Влияние флотационных реагентов на фильтрующие свойства керамических фильтров при обезвоживании железорудного концентрата тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат наук Воловиков, Артем Юрьевич

• Воловиков, Артем Юрьевич
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Воловиков, Артем Юрьевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Основные свойства железных руд

1.2 Классификация железных руд, состав и свойства

1.3 Цикл подготовки железной руды к переделу

1.4 Технологические операции с добавлением химических реагентов

1.5 Обезвоживание железорудной пульпы

1.6 Засорение фильтровальной перегородки

1.7 Химические реагенты, влияющие на фильтрующий материал

1.8 Влияние технологических параметров

1.9 Выводы к главе 1

ГЛАВА 2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ

2.1 Эксперименты в водных растворах

2.2 Перемешивающие устройства и установочный стенд

2.3 Оборудование для измерения проницаемости

2.4 Реагенты и дозировка

2.5 Измерение проницаемости

2.6 Выводы к главе 2

ГЛАВА 3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

3.1 Эксперименты по разделению суспензии

3.2 Технологическая схема установки

3.3 Основная фильтрующая установка

3.4 Периферийное оборудование

3.5 Железорудный концентрат для проведения экспериментов

3.6 Подготовка к экспериментам

3.7 Методика измерения проницаемости

3.8 Калибровка обратной промывки

3.9 Выводы к главе 3

ГЛАВА 4 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1 Калибровочный эксперимент 1

4.2 Калибровочный тест 2

4.3 Тест Флотигам 283 5-2Л

4.4 Тест метилизобутилкарбинола

4.5 Тест Депрамина

4.6 Тест с трансмиссионным маслом

4.7 Тест крахмала

4.8 Выводы к главе 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние флотационных реагентов на фильтрующие свойства керамических фильтров при обезвоживании железорудного концентрата»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы

Конкуренция в такой промышленной сфере, как производство черных металлов и все подготовительные стадии этого процесса постоянно возрастает. Одной из таких важных стадий является обезвоживание железорудного концентрата при подготовке его к переделу. Стабильность работы этой стадии зависит, в частности, от производительности и эффективности работы каждой используемой единицы оборудования. В виду того, что в процессе подготовки железной руды используется целая цепочка технически сложного оборудования, каждое звено этой цепи может стать лимитирующей стадией процесса в случае снижения его производительности. Поэтому поддержание высокой производительности процесса фильтрования и снижение влажности получаемого кека являются приоритетными аспектами в процессе обезвоживания железорудного концентрата. Таким образом, четкость разделения системы «жидкость-твердое» играет решающую роль в процессе подготовки сырья к плавке в металлургических печах. Производительность и стабильность работы этой стадии зачастую определяет общую эффективность отдельно взятого комбината, тогда как качество фильтрования непосредственно влияет на ценность и сорт конечного продукта вместе со стоимостью его дальнейшей переработки.

Эффективность обезвоживания ограничена техническими возможностями существующего оборудования так же, как и жизненным циклом фильтра и его стойкостью к засорению. Стоимость обслуживания фильтра обратно пропорциональна этим параметрам и нередко играет главную роль в принятии решения об использовании того или иного технологического оборудования.

Проблема засорения фильтрующих элементов является одной из основных в технологическом процессе обезвоживания железорудного концентра, а изучение механизмов закупоривания пор фильтров оказывается ключом к решению данной проблемы, увеличению срока поддержания эффективного функционирования

каждого отдельно взятого керамического фильтра и совершенствованию процесса и оборудования в целом.

Одновременно, литературный обзор и сведения с установок разделения суспензии железорудного концентрата (ЖРК) свидетельствуют о значительном влиянии флотационных реагентов, находящихся в пульпе, на характер засорения фильтров.

На основании вышеизложенного, проведение исследований по заявленной тематике является актуальным с точки зрения дальнейшего практического применения.

Цель работы - разработка метода изучения механизмов взаимодействия химических реагентов, применяемых при флотации железорудного концентрата (ЖРК), с керамическим материалом капиллярных вакуумных дисковых фильтров, а также изучение влияния отдельных реагентов на производительность фильтра, качество фильтрации, влажность кека и другие показатели разделения суспензии.

Основные задачи исследования:

1. Научно-технический анализ современного состояния и перспектив развития процесса обезвоживания ЖРК.

2. Проведение экспериментальных исследований разделения суспензии ЖРК с примесями флотационных реагентов с использованием разработанной методики и созданной установки.

3. Анализ полученных результатов с заключением о степени влияния тестируемых реагентов на протекание процесса обезвоживания ЖРК.

4. Определение математической зависимости сопротивления осадка от свойств суспензии и фильтрующего материала.

5. Разработка методики расчета промышленных узлов фильтрации с учетом изменяющихся свойств фильтровальных элементов.

Методология и методы исследования

Работа основана на методе комплексного исследования, основанного на построении и анализе зависимостей технологических показателей процессов фильтрования, полученных в результате проведения серии экспериментов по

обезвоживанию ЖРК с добавлением различных флотационных реагентов при условии постоянства операционных технологических параметров.

Большое внимание уделено теоретическим изысканиям в области химизма взаимодействия флотационных реагентов с керамическим материалом фильтра. На этих изысканиях построены заключения о механизме засорения фильтра в процессе обезвоживания ЖРК.

Окончательные выводы о результатах работы были получены в итоге совместного анализа совокупности исследований, включающих помимо теоретических и практических изысканий, анализ структуры образцов фильтров, использовавшихся в обезвоживании ЖРК, с применением электронного микроскопа.

Научная новизна результатов диссертационного исследования заключается в следующем:

1. Установлен механизм взаимодействия между фильтрующим материалом и флотационными реагентами.

2. Установлена математическая связь между составом раствора и условиями разделения и скоростью изменения сопротивления осадка.

3. Разработана методика расчета производительности промышленных фильтров на основании выявленного механизма взаимодействия фильтрующих материалов с флотационными реагентами.

Практическая значимость работы:

1. Создана автоматизированная лабораторная установка, позволяющая определить оптимальные параметры разделения суспензии, оценить влияние флотореагентов на керамический материал и подобрать материал фильтра для конкретной суспензии на основании анализа динамики изменения сопротивления фильтрующей перегородки.

2. Определено влияние отдельных флотационных реагентов на изменение сопротивления фильтрующей перегородки, что позволяет снизить скорость падения проницаемости фильтрующей на 17% при предварительном выводе из суспензии некоторых реагентов.

3. Количественно описана функция изменения сопротивления перегородки в зависимости от состава разделяемой суспензии, а также получены коэффициенты для испытанных реагентов, что позволяет оценить их влияние на процесс фильтрования.

4. Определен материал керамического фильтра, обеспечивающий получение осадка со стабильно низкой влажностью.

5. Предложена конструкция дискового фильтра, обеспечивающая необходимую производительность и степень разделения ЖРК для его подготовки к металлургическому переделу.

6. Научные результаты работы могут быть использованы в учебном процессе Национального минерально-сырьевого университета «Горный» для студентов специальностей металлургического направления.

Достоверность научных результатов. Приводимые результаты, выводы и рекомендации подтверждаются использованием современных методов исследований и обработки данных. Хорошая сходимость результатов математического моделирования и экспериментальных исследований параметров процесса обезвоживания ЖРК обеспечена использованием современного программного обеспечения.

Апробация работы

Содержание и основные положения диссертации докладывались и обсуждались: на международном форум-конкурсе молодых ученых «Проблемы недропользования» в г. Санкт-Петербург в 2011 г., на международных научных семинарах Центра сепарационных технологий в Финляндии в г. Лаппеэнранта в 2012 г., на научных семинарах кафедры АТПП Горного университета 2011-2014 г.г., на научно-технических советах по работе с аспирантами Горного университета 2011-2014 г.г. и на международной научно-практической конференции в Израиле в г.Тель-Авив в 2013 г

Личный вклад автора состоит в анализе существующих способов разделения суспензии ЖРК, создание автоматизированной исследовательской установки, проведении лабораторных экспериментальных исследований, создании математической модели и оптимизированной схемы промышленной установки для обезвоживания ЖРК, обработке и обобщении результатов исследований, в апробации достигнутых результатов и подготовке публикаций.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 4 научные работы в журналах, входящих в перечень ВАК Минобрнауки России.

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 1.1 Основные свойства железных руд

Железная руда - природные минеральные образования, содержащие железо и его соединения в таком объёме, когда промышленное извлечение железа из этих образований целесообразно. Железистые соединения должны содержать не менее 25 % железа для того, чтобы их переработка считалась экономически целесообразной [67]. Более чем 300 минералогических соединений содержат в своем составе железо, а наиболее значимые из них: магнетит, гематит, лимонит, сидерит и пирит. Три первых минерала наиболее важны и значительны, так как их разрабатываемые месторождения представляют наибольший экономический интерес [67]. Химический состав и свойства минералов представлены далее.

Месторождения железной руды широко рассредоточены по разным частям земного шара и сформированы в большом разнообразии геологических условий, включая осадочные, метаморфические и горные образования вулканического происхождения. Месторождения железной руды были сформированы по большей части тремя видами геологических процессов: прямое осаждение, вулканическая активность, образование в результате выветривания.

Осадочные линейные залежи - это месторождения, формировавшиеся в результате осаждения минеральных веществ в водной среде в докембрийский период (2,6 - 1,8 миллиарда лет до н.э.). Крупнейшие месторождения железистых соединений сосредоточенны в линейных залежах и представляют собой важнейший источник железа, добываемого на сегодняшний день в мире. Месторождения данного типа были сформированы в результате осаждения железных оксидов и соединений кремния в мировом океане [67].

Разработка месторождений железной руды

Эксперты оценивают известные запасы железной руды, которые являются экономически извлекаемыми с использованием существующих технологий, более

чем 230 миллиардов тонн [68]. Не смотря на то, что железная руда добывается более чем в 50 странах, основная часть разрабатываемых месторождений сконцентрированы в 5 странах-производителях: Бразилия, Китай, Австралия, Индия и Россия.

Наиболее распространена разработка месторождений способом открытой горной выработки, карьерным методом. Горная порода вскрывается и доставляется на обогатительные фабрики [67]. Существуют так же методы подземной разработки месторождений, но они применяются много меньше.

Использование железной руды

Более 98% железной руды используются для изготовления чугуна, являющегося наиболее ярким индикатором всемирного потребления железа [68]. В настоящее время в мире существует очевидная тенденция роста потребления железа, где Китай единолично лидирует в потреблении сырого железа. В соответствии с отчетом Геологического Сообщества США за 2012 год, будущее железорудной промышленности напрямую зависит от того, как долго Китай сможет поддерживать набранный темп роста потребления железа.

Существующие и разведанные месторождения железной руды с высоким содержанием целевого компонента неминуемо истощаются. И железорудная промышленность будет вынуждена разрабатывать и внедрять современные методы обогащения. Таким образом, разработка новых технологий обезвоживания железной руды является прямым следствием растущих требований, предъявляемых к ее обогащению, так же как и растущие требования к контролю и обслуживанию процессов разделения суспензий. Важнейшими же параметрами процесса и оборудования являются механическая надежность, экономическая эффективность и высокая производительность фильтров [32].

1.2 Классификация железных руд, состав и свойства

Содержание железа в руде и его физические характеристики зависят от свойств конкретно взятого месторождения. Классификация железных руд

является темой многих научных трудов и изданий и в тексте данной диссертации представлена в ознакомительном масштабе.

Типы железной руды

Гематитовые руды состоят преимущественно из гематита (а-Ре2Оз). На заре металлургии гематитовые руды направлялись прямиком в доменную печь благодаря высокому содержанию железа [23]. Это наиболее распространенный вид железной руды, наиболее интенсивно разрабатываемый в Южной Америке, Австралии и Азии. Гематитовые руды разведаны на самых различных регионах мира и разнообразных геологических условиях. Руда имеет красноватую окраску, плотная либо же с относительно увеличенной порозностью и сыпучестью. Характерны кремниевые и глиноземные включения и примеси. Магнитные свойства гематита незначительны и не позволяют эффективно использовать магнитные сепараторы в процессе обогащения [67].

Магнетитовые руды относятся к группе спинальных минералов и это второй по экономической значимости вид железистых соединений. Магнетитовые руды - это мелкозернистые отложения, состоящие преимущественно из магнетита (БезО^ и диоксида кремния. Это черный минерал, обладающий ярко выраженными магнитными свойствами, хорошей электрической проводимостью и не пропускает радиационное излучение [34]. Крупные залежи данного вида руд представляют собой результат магнетического расслоения, тогда как их месторождения с низким содержанием железа относят к метаморфическим и вулканическим породам [39].

Наиболее важными экономическими показателями для магнетитовых руд являются упорядоченность их кристаллического строения, содержание железа, а так же кремнезема и фосфора в составе примесей. В Северной Америке магнетитовые залежи со специфическими отличиями в составе и свойствах более известны как таконит, являющийся важнейшей железистой горной породой в регионе [34].

Гётит (РеО(ОН)) - это гидратированный оксид железа. Гётит является основным компонентом одноименной горной породы, имеющей обычно желтоватый или коричневатый оттенки, за что он получил название «коричневой железной руды».

Лимонит это смесь гидратированных железных оксидов, включающих гётит, гидратированные гематит и магнетит, так же как и примеси других оксидов железа. Цвет горной породы от желтого до коричневого с различными оттенками [54].

Сидерит это карбонат железа с его содержанием до 48 масс. %. Руда серого или коричневого цвета с желтыми или красными вкраплениями, являющимися результатом окисления или гидратирования. Чаще всего обнаруживается в линейных осадочных породах и в гидротермальных металлических залежах с примесями органического происхождения, песком, сланцами, глиноземом и известковым шпатом [62].

Пирит широко использовался как важный источник серы, однако на сегодняшний день это вторичный источник, как серы, так и железа. Желтый цвет преобладает в окраске, но в широком своем спектре. Зачастую пиритовые руды содержат незначительное количество золота, а благодаря своей желтой окраске их называют «золото дураков» [62]. Пирит повсеместно залегает с различными сульфидами и оксидами в кварцевых пластовых залежах и осадочных породах.

1.3 Цикл подготовки железной руды к переделу

Железная руда представляет собой смесь минералов, включающих в себя целевое соединение и пустую породу. Чаще всего она классифицируется в соответствии с природой происхождения и минералогическим составом породы и извлекаемого металла. Качество руды - один из важнейших показателей при расчете экономической эффективности разработки рудного месторождения, так как он напрямую влияет на количество потребляемой энергии в процессе металлургического передела. Энергоемкость же процесса является важным показателем, на основе которого делается заключение о целесообразности использования рудного материала.

В зависимости от содержания извлекаемого компонента руда подразделяется на богатую и бедную. Богатая железная руда содержит 60% и более чистого железа [62]. Долгое время такая руда прямиком направлялась в доменные печи в виде сырых глыб разных размеров, от крупных до измельченных. Однако в течение постепенного истощения богатых железом пород, бедные руды с содержанием целевого компонента 25-30% добывались более масштабно и активнее вовлекались в процессы металлургического передела. Данная тенденция явилась серьезным вызовом металлургическим компаниям, стимулирующим их к применению новых технологий обогащения полезных ископаемых, позволяющих извлекать значительно большую долю целевого металла с меньшими энергетическим затратами [74].

Основная цель обогащения руды это отделение ценного металла от пустой породы. В обогащении руды выделяют основные процессы, предназначенные для разделения исходного минерального сырья с раскрытыми или открытыми зёрнами полезного компонента на соответствующие продукты. Технологический цикл обогащения включает в себя дробление, измельчение, грохочение, классификацию по крупности, отделение целевого минерала от пустой породы для получения концентрата и хвостов. Концентрат содержит основную массу извлекаемого металла, тогда как пустая порода распределяется в отходы.

Концентрация - это разделение ценного материала от пустой породы, основанная на разности физических и химических свойств целевого минерала и отходов.

Определенные методы и операции в цикле концентрации включают в себя добавление специфических химических реагентов в технологическую пульпу. Эти реагенты невозможно полностью удалить из пульпы и они потенциально могут влиять на процесс фильтрации и обезвоживания суспензии. В свете данной диссертации вопрос влияния флотационных реагентов имеет приоритетный интерес и исследован детально. Краткий обзор технологических операций с добавлением химических реагентов представлен далее.

1.4 Технологические операции с добавлением химических реагентов

Гравитационный метод

Принцип гравитационного метода сгущения основан на разнице в плотностях двух и более минералов. Такое разделение является результатом разницы в скорости движения частиц различных минералов в жидкости, являющейся результатом действия на частицы гравитационных сил, сил сопротивления движению, оказываемых со стороны вязких жидкостей. Существенными факторами в определении скорости движения частиц в жидкости являются плотность, масса, размер и форма, а так же обусловленные ими взаимодействия в массе суспензии. Немаловажной характеристической особенностью аппаратов гравиметрического осаждения является то, что они должны обеспечивать возможность движения для всех поступающих в них частиц руды [17].

Сепарация в тяжелой среде

Специфические химические вещества используются при сепарации в тяжелой среде. Концентрация целевого минерала и его отделение от пустой породы достигается путем приготовления суспензии с присутствием разницы в плотностях минералов, подлежащих разделению, где средняя плотность жидкости со взвешенными мелкими частицами больше плотности одного минерала и

меньше другого. Таким образом, получается суспензия, содержащая взвешенные частицы минералов. Наиболее распространенным материалом для приготовления таких суспензий в обогащении железной руды является ферросилиций. Сепарация в тяжелой среде обладает рядом преимуществ, как процесс разделения в цикле обогащения железной руды [36]:

• Тонко контролируемая разница в разнице плотностей разделяемых минералов.

• Возможность изменения плотности тяжелой среды, в соответствии с параметрами руды.

• Относительно невысокие капитальные и операционные затраты благодаря высокой производительности оборудования.

В процессе усовершенствования сепарации в тяжелой среде предпринимались попытки использования чистых жидкостей с высокой плотностью, однако данная методика не нашла коммерческого применения, и в промышленности более применимы тонкодисперсные суспензии ферросилиция в воде. Ферросилиций также широко используется для разделения различных металлосодержащих руд благодаря таким характеристикам, как химическая стабильность, инертность по отношению к минеральным соединениям, стабильность формируемой суспензии и достаточная плотность. Ферросилиций удаляется с поверхности измельченной железной руды путем промывки [36].

Магнитный способ сепарации

Использование магнитного поля и магнитных сил, возникающих между ценными извлекаемыми частицами и элементами оборудования, лежит в основе данного метода. Данный способ крайне эффективен для разделения минералов, обладающих ярко выраженными магнитными свойствами, например, магнетитовые руды. Существует ряд технологических процессов, основанных на принципе магнитного разделения. В некоторых случаях добавление функциональных химикатов - это необходимое условие для эффективного протекания магнитной сепарации. В частности, магнитное разделение в поле с

низкой интенсивностью неэффективно для мелких частиц, когда магнитные силы недостаточны для преодоления влекущей силы жидкости. Необходимо подчеркнуть, что разделение и концентрация ультратонких частиц представляется довольно сложной задачей при использовании таких стандартных методов, как гравитационный, магнитный и флотация. Избирательная флокуляция представляет собой эффективный способ достичь подходящего среднего размера частиц при подготовке суспензии к концентрации. К примеру, флокуляция с применением полимеров используется для укрупнения частиц до размеров, когда магнитные силы преобладают над гидродинамическими увлекающими силами и превышают гравитационные [11].

Флотация

Пенная флотация - это технологическая операция разделения, основанная на различии способности минералов удерживаться на межфазной поверхности. Сепарация протекает за счет уноса минеральных частиц пузырьками воздуха в перемешиваемой пульпе. Использование флотационных реагентов позволяет корректировать поверхностные свойства минералов в соответствии с требованиями конкретно рассматриваемого процесса разделения [74]. Флотация является наиболее интенсивно используемым методом концентрации магнетитовых руд, что обусловлено экономической и технологической эффективностью метода [27].

Химические реагенты играют важнейшую роль в разделении руды методом флотации, и автор считает, что флотационные реагенты, оставшиеся в пульпе, могут существенно влиять на процесс дальнейшего обезвоживания получаемых концентратов. Основная часть флотационных реагентов относится к поверхностно-активным веществам, способным модифицировать силы поверхностного натяжения технологической воды. Кроме того в процессе используются химические модификаторы поверхности минералов и флокулянты. Согласно общепринятой классификации флотационных реагентов, они

подразделяются на следующие виды: коллекторы (собиратели), пенообразователи (вспениватели), модификаторы и регуляторы (активаторы и депрессоры).

Коллекторами называются химические вещества, покрывающие или реагирующие с поверхностью минерала, придавая ей гидрофобные или гидрофильные свойства. Коллекторы используются во флотации наиболее часто. На сегодняшний день эфиры, модифицированные аминогруппой, считаются наиболее широко применимым флотационным химикатом, позволяющим получать железорудные концентраты (ЖРК) с высоким содержанием железа в процессе обратной флотации [10]. Наравне с ними активно и успешно применяются такие анионные коллекторы, как жирные кислоты и алкилсульфаты [75].

Основной функцией поверхносто-активных пенообразователей является снижение поверхностного натяжения воды. Одновременно вспениватели имеют свойство абсорбироваться на границе раздела фаз внутри пузырьков воздуха. Эти реагенты увеличивают силу взаимодействия гидрофобных поверхностей с пленкой пузырька за счет увеличения прочности этой пленки (ЮюбИс^! е1 а1. 2011). Одним из наиболее широко используемых пенообразователей в промышленности является метилизобутилкарбинол (ЮюбИс^ е1 а1. 2011). Следует отметить, что эффективность вспенивателей в сильной степени зависит от их кислотности, и по этому показателю флотационные реагенты данного типа подразделяются на кислые и нейтральные [16]. Ниже приведен список наиболее распространенных пенообразователей, применяемых на современных обогатительных фабриках[10]:

• полипропилен гликоли

• амины

• спирты

• скипидар

Регуляторы рН способны изменять и контролировать кислотные или щелочные свойства пульпы за счет изменения ионного состава воды в пульпе. Одновременно регуляторы оказывают дополнительное воздействие на

поверхностные свойства минеральных веществ и характеристики как компонентов, принадлежащих к флотационным реагентам, так и неорганических ионов, содержащихся в технологической воде [59]. К наиболее часто используемым регуляторам кислотности относятся:

• известь (СаО)

• поташ (ИагСОз)

• каустическая сода (NaOH)

• кислоты (H2S04, HCl)

Посредством регуляторов также возможно изменение селективности флотационного процесса путем модификации влияния, оказываемого применяемыми коллекторами на поверхность извлекаемых минералов. Так, например, активаторы и депрессоры способны повышать и понижать (соответственно) степень взаимодействия коллекторов с минеральными соединениями. Крахмал, представляющий депрессоры, является универсальным и наиболее интенсивно используемым химикатом, используемым во флотации железных руд [10]. В соответствии с другими литературными источниками, значительный потенциал, как альтернатива крахмалу, представляет карбоксиметилцеллюлоза. Это анионный полисахарид, получаемый синтезом целлюлозы, монохлоруксусной кислоты и гидроксида натрия. Каждое звено данного полимера содержит функциональные группы -СН2СОО- и -ОН, что способствует образованию водородных связей между молекулами [35].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Воловиков, Артем Юрьевич, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Белоглазов И.Н. Фильтрование технологических пульп// — М.: ФГУП «Издательский дом «Руда и металлы», 2003. 320 с.

2. Бондарь В.В. Состояние и перспективы применения дисковых вакуумных фильтров с керамическими фильтрующими элементами в технологии обезвоживания горно-обогатительных производств //Обогащение руд.-2007.-№2 -стр. 39-43.

3. Воловиков А.Ю. Разработка математической модели засорения керамических вакуумных дисковых фильтров при обезвоживании железорудного концентрата /А.Ю. Воловиков, Ю.В. Шариков // Горный информационно-аналитический бюллетень (ГИАБ), выпуск №5, г. Москва, 2014г., стр. 39-41.

4. Воловиков А.Ю. Влияние отдельных флотационных реагентов на засорение материала керамических вакуумных дисковых фильтров /А.Ю. Воловиков, Ю.В. Шариков// Горный информационно-аналитический бюллетень (ГИАБ), выпуск №5, г. Москва, 2014г., стр. 35-38.

5. Воловиков А.Ю. Методика проведения экспериментов в рамках исследования процесса обезвоживания железорудного концентрата с использованием вакуумных дисковых фильтров// Горный информационно-аналитический бюллетень (ГИАБ), выпуск №8, г. Москва, 2013г., стр. 296-299.

6. Воловиков А.Ю. Экспериментальная установка для исследования процесса обезвоживания железорудного концентрата с использованием вакуумных дисковых фильтров// Горный информационно-аналитический бюллетень (ГИАБ), выпуск №8, г. Москва, 2013г., стр. 300-303.

7. Веселова E.JI. Определение закономерностей обезвоживания в вакууме и разработка структуры автоматизированного оборудования: Дис. канд. техн. наук:05.13.07. -М., 1998.- 181 с.

8. Гольдберг Ю.С., Гонтаренко A.A., Баришполец В.Т. Процессы и оборудование для обезвоживания руд. — М.: Недра, 1977. 168с.

9. Кутлубаев И.М., Садыков В.Х., Третьяк Б.А., Усов И.Г. Анализ влияния режима отдувки на влажность осадка при обезвоживании железорудных концентратов на дисковых вакуум-фильтрах // Вестник МГТУ им.Г.И.Носова. -2008. №2. - стр. 12-14.

10. Araujo, A.C., Viana, P.R.M. and Peres, A.E.C., Reagents in iron ores flotation. Minerals Engineering, 18(2), 2005 , pp. 219-224.

11. Arol, A.I. and Aydogan, A., Recovery enhancement of magnetite fines in magnetic separation. Colloids and Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects, 232(2-3), 2004 , pp. 151-154.

12. Barto, J., Durham, J.L., Bastón, V.F. and Wade, W.H., The gas phase autophobicity of alcohols adsorbed on alumina. Journal of colloid and interface science, 22(5), 1966, pp. 491-501.

13. Bhave, R. and Fleming, H.L., Removal of oily contaminants in wastewater with microporous alumina membranes. AIChE Symposium Series, 841988 , pp. 19-23.

14. Bilstad, T. and Espedal, E., Membrane separation of produced water. Water Science and Technology, 34(9), 1996 , pp. 239-246.

15. Bowen, W.R., Calvo, J.I. and Hernández, A., Steps of membrane blocking in flux decline during protein microfiltration. Journal of Membrane Science, 101(1-2), 1995, pp. 153-165.

16. Bulatovic, S., Handbook of Flotation Reagents. Amsterdam: 2007 Elsevier.

17. Burt, R., The role of gravity concentration in modern processing plants. Minerals Engineering, 12(11), 1999 , pp. 1291-1300.

18. Byhlin, H. and Jonsson, A.S., Influence of adsorption and concentration polarisation on membrane performance during ultrafiltration of a non-ionic surfactant. Desalination, 151(1), 2003 ,pp. 21-31.

19. Charles, A. Chapter 13. Application of Surfactants in Lubricants and Fuels. In: Uri Zoller, ed .Handbook of Detergents. 2008. CRC Press, pp. 331-342.

20. Christiansen, L. and Nielsen, D.A., Thin anti-foulingfilm deposition on commercially available ceramic membrane fdters. Aalborg Institute of Physics and Nanotechnology.2012.

21. Dafinov, A., Garcia-Vails, R. and Font, J., Modification of ceramic membranes by alcohol adsorption. Journal of Membrane Science, 196(1), 2002 , pp. 69-77.

22. Dickenson, T.CFilters and filtration handbook. Oxford: 1997 Elsiever Advanced Technology.

23. Dumont, M. Iron Ore. In: Canadian Minerals Yearbook by Natural Resources Canada. Ottawa: 2008. Mineral and Metal Sector, pp. 221-229.

24. Faibish, R.S. and Cohen, Y., Fouling and rejection behavior of ceramic and polymer-modified ceramic membranes for ultrafiltration of oil-in-water emulsions and microemulsions. Colloids and Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects, 191(1-2), 2001 , pp. 27-40.

25. Fernández, E., Benito, J.M., Pazos, C. and Coca, J., Ceramic membrane ultrafiltration of anionic and nonionic surfactant solutions. Journal of Membrane Science, 246(1), 2005 , pp. 1-6.

26. Field, R., Hang, S. and Arnot, T., The influence of surfactant on water flux through microfiltration membranes. Journal of Membrane Science, 86(3), 1994 , pp. 291304.

27. Filippov, L.O., Filippova, I.V. and Severov, V.V., The use of collectors mixture in the reverse cationic flotation of magnetite ore: The role of Fe-bearing silicates. Minerals Engineering, 23(2), 2010 , pp. 91-98.

28. Fleming, H.L. and Goodboy, K.P., Alumina Chemicals: Science and Technology Handbook. Westerville: 1990 American Ceramic Society.

29. Font, J., Castro, R.P. and Yoram, C., On the Loss of Hydraulic Permeability in Ceramic Mambranes. Journal of Colloid and Interface Science, 1811996 , pp. 347350.

30. Gersten, J.I. and Smith, F.W., The Physics and Chemistry of Materials. New York: 2001 Willey.

31. Goldstein, J.I., Newbury, D.E., Echlin, P., Joy,D.C.,Lyman,C.E.,Lifshin,E., Sawyer, L. and Michael, J.R., Scanning Electron Microscopy andX-Ray Microanalysis. 3rd edn. New York: 2003 Kluwer Academic / Plenum Publishers.

32. Gorres, G., Alvares da Silva, J.N. and Nuutinen, J., Experiences with modern dewatering technologies in Fine Iron Ore application. The 2nd International Symposium on Iron Ore of ABM. September 22-26. Sao Luis City, Brazil.2008.

33. Gourram-Badri, F., Conil, P. and Morizot, G., Measurements of selectivity due to coalescence between two mineralized bubbles and characterization of MIBC action on froth flotation. International Journal of Mineral Processing, 51(1—4), 1997 , pp. 197-208.

34. Gross, G.A., Geology of iron deposits in Canada. Ottawa: 1965. Queen's Printer and Controller of Stationery.

35. Grzqdka, E., The Adsorption Layer in the System: Carboxymethylcellulose/Surfactants/NaCl/Mn02. Journal of Surfactants and Detergents, 152012 , pp. 513-521.

36. Gungor, K., Production of heavy-media-quality magnetite concentrate from Kesdkkopu iron ore tailings. Middle East Technical University.2010 .

38. Jones, K.L. and O'Melia, C.R., Protein and humic acid adsorption onto hydrophilic membrane surfaces: effects of pH and ionic strength. Journal of Membrane Science, 165(1), 2000, pp. 31-46.

39. Kennedy, B.A., Surface Mining. 2nd edn. Baltimore, Maryland: 1990 Port City Press Inc.

40. Koch, W., Hôflinger, W., Pongratz, E. and Oechsle, D., Comparison of different scraper designs for crossflow filtration with rotating discs and cake limitation by scrapers. Separation and Purification Technology, 26(1), 2002 , pp. 111-119.

41. Kulkarni, S.S., Funk, E.W. and Li, N.N. Membranes. In: W.S. Winston and S. Kamalesh, eds. Membrane Handbook. New York: 1992. Van Nostrand Reinhold, pp. 408-431.

42. Kumsah, C.A., Pass, G. and Phillips, G.O., The interaction between sodium carboxymethylcellulose and water. Journal of Solution Chemistry, 51976 , pp. 799806.

43. Kyllonen, H., Electrically or ultrasonically enhanced membrane filtration of wastewater. Lappeenranta University of Technology.2005 .

44. Laitinen, N., Development of a ceramic membrane filtration equipment and its applicability for different wastewaters. Lappeenranta University of Techology.2002

45. Laitinen, N., Michaud, D., Piquet, C., Teilleria, N., Luonsi, A., Levanen, E. and Nystrom, M., Effect of filtration conditions and backflushing on ceramic membrane ultrafiltration of board industry wastewaters. Separation and Purification Technology, 24(1-2), 2001 , pp. 319-328.

46. Liu, Q., Zhang, Y. and Laskowski, J.S., The adsorption of polysaccharides onto mineral surfaces: an acid/base interaction. International Journal of Mineral Processing, 602000 , pp. 229-245.

47. Lobo, A., Cambiella, A, Benito, J.M., Pazos, C. and Coca, J., Ultrafiltration of oil-in-water emulsions with ceramic membranes: Influence of pH and crossflow velocity. Journal of Membrane Science, 278(1-2), 2006 , pp. 328-334.

48. Mânttâri, M., Nystrom, M. and Ekberg, B., Influence of flocculants on the performance of a ceramic capillary filter. Filtration & Separation, 33(1), 1996 , pp. 75-80.

49. Mata, J., Patel, J., Jain, N., Ghosh, G. and Bahadur, P., Interaction of cationic surfactants with carboxymethylcellulose in aqueous media. Journal of colloid and interface science, 297(2), 2006 , pp. 797-804.

50. Moritz, T., Benfer, S., Ârki, P. and Tomandl, G., Influence of the surface charge on the permeate flux in the dead-end filtration with ceramic membranes. Separation and Purification Technology, 25(1-3), 2001 , pp. 501-508.

51. Morris, G.E., Fornasiero, D. and Ralston, J., Polymer depressants at the talc-water interface: adsorption isotherm, microflotation and electrokinetic studies. International Journal of Mineral Processing, 67(1—4), 2002 , pp. 211-227.

52. Mulder, M., Basic principles of membrane technology. Dordrecht: 1996 Kluver academic publishers.

53. Mullet, M., Fievet, P., Szymczyk, A., Foissy, A., Reggiani, J.-, and Pagetti, J., A simple and accurate determination of the point of zero charge of ceramic membranes. Desalination, 121(1), 1999 , pp. 41-48.

54. Northrop, S. Limonite. In: Minerals of New Mexico. Albuquerque, New Mexico: 1959. University of New Mexico Press, pp. 329-333.

55. Nystrôm, M., Surface Chemistry and Electrochemistry of Membranes. Journal of Membrane Science, 181(2), 1999 , pp. 295-296.

56. Paria, S. and Khilar, K.C., A review on experimental studies of surfactant adsorption at the hydrophilic solid-water interface. Advances in Colloid and Interface Science, 110(3), 2004 , pp. 75-95.

57. Peri, J.B., A model for the surface of gamma-alumina. Journal of Physical Chemistry, 691965 , pp. 220-230.

58. Pirkonen, P., Grônroos, A., Heikkinen, J. and Ekberg, B., Ultrasound assisted cleaning of ceramic capillary filter. Ultrasonics sonochemistry, 17(6), 2010 , pp. 1060-1065.

59. Potapova, E., Adsorption of Surfactants and Polymers on Iron Oxides: Implications For Flotation and Agglomeration of Iron Ore. Luleâ University of Technology.2011 .

60. Qibing, C., Jian-er, Z., Yongqing, W., Jinming, W. and Guangyao, M., Hydrophilic modification of A1203 microfiltration membrane with nano-sized y-A1203 coating. Desalination, 262(1-3), 2010 , pp. 110-114.

61. Rajagopalan, N., Andes, R.P., Han, I.S., Pickowitz, T.C., Lindsey, T.C., Wu, W. and Barkan, C.P.L., Evaluation of ultrafiltration for recycling alkaline cleaners at railroad facilities, Report R-904. Washington, D.C.: 1998. Association of American Railroads.

62. Roe, L.A., Iron ore beneficiation. Ann Arbor: 1957 Edwards Brothers Inc.

63. Sondhi, R. and Bhave, R., Role of backpulsing in fouling minimization in crossflow filtration with ceramic membranes. Journal of Membrane Science, 186(1), 2001 , pp. 41-52.

64. Sparks, T. Chapter 6 - Slurry Filterability. In: Solid-Liquid Filtration. Oxford: 2012. Butterworth-Heinemann, pp. 75-80.

65. Steenberg, E. and Harris, P.J., Adsorption of carboxymethylcellulose, guar gum and starch onto talc, sulphides, oxides and salt type minerals. South African Journal of Chemistry, 371984 , pp. 85-90.

66. Suslick, K.S., Acoustic cavitation and its chemical consequences. Philosophical Transactions of the Royal Society A, 3571999 , pp. 335-353.

67. US EPA, Extraction and benefication of ores and minerals: Iron. Washington, D.C.: 1994. U.S. Environmental Protection Agency.

68. USGS, Mineral Commodity Summaries. Reston, Viginia: 2012. U.S. Geological Survey.

69. Vigneswaran, S., Boonthanon, S. and Prasanthi, H., Filter backwash water recycling using crossflow microfiltration. Desalination, 106(1-3), 1996 , pp. 31-38.

70. Vijayakumar, T.V., Reverse flotation studies on an Indian low grade iron ore slimes. International Journal of Engineering Science and Technology, 22010 , pp. 637-641.

71. Wagner, J., Membrane Filtration Handbook. 2nd edn. Minnetonka, Minnesota: 2001 Osmonics.

72. Wakeman, R.J. and Tarleton, E.S., Solid/Liquid Separation. Oxford: 2007 Butterworth-Heinemann.

73. Wakeman, R.J. and Tarleton, E.S., Filtration: Equipment, Selection, Modeling and Process simulation. 1st edn. Oxford: 1999 Elsiever Advanced Technology.

74. Wills, B.A., Will's mineral processing technology: an introduction to the practical aspects of ore treatment and mineral recovery. Oxford: 2006 Elsevier/ButterworthHeinemann.

75. Yang, D.C. Reagents in iron ore processing. In: P. Somasundaran and B.M. Moudgil, eds. Reagents in mineral technology. New York: 1988. Marcel Dekker, pp. 579-644.

76. Zhao, Y., Xing, W., Xu, N. and Wong, F„ Effects of inorganic electrolytes on zeta potentials of ceramic microfiltration membranes. Separation and Purification Technology, 42(2), 2005 , pp. 117-121.

Таблица А.1 - Результаты лабораторных экспериментов (258 часов, ДР=1атм, Т=16°С)

Amount of time for collection of 1 1 of backwash liquid, [si

Reagent Flotigam 2835-2L Gear Oil| Water | MIBC | Depramin С

Initial measurement 19 18 27 19 21

6 hours keeping in

chemical solutions 19 19 23 19 22

18 hours keeping in 19 21 19 22 27

chemical solutions

90 hours keeping in 19 23 30 44 38

chemical solutions

114 hours keeping in 19 26 37 52 46

chemical solutions

138 hours keeping in 20 29 40 58 53

chemical solutions

162 hours keeping in 20 30 48 57 54

chemical solutions,

186 hours keeping in

chemical solutions, last 24 24 33 46 54 65

hours without mixing

258 hours keeping in

chemical solutions, 24 23 38 49 54 73

hours with mixing again

Таблица А.2 - Результаты расчетов (258 часов, ДР=1атм, Т=16°С)

Permcabilit y, [m3/m^ h bar]

Reagent Flotigam 2835-2L| Gear Oil| Water | MIBC | Depramin С

Initial measurement 8.24 8.69 5.80 8.24 7.45

6 hours keeping in chemical

solutions 8.24 8.24 6.80 8.24 7.11

18 hours keeping in chemical solutions 8.24 7.45 8.24 7.11 5.80

90 hours keeping in chemical solutions 8.24 6.80 5.22 3.56 4.12

114 hours keeping in chemical solutions 8.24 6.02 4.23 3.01 3.40

138 hours keeping in chemical solutions 7.82 5.40 3.91 2.70 2.95

162 hours keeping in chemical solutions, 7.82 5.22 3.26 2.75 2.90

186 hours keeping in chemical

solutions, last 24 hours without 6.52 4.74 3.40 2.90 2.41

mixing

258 hours keeping in chemical

solutions, 24 hours with mixing 6.80 4.12 3.19 2.90 2.14

again

Таблица А.З - Результаты второго лабораторного эксперимента (258 часов, АР=1атм, Т=16°С)

Amount of time for collection of 1 1 of backwash liquid, [s]

Reagent Flotigam 2835-2L Gear oil Water MTBC Depramin С

Initial measurement 19 18 18 19 19

6 hours keeping m chemical solutions 18 hours keeping in chemical solutions 42 hours keeping in chemical 66 hours keeping in chemical 19 19 19 19 21 19 21 20 22 25 19 21 25 35 29 19 22 27 40 33

Таблица А.4 - Результаты расчетов второго эксперимента (258 часов, АР=1атм, Т=16°С)

Permeability, [m'/m2 h bar]

Reagent Flotigam 2835-2L Gear oil Water MIBC Depramin С

Initial measurement 8.24 8 69 8 69 8 24 8.24

6 hours keeping in chemical solutions 8,24 8.24 8.24 8.24 7,45 8,24 7.45 7.82 7,11 6.26 8.24 7.45 6.26 4.47 5.40 8.24 7.11 5.80 3.91 4.74

18 hours keeping in chemical solutions 42 hours keeping in chemical 66 hours keeping in chemical

Таблица Б. 1 - Размеры фильтровальных пластин

Plate № Plate dimensions,m

■ 1 ь 1 « 1 " 1 н 1 ь 1 р 1 R Filtration area, m2

1 0.049 0.095 0.012 0.025 0.066 0.030 0.059 0.040 0.009754

2 0.049 0.097 0.012 0.025 0.066 0.030 0.059 0.040 0.00991

3 0.047 0.088 0.012 0.024 0.064 0.021 0.054 0.032 0.008955

4 0.048 0.093 0.014 0.024 0.063 0.020 0.054 0.031 0.009471

5 0.052 0.097 0.008 0.026 0.063 0.032 0.059 0.047 0.009054

6 0.055 0.103 0.011 0.028 0.065 0.035 0.059 0.045 0.010673

7 0.049 0.095 0.011 0.025 0.067 0.033 0.054 0.041 0.010096

8 0.046 0.094 0.011 0.023 0.066 0.030 0.053 0.040 0.009534

9 0.050 0.094 0.014 0.025 0.061 0.021 0.059 0.033 0.009203

10 0.051 0.092 0.013 0.026 0.062 0.022 0.059 0.034 0.009178

у = 7.5037Х + 34.495 Plate 1

1200

1000

Е 800

а> 600

£

3

о > 400

200

♦ Series 1

У -не— Series 2

Series 3

Series 4

—ж— Series 5

-•—Series 6

50

100 Time, s

150

200

Рисунок В. 1 — Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

у = 10.495Х-6.2517

Plate 2

50 Time, s

150

Рисунок В.2 - Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

у = 21.725х- 28.338 Plate 3 1600 1400

-= 1200

-1000 О)

Е 800 % 600 > 400 200 0

■ Series 1 -Series 2

20

40 Time, s

60

80

Рисунок В.З - Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

2000

у = 10.798Х + 0.692

136 Plate 4

-g 1500 e>

Е 1000 з

> 500

—•— Series 1 J —•— Series 2

50

100 Time, s

150

200

Рисунок В.4 - Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

у = 18.912х - 21.947 Plate 5

2000

1 1500 <и

Е Ю00 > 500

ч

• Series 1 —»-Series 2 Series 3

Г4^

20

40 60

Time, s

80

100

Рисунок В.5 - Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

у = 26.118х- 18.588 Plate 6

Рисунок В.6 - Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

у = 18.719х + 27.218 p|ate 7 2000

g 1500

E Ю00

> 500

0

0 20 40 60 80 100

Time, s

Рисунок В.7 - Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

У = 20х Plate 8

Time, s

Рисунок В.8 - Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

у = 22.88х-15.212 Plate 9 2000

g 1500

£ Ю00

> 500

0

0 20 40 60 80

Time, s

Рисунок В.9 - Зависимость объема собранного фильтрата от времени

(ДР=- 0.98 атм, Т=25°С)

Таблица Г.1 - Хронология первого калибровочного эксперимента №1

Operational conditions

Vacuum,bar 0.96

Backwash pressure,bar 1.8

Rotation period, s 34

Characteristics of the slurry

Time of sampling Sart 0:45 1:30 2:15 3:00 3:45 4:30 5:15 6:00 6:45 7:30

Solid concentration^ 66.22 66.69 66.23 64.50 64.81 64.92 65.25 65.58 65.75 65.90 65.83

Wet mass,g 213.67 228.14 167.92 137.14 231.28 154.05 168.3 156.3 163.2 178.34 183.88

Dry mass,g 141.5 152.14 111.22 88.45 149.89 100.01 109.81 102.5 107.3 117.53 121.04

Temperature 17.7 16.5 16.3 17.5 16.3 15.7 18.2 17.2 16.2 16.0 15.6

pH 8.50 8.48

Characteristics of the cake \

Time of sampling Start 0:45 1:30 2:15 3:00 3:45 4:30 5:15 6:00 6:45 7:30

Cake moisture,% 8.19 8.34 8.03 7.50 7.68 7.68 7.97 7.61 7.84 7.58 7.67

Wet mass,g 197.58 210.74 309.7 151.13 139.27 215.75 217.38 202.1 257.93 214.06 228.44

Dry mass,g 181.92 193.47 283.87 138.99 128.82 199.18 200.06 186.72 237.7 197.83 210.92

Timeline o.-oo 0:15 1:35 4 26 7:12 733

BW BW

Experiment BW Slurry Slurry switched switched

Description started Started renewed renewed off on

Таблица Г.2 - Хронология первого калибровочного эксперимента №2

Operational conditions

Vacuum,bar 0.96

Backwash pressure,bar 1.8

Rotation period, s 34

Characteristics of the slurry

Time of sampling Sart 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50 6:40 7:30

Solid concentration^ 70.20 69.79 69.19 67.10 68.84 68.74 69.46 69.34 69.57 61.99

Wet mass,g 155.54 139.61 193.23 202.04 203.92 175.53 219.38 208.4 197.49 195.44

Dry mass,g 109.19 97.43 133.69 135.56 140.38 120.66 152.38 144.51 137.4 132.88

Temperatiire 17.3 16.6 16.1 16.1 17.8 16.7 18.9 16.8 15.7 15.5

pH 8.46 8.47

Characteristics of the cake

Time of sampling Start 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50 6:40 7:30

Cake moisture,% 9.05 7.97 8.23 8.30 7.14 7.33 7.79 8.26 7.82 7.66

Wet mass,g 291.6 205.6 234.72 218.65 187.88 180.75 191.49 157.44 172.85 157.39

Dry mass,g 265.2 189.21 215.41 200.51 174.46 167.51 176.57 144.43 159.34 145.34

Timeline 0:00 2:08 4:41

Experiment Slurry Slurry

Description started renewed renewed

TaÔJinua r.3 - Xponojioraa 3KcnepHMeHTa c OjiOTuraMOM

Operational conditions

Vacuum,bar 0.96

Backwash pressure,bar 1.8

Rotation period, s 34

Characteristics of the slurry

Time of sampling Sart 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50 6:40 7:30

Solid concentration^ 65.72 65.57 65.44 63.66 61.68 61.51 62.84 65.28 65.73 66.37

Wet mass,g 175.33 206.03 142.77 184.24 173.05 140.22 152.05 175.63 156.54 185.07

Dry mass,g 115.22 135.1 93.43 117.28 106.74 86.25 95.55 114.65 102.89 122.83

Temperature 19.1 16.0 15.8 17.5 32.2 18.5 19.3 18.5 16.5 15.9

pH 8.50 8.48

Characteristics of the cake

Tinte of sampling Start 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50 6:40 7:30

Cake moisture,% 8.44 8.00 7.99 7.17 7.67 7.70 7.76 8.35 8.73 8.83

Wet mass,g Dry mass,g 204.45 187.19 156.91 144.36 143.78 132.29 188.52 175 164.2 151.6 140.86 130.01 255.86 236.01 161.53 148.04 223.65 204.12 171.71 156.55

o

Timeline 0:00 2:20 4:41

Experiment Slurry Slurry

Description started renewed renewed

Таблица Р.4 Хронология эксперимента с метилизобутилкарбинолом

Operational conditions

Vacuum,bar 0.%

Backwash pressure,bar 1.8

Rotation period, s 34

Characteristics of the slurry

Time of sampling Sart 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50 6:40 7:30 8:20 9:10 10:00 10:50 11:40 12:30 13:20 14:10 15:00

Solid concentration,0/« 61.55 61.43 63.97 66.77 67.00 67.37 67.57 67.07 67.81 68.73 68.75 68.56 69.39 70.39 70.72 70.97 71.18 69.93 70.30

Wet mass,g 145.8 145.1 159.88 154.42 164.54 14198 166.88 213.75 165.81 167.64 199.53 164.26 165.67 205.64 152.5 130.43 186.54 157.65 179.56

Dry mass,g 89.74 89.14 102.28 103.1 110.25 96.33 112.76 143.37 112.44 115.22 137.17 112.62 114.% 144.76 107.85 9156 132.78 110.25 126.23

Temperature 18.3 17.9 16.3 18.2 17.7 15.9 15.5 17.8 17.1 18.7 17.9 16.8 16.1 18.5 17.2 16.8 15.8 18.3 16.1

pH 8.40 8.42

Characteristics of the cake

Time of sampling Start 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50 6:40 7:30 8:20 9:10 ¡0:00 10:50 11:40 12:30 13:20 14:10 15:00

Cake moisture,% 8.02 7.98 8.37 8.73 8.44 8.69 7.94 7.59 7.95 7.16 7.17 7.75 8.08 7.74 7.57 7.72 7.87 7.05 8.67

Wet mass,g 206.93 212.45 197.68 192.07 184.46 209.89 190.23 196.2 182.68 91.73 79.36 138.93 153.38 179.67 169.51 198.43 175.34 203.45 229.37

Dry mass,g 190.33 195.5 181.14 175.31 168.9 191.66 175.13 181.3 168.15 85.16 73.67 128.16 140.98 165.77 156.68 183.11 161.54 189.1 209.49

Timeline 0:00 220 5:10 720 1030 1330

Experiment Slurry Shiny Shiny Shiny Shiny

Description started renewed renewed renewed renewed renewed

Таблица Г.5 - Хронология эксперимента с трансмиссионным маслом

Operational conditions

Vacuum,bar 0.96

Backwash pressure,bar 1.8

Rotation period, s 34

Characteristics of the slurry

Time of sampling Start 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50 6:40 7:30

Solid concentration^ 67.59 67.83 67.65 69.67 69.48 69.28 69.10 69.65 69.11 69.56

Wet mass,g 226.12 177.6 154.8 225.65 220.86 189.43 142.93 154.54 193.42 171.37

Dry mass,g 152.83 120.46 104.72 157.21 153.45 131.23 98.77 107.64 134.85 119.21

Temperature 18.2 17.6 16.2 17.8 17.3 16.4 17.9 17.2 16.3 15.8

pH 8.45 8.45

Characteristics of the cake

Time of sampling Start 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50 6:40 7:30

Cake moisture,% 7.01 7.25 7.25 8.61 7.65 7.49 7.27 7.21 7.53 7.83

Wet mass,g 159.64 152.66 147.92 261.61 224.19 197.43 148.33 160.98 178.82 196.24

Dry mass,g 148.45 141.59 137.2 239.09 207.03 182.65 137.54 149.37 165.36 180.88

Timeline o.-oo 2:00 2:45 3:55 5:10

Experiment Slurry BW BW Slurry

Description started renewed turned off turned on renewed

Таблица Г.6 - Хронология эксперимента с крахмалом

Operational conditions

Vacuum,bar 0.96

Backwash pressure,bar 1.8

Rotation period, s 34

Characteristics of the slurry

Time of sampling Start 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50

Solid concentration^ 69.74 69.56 68.78 69.58 69.95 69.45 68.49 69.41

Wet mass,g 216.24 156.79 200.89 225.96 198.33 139.2 185 132.35

Dry mass,g 150.8 109.07 138.18 157.22 138.73 96.68 126.71 87.95

Temperature 17.7 17.1 16.5 15.9 15.7 15.5 15.5 15.5

pH 8.50 8.51

Timeline 0:00 0:07

Description Experiment Starch started added

Characteristics of the cake

Time of sampling Start 0:50 1:40 2:30 3:20 4:10 5:00 5:50

Cake moisture,% 8.36 7.05 8.11 8.29 7.24 8.24 8.41 8.43

Wet mass,g 238.89 208.02 145.64 145.67 140.94 81.42 152.61 174.11

Dry mass,g 218.91 193.36 133.83 133.59 130.73 74.71 139.78 159.43

OJ