( А1 813 08 ),Си5 Бе 84,Са ( А12 812 08 ) 2.66

19 39.55(3) 2.6438(19) Си Бе 82,№ ( А1 813 08 ) 1.10

20 40.254(18) 2.5995(11) Си Бе 82,Са ( А12 812 08 ) 5.48

21 40.87(3) 2.5619(17) N ( А1 813 08 ),Са ( А12 812 08 ) 17.37

22 41.589(6) 2.5196(4) Na ( Al Si3 O8 ) 1.93

23 41.916(16) 2.5007(9) Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 2.66

24 42.596(3) 2.46264(17) Si O2,Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 17.21

25 43.148(13) 2.4326(7) Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 2.35

26 43.57(3) 2.4101(14) Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 3.13

27 43.88(4) 2.394(2) Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 6.10

28 45.43(3) 2.3162(15) Cu Fe S2,Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 2.03

29 46.099(6) 2.2846(3) Si O2,Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 20.66

30 46.395(5) 2.2708(2) Pt,Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 16.59

31 47.034(7) 2.2417(3) Si O2,Ca ( Al2 Si2 O8 ) 7.82

32 47.534(6) 2.2194(3) Ca ( Al2 Si2 O8 ) 1.04

33 47.88(2) 2.2045(11) Ca ( Al2 Si2 O8 ) 2.19

34 48.240(7) 2.1889(3) Ca ( Al2 Si2 O8 ) 0.72

35 49.695(8) 2.1287(3) Si O2,Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 18.94

36 50.62(2) 2.0924(8) Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 8.45

37 53.233(3) 1.99655(12) Na Cl,Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 71.83

38 53.628(10) 1.9829(3) Si O2,Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 10.80

39 54.131(4) 1.96586(14) Pt,Na ( Al Si3 O8 ),Ca ( Al2 Si2 O8 ) 20.66

40 55.72(3) 1.9140(8) Na ( Al Si3 O8 ),Cu5 Fe S4 21.91

41 57.089(15) 1.8719(5) Cu Fe S2,Na ( Al Si3 O8 ) 8.14

42 57.605(12) 1.8566(4) Cu Fe S2,Na ( Al Si3 O8 ) 7.82

43 58.878(6) 1.81992(18) Si O2,Na ( Al Si3 O8 ) 28.33

44 59.41(3) 1.8050(8) Si O2,Na ( Al Si3 O8 ) 3.60

45 60.144(13) 1.7851(3) Na ( Al Si3 O8 ) 2.05

46 63.426(11) 1.7016(3) Na Cl,Na ( Al Si3 O8 ) 2.35

47 64.645(11) 1.6729(3) Si O2,Cu Fe S2,Na ( Al Si3 O8 ) 9.39

48 65.14(2) 1.6616(5) Si O2,Na ( Al Si3 O8 ) 5.79

49 66.603(8) 1.62917(17) Na Cl,Na ( Al Si3 O8 ),Cu5 Fe S4 25.67

50 68.34(3) 1.5926(6) Cu Fe S2,Na ( Al Si3 O8 ) 5.79

51 69.39(11) 1.571(2) Cu Fe S2,Na ( Al Si3 O8 ),Cu5 Fe S4 4.07

52 70.905(6) 1.54213(12) Si O2,Na ( Al Si3 O8 ) 24.26

53 72.99(6) 1.5039(11) Na ( Al Si3 O8 ) 10.64

54 75.995(16) 1.4530(3) Si O2,Cu Fe S2,Na ( Al Si3 O8 ) 4.69

55 78.725(14) 1.4104(2) Na Cl,Cu Fe S2 9.23

56 80.29(4) 1.3873(5) Pt, 17.52

57 80.628(5) 1.38256(8) Si O2 6.57

58 81.167(6) 1.37495(9) Si O2 19.87

59 82.81(6) 1.3525(8) Cu Fe S2,Cu5 Fe S4 2.35

60 87.99(2) 1.2878(3) Si O2 6.10

61 90.356(6) 1.26107(7) Na Cl,Cu Fe S2 20.81

62 90.832(5) 1.25591(6) Si O2 10.02

63 93.45(4) 1.2286(4) Si O2 3.29

64 95.882(17) 1.20476(16) Cu Fe S2 1.88

65 96.402(5) 1.19986(5) Si O2 10.33

66 98.192(11) 1.18348(10) Si O2,Cu Fe S2,Pt 36.46

Таблица 3. Результаты качественного фазового анализа образца , полученного нагреванием медного концентрата с галитом до 800 °С с последующим охлаждением. SiO2 - кварц, полевые шпаты - альбит ^ ( А1 Siз 08 )*, ^2.8 К1.2 ( Si4 А13.9 Fe0.1 016 ) - нефелин, ^2( SO4 ) - сульфат натрия**, Си0 - тенорит, ( Fe0.6 Zn0.4 ) ( Fe1.4 Ni0.2 М§0.4 )04 - Zn-магнетит, Pt - платиновая подложка

N0. 2-^а d (ang.) СЬет1оа1 Богти1а 1/1о (%)

1 22.04(2) 4.680(4) N2(804), №(А181308 ) 1.96

2 23.727(10) 4.3511(19) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ) 1.85

3 24.138(10) 4.2780(18) 8102,№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ) 9.36

4 24.618(12) 4.1958(19) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ) 5.55

5 25.563(4) 4.0431(6) N ( А1 813 08 ) 13.82

6 26.206(8) 3.9456(11) ^2(804) 12.73

7 26.755(8) 3.8660(11) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),№ ( А1 813 08 ) 32.34

8 27.306(6) 3.7895(8) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),№ ( А1 813 08 ) 11.86

9 28.124(9) 3.6814(11) №2(804),№ (А181308 ) 16.32

10 28.877(11) 3.5874(14) ^2(804) 10.01

11 29.511(14) 3.5120(17) N ( А1 813 08 ) 4.03

12 30.920(2) 3.3555(2) 8102 100.00

13 31.689(11) 3.2762(11) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ) 14.69

14 32.496(5) 3.1969(5) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),№ ( А1 813 08 ) 68.23

15 32.829(10) 3.1653(9) N ( А1 813 08 ) 5.01

16 34.596(14) 3.0083(12) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ) 50.82

17 34.97(2) 2.9774(18) ( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 04,№ ( А1 813 08 ) 7.94

18 35.330(18) 2.9477(15) N ( А1 813 08 ) 21.33

19 35.952(13) 2.8983(10) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ) 23.07

20 36.371(12) 2.8661(9) N2(804 ),№ ( А1 813 08 ) 16.76

21 36.904(18) 2.8261(13) №(А181308 ) 16.10

22 38.852(7) 2.6894(5) №2(804),№ ( А1 813 08 ) 47.33

23 40.830(15) 2.5643(9) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),№ ( А1 813 08 ) 30.03

24 41.463(6) 2.5269(3) Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Си 0, 68.23

25 42.536(7) 2.4660(4) 8102,Na ( А1 813 08 ) 9.04

26 43.66(4) 2.405(2) Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),№ ( А1 813 08 ) 1.52

27 44.750(11) 2.3498(6) Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Na ( А1 813 08 ) 12.30

28 45.248(8) 2.3253(4) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),№2 ( 8 04 ), Си 0,№ ( А1 813 08 ) 37.11

29 46.037(6) 2.2875(3) 8102,Na ( А1 813 08 ) 11.32

30 46.450(3) 2.26831(12) Pt,Na ( А1 813 08 ) 23.61

31 47.029(17) 2.2419(8) 8102,№ ( А1 813 08 ) 2.18

32 47.82(4) 2.2071(19) №(А1 813 08 ) 4.03

33 48.09(6) 2.195(3) №(А1 813 08 ) 4.13

34 49.700(13) 2.1285(5) 8102,№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Na ( А1 813 08 ) 18.93

35 50.60(4) 2.0930(16) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), ( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 04,№ ( А1 81308 ) 22.85

36 52.18(10) 2.034(4) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), Ш(А181308) 1.63

37 52.72(6) 2.015(2) Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), Ш(А181308) 4.46

38 53.61(2) 1.9837(7) 8102,Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), №(А181308 ) 14.15

39 54.247(8) 1.9620(3) Pt, Na2(804),Cu 0,№ ( А1 813 08 ) 49.95

40 55.009(18) 1.9369(6) N2.8 К1.2 (814 А13.9 Бе0.1 016 ),( Бе0.6 гп0.4 ) (Бе1.4 N10.2 Mg0.4 )04, Ыа(А1 813 08 ) 12.20

41 56.38(2) 1.8934(7) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), N(^81308 ) 4.03

42 57.204(19) 1.8685(6) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Си 0, Ш(А1 81308 ) 4.90

43 58.870(9) 1.8201(3) 81 02№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), Na2(S04 ), N(^81308 ) 42.76

44 59.512(19) 1.8023(5) 81 02№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), N ( А1 813 08 ) 5.55

45 60.177(14) 1.7842(4) N ( А1 813 08 ) 8.38

46 61.33(10) 1.754(3) N ( А1 813 08 ) 1.74

47 62.78(6) 1.7174(15) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), N2(804 ), Си 0,( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 04, №(А181308 ) 9.14

48 63.62(2) 1.6969(5) N2.8 К1.2 (814 А13.9 Бе0.1 016 ), N2(8 04), N(^81308) 3.48

49 64.59(3) 1.6741(7) 8102№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 )№2 ( 8 04 ),Ш ( А1 813 08 ) 7.18

50 65.10(2) 1.6626(5) 8102 1.85

51 67.01(5) 1.6205(10) 8102№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 04№ ( А1 813 08 ) 20.02

52 68.864(14) 1.5820(3) Си0 2.29

53 69.89(2) 1.5615(5) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),№ ( А1 813 08 ) 9.68

54 70.805(15) 1.5440(3) 8102№ ( А1 813 08 ) 28.62

55 72.881(19) 1.5059(3) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 )№2 ( 8 04 ),Си 0,Na ( А1 813 08 ) 10.88

56 74.09(4) 1.4847(7) Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 04№ ( А1 813 08 ) 23.50

57 75.86(5) 1.4551(8) 8102№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Na ( А1813 08 ) 8.16

58 77.37(4) 1.4311(7) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 )№2 ( 8 04 ),Ш ( А1 813 08 ) 6.96

59 78.19(3) 1.4185(4) 8102№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Си0,( Бе0.6 гп0.4) (Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 04№ ( А1 813 08 ) 12.40

60 78.769(9) 1.40970(13) Си0№ ( А1 813 08 ) 4.03

61 80.412(4) 1.38564(5) 8102,РШа2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Na2(804 ),Си 0 59.75

62 81.068(6) 1.37634(8) 8102,Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Си 0 34.60

63 83.14(3) 1.3480(4) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 )№2 ( 8 04 ) 5.01

64 84.79(3) 1.3267(4) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 1.52

65 85.51(6) 1.3177(7) Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 )№2 ( 8 04 ),Си 0 7.83

66 87.96(4) 1.2882(5) 8102,Na2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ) 2.94

67 88.874(18) 1.2776(2) N2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 12.84

68 90.782(14) 1.25645(15) 8102№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), Na2(804 ),Си 0,( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4 ) 04 23.29

69 93.441(14) 1.22865(14) 8102 2.07

70 96.26(8) 1.2012(7) 8102№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ),Си0 8.16

71 98.42(2) 1.18144(19) 81 023,№2.8 К1.2 ( 814 А13.9 Бе0.1 016 ), Na2(804 ),( Бе0.6 гп0.4 ) ( Бе1.4 N10.2 Mg0.4)04 45.27

• * В таблице отсутствует Са полевой шпат анортит, т.к. большинство пиков альбита и анортита перекрываются и в образце после нагрева он отчетливо не диагностируется

** Сульфат натрия представлен высокотемпературной модификацией, по-видимому, стабилизированной незначительной примесью Са/2л

Рисунок 1 - Дифрактограмма и результаты качественного фазового анализа образца медного концентрата с галитом при комнатной температуре

(пр iiii■ п) а|1гп ш|| 1|

Рисунок 2 - Дифрактограммы образца медного концентрата с галитом при нагреве от 25°С до 800°С с шагом 25°.

(щипоо) 1У*Ш|

Рисунок 3 - Дифрактограмма и результаты качественного фазового анализа образца, охлажденного до комнатной температуры после 800 °С.

АКТ

внедрения технологии переработки черновых концентратов методом хлорирующего обжига в шахтной печи с каскадом наклонных решеток с последующим сернокислым выщелачиванием огарка

Мы, нижеподписавшиеся, составили настоящий акт, о том, что разработанная ТОО «КазГидроМедь» по заданию ТОО «Корпорация Казахмыс» технология переработки бедных сульфидных руд Жезказганского месторождения принята к внедрению.

В настоящее время ТОО «Корпорация Казахмыс» ведется строительство опытного завода.

Технология разработана при непосредственном участии заведующего лабораторией Научно-исследовательского центра инновационных технологий ТОО «КазГидроМедь» Захарьяна C.B. и ведущего научного сотрудника Каримовой JI.M.

Генеральный директор Директор ТОО «КазГидроМедь»

Управляющего совета

ТОО «Корпорация Казахмыс»