Технологические методы повышения эффективности ремонта и работы дробильно-измельчительного оборудования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Бойко, Порфирий Федорович

• Бойко, Порфирий Федорович
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Бойко, Порфирий Федорович

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Глава 1. Задачи повышения эффективности работы и технического обслуживания дробильно-измельчительного оборудования. Цель и задачи исследования

1.1. Служебное назначение и типы дробильно-измельчительного оборудования Стойленского ГОК

1.2 Технологические задачи повышения эффективности работы и качества ремонта дробильно-измельчительного оборудования

1.3 Обоснование цели и задачи исследования

Глава 2. Исследования возникновения отказов и методов восстановления работоспособности дробильно-измельчительного оборудования

2.1 Исследования возникновения отказов и потери работоспособности дробильно-измельчительного оборудования

2.2 Разработка и исследование технологий восстановления работоспособности дробилок крупного дробления

2.3 Разработка и исследование технологий восстановления работоспособности дробилок мелкого и среднего дробления

2.4 Исследования и разработка методов повышения эксплуатационной надежности привода дробилок

2.5 Выводы

Глава 3. Повышение долговечности броней дробилок путем разработки

и исследования новых технологий их изготовления

3.1. Технологические способы обеспечения качества стали для повышения

долговечности броней дробилок

3.2 Исследования работоспособности броней дробилок и шаровых мельниц,

изготовленных из новой стали

3.3. Разработка и исследование технологического модуля для выполнения плазменно - механической обработки броней дробилок

3.4. Исследование технологии изготовления броней дробилок

с применением плазменно-механической обработки

3.5 Выводы

Глава 4. Разработка и исследование и технологических способов восстановления точности и работоспособности

крупногабаритных деталей дробильных агрегатов

4.1 Технологические способы замены футеровки броней дробилок

4.2 Восстановление точности базовых поверхностей дробящих конусов на технологическом модуле

4.3 Разработка и исследование технологии восстановления торцевых отверстий дробящего конуса с использованием фрезерно-расточного станочного модуля

4.4. Эффективные технологий восстановления базовых поверхностей

эксцентриковых стаканов и сферических опор

4.5. Выводы

Глава 5. Разработка и исследование технологических методов восстановления работоспособности привода дробилок и измельчительных мельниц

5.1. Ремонтное восстановление требуемой точности зацепления крупномодульных конических колес привода эксцентрика

5.2. Разработка методов восстановления точности базовых поверхностей крупногабаритного вала ротора привода мельницы

5.3. Ремонтное восстановление отверстий под штифты крепления кольца дробильной чаши к траверзе

5.4. Повышение производительности и работоспособности

дробилок путем установления оптимальных конструкторско - технологических параметров и режимов эксплуатации

5.5. Выводы

Глава 6. Восстановление работоспособности крупногабаритных деталей без их демонтажа с использованием переносных станков

6.1. Технологические особенности восстановления отверстий в деталях горных машин

6.2. Ремонтное восстановление точности отверстий

в крупногабаритной венцовой шестерни

6.3. Восстановление базового отверстия в траверсе дробилки с использованием мобильного наплавочно - расточного комплекса

6.4. Методика эффективного импортозамещения подшипников качения горных машин

6.5. Выводы

Глава 7. Повышение эффективности эксплуатации агрегатов путем своевременного восстановления работоспособности узлов на основе диагностики их состояния

7.1 Мониторинг состояния дробильно-измельчительного оборудования в процессе эксплуатации средствами вибродиагностики

7.2 Оценка состояния элементов конструкции агрегатов средствами вибродиагностики

7.3 Оценка состояния узлов оборудования средствами

эндоскопической диагностики

7.4. Мониторинг фактической нагрузки и температуры нагрева узлов агрегата

7.5. Выводы

Глава 8. Эффективные ремонтные технологии и методы организации

ремонтного производства. Внедрение результатов исследования

8.1. Прогрессивные технологии сборки и разборки прессовых соединений крупногабаритных деталей

8.1.1. Применение низкочастотных индукционных нагревателей для создания сборочных зазоров

8.1.2. Демонтаж деталей с применением съемников со встроенным приводом

8.1.3. Применение пневматических гайковертов и грузоподъемных магнитных захватов

8.2. Эффективные технологии получения заготовок и их термической обработки

8.2.1. Получение заготовок из сортового проката с использованием ленточнопильных полуавтоматов

8.2.2. Получение заготовок из листового материала с применение портальной машины термической резки и универсальных ножниц

8.2.3. Внедрение термической и химико-термической обработки в псевдожиженном слое с использованием установки «Корунд»

8.3. Эффективные методы организации ремонтного производства

8.4. Внедрение результатов исследований и их экономическая эффективность

8.5. Выводы

Заключение и общие выводы

Список литературы

Приложение

П.1. Акты внедрения

П.2. Новые эффективные ремонтные технологии

П.3. Структура ремонта агрегатов

П.4. Показатели технико-экономической эффективности

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологические методы повышения эффективности ремонта и работы дробильно-измельчительного оборудования»

Введение

Актуальность темы. В современном машиностроительном производстве черные металлы являются основным конструкционным материалом, спрос на который ежегодно возрастает. Железо и его сплавы составляют свыше 90% общемирового производства металлов, поэтому снижение производственных затраты на изготовление черных металлов обеспечивает снижение себестоимости изделий машиностроительного, нефтегазового и других производств. Измельчение руды на дробилках и мельницах с помощью брони на горно-обогатительных комбинатах (ГОКах) является одним из основных этапов производства черных металлов.

Броня конусных дробилок работает под большим напряжением, при циклических нагрузках 100...190 т, что вызывает отказы узлов и приводит к простоям агрегатов. Одна смена простоя агрегата крупного дробления означает остановку оборудования по всей технологической цепочке и недопоставку на металлургический комбинат более 20000 м3 массы руды, что составляет 8.5% суточного объема поставки руды в России. В соответствии с этим в диссертации поставлена актуальная научная проблема разработка и исследование новых эффективных комплексных ремонтных технологий восстановления работоспособности крупногабаритных изнашиваемых деталей и узлов дробильно-измельчительного оборудования ГОКа с целью сокращения простоя оборудования, повышения эффективности и ресурса его работы, что снижает производственные затраты на изготовление черных металлов и имеет как научную, так и практическую значимость для развития народного хозяйства страны.

Работа выполнялась в Старооскольском технологическом институте им. А.А.Угарова - (филиал) Национального исследовательского технологического университета «МИСиС», в рамках Федеральной целевой программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технического комплекса России на 20014-2020 годы. № 02.532.12.9002.

Степень разработанности. Вопросы технологий ремонта, восстановления работоспособности и диагностирование состояния дробильного оборудования рассматривались в работах Архипова А.Н., Бондаренко Ю.А., Донченко А.С., Зимакос Г.Н., Мнацаканян В.У., Набатникова Ю.Ф, Островского М.С., Пелипенко Н.А., Радкевича Я.М., Солода Г.И., Федоренко М.А. и др. Однако в этих работах не рассмотрена проблема разработки и исследования комплексных эффективных технологий ремонта, диагностики и работы крупногабаритного дробильно-измельчительного оборудования, обеспечивающего непрерывную поставку сырья металлургическим комбинатам.

Целью работы является разработка и исследование технологических методов повышения эффективности ремонта и работы дробильно -измельчительного оборудования ГОКа, что позволяет уменьшить простои оборудования, повысить ресурс его работы и снизить производственные затраты на изготовление черных металлов, необходимых для развития народного хозяйства страны.

Объектом исследования являются агрегаты, узлы и функционально важные крупногабаритные детали дробильно - измельчительное оборудование ГОКа.

Предмет исследования - комплекс новых ремонтных технологий, обеспечивающих эффективное восстановление работоспособности и требуемой точности деталей и узлов дробильно-измельчительного оборудования на основе диагностирование его фактического состояния.

Результаты, полученные автором и выносимые на защиту:

- основы теории технологического обеспечения и управления качеством ремонта дробильно-измельчительного оборудования;

- новые эффективные ремонтные технологии сборки и разборки, обеспечивающие восстановление работоспособности привода дробилок и замену броней подвижных и неподвижных конусов;

- новые эффективные технологии восстановления рабочих поверхностей крупногабаритных дробящих конусов, стаканов эксцентрика, сферических

опор и валов, реализуемых на созданных многоцелевых технологических модулях;

- эффективные технологии восстановления разбитых и изношенных поверхностей крупногабаритных деталей без их демонтажа с применением мобильных станков, выполняющие наплавочные и сверлильно-расточные операции.

- эффективные методы оценки и прогнозирования технического состояния дробильного оборудования с использованием систем вибродиагностики, видеоэндоскопии, термоконтроля и контроля нагрузки;

Научную новизну работы составляют новые научно обоснованные технические и технологические решения, обеспечивающие достижение высокого качества ремонта и повышение ресурса работы дробильно-измельчительного оборудования, внедрение которых вносит значительный вклад в развитие машиностроения страны.

Основными составляющими научной новизны являются:

1. Основы теории технологического обеспечения и повышения качества ремонтного производства дробильно-измельчительного оборудования горного комбината, что позволило осуществить совершенствование существующих и создание новых ремонтных технологических процессов.

2. Новые ремонтные технологические процессы сборки и разборки крупногабаритных дробильных агрегатов, позволяющие выполнять методом регулировки быстрое восстановление работоспособности тяжело-нагруженного привода дробилок и качественную замену броней подвижных и неподвижных конусов.

3. Выявление и исследование связей, позволивших разработать эффективные методы текущей оценки технического состояния оборудования с применением систем вибродиагностики, видеоэндоскопии, термоконтроля и нагрузки, что дало возможность прогнозировать техническое состояние и ресурс работы нового и отремонтированного оборудования по его

фактическому состоянию, исключая возникновение аварийных ситуаций и

случайных поломок.

4. Выявление и исследование технологических методов упрочнения броней из стали 110Г13Л и характеристик новой легированной стали 125Г18Х2МНЛ, у которой сочетание легирующих элементов повышает как механические, так и эксплуатационные свойства броней.

5. Раскрытие технологических связей, формируемых при плазменно-механической обработке, что позволило создать специализированные модули для напыления металла на функционально важные поверхности крупногабаритных деталей и для обработки всех типов броней конусных дробилок.

6. Новые технологии восстановления работоспособности рабочих поверхностей дробящих конусов, стаканов эксцентрика, валов, сферических опор, для реализации которых спроектирован и изготовлен многоцелевой технологический модуль, позволяющий выполнять токарные, шлифовальные и наплавочные операции с одной установки крупногабаритной детали массой более 70 т, а также фрезерно-расточной модуль для восстановления торцевых отверстий дробящих конусов.

7. Выявление требований к точности установки переносных станков, к составу и коэффициентам уточнений выполняемых переходов, на основе чего разработаны технологии восстановления работоспособности крупногабаритных деталей без их демонтажа с применением мобильных станков, выполняющих наплавочные и сверлильно-расточные операции.

8. Разработка методики и мероприятий по импортозамещению подшипников качения для горного оборудования, что обеспечивает качественное выполнение технологий ремонта с применением подшипников отечественного производства, активизирует научно-технический процесс в подшипниковой отрасли и исключает зависимость от импорта.

9. Выявление технологических связей, обеспечивающих разработку и внедренные комплексных эффективных ремонтных технологии сборки и механообработки деталей дробильных агрегатов с применением индукционных нагревателей, съемников со встроенным приводом, пневматических гайковертов, магнитных захватов, ленточнопильных полуавтоматов, универсальных ножниц, машины термической резки и установки «Корунд» для химико-термической обработки поверхностного слоя деталей.

Теоретическая значимость - разработка теоретических основ технологического обеспечения ремонтного производства крупногабаритного дробильно-измельчительного оборудования на основе применения инновационных технологий, мобильных станков и многофункциональных технологических модулей, что позволило осуществить совершенствование существующих и создание новых ремонтных технологических процессов, обеспечивающих достижение высокого качества ремонта и повышение ресурса работы дробильно-измельчительного оборудования.

Практическая значимость работы - совокупность новых эффективных технических и технологических решений ремонта и диагностики оборудования:

- новые ремонтные технологии монтажно-сборочных работ, выполняемые при замене броней, неработоспособных деталей и при восстановлении привода дробилок;

- технология и оборудование для обработки броней дробилок с применением механо-плазменной резки;

- технология восстановления изношенных крупногабаритных валов дробящих конусов и разработанный для этого многоцелевой технологический модуль;

- технология и оборудование для восстановления базовых отверстий и торца вала дробильного конуса;

- новая легированная высокомарганцовистая сталь для изготовления броней;

- переносной станок для восстановления группы отверстий секционной венцовой шестерни;

- новые методы текущей оценки технического состояния оборудования, основанные на применении систем вибродиагностики, видеоэндоскопии,

термоконтроля и нагрузки.

Соответстие диссертации паспорту научной специальности. Диссертация соответствует специальности 05.02.08 - «Технология машиностроения» п. 2 и п. 4 раздела «Области исследования».

Методы исследования включают проведение теоретических и экспериментальных работ на производстве с использованием фундаментальных положений технологии машиностроения, теории баз, теории размерных цепей, теории резания и методов математического моделирования с применением системного анализа.

Достоверность результатов работы подтверждается соответствием и единством полученных научных и практических результатов, корректностью поставленных задач, использованием общезначимых положений технологии машиностроения - теории баз, теории размерных цепей, теории резания и системного анализа. Практическая часть работы выполнялась на действующих агрегатах с применеием аттестованного диагностического, сборочного и металлорежущего оборудовании, что обеспечило согласование теоретических и экспериментальных составляющих исследования.

Реализация работы. Полученные в работе результаты и рекомендации внедрены в ОАО «Стойленский ГОК», который обеспечивает поставку 17 % сырья для металлургического производства черных металлов России. По новым технологиям выполняют ремонтные, монтажно-сборочные работы; брони дробилок изготавливают из новых сталей; крупногабаритные детали восстанавливают на месте с помощью разработанных станочных модулей. В результате коэффициент использования оборудования

увеличился до 0,949, а суммарный годовой экономический эффект от внедрения новых ремонтных технологий составил 85,1 млн. руб. Результаты используют в ОАО «Метроспецмаш» и в учебном процессе вуза.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на международных, общероссийских и региональных, научно-технических конференциях в г. Москве в МГТУ «Станкин», в Московском Горном университете МГГУ, на неделях Горняка, в НИТУ "МИСиС", в Старооскольский технологическом институте им. А.А.Угарова, в г. Белгород в БГТУ им. В.Г. Шухова, в политехническом университете г. Жешув (Польша), в Казахском национальном техническом университете им. К.И. Сатпаева.

Публикации. Материалы диссертации полно изложены в изданной автором монографии и в 44 печатных научных работах, 23 из которых опубликованы в рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ; пять работ опубликованы за рубежом в трудах международных научных конференциях в Политехническом университете г. Жешов (Польша), в Казахском национальном техническом университете им. К.И. Сатпаева (г. Алматы).

Структура и объём диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, восьми глав, заключения, общих выводов, списка литературы, включающего 122 источника, и приложения на 36 с. Работа изложена на 333 страницах машинописного текста и содержит 95 рисунков и 19 таблиц.

ГЛАВА 1. ЗАДАЧИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ДРОБИЛЬНО-ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Служебное назначение и типы дробильно-измельчительного

оборудования Стойленского ГОК

Измельчение породы осуществляется с помощью дробильно-измельчительного оборудования (рис 1.1). Руда крупностью 0-1100 мм подается в дробилки ККД 1500/180, где дробится до размера 0-350 мм. Среднее и мелкое дробление осуществляется в дробилках КСД-З000 Т- ДП и КМД-3000 Т2-ДП до размера 0-18 мм. Измельчение проводится в мельницах МШЦУ 5500х6500 мм [92].

После классификации в классификаторах 2КСН 3000х17200, сепарации в сепараторах ПБМ 1200х3000, дешламации в дешламаторах МД-9000 и фильтрации в вакуум-фильтрах ДШ-100 получается железорудный концентрат с содержанием магнитного железа 66,3% и влаги - 10%.

Дробилка ККД 1500/180 предназначена для первичного дробления руд с пределом прочности на сжатие до 250 МПа (2500 КГс/см ), с влагосодержанием до 4% и с примесью глины до 7%. Количество установленных таких дробилок -2шт. Техническая характеристика дробилки приведена в табл. 1.1 [38,92]. Схема дробилки представлена на рис. 1.2. Станина 1, дробильная чаша 2 и траверса 10, прочно скрепленные между собой фланцевыми болтовыми соединениями, представляют собой корпус дробилки. Внутри корпуса установлен дробящий конус 8, подшипниковые шейки вала которого размещены: верхняя - в стакане траверсы 10; нижняя - в расточке эксцентрика 4. Эксцентрик установлен в центральном стакане станины на подпятнике скольжения и получает вращение от приводного вала 3, соединенного упругой муфтой с валом ведомого шкива привода 32.

Рис.1.1. Дробильно-измельчительное оборудование Стойленского ГОК

Техническая характеристика дробилки ККД 1500/180. Таблица 1.1.

Параметр Числовое значение

Ширина приемной щели 1500 мм

Наибольший размер кусков питания 1200 мм

Номинальная ширина разгрузочной щели в фазе раскрытия профилей 180 мм

Производительность при номинальной ширине разгрузочной щели 1450м3/ч

Мощность главного привода 400 кВт

Масса дробилки без комплектующих изделий и запасных частей 410 т

Масса дробилки в полном объеме поставки 500 т

Габаритные размеры дробилки - длина, ширина, высота 11800 мм; 6800мм; 10500 мм

Масса основных частей дробилки: траверса (без колпака); верхнее кольцо с бронями; нижнее кольцо с бронями; станина в сборе, дробящий конус в сборе с бронями; приводной вал, эксцентрик 59,3 т; 71,6 т; 61,2 т; 81,3 т. 81,9 т; 4,7 т; 11,2 т.

Привод дробилок клиноременный; ведущий шкив с электродвигателем, размещенные на станине, и салазки с натяжным винтовым устройством представляют собой привод со шкивом 11.

К фланцу станины 1 прикреплен гидравлический цилиндр 24 нижней гидроопоры, удерживающей дробящий конус 8 в дробильной чаше 2 и изменяющей его положение по высоте при регулировании разгрузочной щели, которое осуществляется путем подачи масла гидроагрегатом 33 под поршень 25.

Материал, подлежащий дроблению, через направляющие отверстия траверсы 10 поступает в дробящую зону, образованную между внутренней поверхностью дробильной чаши 2 и наружной поверхностью рабочей части дробящего конуса 8. Для защиты от износа указанные поверхности зафутерованы бронями из высокомарганцовистой стали. В процессе работы дробилки конусная втулка, расположенная на конце вала дробящего конуса, опирается на шайбу, размещенную в неподвижной втулке стакана траверсы. При вращении

Рис. 1.2. Конусная дробилка крупного дробления ККД-1500/180 :

1 - нижняя часть корпуса (станина); 2 — секции средней части корпуса; 3 — приводной вал; 4 — эксцентрик; 5 — большая коническая шестерня (колесо); 6 — футеровка (броня) неподвижного конуса; 7 — гидродомкрат для демонтажа футеровки; 8 — подвижный конус, 9 — верхняя часть корпуса (траверса); 10 — футеровка траверсы; 11 — уплотнение цементным раствором; 12 — футеровка (броня) подвижного конуса; 13 — гидродомкрат рязъема корпуса; 14 — пест; 15 — колпак; 16 — футеровка противопыльного патрубка, 17 — футеровка патрубка привода; 18 — малая коническая шестерня; 19 — цинковая заливка; 20 — футеровка стенок станины/ 21 — футеровка ребра станины; 22 — термосигнализаторы ТСН-085; 23 — зонт - футеровка гидроцилиндра; 24 — гидроцилиндр; 25 — плунжер; 26 - футеровка нижней части гидроцилиндра; 27 — трубопровод гидросистемы; 28 — трубопровод гидросистемы к реле и реле давления; 29 — трубопровод густой смазки (маслопровод); 30 — шкив; 31 — сливной маслопровод; 32 — муфта; 33 — нагнетательный маслопровод.

центрика 4 дробящему конусу сообщается пространственное качание (гирационное движение) относительно точки подвеса, при этом образующие дробящего конуса и дробильной чаши периодически сближаются и удаляются

друг от друга. В процессе сближения происходит дробление материала, а в процессе удаления — опускание вниз и разгрузка. Ширина щели опредляется как наибольшее расстояние между футеровками конусов в плоскости разгрузочной щели при измерении по основанию неподвижного конуса.

Каждая дробилка, изготовленная в основном исполнении, т.е. с нижней гидравлической опорой, при необходимости может быть переведена на верхний «жесткий» подвес. Для этого на верхнюю конусную втулку вала дробящего конуса дополнительно устанавливаются плавающее кольцо, обойма, разрезная гайка и шпонка.

Дробилки конусные 3000 марки КСД-3000 Т-ДП (для среднего тонкого дробления) и марки КМД-З000 Т2-ДП (для мелкого тонкого дробления) предназначены для вторичного дробления руд и нерудных ископаемых. Дробилки (КСД) среднего и (КМД) мелкого дробления обеспечивают, соответственно, вторую и третью стадии дробления руды с пределом прочности при сжатии 3000 кгс/см . Количество установленных дробилок — 15 шт., в т.ч. КСД-З000 Т-ДП - 5 шт., КМД-З000 Т2-ДП - 10 шт. Временное сопротивление сжатию дробимого материала не должно превышать 300 МПа.

Дробилки среднего дробления выпускаются в исполнении с дистанционным управлением, а дробилки мелкого дробления — с дистанционным управлением и распределителем питания. Техническая характеристика этих дробилок приведена в табл. 1.2

Технические характеристики дробилок Таблица 1.2

Наименование основных параметров Нормы

КМД-ЗОООТ2-ДП КСД-ЗОООТ-ДП

Диаметр основания дробящего конуса, мм 300 300

Ширина приемной щели на открытой стороне, мм 85 475

Наибольший размер кусков питания, мм 80 380

Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе сближения профилей, мм 8...15 25...50

Разность ширины разгрузочной щели в четырех точках, 5 8

Частота качания дробящего конуса, мин-1 200 200

Производительность на материале с временным сопротивлением сжатию 100-150 МПа и влагосодержанием до 4% в открытом цикле, м /ч Д. 320 425-850

Мощность главного привода, кВт 500 400

Частота вращения электродвигателя, мин-1 590 590

Рабочее напряжение электродвигателя, В 6000 6000

Масса дробилки без комплектующих изделий и запчастей, т, не более 230 230

Измельчение руды, поступающей с карьера, начинается с конусных дробилок. Процесс разрушения материала в дробилках протекает непрерывно и в каждый момент происходит рабочий и холостой ход рабочих органов. Порода в этих дробилках разрушается между двумя конусами. Дробленый материал, достигший размеров менее величины разгрузочной щели на открытой стороне, проваливается под дробилку и удаляется транспортирующими устройствами. Загрузка, дробление и разгрузка протекают непрерывно. В соответствии с назначениями дробилок у них создают различный профиль дробящего пространства: дробилки с крутым профилем (типа ККД); дробилки с пологим профилем (КСД и КМД); дробилки с криволинейным профилем, к которым относятся дробилки вторичного дробления. Дробилки среднего и мелкого дробления, в основном, отличаются длиной параллельной зоны, расположенной в объеме дробильного пространства.

Среди дробилок типа ККД получили распространение дробилки с верхним жестким подвесом, когда подвижный конус имеет две опоры - верхнюю, которая воспринимает вес конуса и составляющую усилия дробления, и нижнюю,

представленную во внутренней расточке эксцентрика. Последняя воспринимает только горизонтальные нагрузки и допускает осевое перемещение подвижного конуса. Привод дробилки включает клиноременную и коническую зубчатую передачи. Наибольшее распространение имеют дробилки типа КСД, КМД с консольным валом подвижного конуса, со сферической опорой подвижного конуса и пружинной амортизацией подвижного кольца, на котором расположена неподвижная броня.

Выбор дробилок и их количество определяется объемом дробильной породы и ее физико-механическими свойствами. В нашей стране и за рубежом наибольшее распространение получили трех - и четырехстадийные схемы дробления. В первом случае крупное дробление осуществляется на дробилка типа ККД, среднее - на дробилках типа КСД, мелкое - на дробилках типа КМД.

Опыт эксплуатации дробилок свидетельствует о высоких простоях оборудования, обусловленных возникновением аварийных ситуаций при достаточно надежных конструктивных решениях, которые приняты на стадии проектирования и изготовления узлов дробилок.

Согласно статистике плановые и вынужденные остановки, связанные с ремонтом дробилок, составляют 16 - 21 % их рабочего фонда времени. Коэффициент использования дробильного оборудования в среднем на горнообогатительных комбинатах составляет 0,75 - 0,86 %.

Разрабатывая новые ремонтные технологии по восстановлению работоспособности дробильных агрегатов, следует учитывать большую массу деталей и узлов дробилок ( табл. 1.1 и 1.2). Минимальная монтажная высота Нтп - расстояние от фундамента до крюка крана, составляет Нтп= 6,2м.

Детали и узлы дробилок, которые требуют ремонтного восстановления их геометрической точности, обычно имеют большую массу и габариты. Поэтому они не могут быть отправлены на завод- изготовитель дробильного оборудования.

Восстановление таких деталей необходимо выполнять непосредственно на предприятии ГОКа. Однако для реализации этого требуется разработка ремонтных технологий и создание специального технологического оборудования. На рис. 1.3. приведена структура ремонтно-механической службы Стойленского ГОКа [12].

Основной задачей ремонтно-механической службы является оптимизации централизованного технического обслуживания и ремонта применяемого на комбинате оборудования. Централизацию технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляют ремонтно-механический завод, локомотиво-вагонное депо и гаражи автотранспортного цеха. В результате такой организации ремонтно-механической службы уровень централизации техобслуживания и ремонта доведен до 72,45 %.

Ведется систематический контроль и анализ наработок и сроков службы деталей, узлов и агрегатов, создана система выявления причин выхода из их строя. В результате разрабатываются мероприятия по повышению сроков службы агрегатов, что позволило значительно улучшить качество их техобслуживания и ремонта. Согласно системе проведения технического обслуживания и ремонта оборудования на каждую единицу (из 3 тыс. ед)

оборудования составляются графики планово-предупредительного ремонта (ППР) на год и месяц [12]. Вопросы организации, технического обслуживания и ремонта оборудования, контроля и надзора за правильной эксплуатацией и производством работ сосредоточены в организованном в ОГМ бюро ППР и надзора. Все случаи некачественного ремонта и непланового простоя оборудования расследуются, определяются причины и виновники и после этого утверждается акт приемки оборудования.

Надежность (работоспособность) горных машин как основное свойство их качества определяется влиянием совокупных факторов, действующих на всех стадиях существования машин: проектирования, изготовления и эксплуатации.

Рис.1.3. Структура ремонтно-механической службы «Стойленский ГОК»

Факторы, действующие на стадии проектирования и изготовления, являются определяющими в назначении требуемого уровня качества машины и его ресурса, т.е. срока службы до списания. Заводы изготовители должны назначать эти сроки с учетом конкретных условий эксплуатации для всех видов горных пород - для угля, для рыхлых пород, для сланцев и для кварцитов. Например: срок службы экскаваторов ЭКГ-8,10 назначен 18 лет, а через 3-5 лет эксплуатации в условиях кварцитных забоев начинается разрушение его

базовых узлов (нижних рам, поворотных платформ, стрел). В соответствие с требованиями стандартов сроки службы базовых узлов должны быть не менее срока службы машины и при их разрушении машина подлежит списанию. Заменить их по смете текущих ремонтов из-за их большой стоимости невозможно. Капитальный ремонт такого экскаватора составляет свыше 75% от стоимости нового. Это означает, что срок службы экскаватора назначен неправильно (он назначен только под разработку угля). Другой пример -дробилки Н- 8800 по сравнению с аналогичными дробилками КСМД-3000 в два раза меньше по массе, производительнее и эффективнее по классу дробленого продукта, а срок службы их базовых частей (станины, чаши, траверсы, конуса) в два раза меньше. Срок службы этих дробилок заводом не назначен, поэтому налоговые органы признают его также, как и для дробилок КСМД-3000. В результате эти дробилки приходится содержать до завышенного срока службы за счет затрат на текущие ремонты.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Бойко, Порфирий Федорович, 2017 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Авакян В.А. Исследование качества монтажа подшипников электрических машин путем вибродиагностики //Электротехника, 1980, № 8 с. 29-33 .

2. Акаев А.Б., Имитационное моделирование технологических процессов

изготовления деталей типа тел вращения. Акаев А.Б., Иванов Г.Н., Бойко

П.Ф. Тимошенко Ю.Н. Ж.. «Приводная техника», №5, 2009, с.57-61.

3. Айрапетов Э.Л. и др. Динамические процессы в механизмах с зубчатыми передачами. - М . : 1976, 119 с.

4. Анциферов В.Н. Газотермические покрытия. - Екатеринбург: ЦИФ «Наука», 1994, 318 с.

5. Артоболевский И.И., Боровницкий Ю.И., Генкин М.Д. и др. Введение в акустическую динамику машин. -М. :1979, 296 с.

6. Архипов А.Н. Технические усовершенствования повышения надежности и работоспособности дробильно-сортировачного оборудования 8АКОУ1К. Сб. докладов международного научно-практического семинара «Методы повышения надежности и работоспособности горно-транспортного и дробильно-размольного оборудования». г. Губкин. с.97-125.

7. БалакшинБ.С. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1969, 559с.

8. Балицкий Ф.Я. Исследование вибрационных процессов в зубчатых передачах для целей акустической диагностики. Автореферат дисс. на соискание ученой степени канд. техн. наук. М.,1976

9. Барков А.В. Диагностика и прогнозирование технического состояния подшипников качения по сигналу вибрации //Судостроение, 1985, №3 с.21-23.

10. Безъязычный В.Ф. Математическое обеспечение выбора технологических условий обработки, обеспечивающих заданное качество

механической обработки. Сборник научных трудов. - Ярославль, ЯПИ, 1985, 159 с.

11. Бойко П.Ф. Методы повышения надежности и работоспособности горнотранспортного оборудования и дробильно-размольного оборудования. Сб. докладов международного научно-практического семинара «Методы повышения надежности и работоспособности горно-транспортного и дробильно-размольного оборудования». г. Губкин. 2012. с. 14-18.

12. Бойко П.Ф. Оптимизация технического обслуживания и ремонта механического оборудования. Горный журнал №6, 2011 с. 52-54

13. Бойко П.Ф. Восстановление работоспособности зубчатых колес шаровых мельниц. Ж. «Горное оборудование и электромеханика», №3, 2008, с.51-52.

14. Бойко П.Ф. Применение низкочастотных индукционных нагревателей для повышения эффективности сборки горных машин. Ж. Механика сб. № 72. Труды межд. научной конф. «Техника и технология сборки машин - 2008» Технический университет г. Жешов, Польша, 2008. с.275-277.

15. Бойко П.Ф., Погонин А.А. Восстановление геометрической точности крупногабаритных валов на технологическом модуле. М. Машиностроение, ж. «Автоматизация и современные технологии» №10, 2005г. стр. 17-19.

16. Бойко П.Ф. Ремонтное восстановление точности конусов дробилок. Ст. в сб. «Технологические методы восстановления работоспособности горных машин на месте эксплуатации..» Ж. ГИАБ. №1. 2015. с. 12-15.

17. Бойко П.Ф., Обеспечение работоспособности крупногабаритных зубчатых колес. Ст. в сб. «Технологические методы восстановления работоспособности горных машин на месте эксплуатации..» Ж. ГИАБ. №1. 2015. с. 7- 11.

18. Бойко П.Ф. Повышение долговечности броней дробилок. Бойко П.Ф.,

Мнацаканян В.У., Схиртладзе А.Г., И.И.Зиновьева. Ж. «Ремонт, восстановление, модернизация» №3, 2015.

19. Бойко П.Ф. Оценка уровня качества машин. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф.Ст. в сб. «Технологические методы восстановления работоспособности горных машин на месте эксплуатации..» Ж. ГИАБ. №1. 2015. с. 3-6.

20. Бойко П.Ф. Оценка качества технологического оборудования. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф., Хазанова О.В.Машиностроение. Ж. Вестник машиностроения. №9. 2005 г. 36-37с.

21. Бойко П.Ф. Восстановление работоспособности крупногабаритных валов на технологическом модуле. Машиностроение. Ж. Ремонт №7 2006г. стр.6-7.

22. Бойко П.Ф. Восстановление работоспособности крупногабаритных валов дробильных агрегатов. Горный информационно-аналитический бюллетень №2 2009 с. 377-378.

23. Бойко П.Ф. Инновационные технологии ремонта дробильно-измельчительного оборудования. Монография. Изд. РОСА. 2016, 327 с.

24. Васильев А.С. Технологические основы обеспечения качества машин. Васильев А.С., Дальский А.М., Колесников К.С. и др. Машиностроение. М. 1990г.

25. Васин С.А. Виброгасящие режущие инструменты и демпферы. Тула, ТулГУ. 1994, 199 с.

26. Вибродиагностика дефектов монтажа конических передач с круговой формой зубьев //Ф.Я. Балицкий, А.Г. Соколова, В.И. Левин и др. /Точность и надежность механических систем. Рига, 1983, с.77-87.

27. Восстановление работоспособности цапф трубных мельниц. Федоренко М.А., Бондаренко Ю.А., Рубцов А.Н., Погонин А.А. Цементная промышленность. Серия 1, выл 7. - М- ВНИИЭСМ 1990.

28. Вульф А.М. Резание металлов. Изд. 2-е. Л., Машиностроение (Ленинградское. отделение), 1973, 496 с.

29.Газотермические покрытия из порошковых материалов: Справочник// Ю.С. Борисов, Ю.А. Харламов, С.Л. Сидоренко, Е.Н. Артадовская - Киев: Наукова думка, 1987, 544 с.

30. Генкин М.Д. Основы метода оценки качества изготовления зубчатых колес по шуму. В кн.: Сб. статей "Пути повышения точности обработки зубчатых колес" - М.: 1954, с.1-24

31. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Методы и средства вибродиагностики. Виброметрия //Материалы конференции МДНТП, 1982.

32. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. М.:

Высшая школа-1977г., 479 с.

33. Говорин Е.В. Газопламенное напыление из порошков; обзор М. ЦИНТИХимнефтемаш, 1981, 46 с.

34. Глик А.К. Сборка и монтаж изделий тяжелого машиностроения. -М.:Машиностроение, 1968.-212с.

35.Голубев О., Черноусов П. Родина русской иголки (Статья). «Компания НЛМК». Корпоративный журнал Группы компаний НЛМК. № 5-6/48 ноябрь-декабрь 2014. 64-67с.

36. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.-304 с.

37. Диагностический анализ вибраций трансмиссий угольного комбайна /С.А. Добычин, А.Г. Соколова, Е.И. Трушин и др./Автоматизация научных исследований в области машиностроения. -М.: 1983, с. 54-73.

38.Донченко А.С., Донченко В.А. Справочник механика рудо-обогатительной фабрики. М.: Недра, 1975, 556 с.

39.3имакос Г.Н. Исследование износостойкости и повышение долговечности футеровочных броней конусных дробилок среднего и мелкого дробления. Канд. дис. МГГУ, 1984, 209с.

40.Измерение, контроль, диагноз и устранение колебаний машин. Техническое издание фирмы К. Шенк, 1989.

41. ИСО 492-2002. "Подшипники качения. Радиальные подшипники. Допуски." ИСО 199-2005. "Подшипники качения. Упорные подшипники. Допуски."

42. Кершенбаум В.Я. Повышение долговечности высокоэффективного инструмента. М. Наука и техника, 1990, - 283 с.

43.Кершенбаум В.Я. Метрология и взаимозаменяемость. Кершенбаум В.Я., Радкевич Я.М., Тимирязев В.А. и др. Учебник для вузов. Издательский центр РГУ Нефти и газа имени М.И.Губкина. 2015. 388 с.

44.Колесников А. Г., Яковлев Р. А. Подшипниковые опоры прокатных валков. Учебное пособие по курсу «Расчет и конструирование прокатных станов». Москва. Издательство МГТУ имени Н.Э. Баумана, 2008. - 68 с.

45.Комиссар А. Г. Опоры качения в тяжёлых режимах эксплуатации. Москва. Машиностроение.1987. - 385 с.

46. Коллакот Р.А. Диагностирование механического оборудования. - Л.: Судостроение, 1980, 218 с.

47. Кондаков А.И., Васильев А.С. Выбор заготовок в машиностроении. Справочник. М: Машиностроение. 2007. 560 с.

48.Красников Ю.Д., Солод С.В., Топорков А.А. Повышение надежности функционирования забоев угольных шахт. - М.: Недра, 1993, 176 с.

49.Кутин А.А. Создание конкурентоспособных станков. -М.: Станкин, 1996. -202 с.

50. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. -М.: Машиностроение, 1990, 528 с.

51. Материаловедение: Учебник для вузов/ Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др.; Под общей редакцией Б.Н. Арзамасова. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2002. - 648 с.

52.Межгосударственныйе стандарты. ГОСТ 3478-79. Подшипники качения. Основные размеры. ГОСТ 3189-89. Подшипники шариковые и роликовые. Москва. ИПК Издательство стандартов. 2003. - 34с.

53.Межгосударственный стандарт. ГОСТ 520-2011. Подшипники качения. Общие технические условия. Москва. ФГУП «Стандартинформ». 2012.-65с.

54.Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Восстановление рабочих поверхностей эксцентриковых стаканов дробильных агрегатов. Ж. Механика № 76. Труды межд. научной конф. «Модульные технологии при конструировании и изготовлении машин» Технический университет г. Жешов, Польша, 2009.с.271-273.

55. Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф., Гаевой А.П. Уч. пособ. для вузов. Губкинский филиал БГТУ им. В.Г.Шухова. 2006, Изд. «ТНТ», 93с

56.Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Технология восстановления работоспособности эксцентриковых стаканов дробильных агрегатов.

Ж. / Технология машиностроения № 1, 2011. с. 38 - 39.

57.Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Создание обратных пар трения для восстановления работоспособности подшипниковых опор скольжения.. Горный информационно-аналитический бюллетень № 5. 2008, с. 311 - 312

58.Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Применение антифрикционных покрытийдля восстановления работоспособности эксцентриковых стаканов дробилок. Ж. «Горное оборудование и электромеханика», №3, 2008, с.53-54.

59.Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Технология газотермического напыления антифрикционных покрытий. Горный информационно-аналитический бюллетень № 4. 2006, с. 223 - 226.

60. Нормы времени на ремонт дробильно-обогатительных фабрик. Руководящие материалы ВНИИ Очермет. М., 1981, 135 с.

61. Набатников, Ю. Ф. Повышение ресурса соединений деталей машин с

зазором / Ю. Ф. // Автомобильная промышленность. - 2012. - № 4. - С. 1518

62. Набатников Ю.Ф. Повышение точности изготовления силовых гидроцилиндров механизированных крепей путем совершенствования технологического процесса сборки. Докт. дис., РГУ Нефти и газа имени И.М. Губкина, 2012, 211с.

63. Набатников Ю.Ф., Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Актуальные проблемы механообработки деталей горных машин. Труды международного научного симпозиума «Неделя Горняка -2016», ГИАБ. Специальный выпуск № 1. М. 2016. с.235 - 242.

64.Новиков М.П. Основы сборки машин и механизмов. М. Машгиз. 1955. 507с.

65. Новиков В.Ю. Проектирование технологической оснастки машиностроительных производств. Новиков В.Ю., Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Седых М.И. Учебник для вузов. МГТУ «СТАНКИН». М. 2014, 383 с.

66.Обработка металлов резанием с плазменным нагревом./ Под общ. ред.

A.Н. Резникова. М.: Машиностроение. 1986, 232 с. 67.Общемашиностроительные нормативы резания. Токарные и карусельные

работы (Выбор инструмента, режимов резания, определение расхода инструмента). М.: НИИмаш, 1985, 92 с.

68. Основы технологии машиностроительного производства. Тимирязев

B.А., Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г. Учебник для вузов. Изд. «Лань». Санкт-Петербург, Москва, Краснодар. 2012, 448 с.

69. Островский М.С., Бойко П.Ф. Применение эндоскопической диагностики для оценки работоспособности машин. Машиностроение.

Ж. Автоматизация и современные технологии. № 12. 2005. 70. Островский М.С., Бойко П.Ф., Погонин А.А., Организация ремонта дробильного оборудования на основе диагностики его состояния. Труды

международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии», БГТУ им. В.Г. Шухова, 2005 г.с. 364-366.

71.Островский М.С., Бойко П.Ф. Контроль за состоянием горных машине

использованием методов вибродиагностики. Горный информационно-аналитический бюллетень № 10. 2007, с. 241-243.

72.Островский М.С. Триботехнические основы обеспечения качества функционирования горных машин. - М.: МГГУ, Ч. 2, 1994, 237 с.

73. Пелипенко Н.А. Повышение качества крупногабаритных изделий при обработке с использованием переносных станков. Докт. дис., Станкин, БГТА, 1989, 321с.

74.Перель Л. Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник. Москва. Машиностроение. 1983. - 543 с.

75. Плазмотрон для механизированной воздушно-плазменной резки металлов типа ПРВ-402М. Паспорт. Санкт-Петербург. 1999. Ф. «Спектр плюс». 19 с.

76.Погонин А.А., Бойко П.Ф. Восстановление геометрической точности крупногабаритных валов на технологическом модуле. Машиностроение.Ж. Автоматизация и современные технологии. № 10. 2005, с. 17-19.

77. Погонин А.А., Бойко П.Ф. Технологические задачи повышения конструкционной прочности и надежности машин при их эксплуатации.

Сборник трудов 5-ой международной научно-технической конференции

«Техника и технология монтажа машин». Польша, Политехника г.

Жешув 2004, с.59-62.

78. Погонин А.А., Бойко П.Ф. Восстановление качества крупногабаритных деталей машин. Тезисы докладов международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005». Секция управление качеством. МАИ. М. 2005г.18-19с.

79. Погонин А.А. Технологические основы восстановления точности крупногабаритных деталей машин без демонтажа в процессе эксплуатации. Докт. дис., РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, БГТА 2001, 396 с.

80. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. - М.: Высшая школа, 1974, 587 с.

81. Постников О.К. Виброакустическая диагностика полиграфического оборудования. М.: "Книга", 1984, 315 с.

82.Проектирование металлорежущих станков/Под ред. А.С. Проникова. М.: Машиностроение 1995Т 1, 443 с., Т 2 367 с..

83. Проектирование технологии/ Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1990. - 416 с.

84.Проектирование технологических процессов машиностроительных производств. Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Солнушкин Н.П. и др. Учебник для вузов. Изд. «Лань». Санкт-Петербург, Москва, Краснодар. 2014, 384 с.

85. Радкевич Я.М., Островский М.С. Бойко П.Ф.Технология вибромониторинга технического состояния горных машин на этапе эксплуатации Ж. «Горное оборудование и электромеханика», № 10,

2008 с. 8-12.

86. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф, Хазанова О.В. К вопросу оценки качества машин. ж. Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11, 2005г. с.396-398.

87. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф. Обобщенный критерий оценки качества машин. Тезисы докладов международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005». Секция управление качеством. МАИ. М. 2005г.15-16с.

88. Радкевич Я.М., Методология оценки качества и управление состоянием горных машин с использованием вибрационных характеристик. Радкевич

Я.М., Островский М.С., Бойко П.Ф. Горный информационно-аналитический бюллетень № 10. 2008, с. 8-12

89. Радкевич Я.М., Хазанова О.В., Бойко П.Ф. «Оценка качества технологического оборудования» ж. Вестник машиностроения, №9.М. Машиностроение 2005 г. 36-37с.

90. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении. Радкевич Я.М., Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Островский М.С.- М.: Высшая школа, 2007. - 271 с.

91.Сергеев А.П., Волошин С.В., Швачкин Е.Г. Вибрационное резание стали 110Г13Л. Вестник машиностроения. М.: Машиностроение. 2000, № 12. с. 50-52.

92. Серго Е.Е. Дробление измельчение и грохочение. Учебник для вузов. М. «Недра». 1985. 285 с.

93.Солод Г.И. Качество горных машин. Избранные труды.Т.1. МГГУ - М. 2011, 247 с.

94.Солод Г.И. Технология производства горных машин и комплексов. Избранные труды.Т.Ш. МГГУ - М. 2011, 396 с.

95.Схиртладзе А.Г., Восстановление работоспособности шпоночных и шлицевых пазов в отверстиях зубчатых колес. Схиртладзе А.Г., Бойко П.Ф., Новиков О.А., Иванов А.А. Сб. трудов ХУ11 научной конференции«Математическое моделирование и информатика». МГТУ«СТАНКИН». 2015 г.

96.Справочник по технологии резания материалов. В 2-х кн. Кн.1 /Ред. нем. изд.: Шпур Г., Штефарле Т.: пер. с нем. В.Ф. Колотенкова и др. Под ред. Соломенцева Ю.М. -М.: Машиностроение, 1985, 616 с.

97.Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987, 206 с.

98. Тимирязев В.А., Бойко П.Ф., Схиртладзе А.Г. Восстановление точности отверстий крупногабаритной венцовой шестерни. Схиртладзе А.Г. Ж. «Ремонт, восстановление, модернизация» № 8, 2011, с. 13 -14.

99.Тимирязев В.А., Бойко П.Ф., Схиртладзе А.Г. Использование процесса эндоскопирования для диагностики состояния машин в процессе их эксплуатации. Ж. «Ремонт, восстановление, модернизация» № 8, 2011, с. 13 -14.

100. Тимирязев В.А., Бойко П.Ф., Схиртладзе А.Г. Оценка состояния машин в процессе их эксплуатации средствами эндоскопической диагностики. Ж. «Ремонт, восстановление, модернизация» № 7, 2011, с. 24 - 25.

101. Технология машиностроения (специальная часть): Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. Учебник для машиностроительных специальностей вузов. -М.: Машиностроение, 1986, 480 с.

102. Технология машиностроения. В.М. Бурцев, А.С. Васильев, И.Н. Гемба и др. Учебник для вузов в 2 т. Изд. 3-е. Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2012. Том 1 279с., Том 2 551с.

103. Технология машиностроения. Лебедев Л.В., Мнацаканян В.У., Погонин А.А. и др. Учебник для вузов. Изд. центр «Академия» 2006. М. 526с.

104. Титиевский Е.М., Русихин В.И., Повышение эксплуатационной надежности конусных дробилок на ГОКах. М.: Недра, 1978, 212 с.

105. Хасуй А. Техника напыления. Перевод с японского. - М. Машиностроение. 1975, 287 с.

106. Хостикоев М.З., Бойко П.Ф., Махненко А.Н. Автоматическое управление параметрами резьбонакатного инструмента в процессе обработки Ж. / Технология машиностроения №5, 2012. с. 58 - 60.

107. Швачкин Е.Г. Повышение периода стойкости инструмента при вибрационном точении. Канд. дис., Старооскольский технологический институт, 2003. 192 с.

108. Шрубченко И.В., Лебедев Л.В., Погонин А.А. и др. Технология машиностроения. БГТУ, Белгород. 2002.

109. Черпаков Б.И., Брук И.В. Гибкие механообрабатывающие производственные системы. М.: Высшая школа, 1989, 128 с.

110. Чуб Е. Ф. Реконструкция и эксплуатация опор с подшипниками качения. Москва. Машиностроение. 1981. - 365 с.

111. Явленский К.В., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. -Л.:, 1983, 239 с.

112. VDI 2056. Директивы, оценки и критерий для механических колебаний машин.

113. Opitz H. Moderne Produktionstechnk, Stand und Tendenzen. Verlag W. Girardet, Essen, 1970, 565 s.

114. Herold H., Maßberg W., Stute G. Die numerische Steurung in der Fertigungstechik. VDI-Verlag EmbH, Dusseldorf, 1971. 453s.

115. Weck M. Werkzeugmaschinen, Meßtechnisene Untersuchungen und Beurteilung. VDI-Verlag. Dusseldorf 1978.365s.

116. METSO MINERALS. Каталог техники. www. metso. com/ru

117. Sandvik Mining and conctruction. Каталог.

118. A vanto. ru/index... climax/23-rastochnye-stanki

119. www.sirmeccanica. com/RU/йобильные станки для ремонта

120. ptk-welding.ru/oborudovanie-dlya-gazoplamennogo-napyleniya-i-napla

121. https://ru. wikipedia. org/w/kt/SKFAB SKF

122. www.timken.com/ru-ru