Кондиционирование цинксодержащих медных концентратов обогащения колчеданных руд с использованием автоклавного окислительного выщелачивания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат наук Иванов, Баир Станиславович

• Иванов, Баир Станиславович
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Иванов, Баир Станиславович

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ МЕДИ ИЗ РУДНОГО СЫРЬЯ

1.1 Мировая минерально-сырьевая база меди

1.1.1 Геолого-промышленные типы месторождений меди

1.1.2 Ресурсы меди по странам

1.2 Отечественная минерально-сырьевая база меди и ее особенности

1.2.1 Классификация медноколчеданных руд России

1.2.2 Практика и перспективы обогащения медноколчеданных руд на обогатительных фабриках Урала

1.3 Применение автоклавных технологий для кондиционирования труднообогатимых колчеданных руд

1.3.1 Общие закономерности автоклавного окисления сульфидов

1.3.2 Механизм и кинетика автоклавного окисления основных минералов входящих в состав медных концентратов

1.3.3 Автоклавное выщелачивание в металлургии меди

1.4 Постановка задачи исследования

ГЛАВА 2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КИНЕТИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЦЕССА АВТОКЛАВНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ ЦИНКА ИЗ ФЛОТАЦИОННОГО МЕДНОГО КОНЦЕНТРАТА

2.1 Исследование вещественного состава флотационного концентрата

2.2 Методы расчета кинетических характеристик

2.1.1 Классический метод

2.1.2 Метод по модели «сжимающегося ядра»

2.3 Методика экспериментов

2.4 Определение кажущейся энергии активации

2.4.1 Определение кажущейся энергии активации по классическому методу

2.4.2 Определение кажущейся энергии активации по модели «сжимающегося ядра»

2.5 Определение кажущегося порядка реакции по кислороду

2.5.1 Определение кажущегося порядка по кислороду по классическому методу

2.5.2 Определение кажущегося порядка по кислороду по модели «сжимающегося ядра»

2.6 Обсуждение результатов

2.7 Выводы к главе 2

ГЛАВА 3 АВТОКЛАВНОЕ КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ НИЗКОСОРТНОГО СУЛЬФИДНОГО МЕДНОГО КОНЦЕНТРАТА

3.1 Исследование процесса автоклавного кондиционирования

—Зт1.1 Определение аэрационных характеристик автоклавного агрегата

3.1.2 Методика экспериментов

3.2 Результаты экспериментов и их обсуждение

3.2.1 Влияние технологических параметров на выщелачивание цинка и меди75

3.2.2 Поведение минералов меди при выщелачивании

3.3 Характеристика продуктов автоклавного кондиционирования

3.3 Выводы к главе 3

Глава 4 Разработка технологии гидрометаллургического кондиционирования низкосортных медных концентратов

4.1 Переработка растворов автоклавного выщелачивания

4.1.1 Методы концентрирования цинка из растворов автоклавного выщелачивания

4.2.1 Результаты экспериментов по концентрированию цинка из растовров и их обсуждение

4.2 Разработка технологической схемы автоклавного кондиционирования низкосортных медных концентратов

4.2.1 Исходные данные для проектирования предприятия по кондиционированию медных концентратов

4.3 Экономические показатели предприятия по кондиционированию низкосортного медного концентрата

4.4 Выводы к главе 4

Заключение

Список сокращений и условных обозначений

Список литературы

Приложение А

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Кондиционирование цинксодержащих медных концентратов обогащения колчеданных руд с использованием автоклавного окислительного выщелачивания»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Россия занимает седьмое место в мировом рейтинге производителей горнорудной медной продукции, ежегодно обеспечивая до 4,5% добываемой в мире меди.

Структура отечественной сырьевой базы меди (92,7 млн. т балансовых запасов) характеризуется доминированием сульфидных медно-никелевых месторождений (40,6% запасов) над объектами колчеданного (19%) и медно-порфирового типа (менее 10%). В то же время около 40% российской меди производится при переработке колчеданного сырья, значение которого будет возрастать в связи освоением новых крупных медноколчеданных месторождений, в том числе уральского региона (Ново-Шемурское месторождение и др.).

Флотационное разделение медноколчеданных руд сопровождается получением некондиционных медных концентратов, содержащих 15-20% меди и более 5% цинка, пирометаллургическая переработка которых на черновую медь сопровождается высокими затратами и безвозвратным техногенным рассеянием ценных компонентов. Перспективным направлением совершенствования традиционных технологий переработки низкокачественных медных концентратов на основе принципов высокой энерго- и ресурсоэффективности, наряду с максимальным использованием возможностей, связанных с обогатительным циклом, является их модернизация с применением гидрометаллургических процессов, в частности автоклавного кондиционирования.

Различным аспектам химии, обогащения и металлургической переработки рудного медьсодержащего сырья посвящены исследования известных отечественных и зарубежных ученых, среди которых следует выделить работы С.С. Набойченко, Я.М. Шнеерсона, В.А. Чантурия, С.Б Садыкова, В.И. Горячкина, JI.B. Чугаева, М.И. Калашниковой, М.Е. Wadsworth, K.G. Thomas, однако значительный круг вопросов, связанный с кондиционированием низкосортных медных концентратов остается недостаточно изученным.

Цель работы

Научное обоснование и разработка технологических решений, обеспечивающих повышение качества медного концентрата, получаемого при обогащении колчеданных медно-цинковых руд, за счет его автоклавно-гидрометаллургической переработки. Задачи исследования:

1. Изучение вещественного состава флотационного медного концентрата Ново-Шемурского месторождения;

2. Исследование кинетических характеристик и механизма автоклавного выщелачивания цинка из низкокачественного медного концентрата;

3. Определение оптимальных параметров автоклавного кондиционирования флотационного медного концентрата, позволяющих обеспечить повышение его качества за счет селективного извлечения цинка в сульфатный раствор;

4. Изучение и разработка методов переработки цинксодержащих сульфатных растворов автоклавного выщелачивания;

5. Разработка технологии кондиционирования низкосортных медных концентратов, обеспечивающей повышение их качества и получение дополнительной товарной продукции с высокой добавочной стоимостью.

6. Предварительная экономическая оценка технологии автоклавного кондиционирования низкокачественного медного концентрата Ново-Шемурского месторождения.

Научная новизна:

1. В диапазоне температур 140-200°С и давления кислорода 0,2-0,6 МПа определены основные кинетические характеристики процесса окисления сфалерита при автоклавном выщелачивании низкосортного медного концентрата, свидетельствующие о протекании процесса окисления сфалерита в кинетической области.

2. Установлено, что механизм и порядок растворения основных сульфидных компонентов медного концентрата остается постоянным при варьировании окислительных условий процесса.

3. Выявлена возможность протекания процесса взаимодействия сульфидов, входящих в состав флотационного концентрата, с подкисленными растворами сульфата меди в окислительных условиях. Практическая значимость работы:

1. Определены параметры одностадийного автоклавного выщелачивания низкосортного медного концентрата, обеспечивающие селективное удаление из него не менее 98-99% цинка, при извлечении меди в твердый продукт 96-98%.

2. Предложен метод переработки железоцинковых растворов автоклавного выщелачивания, включающий в себя осаждение цинка в виде твердого сульфидного продукта с использованием гидросульфида натрия.

3. Разработаны технические решения по кондиционированию низкосортного медного концентрата, реализация которых позволит достичь существенного повышения качества медного концентрата, а также обеспечить получение дополнительной продукции, что способствует энерго- и ресурсосбережению при переработке медноколчеданных руд.

Методы исследований.

Экспериментальные исследования проводились на базе лабораторий кафедры металлургии Горного университета. Лабораторные экспериментальные исследования по автоклавному окислению проводились в автоклавной установке Рагг. Подачу и регулирование расхода газа в автоклав осуществляли с помощью системы контроля и регулирования давления «Bronkhorst».

Определение химического состава исходных проб и полученных в ходе исследований продуктов изучался с использованием масс-спектрометрии с индукционно-связанной плазмой (ICP-MS) на спектрометре Spectrace 5000 Tracor X-ray и атомно-абсорбционным методом, а также методами титриметрии и потенциометрии.

Минеральный состав изучался на оптическом микроскопе Zeiss; химический состав минералов и минеральных фаз определен на растровом

электронном микроскопе CamScanS4 с энергодисперсионным спектрометром и системой микроанализа ISIS Oxford Instruments.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и результатов обеспечена большим объемом экспериментальных исследований, применением современных методов анализа, сходимостью теоретических и экспериментальных результатов.

Положения, выносимые на защиту:

1. Окисление сфалерита при автоклавном выщелачивании цинксодержащего медного концентрата, характеризующегося массовым соотношением Zn:Cu<l, протекает в кинетической области в диапазоне температур 140-200°С и давления кислорода 0,2-0,6 МПа.

2. Взаимодействие сульфидов цветных металлов и железа в окислительных условиях с растворами сульфата меди сопровождается образованием вторичных сульфидов меди, что определяет возможность проведения одностадиального автоклавного процесса без гидротермального осаждения

ч меди.

3. Химическое кондиционирование низкосортных сульфидных медных концентратов, включающее в себя автоклавное окислительное выщелачивание (удельный расход кислорода -250 лн/кг концентрата, Т>180°С, Р(0г)>0,4 МПа) с последующим выделением сульфидного цинкового продукта в присутствии реагента-сульфидизатора, позволяет получить медный концентрат повышенного качества и обеспечивает выпуск дополнительного цинкового концентрата.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и результатов подтверждается их соответствием известным тенденциям развития автоклавной гидрометаллургии, а также доказывается с позиций современной теории гидрометаллургических процессов и существующей практики применения автоклавного выщелачивания, обеспечена большим объемом экспериментальных

ч-

исследований, применением высокотехнологичных методов физико-химического анализа и обработки теоретических и экспериментальных данных.

Апробация работы.

Основные результаты диссертации обсуждались на III Международном конгрессе и выставке «Цветные металлы - 2011» (Красноярск, 2011 г.); на 53-й международной научной конференции молодых ученых на базе Краковской горно-металлургической академии (Краков, 2012 г.); на международном форуме горняков и металлургов на базе Фрайбергской горной академии (Фрайберг, 2013); на 9-ой международной конференции по проблемам горной промышленности, строительства и энергетики (Минск, 2013); на международной конференции «Инновационные технологии в минерально-сырьевом комплексе на базе научных достижений, автоматизации и диспетчеризации предприятий» (Санкт-Петербург, 2014); на 7-ой научно-практической конференции НПО «РИВС» (Санкт-Петербург, 2014).

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 8 научных работ, в том числе 6 работ в журналах, рекомендованных ВАК Минобрнауки России.

Объем и структура работы: Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, одного приложения и библиографического списка, включающего 100 наименований. Работа изложена на 120 страницах машинописного текста, содержит 34 таблицы и 62 рисунка.

ГЛАВА 1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ МЕДИ ИЗ РУДНОГО СЫРЬЯ

1.1 Мировая минерально-сырьевая база меди

1.1.1 Геолого-промышленные типы месторождений меди

— Месторождения и проявления меди чрезвычайно распространены в земной коре, имеют различное происхождение и образованы в разнообразных геолого-тектонических обстановках. Базовыми для медной промышленности мира являются месторождения следующих типов [1-3] (Таблица 1.1):

• медно-порфирового, подразделяющегося на золото-медно-порфировый, собственно медно-порфировый и молибден-медно-порфировый подтипы;

• стратиформного (в медистых песчаниках и сланцах);

• колчеданного (медно-колчеданный, медно-цинково-колчеданный и колчеданно-полиметаллический подтипы);

• сульфидного медно-никелевого (и близкого к нему малосульфидного медь -и никельсодержащего платиноидного);

• скарнового;

• гидротермально-метасоматического.

Таблица 1.1- Основные промышленные типы месторождений медных руд

Промышленный тип месторождений Главные рудные минералы Наиболее характерные попутные компоненты Примеры месторождений

1 2 3 4

Медно-никелевый Пирротин, пентландит, халькопирит, кубанит Со, платиноиды, Б, Аи Норильская и Печенгская группы (Россия), районы Седбери, Томсон (Канада), Бушвельда, Карру (ЮАР), Камбалда (Австралия)

Медистых песчаников и сланцев Халькопирит, борнит, халькозин Ag, Ые, Эе, Те, РЬ, Ъп, Со, 5 Удоканское (Россия), Джезказганское (Казахстан), Мансфельд (Германия), Люблин-Серошовицы (Польша), Айнакское (Афганистан), медный пояс Замбии и Заира

Медно-колчеданный Пирит, халькопирит, сфалерит, пирротин Аи, Ag, 2п, Б, РЬ, Бе, Сс1, Со, 1п, Те, ве Учалинское, Ново-Учалинское, Гайское, Подольское, Урупское, Кызыл-Дере (Россия), Оутокумпу (Финляндия), Маунт-Айза (Австралия), Риотинто (Испания)

Продолжение таблицы 1.1

1 2 3 4

Медно-порфировый Халькопирит, халькозин, молибденит, пирит Мо, Ие, Аи Ag, Бе, Те Месторождения Канады, США, Мексики, Перу, Чили, Ирана, Михеевское (Россия), Кальмакырское, Дальнее (Узбекистан), Коунрадское, Бощекульское (Казахстан), Каджаранское (Армения), Эрдентуин-Обо (Монголия)

Скарновый Халькопирит, магнетит, борнит, пирротин, Аи, ¥е, Со, Мо, 5е, Те, 8 Турьинская группа (Россия), Саякская группа (Казахстан), Малко-Тырново (Болгария), Речк (Венгрия), Эрмсбре (Индонезия)

Гидротермально-жильный Халькопирит, сфалерит, пирит А§, Аи, РЬ, Ъп, Сй, Те, Бе, В^ БЬ, Мо Кафанское (Армения), Чатыркульское (Казахстан), Россен (Болгария), Бьют (США)

Месторождения медно-порфирового геолого-промышленного типа занимают ведущее положение в минерально-сырьевой базе мировой медной промышленности. В них локализовано более 61% мировых достоверных ресурсов меди. Подавляющая часть месторождений сосредоточена в пределах Восточно-Тихоокеанского пояса, протягивающегося от Аляски до Антарктиды по западным окраинам Северо- и Южно-Американского континентов. Медно-порфировые месторождения играют главенствующую роль, как в запасах, так и в добыче, благодаря крупным и гигантским масштабам, часто комплексному, многометальному составу и возможности отработки открытым способом [4].

Значительное количество колчеданных месторождений (8,2% достоверных ресурсов меди мира) расположено в России, Казахстане, ряде стран Южной и Северной Америки, Европы, в Австралии, в Индии и других азиатских странах.

Внутреннее строение медноколчеданных рудных тел характеризуется сочетанием руд массивной (часто полосчатой) и вкрапленной текстур. Тела массивных руд обычно имеют четкие геологические границы; вкрапленные руды, как правило, связаны постепенными переходами со слабо минерализованными вмещающими породами. Существенная особенность массивных руд тонкозернистость, переходящая нередко в эмульсионную вкрапленность.

Около 7% достоверных ресурсов меди приходится на сульфидные медно-никелевые месторождения, являющиеся важнейшим источником меди в России, Китае, Канаде.

1.1.2 Ресурсы меди по странам

Достоверные ресурсы меди мира на начало 2009 г. составляли 1,16 млрд. т. На долю шести стран: Чили, США, Перу, Австралии, России и Мексики приходится 60% достоверных ресурсов меди - 693 млн. т. (Рисунок 1.1) [5].

Мексика 5%

Австралия

7%

Рисунок 1.1- Распределение ресурсов меди по странам

В месторождениях Чили, сосредоточено 591 млн. т. выявленных ресурсов меди, из которых 258 млн. т. относится к достоверным ресурсам и 167 млн. т. к подтвержденным запасам. Эта же страна является мировым лидером в добыче меди: в 2006 г. здесь произведено 5,36 млн. т. меди в рудах и концентратах -почти 36% мирового количества [6]. Не менее 93% ресурсов и 94% запасов сосредоточено в месторождениях медно-порфирового типа, подавляющая часть которых локализована в северной половине страны. Более двух десятков чилийских медно-порфировых месторождений представляют собой крупные и гигантские объекты с выявленными ресурсами от 2-3 до 60 млн. т. меди при ее среднем содержании в рудах от 0,29 до 0,92% [7].

Медноколчеданные месторождения в Чили невелики по масштабу (250-500 тыс. т. меди), среднее содержание меди в рудах находится в пределах 0,5-0,7%. В

качестве важных попутных компонентов в рудах присутствуют золото и/или серебро.

В США подтвержденные запасы меди на начало 2009 г. составляли 52 млн. т. (8,4% мировых), достоверные ресурсы - 128 млн. т. (11%). В количественном отношении преобладают месторождения собственно медно-порфирового подтипа. На их долю медно-порфировых месторождений в США приходится 77,4% выявленных ресурсов и около 90% подтвержденных запасов меди. Среднее содержание меди в разрабатываемых залежах обычно составляет 0,25-0,5%. Наиболее ценными являются руды зон вторичного сульфидного обогащения, в которых содержится около 1% или немногим более меди. На отдельных участках количество меди в руде достигает 1,5-2,1% [8].

Запасы большей части месторождений медноколчеданных руд США исчерпаны. Наиболее крупное месторождение Юнайтед-Верде (UnitedVerde) в штате Аризона, выявленные ресурсы которого составляли 1,6 млн. т. меди, давно выработано. Ресурсы оставшихся объектов невелики - первые десятки, редко сотни тысяч тонн меди; среднее содержание металла в них не превышает 0,6%. В качестве попутных компонентов руды содержат цинк, серебро, золото.

Выявленные ресурсы меди Перу на начало 2009 г. оценены в 156,5 млн. т., из них достоверных 72% (112,5 млн. т.). Около 74% выявленных ресурсов (115,4 млн. т.) и 84% запасов (67,3 млн. т.) меди в стране заключено в медно-порфировых месторождениях. По составу руд преобладают молибден-медно-порфировые объекты, в которых содержится 68,8 млн. т. ресурсов и 55,9 млн. т. запасов меди. На долю собственно медно-порфировых месторождений в Перу приходится 41,6 млн. т. выявленных ресурсов (36%) и 9,4 млн. т. подтвержденных запасов (13,9%) меди [9].

1.2 Отечественная минерально-сырьевая база меди и ее особенности

Российские балансовые запасы меди составляют 92,7 млн. т., что почти в пять раз меньше, чем в недрах лидера мировой медной промышленности - Чили. По производству меди Россия занимает седьмое место в мировом рейтинге производителей горнорудной медной продукции, ежегодно обеспечивая до 4,5%

добываемой в мире меди; выпуск металла в стране в семь раз меньше, чем в Чили. Прогнозные ресурсы меди в России достигают 69 млн. т., при этом ресурсы наиболее достоверной категории Р1 составляют всего 12,4 млн. т.

Российская сырьевая база меди отличается от мировой своей структурой: наибольшее количество меди в России находится в сульфидных медно-никелевых месторождениях (40,6% балансовых запасов страны) и объектах колчеданного типа (19%), тогда как за рубежом подавляющая часть запасов меди связана с медно-порфировыми месторождениями [10].

Главным источником меди в России является Норильско-Хараелахская металлогеническая зона (Красноярский край). Здесь, в Норильском рудном районе, сконцентрированы крупнейшие сульфидные медно-никелевые месторождения страны: Октябрьское, содержащее почти четверть российских запасов меди, и Талнахское (более 10%). Месторождение Октябрьское уникально; в мире среди месторождений такого типа подобных ему по объему и качеству медных руд нет. Руды Октябрьского и Талнахского месторождений в среднем содержат 1,1-1,7% меди, в «медистых» рудах ее содержание увеличивается до 2,54,5%, а в «богатых» (массивных) рудах - до 2,7-5,8%. Вероятность наращивания запасов меди в Норильско-Хараелахской металлогенической зоне значительна, здесь локализовано 0,85 млн. т. прогнозных ресурсов категории Р1.

Намного меньшие запасы меди в сульфидных медно-никелевых рудах сосредоточены в Имандра-Варзугской металлогенической зоне (Мурманская область), где они не превышают 2,5 млн. т. Еще меньшей сырьевой базой располагают Канская зона на юге Красноярского края, Камчатская (Камчатский край) и Умлекано-Огоджинская (Амурская область). В месторождениях, локализованных в этих регионах, преобладают вкрапленные руды невысокого качества, в которых среднее содержание меди находится в пределах 0,18-0,84%. Прогнозные ресурсы меди категории Р1 в медно-никелевых проявлениях установлены в Имандра-Варзугской (0,8 млн. т.), Камчатской (0,5 млн. т.) металлогенических зонах, а также в Эртельской зоне Воронежской области (0,02 млн. т.).

В месторождениях Южного и Среднего Урала содержится около 23% запасов меди России; подавляющее большинство их относится к медноколчеданному типу. Крупнейший из таких объектов - Гайское месторождение в Оренбургской области - заключает 4,6 млн. т. разведанных запасов меди при среднем содержании ее в рудах 1,3%; руды содержат также цинк (более 0,5%), кадмий, золото и серебро. По содержанию меди в рудах уральские объекты сравнимы с зарубежными аналогами. Перспективы наращивания сырьевой базы меди Урала оцениваются как высокие, здесь локализовано более 3,3 млн. т. прогнозных ресурсов меди категории Р1, большая часть - в медноколчеданных проявлениях. Наиболее высока вероятность прироста запасов меди в Оренбургской и Челябинской областях.

Медноколчеданные месторождения известны также в Салаирской зоне (Кемеровская область) и в металлогенических зонах Северного Кавказа. Некоторое количество запасов и прогнозных ресурсов меди выявлено в колчеданно-полиметаллических объектах Рудноалтайской зоны (Алтайский край), в Приморском и Забайкальском краях, республиках Тыва и Бурятия. Месторождения мелкие; разведанные запасы самого крупного из них - Кизил-Дере в Республике Дагестан - 1,04 млн. т. меди при среднем ее содержании в руде 2,14%. Руды содержат значительные количества цинка, серебра и золота.

Единственное в стране стратиформное месторождение меди Удоканское, относящееся к геолого-промышленному типу медистых песчаников, расположено в Забайкальском крае. В нем заключено более 21% балансовых запасов меди Российской Федерации (19,95 млн. т.) при ее содержании в рудах 1,56%. Предпосылки обнаружения подобных объектов имеются в Иркутской области и в пределах Ологашского рудного узла в Красноярском крае, хотя прогнозных ресурсов меди категории Р1 здесь не выявлено.

Растет значение месторождений медно-порфирового геолого-промышленного типа. Кроме трех таких объектов, разведанных в Восточно-Уральской металлогенической зоне и Республике Тыва, на государственный учет в 2011 г. поставлено месторождение Песчанка в Баимской металлогенической

зоне (Чукотский автономный округ); в нем заключено почти 4% запасов меди Российской Федерации (3,7 млн. т.). Перспективы наращивания запасов здесь очень велики: в этой зоне локализована почти половина российских прогнозных ресурсов меди категории Р1.

В 2011 г. в России добыто 856,2 тыс. т. меди. При этом почти 55% российской меди получено на месторождениях Норильского рудного района; уральскими предприятиями добыто 38,8% металла (Таблица 1.2, Рисунок 1.2)

Таблица 1.2 - Основные разрабатываемые месторождения меди в России [11]

Месторождение Тип Владелец, разработчик Содержание меди, %

Месторождения Норильского района Медно-никелевые Норильский никель 0,49-1,8

Сафьяновское Медно-колчеданное УГМК 3,33

Юбилейное Медно-колчеданное УГМК 1,55

Учалинское Медно-колчеданное УГМК 1,18

Гайское Медно-колчеданное УГМК 1,31

Сибайское Медно-колчеданное УГМК 1,3

Чебачье Медно-колчеданное Русская медная компания 1,7

Узельгинское Медно-колчеданное УГМК 1,35

Одна из самых крупных горно-металлургических компаний России, ОАО «ГМК "Норильский никель"» в 2011 г. извлекла из недр 490 тыс. т. меди - более 57% российской. Основная ее часть добыта на месторождениях Норильского рудного района (Красноярский край), объекты Мурманской области дали немногим более 20 тыс. т.

Еще один крупный продуцент меди - холдинг ОАО «Уральская горнометаллургическая компания». Его дочерними компаниями, эксплуатирующими в основном месторождения Среднего и Южного Урала, произведено более 310 тыс. т., или более трети российской меди в горнорудной продукции.

На долю дочерних предприятий ЗАО «Русская медная компания» (РМК) пришлось всего около 26 тыс. т. меди, которая была произведена в Челябинской, Оренбургской областях и Республике Башкортостан.

1.2.1 Классификация медноколчеданных руд России

На основе анализа значительного объема данных, полученных при разработке и совершенствовании методов флотационного обогащения колчеданных медных и медно-цинковых руд, в работе [12] предложена система их классификации на основе вещественного состава руд и соответствующих технологических решений. Эта система позволяет объединить известные перерабатываемые руды в следующие технологические группы.

1. Самая распространенная группа руд — медно-цинковые, в которых медные минералы представлены в основном халькопиритом (содержание вторичных медных минералов — менее 10 %), характерной особенностью которых является взаимное прорастание медных и цинковых минералов с пиритом и менее тесное прорастанием медных и цинковых минералов друг с другом.

В данной группе можно выделить следующие подгруппы руд:

а) Руды, характеризующиеся преобладанием содержания цинка над медью (соотношение содержаний до 2,5:1)

Подобные медно-цинковые руды, содержащие 50-70% пирита, представлены Молодежным и Ново-Сибайским месторождениями.

Как правило, в данных рудах медь на 90% представлена халькопиритом, на 10% - вторичными и окисленными формами. По данным минералогического анализа, при крупности измельченной руды до 70% класса -74 мкм от 36 до 49% зерен халькопирита находятся в сростках: 34-41% - с пиритом и 2-8% - со сфалеритом. Данная зависимость определена и для сфалерита.

б) Руды, характеризующиеся преобладанием содержания меди над цинком (соотношение 2,5(3): 1)

Представителями руд данного типа являются медно-цинковые руды Гайского и Юбилейного месторождений.

В данных рудах наблюдается более тесное взаимопрорастание медных и цинковых минералов, уменьшается доля сростков с пиритом с 41 до 11-18% и увеличивается доля сростков со сфалеритом с 2-4 до 12-20%. Из 41-43% сростков сфалерита 9-25% составляют сростки с халькопиритом.

2. Группа медно-цинковых руд, в которых медные минералы представлены в равных долях халькопиритом и блеклыми рудами, характеризующаяся более тонким взаимным прорастанием медных минералов (халькопирита, теннантита) с цинковыми минералами и с пиритом.

Примером данных руд может служить медно-цинковая руда верхнего яруса Узельгинского месторождения, отличающаяся по своему вещественному составу от медно-цинковых руд нижних горизонтов месторождения наличием труднофлотируемых блеклых руд (медь в отдельных пробах на 93 % представлена теннантитом в сростках с пиритом), повышенным содержанием свинца и наличием 3 разновидностей пирита: (колломорфного, сыпьевидного крупностью 1-10 мкм и плотного кристаллического. Руды характеризуются равномерным взаимным срастанием всех сульфидов друг с другом.

3. Группа медно-цинковых руд, в которых медь на 50 % представлена вторичными минералами и содержат более 75 % пирита.

Типичным представителем руд данной подгруппы является медно-цинковые руды месторождения Западно-Озерное. Результаты фазового, общего химического анализа руд данной подгруппы свидетельствуют о следующем: медь

на 28-50 % (отн.) представлена вторичными сульфидами и на 5,3-7,5 % окисленными формами; руды содержат значительное количество железа и серы — 32,6 и 41 % соответственно, что говорит о наличии пирита в количестве 50-75 %; цинк на 85-89 % находится в сульфидной форме, остальные минералы цинка представлены окисленной и карбонатной формой;

Наибольшую сложность с позиций разделения минералов представляет пирит, корродированный другими сульфидами, его доля составляет 10-15 %. Неизбежные потери меди связаны с эмульсионными включениями в сфалерите, а также с линзовидными округлыми выделениями теннантита (1-3 мкм).

4. Пирротин-содержащие медно-цинковые руды.

На Урале прослеживается совмещение двух формаций сульфидного рудообразования - доминирующего колчеданного (дисульфидного медно-цинкового) и менее развитого медного моносульфидного, сопряженного с гипербазитами (медно-пирротиновые руды). Сопряженность в размещении таких формационно различных месторождений была прослежена на юге Урала где меднопирротиновые месторождения примыкают к наиболее продуктивным по запасам меди и цинка рудным районам, обрамляя их с запада. Таким образом, медно-пирротиновые месторождения являются гетерогенными, входящими как в формацию медно-никелевых, так и в формацию колчеданных месторождений [13].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Иванов, Баир Станиславович, 2015 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Российская Федерация. Федеральное государственное учреждение «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых». Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений и прогнозных-ресурсов твердых полезных ископаемых. Медные руды. - Москва, 2007. - 39 с.

2. Кривцов А.И. Минеральное сырье. Медь: Справочник. / А.И. Кривцов, Н.Г. Клименко. - М.: Геоинформмарк, 1997. - 52 с.

3. Быховер H.A. Распределение мировых ресурсов минерального сырья по эпохам рудообразования / H.A. Быховер. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1984. - 576 с.

4. Кривцов А.И. Медно-порфировые месторождения мира / А.И. Кривцов, И.Ф. Мигачев, B.C. Попов. - М.: Недра, 1986. - 236 с.

5. Минеральное сырье: от недр до рынка. В 3-х т. Т.2. Цветные металлы. Алюминий, медь, никель, олово, свинец, цинк / Отв. ред. А.П. Ставский. - М.: Научный мир, 2011. - 496 с.

6. Медная промышленность Чили [Электронный ресурс] // ИАЦ «Минерал» -все о минерально-сырьевом комплексе России и мира [сайт]. URL: http://www.mineral.ru/Analytics/worldtrend/108/46/index.html.

7. 2009 ВНР Billiton Summary Review [Электронный ресурс] // ВНР Billiton [caftT].URL:http://www.bhpbilliton.com/home/investors/reports/Documents/20 09/summary Review2009.pdf

8. Медно-порфировое месторождение Бингхем-Каньон (США) - гигант и долгожитель [Электронный ресурс] // ИАЦ «Минерал» - все о минерально-сырьевом комплексе России и мира [сайт]. URL: http ://www. mineral .ru/Analytics/worldevents/128/263/index. html

9. Современное состояние медной отрасли промышленности Перу [Электронный ресурс] // ИАЦ «Минерал» - все о минерально-сырьевом комплексе России и мира [сайт]. URL: http://www.mineral.ru/Analytics/worldtrend/108/198/index.html

10. Российская Федерация. Министерство природных ресурсов и экологии. Государственный доклад «О состоянии и использовании минерально-сырьевых ресурсов Российской Федерации в 2011 году». Москва, 2012. - 333 с.

11. Запасы меди в России [Электронный ресурс] // Эксперт Online [сайт]. URL: http://expert.ru/ratings/table^39304/

12. Классификация технологических схем флотационного обогащения колчеданных медных и медно-цинковых руд / A.B. Зимин, М.А. Арустамян, J1.M. Соловьева, Е.П. Калинин, JI.A. Немчинова // Горный журнал. - 2012. -№11. - С. 28-33.

13. Маракушев A.A. Петрогенетические типы колчеданных и полиметаллических месторождений / А. А. Маракушев, Н. А. Панеях, И. А. Зотов // Литосфера. - 2011. - № 3. - С. 84-103

14. Разработка технологии обогащения пирротинсодержащих медно-цинковых руд Узельгинского месторождения / М.А. Арустамян, Е.П. Калинин, Ф.Г. Хамидуллина, Ю.К. Карасов // Горный журнал. - 2003. - Специальный выпуск. -С. 36-39.

15. Цыгалов М.А. Повышение комплексности использования пирротинсодержащих медно-цинковых руд за счет применения комбинированной магнитно-флотационной технологии: автореф. дис... канд. тех. наук: 25.00.13 / Цыгалов Михаил Александрович. - Магнитогорск, 2005. - 128 с.

16. Ягудин P.A. Совершенствование технологии флотации руд на обогатительной фабрике ОАО «Учалинский ГОК» / P.A. Ягудин, Ю.Р. Ягудина, A.B. Зимин, Л.А. Немчинова // Горный журнал. - 2008. - Специальный выпуск. -С.31-35.

17. Повышение технологических показателей цинкового цикла на обогатительной фабрике ОАО «Учалинский ГОК» / И.А. Абдрахманов, P.A. Ягудин, А.В.Зимин, Е.П. Калинин, Л.А. Немчинова // Горный журнал. - 2010. -№10. - С. 47-51.

18. Реконструкция Сибайской обогатительной фабрики с применением технологии и оборудования ЗАО «НПО «РИВС» / З.Р. Гибадуллин,

А.Ж. Мингажев, Е.П. Калинин, JI.A. Немчинова, М.И. Ткаченко // Горный журнал. - 2010. - №10. - С. 93-96.

19. Основные направления реконструкции обогатительной фабрики ОАО «Гайский ГОК» / A.B. Зимин, Е.П. Калинин, JI.A. Немчинова, P.A. Ягудин, Ф.Я. Акилов // Горный журнал. - 2012. - №11. - С. 15-19.

20. Снурников А.П. Комплексное использование сырья в цветной металлургии / А.П. Снурников. - М: Металлургия, 1977. - 272 с.

21. Набойченко С.С. Автоклавная переработка медно-цинковых и цинковых концентратов / С.С. Набойченко. - М.: Металлургия, 1989. - 112 с.

22. Садыков С.Б. Автоклавная переработка низкосортных цинковых концентратов / С.Б. Садыков. - Екатеринбург, 2006. - 581 с.

23. Казанбаев JI.A. Гидрометаллургия цинка. Процессы выщелачивания / JI.A. Казанбаев, П.А. Козлов, B.JI. Кубасов. - М.: Руда и металлы, 2007. - 120 с.

24. Автоклавная гидрометаллургия цветных металлов. В 3-х т. Т. 2. Автоклавная технология в металлургии цветных металлов / С.С. Набойченко, Я.М. Шнеерсон, J1.B. Чугаев, М.И. Калашникова. - Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2009. -612 с.

25. Чантурия В.А. Приоритетные направления исследований в области переработки минерального сырья / В.А. Чантурия, JI.A. Вайсберг, А.П. Козлов //Обогащение руд. - 2014. - № 2. - С. 3-8

26. Автоклавные процессы в цветной металлургии / Масленицкий И.Н., Доливо-Добровольский В.В., Доброхотов Г.Н., Чугаев JI.B., Беликов B.B. - М.: Металлургия, 1969. - 349 с.

27. Садыков С.Б. Автоклавная переработка низкосортных цинковых концентратов. С. 66-71.

28. Автоклавная гидрометаллургия цветных металлов. В 3-х т. Т. 1. Теоретические основы гидротермальных процессов / С.С. Набойченко, Я.М. Шнеерсон, JI.B. Чугаев, М.И. Калашникова. - Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2009. - 376 с.

29. Листова Л. П. Растворимость сульфидов свинца, цинка и меди в окисленных условиях / Л.П. Листова, Г.Л. Бондаренко. - М.: Наука, 1969. - 163 с.

30. Лаптев Ю.В. Сера и сульфидообразование в гидрометаллургических процессах / Ю.В. Лаптев, А.Л. Сиркис, Г.Р. Колонии. - Новосибирск: Наука, 1987. -157 с.

31. Thomas K.G. Pressure oxidation overview // Developments in Mineral Processing. - 2005. - P. 346-369.

32. Чугаев Л.В. Об автоклавном растворении сульфида меди. / Л.В. Чугаев // Известия вузов. Цветная металлургия. - 1965. - № 4. - С. 54-57.

33. Каковский И.А. Термодинамика и кинетика гидрометаллургических процессов / И.А. Каковский, С.С. Набойченко. - Алма-Ата: Наука, 1986. - 272 с.

34. Букетов Е.А. Гидрохимическое окисление халькогенов и халькогенидов. Е.А. Букетов, М.З. Угорец. - Алма-Ата: Наука, 1975. - 326 с.

35. Набойченко С.С. Автоклавная переработка медно-цинковых и цинковых концентратов / С.С. Набойченко. - М.: Металлургия, 1989. - 112 с.

36. Белоглазов И.Н. Кинетические закономерности процессов растворения и выщелачивания / И.Н. Белоглазов, А.Г. Морачевский, Е.Е. Жмарин. - М.: «Руда и металлы», 2000. - 54 с.

37. Каковский И.А. Термодинамика и кинетика гидрометаллургических процессов. С. 85-87.

38. Corriou J-P., Gely R., Viers Ph. Thermodynamic and kinetic study of the pressure leaching of zinc sulfide in aqueous sulfuric acid. // Hydrometallurgy 21, 1988. P. 85-102.

39. Jan, R.J., Hepworth, M.T. and Fox, V.G. A kinetic study on the pressure leaching of sphalerite. // Metall. Trans. В, 7B, 1976. P. 353-361

40. Доброхотов Г.Н., Онучкина Н.И. Кинетика автоклавного выщелачивания сфалерита // Известия вузов. Цветная металлургия, № 5, 1964. С. 51-57.

41. Набойченко С.С., Болатбаев К.Н. Испытания автоклавного высокотемпературного выщелачивания цинковых концентратов // Цветные металлы, №5, 1987. С. 22-25.

42. Шпаер В.М., Калашникова М.И. Автоклавное выщелачивание низкосортных цинковых концентратов // Цветные металлы, № 5, 2010. С. 2327.

43. Шпаер В.М., Калашникова М.И. Математическое моделирование макрокинетики выщелачивания // Цветные металлы. Горный журнал. № 8/9,2011. Специальный выпуск, С. 165-171.

44. Scott T.R., Dyson N.F. The catalyzed oxidation of zinc sulphide under acid pressure leaching conditions. // Transactions of the Metallurgical Society of AIME, 242, 1968. P. 1815-1830.

45. Majima H., Peters E. Oxidation rates of sulfide minerals by aqueous oxidation at elevated temperatures // Transactions of the Metallurgical Society of AIME 236, 1966. P. 1409-1413

46. Stanczyk Martin H., Rampacek C. Oxidation leaching of copper sulfides in acidic pulps at elevated temperatures and pressures // Report of Investigations RI 6193, U.S. Bureau of Mines. 1963. 15 p.

47. Hackl R.P., Dreisinger D.B., Peters E., King J.A. // Hydrometallurgy 39, Issues 1-3, 1995, P. 25-48.

48. Baur J.R., Gibbs H.L., Wadsworth M.E. Initial-stage sulfuric acid leaching kinetics of chalcopyrite using radiochemical techniques. // Report of Investigations RI 7823, U.S. Bureau of Mines. 1974.

49. Lowson R.T. Aqueous oxidation of pyrite by molecular oxygen. / R.T. Lowson. // Chemical Reviews 82 (5), 1982. P. 461.

50. Gerlach J., Haehne H., Pawlek F.Z. Pressure leaching of Fe sulfides: II. Kinetics of the pressure leaching of pyrite. // Z. Erzbergbau Metall 19 (2), 1966. P. 66.

51. Bailey L.K., Peters E. Decomposition of pyrite in acids by pressure leaching and anodization: the case for an electrochemical mechanism // Canadian Metallurgy Quarterly 15 (4), 1976. P. 333.

52. McKay, D.R., Halpern, J., A kinetic study of the oxidation of pyrite in aqueous suspension. / D.R. McKay, J.A. Halpern // Trans. Metall. Soc. AIME 212, 1958. P. 301.

53. Papangelakis, V.G. Acid pressure oxidation of pyrite: reaction kinetics. / V.G. Papangelakis, G.P. Demopoulos // Hydrometallurgy 26, 1991. P. 309.

54. Long, H. Pressure oxidation of pyrite in sulfuric acid media: a kinetic study. / H. Long, D.G. Dixon. // Hydrometallurgy 73, 2004. P. 335.

55. Subramanian K.N., -Stratigakos E.S., Jennings P.H. Hydrometallurgical processing of pyrrhotite. // Canadian Metallurgical Quarterly. Vol. 11, Issue 2, 1972. P. 425-434.

56. Filippou D., Konduru R., Demopoulos George P. A kinetic study on the acid pressure leaching of pyrrhotite. // Hydrometallurgy 47,1997. P. 1-18.

57. Шнеерсон Я. M., Лещ И. Ю., Фрумина Л. М. Роль пирротина в процессе окислительного автоклавного выщелачивания природных сульфидных медно-никелевых материалов // Науч. тр. ин-та «Гипроникель». Вып. 38, 1968. С. 26-139.

58. Шнеерсон Я. М. Научные основы процесса окислительного автоклавного выщелачивания сульфидных медно-никелевых материалов и создания технологии переработки пирротиновых концентратов на Норильском ГМК: диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. Л.:ЛГИ, 1988. 521 с.

59. Набойченко С.С. Автоклавная гидрометаллургия цветных металлов / С.С. Набойченко, Я.М. Шнеерсон, Л.В. Чу гаев, М.И. Калашникова. Екатеринбург, 2009. Т.2. 612 с.

60. Нелень И.М., Соболь С.И. Изучение кинетики окисления сфалерита в условиях аммиачного выщелачивания сульфидных концентратов // Обогащение и металлургия цветных металлов. М.: Металлургия, 1959. №15. С. 447-475.

61. Evans D.J.I., Romanchuk S., Mackiw V.N. Treatment of copper-zinc concentrates by pressure hydrometallurgy // Canadian mining and metallurgical bulletin, 1964. Vol. 57. №628. P. 857-886.

62. Набойченко C.C., Болатбаев K.H. Автоклавное сернокислотное выщелачивание цинковых концентратов // Цветные металлы, 1985. №2. С. 23-25.

63. Набойченко С.С., Болатбаев К.Н. Исследование автоклавного одностадийного высокотемпературного выщелачивания цинковых концентратов //Цветные металлы, 1985. №10. С.39-42.

64. Doyle B.N., Masters J.M., Webster J.C., Veltman H. Acid pressure leaching of zinc concentrates with elementar sulphur as a by-product // 11th Commonwealth Mining and Metallurgical Conference. London, 1979. P. 645-654.

65. Veltman H., Bolton G.L. Direct pressure leaching of zinc blende with simultaneous production of elemental sulphur // Ezzmetall, 1980. Vol. 33. №2. P. 7884.

66. Шпаер В. M., Калашникова M. И. Автоклавное выщелачивание низкосортных цинковых концентратов // Цветные металлы, 2010. №5. С. 23-.

67. Cunxiong Li. Oxidative pressure leaching of sphalerite concentrate with high indium and iron content in sulfuric acid medium / Cunxiong Li , Chang Wei, Hong-sheng Xu, Minting Li, Xingbin Li, Zhigan Deng, Gang Fan // Hydrometallurgy , 2010. №102. P. 91-94.

68. Шнеерсон Я.М. Применение автоклавных методов для рафинирования труднообогатимых медных полиметаллических концентратов / Я.П. Шнеерсон, Н.Ф. Иванова // Цветные металлы, 2003. №7. С. 63-67.

69. Патент РФ №2366736, МПК С22В11/00. Способ переработки медно-цинковых промпродуктов, содержащих благородные металлы / Козырев В.Ф.,Шнеерсон Я.М., Чугаев JI.B., Лапин А.Ю., Плеханов К.А. и др. (RU). - Заяв. 2007124425/02, 28.06.2007; Опубл. 10.09.2009.

70. Патент РФ № 2365641 МПК С22ВЗ/44, С22В15/00, С22В19/00. Способ очистки сульфатных растворов цветных металлов от железа / Шнеерсон Я.М., Козырев В.Ф., Чугаев Л.В., Лапин А.Ю. и др. (RU). Заяв. 2007124424/02, 28.06.2007. Опубл. 27.08.2009

71. А.с. 1788050 СССР, МПК5 С22В53/04. Способ переработки сульфидных медно-цинковых полиметаллических концентратов / Горячкин В.И., Серова Н.В., Тимошенко Э.М., Набойченко С.С., Лысых М.П., Сиряпов В.Г. (СССР). Заяв. 4924148, 02.04.1991; Опубл. 15.01.1993.

72. Патент РФ № 2309188 МПК С22В15/00, С22ВЗ/20. Способ переработки сульфидного медного концентрата с повышенным содержанием цинка / Зимин

A.B., Абдрахманов И.А., Ягудин P.A., Гусар J1.C., Сатаев И.Ш. (ЬШ).Заяв.2006101197/02, 10.01.2006; Опубл. 27.10.2007 Бюл. №30.

73. Зимин A.B. Опытно-промышленные испытания технологии гидрометаллургического обесцинкования медного концентрата Учалинского ГОКа / A.B. Зимин, Л.С. Гусар, P.A. Ягудин, А.Я. Бодуэн. // Горный журнал, 2008. Специальный выпуск. С. 92-96.

74. Елисеев Е.И., Худяков И.Ф., Смирнов В.И., Набойченко С.С. // Труды института Унипромедь. 1969. Вып. 11. С. 209-214.

75. Серова Н.В Химическое обогащение коллективных медно-цинковых концентратов / Н.В. Серова, В.И. Горячкин, В.А. Резниченко и др. // Металлы, 2000. №3. С. 28-34.

76. Иванов Б.С. Отечественные медно-цинковые колчеданные руды: проблемы переработки и технологические перспективы / Б.С. Иванов, А.Я. Бодуэн, Г.В. Петров // Обогащение руд № 3, 2014. С. 7-13.

77. Бодуэн А.Я. Влияние повышения качества медных концентратов на эффективность их переработки / А.Я. Бодуэн, Б.С. Иванов, Г.В. Коновалов // Записки Горного института, т. 192, 2011. С. 46-48.

78. Алтушкин И. А. Методические подходы к экономической оценке устойчивого развития горнометаллургического комплекса / И. А. Алтушкин, Ю. А. Король, А. Е. Череповицын // Сборник докладов международного конгресса «Цветные металлы - 2013». Красноярск, 2013, С. 638-643.

79. Иванов Б.С. Применение комбинации методов гидрометаллургии и обогащения для повышения качества низкосортных медных концентратов / Б.С. Иванов, А.Я. Бодуэн // Записки Горного института, т.196, 2012. С. 128-131.

80. Иванов Б.С. Возможность применения гидрометаллургических методов для повышения качества сульфидных медных концентратов / Б.С. Иванов, А.Я. Бодуэн, И.В. Украинцев // Цветные металлы №11, 2014 С. 37-41.

81. Georgiou D., Papangelakis V.G. Sulphuric acid pressure leaching of a limonitic laterite: chemistry and kinetics // Hydrometallurgy, 49, 1998. P. 23-46

82. Papangelakis V.G., Demopoulos G.P. Acid Pressure Oxidation of Arsenopyrite: parts I, II. // Can. Met. Quart 29, №1, 1990, P. 1-13

83. Baldwin S.A., Demopoulos G.P., Papangelakis V.G. Mathematical Modeling of the Zinc Pressure Leach Process // Metallurgical and Materials Transaction B, Vol. 26B, 1995, P. 1035-1047

84. Tromans D. Temperature and pressure dependent solubility of oxygen in water: a thermodynamic analysis // Hydrometallurgy, 48, 1998. P. 327-342

85. Иванов Б.С. Особенности кинетических закономерностей автоклавного окислительного выщелачивания медных цинксодержащих флотоконцентратов / Б.С. Иванов, А.Я. Бодуэн, Г.В. Петров и др. // Фундаментальные исследования, № 6, 2014. С. 33-37.

86. Иванов Б.С. Автоклавное окислительное выщелачивание медного флотационного концентрата Ново-Шемурского месторождения / Б.С. Иванов,

A.Я. Бодуэн, Г.В. Петров, С.Б. Фокина // Цветная металлургия, №1, 2015. С. 19-25

87. Иванов Б.С. Возможность гидрометаллургического кондиционирования низкосортных концентратов, полученных при переработке медно-цинковых колчеданных руд / Б.С. Иванов, А.Я. Бодуэн, Ю.Р. Ягудина, О.В. Черемисина // Цветные металлы № 11, 2014. С. 42-46.

88. Набойченко С. С., Худяков И. Ф. Особенности гидротермального взаимодействия сульфидных минералов с сульфатом меди // Цветные металлы, № 8, 1981. С. 19-23.

89. Набойченко С. С., Неустроев В. И., Пинигин В.К. Худяков И.Ф. Кинетика и механизм гидротермального взаимодействия сфалерита с сульфатом меди // Известия вузов. Цветная металлургия, № 5, 1979. С. 18-23.

90. Неустроев В. И., Набойченко С. С., Худяков И. Ф. Гидротермальная обработка полиметаллических халькопиритов концентратов сульфатом меди // Цветные металлы, № 4, 1982. С. 40-43.

91. Серова Н. В., Лысых М. П., Олюнина Т. В., Горячкин В. И., Медведев А.

B., Кукоев В. А. О химическом взаимодействии сульфата меди с медно-цинковым коллективным концентратом // Металлы, №1, 1992. С. 24-28.

92. Jang H.J., Wadsworth M.E. Kinetics of hydrothermal enrichment of chalcopyrite. // Environmental Geochemistry of Sulfide Oxidation. ACS Symposium Series, Vol. 550, Chapter 4,1994. P. 45-58

93. Fuentesa G., Vinals J., Herreros O. Hydrothermal purification and enrichment of Chilean copper concentrates. Part 2: The behavior of the bulk concentrates. // Hydrometallurgy 95, Issues 1-2, 2009. P. 113-120.

94. ГОСТ P 52998-2008 Концентрат медный. Технические условия.

95. А.С. 884321 СССР. Способ переработки цинковых кеков / Сапрыгин А.Ф., Гецкин Л.С., Бобков Г.Е., и др.; Опубл. 27.07.1999

96. Козин В.З. Совершенствование технологии нейтрализации шахтных вод Левихинского рудника / В.З. Козин, А.В. Колтунов и др. // Известия ВУЗов. Горный журнал, №11-12,1997. с. 211-214.

97. А.С. 826607 (СССР). Способ извлечения цинка из сложного по составу высокожелезистого раствора / Халезов Б.Д., Земеров В.И., Неживых В.А. и др. Опубл. 06.02.1978.

98. Халезов Б.Д., Ватолин Н.А., Макурин Ю.Н., Быков Н.А. Извлечение цинка из растворов выщелачивания медно-цинковых руд // Горный информационно-аналитический бюллетень, №3, 2005. С. 260-265.

99. ГОСТ Р 54922-2012: Концентраты цинковые. Технические условия

100. Трубилов B.C., Клепиков А.С. Медьсодержащие отвалы как перспективный источник получения меди // Цветные металлы, 2014. № 11. С. 3136.