Совершенствование процесса обеспечения точности сборки узлов машин методом групповой взаимозаменяемости с компенсацией незавершенного производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Слащев, Евгений Сергеевич

• Слащев, Евгений Сергеевич
• кандидат наук
• 2018

Оглавление диссертации кандидат наук Слащев, Евгений Сергеевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ПРОЦЕССА СБОРКИ УЗЛОВ МАШИН

1.1 Проблема выбора методов обеспечения точности замыкающего звена при сборке машин и механизмов

1.2 Особенности и пути совершенствования метода групповой взаимозаменяемости при сборке

1.3 Методы компенсации незавершенного производства при сборке узлов машин

1.4 Применение метода регулирования для компенсации незавершенного производства при сборке узлов машин

1.5 Формализация и использование систем автоматизированного проектирования при решении задач обеспечения точности сборки узлов машин

Выводы. Цель и задачи исследования

2 РАЗРАБОТКА ФОРМАЛИЗОВАННОГО ПОДХОДА К ВЫБОРУ МЕТОДА ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТИ ПРИ СБОРКЕ ИЗДЕЛИЙ

2.1 Разработка математического аппарата для рационального выбора метода достижения точности замыкающего звена при сборке

2.2 Алгоритм и программа для выбора метода сборки

Выводы

3 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДА ГРУППОВОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ (СЕЛЕКТИВНОЙ СБОРКИ) ПРИ ОБЕСПЕЧЕНИИ ЗАМЫКАЮЩЕГО ЗВЕНА

3.1 Раскрытие размерных связей и закономерностей при обеспечении точности многозвенных размерных цепей методом групповой взаимозаменяемости

3.2 Определение параметров типовых многозвенных размерных цепей (замыкающее звено - зазор) с использованием рекуррентных зависимостей

3.3 Определение параметров типовых многозвенных размерных цепей (замыкающее звено - натяг) с использованием рекуррентных зависимостей

3.4 Алгоритм и программа для определения параметров многозвенных размерных цепей методом групповой взаимозаменяемости

Выводы

4 РАЦИОНАЛЬНОЕ УМЕНЬШЕНИЕ НЕЗАВЕРШЁННОГО ПРОИЗВОДСТВА ПРИ СБОРКЕ МЕТОДОМ СТУПЕНЧАТОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ СБОРНОГО КОМПЕНСАТОРА

4.1 Разработка конструкции сборного компенсатора со ступенчатым регулированием и исследование его жесткости при действии осевой нагрузки

4.2 Методы рационального уменьшения незавершённого производства при применении разработанного компенсатора

4.2.1 Применение разработанного компенсатора для регулирования осевого зазора в узле с подшипниками качения

4.2.2 Применение разработанного компенсатора для уменьшения незавершённого производства при сборке методом групповой взаимозаменяемости

4.2.3 Выбор способа компенсации незавершенного производства при использовании разработанного компенсатора

Выводы

5 ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ

5.1 Пример обеспечения точности замыкающего звена в многозвенных размерных цепях методом групповой взаимозаменяемости (замыкающее звено - натяг)

5.2 Обоснование экономической целесообразности применения метода групповой взаимозаменяемости для многозвенных размерных цепей

5.2.1 Общие принципы экономического обоснования

5.2.2 Определение объёма незавершённого производства при селективной сборке

5.2.3 Определение экономической эффективности применения селективной сборки

5.3 Внедрение и экспертная оценка программного комплекса «Расчет размерных цепей-РРЦ»

Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ А Результат расчёта в программе «Расчёт размерной цепи-РРЦ»

ПРИЛОЖЕНИЕ Б Алгоритм программы ЭВМ для разработанного метода групповой взаимозаменяемости

ПРИЛОЖЕНИЕ В Акты внедрения

ПРИЛОЖЕНИЕ Г Листы рейтингового голосования

ПРИЛОЖЕНИЕ Д Алгоритм метода экономического расчёта

селективной сборки

ПРИЛОЖЕНИЕ Е Графики результатов испытаний, автоматически сформированные установкой ТпБйюп 5982

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование процесса обеспечения точности сборки узлов машин методом групповой взаимозаменяемости с компенсацией незавершенного производства»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Проблема достижения заданной точности при сборке машин при сокращении объёма незавершённого производства не утратила своей актуальности. В то же время всё более острой является проблема повышения производительности труда при технологической подготовке сборочных операций многономенклатурного производства.

В настоящее время накоплено большое количество методов и способов обеспечения точности замыкающего звена при сборке. Поэтому необходимо совершенствовать методики их рационального выбора и применения, расширять их технологические возможности, автоматизировать процесс принятия решений при технологической подготовке сборочного производства. Необходимо отметить, что выбор методов обеспечения точности сборки узлов машин до сих пор опирается на субъективный опыт технолога и не имеет достаточной формализации.

Эффективным методом обеспечения точности замыкающего звена, позволяющим снизить требования к величине производственного допуска на составляющих звенья (детали) является метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки). Но из-за возникновения незавершенного производства, отсутствия формализованных методик расчета для многозвенных размерных цепей, влияния субъективных факторов данный метод широко не применяется на предприятиях машиностроения. В то же время, применение данного метода позволяет значительно снизить трудоемкость изготовления деталей и сборочных единиц с введением лишь дополнительной операции - сортировки.

Для большинства существующих методов обеспечения точности замыкающего звена при сборке, особенно, для метода групповой взаимозаменяемости актуальным является уменьшение объёма незавершённого производства. Для этих целей необходимо развивать весьма эффективный метод -метод регулирования с применением различных компенсаторов. В работе

предложена технология сборки с применением новой конструкции сборного компенсатора со ступенчатым регулированием.

Таким образом, актуальными задачами в области повышения качества и производительности сборки узлов машин является формализация выбора метода обеспечения точности, исследование и совершенствование метода групповой взаимозаменяемости, сокращение незавершённого производства путем разработки средств компенсации погрешностей при сборке, а также формализация и автоматизация проектирования при технологической подготовке сборочного производства.

Объект исследования. Технологический процесс сборки узлов машин и методы обеспечения его точности.

Предмет исследования. Взаимосвязи в сборочных размерных цепях и методы управления ими с целью рационального обеспечения точности замыкающего звена и сокращения объёма незавершённого производства.

Цель: Снижение трудоёмкости технологической подготовки производства и объёма незавершённого производства путём формализации выбора методов обеспечения точности сборки узлов машин, совершенствования метода групповой взаимозаменяемости применительно к многозвенным размерным цепям и метода регулирования с использованием сборных компенсаторов.

Задачи исследования:

1. Разработка математического аппарата и алгоритма выбора рационального метода обеспечения точности сборки узлов машин на основе совокупности критериев с применением логических функций.

2. Совершенствование метода групповой взаимозаменяемости для многозвенной размерной цепи путём разработки математических зависимостей и алгоритма формализованного определения групповых предельных размеров, необходимых для сортировки и сборки деталей.

3. Выявление типовых размерных связей, встречающихся при применении метода групповой взаимозаменяемости в производственной практике, и учёт их

особенностей при размерном анализе. Разработка соответствующих алгоритмов и программы.

4. Создание новой конструкции сборного компенсатора со ступенчатым регулированием и исследование его жёсткости при действии осевой нагрузки.

5. Разработка способов и рациональной технологии применения сборного компенсатора для сокращения незавершённого производства при сборке узлов машин, в том числе, при сборке методом групповой взаимозаменяемости с учётом его особенностей.

6. Разработка программного комплекса для определения параметров размерных цепей на основе разработанных методик.

7. Использование результатов исследований в производстве. Определение экономической эффективности. Проведение исследования на основе экспертного опроса для выявления эффективности разработанных методик и программных продуктов.

Методы исследования.

При выполнении работы использовалась методология научных исследований, опирающаяся на основы технологии машиностроения, логику высказываний и булеву алгебру, теорию размерных цепей и размерный анализ, индуктивный способ исследования, методы объектно-ориентированного программирования и экспертного анализа качества объектов. При обработке результатов экспериментов использовалась математическая статистика.

Научная новизна:

1. Предложена математическая модель, включающая систему критериев и логических (булевых) функций, на основе которой разработана методика формализованного выбора рационального метода обеспечения точности сборки узлов машин.

2. Применительно к типовым многозвенным размерным цепям, встречающимся в производственной практике, впервые построены рекуррентные зависимости для формализованного определения групповых предельных

размеров звеньев, необходимых для сортировки и сборки деталей методом групповой взаимозаменяемости.

3. Предложена рациональная технология применения разработанного сборного компенсатора повышенной жёсткости для сокращения незавершённого производства при сборке узлов машин, в том числе, при сборке методом групповой взаимозаменяемости с учётом его особенностей, связанных с информацией о действительных размерах звеньев.

Практическая значимость:

1. Разработаны алгоритм и программа для формализованного выбора метода обеспечения (достижения) точности сборки узлов машин, что позволяет автоматизировать процесс технологической подготовки сборочного производства.

2. Разработаны методика, алгоритм и программа для расчёта типовых многозвенных размерных цепей при сборке методом групповой взаимозаменяемости на основе разработанных рекуррентных зависимостей, что позволяет формализовать и автоматизировать процесс подготовки производства, снизить требования к квалификации технолога-проектировщика.

3. Внедрены в производство новая конструкция сборного компенсатора повышенной жёсткости для обеспечения точности сборки методом ступенчатого регулирования (патент на полезную модель № 112331) и технология его рационального применения с целью уменьшения незавершённого производства и неэффективных затрат (патент на изобретение № 2592020).

4. Разработана методика оценки экономического эффекта от применения метода селективной сборки с учётом объёма незавершённого производства.

5. Разработан программный комплекс для определения параметров размерных цепей на основе разработанных методик (2 свидетельства о государственной регистрации программ ЭВМ), эффективность которого подтверждена при экспертном опросе и внедрении в производство.

Достоверность и обоснованность результатов и выводов обеспечиваются корректным применением положений технологии машиностроения, теории размерных цепей, математического аппарата алгебры логики, корректным

проведением экспериментальных исследований, экспертного опроса, успешным использованием результатов на производстве и в учебном процессе, апробацией на научно-практических конференциях, наличием патентов.

На защиту выносятся:

1. Математическая модель оценки и выбора методов обеспечения точности сборки узлов машин на основе системы критериев и логических функций.

2. Рекуррентные зависимости для формализованного определения групповых предельных размеров звеньев многозвенных размерных цепей, встречающихся в производственной практике, и алгоритмы их применения.

3. Оригинальная конструкция сборного компенсатора со ступенчатым регулированием и результаты экспериментального исследования его жесткости при действии осевой нагрузки.

4. Технология рационального применения сборного компенсатора для уменьшения незавершённого производства при сборке узлов машин с учётом особенностей метода групповой взаимозаменяемости.

5. Определение экономической эффективности применения групповой сборки с учётом незавершённого производства.

6. Программа и результаты экспертной оценки качества разработанного программного комплекса для определения параметров размерных цепей на основе разработанных методик.

Реализация и внедрение.

Разработанная методика и программа «Расчёт размерных цепей - РРЦ» используется для конструкторско-технологических расчётов в особом конструкторском бюро и в отделе главного технолога ОАО «Ижевского мотозавода «Аксион-холдинг». Программа «Экспертная оценка качества объекта» используется для оценки качества разрабатываемых изделий в ООО «Ижевский институт комплексного приборостроения». Разработанная конструкция сборного

компенсатора используется в ремонтном процессе для регулировки зазоров в газовом оборудовании ООО «Энергоиндустрия».

Апробация работы.

Результаты работы апробированы на научно-технических конференциях:

- «Проблемы и перспективы развития авиации, наземного транспорта и энергетики «АНТЭ-2011», КГТУ-КАИ, Казань, 2011 г.

- Научная конференция «Communication of students, master students and postgraduates in academic, professional and scientific fields», ИжГТУ, Ижевск, 2011 г.

- 41, 42 и 46 научно-практические конференции Ижевского мотозавода «Аксион-холдинг» Ижевск, 2012, 2013, 2016 гг.

- II всероссийская научно-техническая конференция аспирантов, магистрантов и молодых учёных с международным участием: «Молодые учёные -ускорению научно-технического прогресса в XXI веке», ИжГТУ имени М.Т. Калашникова, Ижевск, 2013 г.

- Всероссийская научно-техническая конференция «Инновации в науке, технике и технологиях» УдГУ, Ижевск, 2014 г.

- Открытый конкурс инновационных проектов, посвященный 80-летию Конструкторско-технологического центра ОАО «Концерн «Калашников», Ижевск, 2013 г.

- Научно-практическая конференция ОАО «Ижевский радиозавод». Ижевск, 2014 г.

- XI Международная научно-техническая конференция «Приборостроение в XXI веке. Интеграция науки, образования и производства». Ижевск, 2015 г.

- X и XI Международные научно-практические конференции: Системы проектирования, моделирования, подготовки производства и управление проектами CAD/CAM/CAE/PDM, Пенза, Приволжский Дом знаний, 2016, 2017 гг.

Публикации.

Материалы диссертации опубликованы в 14 статьях, из них 6 - в изданиях из перечня ВАК РФ, 1 монографии. Получены: 1 патент на изобретение и 1

патента на полезную модель, 2 свидетельства о государственной регистрации программ ЭВМ.

Структура работы.

Диссертация общим объёмом 188 страниц включает 159 страниц основного текста, приложения на 29 страницах, состоит из введения, пяти глав, заключения, содержит 66 рисунков в основном тексте и 7 в приложениях и 34 таблицы в основном тексте и 1 в приложениях, библиографический список из 103 наименований.

1 АНАЛИЗ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ПРОЦЕССА СБОРКИ УЗЛОВ МАШИН

1.1 Проблема выбора методов обеспечения точности замыкающего звена при сборке машин и механизмов

Вопросами теории и практики обеспечения (достижения) точности и компенсации погрешностей при сборке узлов машин занимались многие отечественные и зарубежные учёные: Балакшин Б.С., Гусев А.А., Лебедовский М.С., Новиков М.П., Федоров А.И., Федоров Б.Ф., Семенов А.Н., Осетров В.Г., Мишунин В.П., Вейц В.Л., Ф.Шольц (корпорация «Боинг»), Г. Хензольд и другие. Однако проблема достижения заданной точности при сборке машин при сокращении объёма незавершённого производства не утратила своей актуальности.

Большинство исследований посвящались отдельным методам обеспечения точности сборки и, следовательно, качества машин. В существующих работах не достаточно рассмотрен ряд новых способов достижения точности замыкающего звена, в частности, путём компенсации и регулирования, ограничивается область применения метода групповой взаимозаменяемости при сборке.

Разработанные методики расчёта размерных цепей в работах [2,3,4,5,15,17,23,26,32,33,50,52,69,95] опираются на субъективный опыт проектировщика, недостаточно формализованы, что сдерживает создание программных комплексов для автоматизированных расчётов на ЭВМ. Попытки формализации и автоматизации расчётов в работах [5,25,38,52] также опираются на квалифицированные действия субъектов по выбору рациональных исходных данных и условий.

Основным методическим документом в области разработки межотраслевой и отраслевой нормативно-технической документации является руководящий документ РД 50-635-87 «Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчёта линейных и угловых цепей» [69], который распространяется на изделия машиностроения и приборостроения. В данном документе представлен общий

упрощённый подход к методологическому обеспечению расчёта размерных цепей, ограничивающий область применения современных методов обеспечения точности сборочных процессов (см. п.п. 1.2 и 1.3).

Одной из основных задач при обеспечении точности сборки является рациональный выбор метода достижения точности замыкающего звена.

В ГОСТ 23887-79 указаны следующие основные методы:

1 Метод сборки с полной взаимозаменяемостью - метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается во всех случаях ее реализации путем включения составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений.

2 Метод сборки с неполной взаимозаменяемостью - метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается с некоторым риском путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений.

3 Метод сборки с групповой взаимозаменяемостью - метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к соответственным группам, на которые они предварительно рассортированы.

4 Метод сборки с пригонкой - метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением значения компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала.

5 Метод сборки с регулированием - метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением значения компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора.

6 Метод сборки с компенсирующими материалами- метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается применением компенсирующего материала в зазор между сопрягаемыми поверхностями деталей после их установки в требуемом положении.

При выборе методов должно учитываться то, что формирование размерных связей и их анализ проводят в два этапа.

На первом этапе формируются размерные связи в процессе проектирования машины. При этом конструктор обычно стремится использовать все технологические возможности обеспечения требуемой точности изделия при определённом количестве деталей, т.е. фактически рассчитывает размерную цепь с применением метода полной взаимозаменяемости.

На втором этапе производятся проверочные расчёты размерных цепей при технологической подготовке производства. Анализируя допуски на размеры деталей, технолог сравнивает их с допусками, достижимыми в данных производственных условиях. В связи с этим, технологу необходимо решить задачу обеспечения точности сборочной единицы с учётом её служебного назначения в условиях ограничений, связанных с достижимой точностью деталей на данном производстве. Разрешение данного противоречия осуществляют посредством применения вероятностного расчёта размерных цепей, методов регулирования, пригонки и групповой взаимозаменяемости. При рациональном выборе данных методов необходимо иметь соответствующие критерии.

В настоящее время опубликовано ограниченное количество работ [4,5,9], где описываются критерии для оценки и выбора методов обеспечения точности сборки. Так, например, ряд критериев по выбору методов достижения точности сборки впервые определил профессор Б.Ф. Балакшин [4]. Он отмечает, что метод полной взаимозаменяемости целесообразно применять для размерной цепи с количеством составляющих звеньев не более пяти. Для многозвенных размерных цепей рекомендует применять вероятностный расчёт или методы регулирования и пригонки и др. Вместе с тем, он не рассмотрел влияние других факторов, таких как температура эксплуатации изделия, связанная с тепловым расширением материалов соединений, наличие внешних сил влияния (вибрация, давление, различные виды излучений и т. д.), подвижность деталей соединений относительно друг от друга, характеризует их перемещение после достижения точности замыкающего звена. Следует отметить, что в тот период было

определено всего шесть методов обеспечения точности сборки. В настоящее время нами выявлено шесть методов и четыре способа (метод полной взаимозаменяемости, метод неполной взаимозаменяемости, метод групповой взаимозаменяемости, метод регулирования, метод пригонки, метод сборки с компенсирующими материалами, способ взаимной компенсации, способ деформации звеньев, способ индивидуальной селекции, способ фиксированной сборки обеспечения точности сборки [22,44,45,47,60, 61,66,68,76,77,78,86,87]. Это требует создания формализованного подхода по рациональному выбору метода достижения точности замыкающего звена (см. раздел 2).

Предлагаемый формализованный подход (раздел 2) базируется на математическом аппарате, основанном на логических Булевых функциях и комплексе выдвинутых критериев.

Необходимо отметить, что весьма плодотворной является идея профессора И.И.Воячека о необходимости создания системы комплексного конструкторско-технологического проектирования при сборке машин, когда предполагаемое применение современной технологии позволяет оптимизировать конструкции сборочных единиц на стадии проектирования [12,13,14]. При объединении систем конструкторского и технологического проектирования устраняются известные противоречия и достигается синергетический эффект, что приводит к оптимизации производства. Данная идея используется и в настоящей работе.

Таким образом, анализ существующих работ показал, что внедрение в промышленность методов обеспечения точности сборки узлов машин требует комплекса исследований в направлении определения областей их применения и рационального выбора, управления точностью, преобразования зависимостей для формализованного автоматизированного определения параметров размерных цепей, нахождения рациональных технологических и конструктивных решений. Необходимо отметить, что таким образом решается также проблема повышения производительности труда при технологической подготовке многономенклатурного производства.

1.2 Особенности и пути совершенствования метода групповой взаимозаменяемости при сборке

Эффективным методом обеспечения точности замыкающего звена, позволяющим снизить требования к величине производственного допуска на составляющие звенья (детали) без изменения конструкции сборочной единицы является метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки). Однако из-за возникновения незавершенного производства, отсутствия формализованных методик расчета для многозвенных размерных цепей, влияния субъективных факторов данный метод широко не применяется на предприятиях машиностроения. В то же время, применение данного метода позволяет значительно снизить трудоемкость изготовления деталей с введением лишь дополнительной операции - сортировки.

Под методом групповой взаимозаменяемости понимают метод достижения точности замыкающего звена, при котором составляющие звенья (детали), предварительно сортируются по фактическим размерам и включаются в размерную цепь в соответствии с принадлежностью к группе [1,5,6,7,9,10, 18,19,20,29,32,36,39,40,46,47,48,49,55,56,57,58,59,75,101]. Также метод групповой взаимозаменяемости применяют при сортировке сборочных компонентов не только по фактическим размерам, но и по другим параметрам (деформация, отклонения, свойства материалов и др.) в тех сочетаниях, которые обеспечивают заданные значения параметров изделия.

При методе групповой взаимозаменяемости детали изготавливаются с широкими технологическими допусками и комплектуются на равное число одноименных групп с более узкими допусками путём сортировки. Сборку узлов в пределах групп проводят методом полной взаимозаменяемости. Действия по сортировке деталей можно отнести к способу управления точностью или компенсации погрешностей. Такую сборку ещё называют селективной.

Для определения требуемого количества групп сортировки деталей п необходимо определить предельные значения групповых зазоров или натягов.

Значения группового зазора (натяга) находят из условий обоснованной экономической точности деталей, а также из условия гарантированных эксплуатационных характеристик узла после сборки. При этом необходим учёт отклонения формы деталей, так как, если отклонения формы превышают групповой допуск, то при сортировке возможно попадание одной и той же детали в разные (ближайшие) группы, в зависимости от того сечения, в котором измерена деталь [36].

В настоящее время метод групповой взаимозаменяемости рекомендуется применять для малозвенной размерной цепи с с числом составляющих звеньев т1 < 3. В основном все методики расчёта сведены к соединениям из двух деталей. Отсутствуют зависимости для формализованного расчёта многозвенных размерных цепей, что требует высокой квалификации инженеров-проектировщиков, а также существенных затрат времени при технологической подготовке производства.

Например, анализируя методику применения метода групповой взаимозаменяемости, приведённую в нормативном документе РД 50-635-87 [69], можно сделать следующие выводы.

1 Примеры расчётов приводятся для размерных цепей, у которых число составляющих звеньев т1 < 3 (одно увеличивающее звено и одно или два уменьшающих звена) при небольшом количестве групп п <, 3. Для других, более сложных задач, встречающихся в производственной практике, отсутствует алгоритм, математический аппарат и не рассмотрены последовательно примеры расчёта.

2 Отсутствуют формулы для определения групповых верхних и нижних отклонений (групповых предельных размеров) составляющих звеньев размерной цепи, которые необходимы для сортировки.

3 Единственным необходимым условием для расчёта размерной цепи является равенство допусков увеличивающих и уменьшающих звеньев:

< = (1.1)

где Т'г и 7^' - допуски увеличивающих и уменьшающих звеньев, ^-передаточное отношение 1-го звена (для параллельных линейных звеньев = 1), т-число звеньев размерной цепи.

4 Предлагаемую методику расчёта размерной цепи при сборке методом групповой взаимозаменяемости трудно формализовать, особенно для многозвенной размерной цепи, предъявляются высокие требования к квалификации инженера-технолога.

5 Не обоснован дифференцированный подход к назначению допусков на составляющие звенья.

6 Не рассматриваются условия возникновения незавершённого производства при сборке методом групповой взаимозаменяемости и методы его компенсации.

Подробно условия возникновения незавершённого производства при сборке методом групповой взаимозаменяемости рассмотрены в работах профессора М.С.Лебедовского [36]. Это происходит тогда, когда законы распределения суммы размеров звеньев (случайная величина), находящихся в увеличивающей ветви и уменьшающей ветви размерной цепи /1(х1) и /2(х2) не совпадают (рисунок 1.2, см также раздел 5). В работе [36] также рассмотрены вопросы автоматизации групповой сборки.

В связи с указанными недостатками в п.3.1-3.3 настоящей диссертации приводятся впервые выведенные рекуррентные зависимости для определения верхних и нижних отклонений составляющих звеньев, для всех основных типов линейных сборочных размерных цепей (задачи с зазором и натягом) с формализованной методикой и примерами их применения. В разделе 3 и в приложении Б настоящей диссертации, представлены алгоритмы и программа расчета типовых размерных цепей, собираемых методом групповой взаимозаменяемости. В разделе 4 приведены методики уменьшения незавершённого производства, возникающего при сборке методом групповой взаимозаменяемости, на основе применения разработанного сборного компенсатора. В разделе 5 представлена методика и пример экономического обоснования применения групповой сборки с учетом размера партии деталей и объёма незавершенного производства.

1.3 Методы компенсации незавершенного производства при сборке узлов

машин

Одной из важнейших задач совершенствования метода групповой взаимозаменяемости при сборке узлов машин является снижение объемов незавершенного производства. К основным методам снижения объёмов незавершённого производства при использовании метода групповой взаимозаменяемости относятся: метод межгрупповой взаимозаменяемости, метод индивидуального подбора деталей и метод ступенчатого регулирования с применением компенсаторов (рисунок 1.1)

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Слащев, Евгений Сергеевич, 2018 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Амиров, Ю.Д. Эксплуатационная и ремонтная технологичность конструкции изделия / П.Н. Волков, Т.К. Алферова, В.П. Рыкунов // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2001. - №5. - С. 17-28.

2. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах / В.И. Анурьев. — М.: Машиностроение, 2006. — 928 с.: ил.

3. Базров, Б.М. Модульная технология в машиностроении / Б.М. Базров. — М.: Машиностроение, 2001. -370с.: ил.

4. Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. В 2-х кн. / Б.С. Балакшин. — М.: Машиностроение, 1982.

5. Балакшин, Б. С. Размерные цепи. Основные понятия и определения/ Б. С. Балакшин. — М., ЦБТИ, 1954. - 26 с.: ил.

6. Безъязычный, В.Ф. К вопросу определения расчётного натяга при сборке неподвижных соединений / В.Ф. Безъязычный, С.В. Чугуевская // Проблемы и перспективы развития двигателестроения: Сб. ст. международной научно-технической конф.-Самара: Самарский университет, 2016. - С. 185-187.

7. Безъязычный, В.Ф. Оптимизация размеров партии деталей, одновременно запускаемых в производство / В.Ф.Безъязычный, Д.Н.Сыщиков // Качество продукции: контроль, управление, повышение, планирование: Сб.ст международной молодежной научно-практической конференции: в 2-х томах. Курск: Университетская книга, 2015. - С. 85-89.

8. Безъязычный, В.Ф. Возможные пути повышения качества изготовления изделий машиностроения / В.Ф. Безъязычный, В.В. Непомилуев // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2015. - № 1. - С. 17-20.

9. Белов, В.М. Повышение надежности оценки качества деталей методом расчёта и выбора средств контроля линейных размеров / В.М. Белов, Г.И. Бондарева // Международный технико-экономический журнал, 2010. - № 1. - С. 65-69.

10. Буловский, П.И. Проектирование и оптимизация технологических процессов и систем сборки РЭА / П. И. Буловский, В. П. Ларин, А. В. Павлова.-М.: Радио и связь, 1989. - 176 с. : ил.

11. Вартанов, М.В. Параллельное конструкторско-технологическое проектирование - основа совершенствования изделий / М.В. Вартанов // Автомобильная промышленность, 2005- №3.-С. 31-34.

12. Воячек, И.И. Обеспечение качества неподвижных соединений на основе интеграционной системы конструкторско-технологического проектирования: диссертация ... доктора технических наук: 05.02.08,05.02.02: / Воячек Игорь Иванович - Пенза, 2006. - 401 с. ил. - 71 06-5/589

13. Воячек, И.И. Интеграционное проектирование неподвижных соединений. Монография / И.И. Воячек. - Пенза: Изд-во Пенз. Гос.ун-та, 2006. -199 с.

14. Воячек, И.И. Комплексное повышение эксплуатационных характеристик резьбовых соединений при сборке с анаэробными материалами/ И.И.Воячек, Д.В.Кочетков // Вестник машиностроения. - 2017. - № 2. - С. 41-46

15. Гаврилов, А.Н. Точность производства в машиностроении и приборостроении/ А.Н. Гаврилов. - М.: Машиностроение, 1973. - 567 с.

16. ГОСТ 23887-79. Государственная стандарт союза ССР. Сборка. Термины и определения - Москва: Издательство стандартов, 1986

17. Гусев, А. А. Технология машиностроения (специальная часть) / А. А Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 480с.

18. Дальский, A.M. Технология наследственности в сборочном производстве / A.M. Дальский. - М.: Машиностроение, 1978.

19. Дальский, A.M. Сборка высокоточных соединений в машиностроении / A.M. Дальский, A.M. Кулешова. - М.: Машиностроение, 1985. - 304 с.

20. Елизаров, Д. А. Выбор размера набора эталонов для метода корреляционных функций / Д.А. Елизаров, Е.А. Альтман// Информационные и управляющие системы на транспорте и в промышленности: сб. ст. всероссийской

научно-технической интернет-конференции с международным участием. - Омск: Омский государственный университет путей сообщения, 2014. - С. 111-115.

21. Жабин, А.И. Собираемость крупных зубчатых зацеплений на основе расчета сборочных размерных цепей / А.И. Жабин, А.П. Мартынов // Вестник машиностроения, 1973. - №1. - С.43-46.

22. Жабин, А.И. Механизация и автоматизация сборочных работ в единичном и мелкосерийном производстве / А.И. Жабин // Механизация и автоматизация производства, 1971. - №8. - С.18-23.

23. Жданович, В.Ф. Справочник технолога сборщика станков / A.M. Соболь, Т.С. Элисман. - М.: Машиностроение, 1971. - 247с.

24. Зарин, А. А. Оптимизация процессов сборки, регулировки и испытания топливной аппаратуры двигателей / А. А.Зарин, В.Е. Логинов - М.: Машиностроение, 1989. - 80с., ил.

25. Зиновьев, В.Е. Прогнозирование надежности подшипниковых узлов, собранных с полимерным компенсатором зазора / В.Е. Зиновьев// Транспорт-2008: сб. ст. всероссийской научно-практической конференции. В 3-х частях. -Ростов: Ростовский государственный университет путей сообщения, 2008. -С. 329-331.

26. Изнаиров, О.Б., Достижение точности замыкающего звена при сборке методом стохастического регулирования / О.Б. Изнаиров, Б.М. Изнаиров, А.Н. Васин // СТИН, 2013. - № 10. - С. 36-39.

27. Игнатов, А.В. Новые тенденции развития сборки клеевых соединений в машиностроении / А.В. Игнатов // Известия высших учебных заведений. Машиностроение, 2011.- № 10. - С. 62-68.

28. Капустин, Н.М. Диалоговое проектирование технологических процессов / Н.М. Капустин, В.В. Павлов, А.А.Козлов и др. - М.: Машиностроение, 1983. - 225 с

29. Кесоян, А.Г. Незавершенное производство при автоматизированном комплектовании прецизионных деталей / А.Г. Кесоян, Н.Г. Кремлева,

Е.Ю.Быстров // Известия Волгоградского государственного технического университета, 2015.- № 1 (156). - С. 56-58.

30. Компенсатор: пат. №112331 Рос. Федерация: МПК Б16Ь 51/00, авторы и заявители Осетров В.Г., Слащев Е.С.; патентообладатель: Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ижевский государственный технический университет"

31. Колганов, Е.А. Обеспечение качества затяжки резьбовых соединений пневматическими поршневыми гайковертами: дис. ... кандидата технических наук: 05.02.08 / Колганов Евгений Александрович. - Пенза, 2015. - 143 с.ил. -Библиограф. - С 9 15-5/1678.

32. Колесов, И. М. Основы технологии машиностроения: учебник/ И.М. Колесов. - 2-е изд., испр. - М. : Высш. шк., 1999. - 591 с

33. Кудрявцев, В.Н. Конструкции и расчет зубчатых редукторов. Справочное пособие / В.Н. Кудрявцев, Ю.А. Державец, Е.Г.Глухарев. - М.: Машиностроение, 1971. - 328 с.

34. Кушнир, А.П. Виртуальный контроль сборки изделия на стадии проектирования / А.П. Кушнир// Сборка в машиностроении, приборостроении, 2009. - № 5. - С. 54-56.

35. Ларин, В.П. Автоматизация технологических процессов сборки и контроля в авиационном приборостроении / В.П. Ларин. - Л.: ЛиАП, 1981. - 69 с.

36. Лебедевский, М.С. Научные основы автоматической сборки / М.С. Лебедевский, В. Л. Вейц, А.И. Федоров. - М.: Машиностроение, 1985. - 316 с.

37. Магнитный планетарный редуктор: пат.№113550 Рос. Федерация: МПК Е16И 1/32, авторы и заявители Осетров В.Г., Слащев Е.С. и др.; патентообладатель: Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ижевский государственный технический университет"

38. Мнацаканян, В.У. Автоматизированный расчёт конструкторских размерных связей с помощью ЭВМ. / В.У. Мнацаканян, А.А. Сазыкин, В.А.

Тимирязев // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал), 2006. - № 11. - С. 316-318.

39. Маталин, А.А., Точность, производительность и экономичность механической обработки / А. А. Маталин, B.C. Рысцова - М.-Л.: Машгиз, 1963. -352 с.

40. Медарь, А.В. Инновационные технологии изделий специального машиностроения / А.В. Медарь // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2012. - № 12 (149). - С. 7-9.

41. Мишунин, В.П. Оптимизация технологических процессов сборки редукторов с компенсаторами : дис. ... кандидата технических наук : 05.02.08 / Мишунин Валерий Павлович.- Ижевск,2004. - 142 с. ил.-Библиограф. - С 61 045/3808

42. Мишунин, В.П. Оптимизация структуры процессов сборки редукторов / В.П. Мишунин, В.Г. Осетров.// Сборка в машиностроении, приборостроении: сб. ст. международного научно-технического семинара - Брянск: БГТУ, 2001. -С. 41-44.

43. Мишунин, В.П. Оптимизация при достижении точности осевых зазоров в редукторах / В.П. Мишунин, В.Г. Осетров // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2002. - №6. - С. 2-4.

44. Непомилуев, В.В. Наукоёмкие информационные технологии в сборочном производстве / В.В. Непомилуев, С.Б. Митюхляева // Наукоёмкие технологии в машиностроении, 2012. - № 8. - С. 46-48.

45 Непомилуев, В.В. Обеспечение объективности оценки качества, достигнутого при сборке изделия / В.В. Непомилуев // Проблемы и перспективы развития машиностроения: сб. ст. международной научно-технической конференции, посвящённой 60-летию Липецкого государственного технического университета. - Липецк: ЛГТУ, 2016. - С. 182-186.

46. Непомилуев, В.В. Перспективные направления совершенствования качества сборки изделий машиностроения / В.В. Непомилуев, А.Н. Семенов // Известия Тульского государственного университета, 2016. - № 8-2. - С. 71-78.

47. Непомилуев, В.В. Вероятностно-статистическая модель процесса индивидуального подбора деталей / В.В. Непомилуев, Е.В. Олейникова, Н.И. Гусарова // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2015. - № 1. - С. 8-13.

48. Непомилуев, В.В. Обеспечение устойчивости процесса сборки на основе метода индивидуального подбора деталей / В.В. Непомилуев, Е.В. Олейникова, М.В. Тимофеев // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2015. - № 11. - С. 7-11.

49. Непомилуев, В.В. Методология обеспечения работоспособности процесса сборки на основе метода индивидуального подбора деталей / В.В. Непомилуев, Е.В. Олейникова // Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева, 2015. - № 1 (32). -С. 108-112.

50. Новиков, М.Н. Основы технологии сборки машин и механизмов / М.Н. Новиков - М.: Машиностроение, 1983 .-592 с.

51. Организация производства на промышленных предприятиях США. В 2-х кн. - М.: Изд-во иностранной литературы, 1961. - Т.1. -476 с., Т.2. - 562 с.

52. Осетров, В.Г. Теоретические основы компенсирующих взаимодействий и структурной оптимизации технологии сборки машин: диссертация ... доктора технических наук: 05.02.08: / Осетров Владимир Григорьевич - Ижевск, 1998. -300 с. ил. - 71 00-5/316-3.

53. Осетров, В.Г. Определение точности расположения деталей при сборке / В.Г. Осетров // Вестник машиностроения. -1986. - №1. - С.47-50.

54. Осетров, В.Г. Сборка машин с компенсаторами / В.Г. Осетров, Б.Ф. Федоров - М.: Машиностроение, 1993. - 96 с.

55. Осетров, В.Г. Моделирование метода групповой взаимозаменяемости на координатные оси / В.Г. Осетров, Е.С. Слащев // Интеллектуальные системы в производстве, 2012. - № 1 (19). - С. 50-55.

56. Осетров, В.Г. Расчет точности сборки соединений с многозвенной размерной цепью методом групповой взаимозаменяемости / В.Г. Осетров Е.С. Слащев, И.С. Трифанов // Вестник ИжГТУ, 2013. - № 1. - С.19-21.

57. Осетров, В.Г., Совершенствование метода сборки групповой взаимозаменяемости / В.Г. Осетров, Е.С. Слащев //Вестник ИжГТУ, 2013. - № 3. -С. 4-6.

58. Осетров, В.Г. Совершенствование расчетов размерной цепи при использовании метода групповой взаимозаменяемости. / В.Г. Осетров, Е.С. Слащев // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2014. - № 7. - С. 24-29

59. Осетров, В.Г. Расчет точности соединений с натягом при использовании метода групповой взаимозаменяемости / В.Г. Осетров, Е.С. Слащев // Интеллектуальные системы в производстве, 2014. - № 2 (24). - С. 52-56

60. Осетров, В.Г. Выбор метода достижения точности замыкающего звена размерной цепи / В.Г. Осетров, Е.С. Слащев // Интеллектуальные системы в производстве, 2016 - №1 (28). - С. 55-58.

61. Осетров, В.Г. Этапы развития технологии машиностроения в Удмуртии / В.Г. Осетров, Е.С. Слащев, С. А. Шиляев - Ижевск: Изд-во Института компьютерных исследований, 2013. -160 с.

62. Осетров, В.Г. Удмуртиысь машиностроенилэн технологиезлэн азинскон сюресэз / В.Г. Осетров, Е.С. Слащев, С.А. Шиляев - Ижевск: Изд-во Института компьютерных исследований, 2013. -160 с.

63. Осетров, В.Г. Сборка в машиностроении, приборостроении. Теория технология и организация // В.Г. Осетров, Е.С. Слащев - Ижевск: Изд-во Ижевского института комплексного приборостроения, 2015. - 328 с.

64. Осетров, В.Г., Разработка и исследование магнитных планетарных редукторов / В.Г. Осетров, В.Б. Федоров, Е.С. Слащев // Вестник СевНТУ, 2014. - № 151/2014. - С.122-126.

65. Осетров, В.Г. Метод сборки механизмов регулированием подвижными и неподвижными компенсаторами / В.Г. Осетров, В.Б. Федоров, Е.С. Слащев // АНТЭ-

2011: сб. ст. IV международной научно-технической конференции.Т 1. - Казань: КНИТУ-КАИ, 2011. - С. 519-523

66. Плешаков, А. А. Экспериментальное исследование пневмоэлектронного измерительного устройства для автоматической сортировки деталей перед селективной сборкой / А. А. Плешаков, М.Г. Кристаль // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2016. - № 3. - С. 23-27.

67. Пневмоцилиндр: пат.№151078 Рос.Федерация: МПК , авторы и заявители Осетров В.Г., Слащев Е.С. и др.; патентообладатель: Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ижевский государственный технический университет имени М. Т. Калашникова"

68. Приложение «Размерные цепи». Руководство пользователя. - СПб: «АСКОН «Системы проектирования», 2016 - 14 с.

69. РД 50-635-87. Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчёта линейных и угловых цепей - Москва: Изд-во стандартов, 1987- 40 с.

70. Родионов, А.В. Магнитожидкостные герметизаторы подшипников привода компрессора диоксида углерода / А.В. Родионов, А.Н. Виноградов и др. // Химическая техника. - 2013. - №9 - С. 24.

71. Самаркин, А.И. Анализ технологически конструкции изделий с использованием САПР / А.И. Самаркин, Е.И. Самаркина, С.И. Дмитриев, Е.А. Евгеньева // Вестник Псковского государственного университета. Серия: Технические науки, 2016. -№ 3. - С. 3-11.

72. Самаркин, А.И. Анализ особенностей автоматизированного проектирования технологических процессов сборки в машиностроении / А.И. Самаркин, Е.И. Самаркина, С.И. Дмитриев, Е.А. Евгеньева // Вестник Псковского государственного университета. Серия: Технические науки, 2015. - № 2. - С. 19 -27.

73. Свидетельство о регистрации программ ЭВМ № 2013616797 от 23.07.2013 « Расчет размерных цепей - РРЦ» авторы: В.Г. Осетров, Е.С. Слащев

74. Свидетельство о регистрации программ ЭВМ № 2015616730 от 22.06.2015«Программа для экспертной оценки качества объекта» авторы: В.Г. Осетров, С.А.Шиляев, А. Д. Армагинов, И.С. Широбоков, Е.С. Слащев.

75. Семенов, А.Н. Функционально-ориентированная сборка топливных форсунок / А.Н. Семенов, А.А. Сазанов // Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева, 2016. - № 1 (36). -С. 68-72.

76. Семенов, А.Н. Анализ производственных факторов, определяющих качество деталей в процессе механической обработки / А.Н. Семенов, А.Н. Киселева // Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева, 2015. - № 2 (33). - С. 75-79.

77. Семёнов, А.Н., Повышение эффективности технологии сборки топливных форсунок путём управления функциональными параметрами деталей распылительного пакета / А. Н. Семёнов, А. А. Сазанов // Известия Московского государственного технического университета МАМИ, 2014. - № 1(Т.2). - С. 79-84.

78. Семёнов, А.Н. Теория компенсирующей сборки узлов ГТД с избыточным базированием деталей: диссертация ... доктора технических наук: 05.02.08: / Семенов Александр Николаевич - Рыбинск, 2006 - 418 с. ил. - 71 005/316-3

79. Слащев, Е.С. Достижение точности при сборке машин методом регулирования с применением подвижных и неподвижных компенсаторов / Е.С. Слащев // Молодые ученые - ускорению научно-технического прогресса в XXI веке: сб.ст. научно-технической конференции аспирантов, магистрантов и молодых ученых,2011 - Ижевск : ИжГТУ. - Т 1. - С. 110-116

80. Слащев, Е.С. How to achive precise machine assembling: methog of régulation by using compensators with changeable and fixed shapes / Е.С. Слащев // Communication of Students, Master Students and Post-Graduates in Academic, Professional and Scientific Fields : сб.ст межвузовской студенческой научной конференции, 2011 - Ижевск: ИжГТУ. - С. 270-274

81. Слащев, Е.С. Компенсаторы непрерывного действия / Е.С.Слащев, В.Г. Осетров // Молодые ученые - ускорению научно-технического прогресса в XXI веке: сб. тр. II всероссийской науч.-техн. конф. аспирантов, магистрантов и молодых ученых с международным участием (электронное научное издание) , 2013. - Ижевск: ИжГТУ имени М.Т. Калашникова - С. 207-210.

82. Слащев, Е.С. Совершенствование метода групповой взаимозаменяемости при сборке машин / Е.С. Слащев // Инновации в науке, технике и технологиях: сб.ст. всероссийской науч.- практ. конф. , 2014 г. - Ижевск: УдГУ- С. 244-246.

83. Слащев, Е.С. Оптимизация методов сборки машин. Программа расчета размерных цепей - РРЦ / Е. С. Слащев // Конференция Ижевского Радиозавода : сб. ст. науч.-практ. конф., 2014. - Ижевск. - С. 67-76

84. Слащев, Е.С. Автоматизированная экспертная оценка качества объекта / Е.С. Слащев // Системы проектирования, моделирования, подготовки производства и управление проектами САО/САМУСАЕ/РБМ: сб. ст. X Международной научно-практической конференции. - Пенза: Приволжский Дом знаний, 2016. - С. 71 -76

85. Слащев Е.С., Осетров В.Г. Формализация выбора метода достижения точности замыкающего звена при сборке/ Е.С. Слащев // Системы проектирования, моделирования, подготовки производства и управление проектами САО/САМ/САЕ/РБМ: сб. ст. XI Международной научно-практической конференции.

- Пенза: Приволжский Дом знаний, 2017.-С 8-14

86. Сорокин, М.Н., Формализация метода межгрупповой взаимозаменяемости при реализации селективной сборки изделий / М.Н. Сорокин, Ю.Н. Ануров // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2011. -№ 8. - С. 16-19.

87 Сорокин, М.Н., Комплектование подшипников качения / М.Н. Сорокин, В.Е. Кулешов, Ю.Н. Ануров // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2016.

- № 2. - С. 18-23.

88. Способ комплектования деталей при селективной сборке радиально-упорных шарикоподшипников: пат. №2141582 Рос. Федерация: МПК Б16С 43/04

авторы и заявители Черневский С.Л..; патентообладатели: Акционерное общество "АО ВНИПП"

89. Способ регулирования осевого зазора в подшипниках качения : пат. №2592020 Рос. Федерация: МПК Б16Б 21/02_авторы и заявители Осетров В.Г., Слащев Е.С.; патентообладатель: Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ижевский государственный технический университет имени М.Т. Калашникова"

90. Тахаутдинова, С.С. Статистические модели управления качеством технологических процессов в машиностроении / С.С. Тахаутдинова, А.И. Селезнева// Инновации, качество и сервис в технике и технологиях: сб. науч. тр. -Курск: Юго-Западный государственный университет, 2014 - С. 186-188.

91. Третьяков, В.М. Конструирование узлов машиностроения. Определение координат узлов сопряжения / В.М.Третьяков // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2010. - № 10. - С. 11-21.

92. Фадеев, А.С. Методы достижения точности при автоматической сборке на предприятиях машиностроительного комплекса РФ / А.С. Фадеев // Проблемы внедрения результатов инновационных разработок: сб. науч. тр. международной научно-практической конференции - Уфа: МЦИИОМЕГА САЙНС, 2016. - С. 54-61.

93. Федоров, Б.Ф., Сборка узлов станков и машин с применением пластмассовых компенсаторов / Б.Ф. Федоров, В.Г. Осетров// В кн.: Комплексная механизация и автоматизация сборочных и монтажных работ.- Л.: ЛДНТП, 1978 -с. 50-77.

94. Холодкова, А.Г. Технологичность конструкции изделий в автоматической сборке / А.Г. Холодкова // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2014. - № 6. - С. 42-46.

95. Чевычелов, С.А. Размерный анализ сборок с пространственными допусками / С.А. Чевычелов, П.П.Чистяков, А.В.Горбунов // Юность и знания -гарантия успеха: сб. ст. международной научно-технической конференции -Курск: Университетская книга, 2014 - С.461-465

96. Челищев, Б.Е., Автоматизированные системы технологической подготовки производства / Б.Е. Челищев, И.В. Бодрова - М.: Энергия, 1975. -137 с.

97. Шемарин, Н.Н. Основные условия эффективности применения машинной пригонки в сборочных процессах / Н.Н. Шемарин, Н.А. Терехин, А.Ю. Мигай // Исследование в области технологии механической обработки и сборки: Сб.ст. механическая обработка и сборка - Тула: ТПИ, 1981 - С. 56-60.

98. Altschul, R., Case study in statistical tolerancing / R. Altschul, F. Scholz Manufacturing Review of the AMSE, 1994 - № 7. - P. 52-56.

99. Henzold, G. Geometrical dimensioning and tolerancing for design Manufacturing and Inspection. 2nd Edition / G. Henzold - Elsevier: Oxford, UK, 2006/ - 416 p.

100. Laaneots, R. Modified calculation method of tolerance of dimensional chain dependent link / R. Laaneots, R. Kulderknup, K. Raba // 4th international DAAAM symposium «Industrial engineering - innovation as competitive edge SME» -Tallinn, Estonia, 2004. - P. 43-46.

101. Scholz, F. Tolerance Stack Analysis Methods Research and Technology/ F. Scholz - Boeing Information & Support Services, 1995. - 44 p.

102. Srinivasan, V. Standardizing the specification, verification, and exchange of product geometry Research, status and trends / V. Srinivasan . - Computer-Aided Design., 2008. . - №40 (7). - P. 738-749.

103. Sun, Y. Optimization of a flat due / Y.Sun, M. Gupta // Mechanical Engineering - Engineering Mechanics Department Michigan Technological University Houghton, ANTEC 2004. - P. 3007-3011