Технологическое обеспечение точности многозвенных рычажных механизмов с переменным передаточным отношением тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Григоров, Игорь Владимирович

• Григоров, Игорь Владимирович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Григоров, Игорь Владимирович

Введение.

1. Анализ путей сокращения трудоемкости пригоночных работ в производстве автоматических машин.

1.1. Некоторые особенности использования метода пригонки при достижении точности в многозвенных размерных цепях.

1.2. Примеры некоторых типовых механизмов автоматических машин, сборка которых осуществляется с использованием пригоночных работ.

1.3. Обработка «по месту» и сопряженная обработка.

1.4. Особенности сопряженной обработки при достижении точности в многозвенных размерных цепях.

1.5. Возможности использования станков с ЧПУ для механизированной пригонки.

1.6. Выводы. Цель и задачи исследования.

2. Расчет конструкторских размерных цепей автоматических машин с учетом погрешностей форм и контактных деформаций соприкасающихся поверхностей.

2.1. Соединение шептала с крышкой.

2.1.1. Размерный анализ соединения шептала с крышкой.

2.1.2. Экспериментальное определение составляющей допуска замыкающего звена, учитывающей погрешности формы сопрягающихся поверхностей.

2.1.3. Определение составляющей допуска замыкающего звена, учитывающей контактные деформации под действием регламентированной статической нагрузки.

2.3. Выводы.

3. Разработка компоновочных схем станочных позиций для механизированной пригонки.

3.1. Абстрактное решение задачи механизации пригонки рычажных механизмов с заданной по пятну контакта точностью прилегания звеньев

3.2. Станочная позиция для пригонки шептала.

3.2.1. Технологические размерные цепи.

3.2.2. Размерные цепи станочной позиции.

3.3. Обоснование норм точности станочной позиции.

3.3.1. Анализ соответствия размерных связей механизма и станочной позиции.

3.3.2. Погрешность технологической модели собираемого механизма.

3.3.3. Выбор регулируемых элементов, способов и точности настройки технологической оснастки.

3.3.4. Определение возможности практической реализации исследуемой компоновочной схемы станочной позиции.

3.3.4.1. Расчет максимально допустимых отклонений на размеры конструктивных элементов станочной позиции для шлифования поверхности М рычага, из условия обеспечения, при объединении рычага с крышкой, регламентированного прилегания сопрягаемых поверхностей.

3.3.4.2. Проверка по условию выполнения регламентированного выхода правого плеча рычага, назначенных из условия обеспечения регламентированного прилегания норм точности, на станочную позицию

3.2.5. Оценка погрешности расчета по линеаризированному уравнению размерной цепи.

3.3. Рекомендуемая последовательность этапов проектирования процессов механизированной пригонки с использованием станочных позиций.

3.4. Выводы.

4. Технологическая оснастка и приемы осуществления механизированной пригонки, реализация результатов работы.

4.1. Станочная обработка шептала спускового механизма.

4.1.1. Технологическая оснастка.

4.1.2. Экспериментальное исследование обеспечения точностных параметров сборки спускового механизма.

4.2. Станочная позиция для обработки зацепов затвора.

4.3. Станочная позиция для шлифования рычага-толкателя.

4.4. Замена ручных пригоночных работ станочным съемом компенсационного слоя на примере сборки ударного устройства строительно-монтажного пистолета ПЦ-52-1.

4.5. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологическое обеспечение точности многозвенных рычажных механизмов с переменным передаточным отношением»

Опыт многих машиностроительных предприятий, а также исследования советских и зарубежных ученых свидетельствуют о тенденциях относительного увеличения трудозатрат на сборку в последние 10-12 лет [3]; в связи с этим, задача снижения трудоемкости сборочных работ является в настоящее время одной из наиболее актуальных задач технологии машиностроения. Решению этой задачи посвятили свои труды видные советские и российские ученые: Балакшин Б.С, [10, 15], Васильев A.C. [14, 99], Коганов И.А. [37, 56, 58, 78], Колесов И.М. [39, 40, 78], Корсаков B.C. [43, 44], Маликов A.A. [26, 49, 50, 53, 65, 102], Новиков М.П. [61, 62], Суслов А.Г. [97, 98], Ямников A.C. [53, 65, 102].

Трудоемкость узловой и общей сборки составляет в среднем около 30 % всей трудоемкости изготовления машин. В массовом и крупносерийном производстве эта доля меньше, а в единичном и мелкосерийном, где выполняется большой объем пригоночных работ, трудоемкость сборки достигает нередко 45.50 % и более [18]. Высока себестоимость сборочных работ, что обусловлено преобладанием на сборке преимущественно ручного труда и использованием рабочей силы повышенной квалификации. Последнее характерно и для сборки автоматических машин, где, несмотря на подчас массовый характер производства, широко применяется ручная пригонка ответственных соединений.

Большой объем пригоночных работ при сборке автоматических машин объясняется рядом существенных причин, среди которых немаловажными являются исторические традиции, сложившиеся в рассматриваемых производствах.

Конструкции и производство автоматических машин сложились на основе оружейного производства - первого массового производства машин, основанного на принципах взаимозаменяемости [38, 59, 105, 106]. Достижение взаимозаменяемости в то время (17-18 вв.) основывалось на ручной слесарной пригонке деталей по эталонам (лекалам). Конструкции ружей (охотничьих), сложившиеся в то время и почти не изменившиеся до настоящего времени, предусматривали возможность достижения точности только ручной пригонкой.1

Таким образом, первая причина большого объема пригоночных работ при сборке автоматических машин заключается в переносе исторически сложившихся в оружейном производстве традиционных решений по обеспечению точности на конструкции автоматических машин.

Второй причиной является стремление конструкторов автоматических машин обеспечить возможно более полный контакт поверхностей деталей, воспринимающих высокие динамические нагрузки при функционировании [5, 19, 86].

В связи с этим на сборочных чертежах указывается, каким (в процентах от номинальной площади контакта) должен быть контакт поверхностей, а иногда дополнительно указывается и предпочтительная зона расположения контакта.

До последнего времени отсутствовали какие-либо методические указания по переводу норм контакта в отклонения линейных и угловых величин. Поэтому технологи, не зная, какие допуски, следует назначать на обработку сопряженных поверхностей, вынуждены вводить в технологические процессы сборки операции ручной пригонки.

Методика перевода норм контакта в отклонения линейных и угловых величин, изложенная в работе [58], и, выполненная для условий сопряжения деталей автоматических машин, предусматривает контроль полноты контакта по отпечатку на предварительно закопченной поверхности.

1 Исторический опыт оружейного производства, как нельзя лучше подтверждает тот факт, что конструкция любого изделия является отражением достигнутой технологии. В 17-18 веке единственным надежным методом достижения точности являлась слесарная обработка. Это и нашло соответствующее отражение в конструкциях ружей. Так, например, наличие в замковых соединениях труднодоступных для станочной механической обработки мест, по-видимому, и объясняется изложенными соображениями.

Согласно методике допуски на отклонения размеров формы сопряженных поверхностей находятся, примерно, в пределах 0,014.0,027 мм. Для выдерживания столь жестких допусков необходима разработка специальных приемов (сопряженной) обработки и методов контроля. Отсутствие таких приемов и методов есть третья причина большого объема пригоночных работ при сборке автоматических машин.

Актуальность темы диссертации

Трудоемкость узловой и общей сборки составляет в среднем около 30 % всей трудоемкости изготовления машин. В массовом и крупносерийном производстве эта доля меньше, а в единичном и мелкосерийном, где выполняется большой объем пригоночных работ, трудоемкость сборки достигает нередко 45.50 %. Высока себестоимость сборочных работ, что обусловлено преобладанием на сборке преимущественно ручного труда и использованием рабочей силы повышенной квалификации. Последнее характерно и для сборки автоматических машин, где, несмотря на подчас массовый характер производства, широко применяется ручная пригонка ответственных соединений.

При слесарной пригонке рабочий собирает узел, предварительно нанеся слой копоти регламентированной толщины на одну из прилегающих при сборке поверхностей. Затем поверхности в подсобранном механизме приводятся в соприкосновение с помощью штатной пружины механизма. По площади пятна контакта рабочий делает заключение о годности сборки.

Если площадь контакта не достигает необходимой величины или если заданное выступание плеча рычага не соответствует допуску, то рабочий разбирает узел и снимает компенсационный припуск, специально оставленный на звене-компенсаторе. Эти приемы могут повторяться от 3-х до 7 раз в зависимости от точности изготовления составляющих звеньев размерной цепи и квалификации рабочего.

Механизация съема припуска возможна, если на станочной позиции будет создана имитация собираемого механизма (технологическая модель).

Однако для успешного достижения точности при сборке необходимо обеспечение тождественности размеров звеньев механизма и технологической модели. Наличие разброса размеров деталей механизма и станочной модели приводит к нарушению этого требования. Следовательно, требуется сопоставительный анализ размерных связей собираемого механизма и его технологической модели и разработка теоретического обоснования разрешения этих противоречий.

Поэтому разработка способов и средств, обеспечивающих заданную точность выходных параметров узлов автоматических машин и снижающих трудоемкость их изготовления, является актуальной научной задачей.

Работа выполнена в соответствии с тематическим планом НИР ТулГУ по приоритетным направлениям развития науки, технологий и техники Российской Федерации (тема Регистрационный номер: 7.1439.2011 19.59.2011).

Объектом исследования является технологический процесс пригонки сопрягаемых поверхностей деталей автоматики высокотемпных изделий.

Предметом исследования является установление и исследование внешних и внутренних размерных связей узлов при сборке рычажных механизмов и закономерностей технологического процесса их механизированной пригонки.

Целью настоящей работы является выявление закономерностей размерных связей, проявляющихся при сборке узлов рычажных механизмов, точность прилегания контактирующих поверхностей которых нормирована по пятну контакта, обоснование и разработка специальных приспособлений и приемов станочной обработки, позволяющих, в совокупности, исключить необходимость привлечения рабочей силы высокой квалификации для ручной пригонки.

Для достижения названной цели в диссертации были поставлены следующие задачи:

1. Анализ специфичных особенностей решения размерных цепей многозвенных рычажных механизмов с переменным передаточным отношением.

2. Теоретическое и экспериментальное исследование влияния параметров шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей на величину контактного сближения под действием регламентированной статической нагрузки, а также составляющей допуска замыкающего звена, учитывающей погрешности формы сопрягающихся поверхностей.

3. Обоснование рациональных приемов достижения точности замыкающих звеньев рычажных механизмов с переменным передаточным отношением и компоновки устройств для механизации пригоночных работ.

4. Обоснование размерно-точностных параметров станочной позиции для механизированной пригонки звена - компенсатора многозвенного рычажного механизма с переменным передаточным отношением.

5. Реализация обоснованных схемных решения в виде конкретных конструкций технологической оснастки, а также технологических приемов для механизированной пригонки типовых многозвенных рычажных механизмов с переменным передаточным отношением.

Методы исследования. Теоретические исследования базируются на основных положениях теории размерных связей, общей технологии машиностроения, методов математического и компьютерного моделирования.

Экспериментальные исследования проводились в научной лаборатории кафедры «Технология машиностроения» ТулГУ.

Достоверность результатов обеспечена обоснованным использованием теоретических зависимостей, допущений и ограничений, корректностью постановки задачи, применением известных математических методов и подтверждается качественным и количественным согласованием результатов теоретических исследований с экспериментальными данными, полученными как лично автором, так и другими исследователями, а также практическим использованием результатов в промышленности.

Автор защищает:

1. Теоретическое обоснование неизбежности пригоночных работ при сборке рычажных механизмов с точностью, нормируемой по пятну контакта, в случае, когда деталь-компенсатор одновременно входит в 2 связанные размерные цепи.

2. Результаты экспериментального определения влияния параметров шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей на величину контактного сближения под действием регламентированной статической нагрузки, а также экспериментального определения составляющей допуска замыкающего звена, учитывающей погрешности формы сопрягающихся поверхностей.

3. Положение о том, что механизация пригоночных работ рассматриваемых механизмов в принципе возможна, если при доработке детали-компенсатора использовать ту же схему базирования, что и в рабочем механизме.

4. Технологическую модель собираемого механизма, имитирующего взаимодействие деталей во время съема компенсационного припуска.

5. Математическую модель станочной позиции, связывающую фактические значения размеров и положения звена - компенсатора и размеров элементов станочной позиции с величиной замыкающего размера (раскрытия стыка с нормированным контактом).

6. Алгоритм и программу для интерактивного определения взаимного влияния размеров звена - компенсатора и станочной позиции на замыкающий размер, а также допустимых отклонений составляющих звеньев размерной цепи.

7. Результаты моделирования, показывающие, что в рассматриваемом примере нельзя использовать приспособление с жестко заданными размерами, а нужно вводить размерную регулировку по составляющему звену с наибольшим передаточным отношением.

8. Методику линеаризации передаточных отношений составляющих звеньев размерной цепи, оценки погрешности линеаризации и уменьшения погрешности до доверительного уровня.

9. Конструкторско - технологические разработки, реализующие теоретически обоснованные схемные решения.

Научная новизна результатов работы состоит в том, что:

- разработана математическая модель станочной позиции, связывающая фактические значения размеров и положения звена - компенсатора и размеров элементов станочной позиции с величиной замыкающего размера (раскрытия стыка с нормированным контактом),

- разработана методология решения размерных цепей типовых многозвенных рычажных механизмов с переменным передаточным отношением, реализованная в виде алгоритма и программного обеспечения.

Практическая значимость результатов работы состоит в том, что:

- создана возможность для анализа влияния размеров механизма и станочной позиции для механизированной пригонки на замыкающие размеры механизма, а также принятия решения о допустимых значениях погрешностей звеньев или обоснования перехода к механизированной пригонке,

- предложены конструкции технологической оснастки и приемы механизированной пригонки звена - компенсатора типовых многозвенных рычажных механизмов с переменным передаточным отношением, что позволяет избавиться от ручного труда высококвалифицированных рабочих и обеспечить стабильность времени пригонки.

Реализация работы. Результаты работы приняты к внедрению на ОАО «ТОЗ» и ОАО «АК Туламашзавод». Материалы диссертации используются в учебном процессе при изложении курсов лекций «Основы технологии машиностроения», при курсовом и дипломном проектировании, выполнении выпускных квалификационных работ, магистерских диссертаций по направлению 552900 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств».

Апробация работы. Материалы диссертации доложены на Международной заочной научно-практической конференции «Современные тенденции в науке: новый взгляд» (Россия, Тамбов, 29 ноября 2011 г.), Международной юбилейной НТК «Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного машиностроения и металлургии» в Липецке, XV Международной научно-технической конференции «Фундаментальные проблемы техники и технологии» - Технология-2012», посвященной 120-летию со дня рождения H.H. Поликарпова в Орле.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано: статей в рецензируемых изданиях и сборниках, входящих в «Перечень периодических научных и научно-технических изданий, выпускаемых в Российской Федерации,- 5; статей в различных межвузовских сборниках научно-технических трудов - 3; из них статей без соавторства - 2.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения и четырех разделов, заключения, списка использованных источников из 113 наименований, 2 приложений на 4 стр. и включает 149 с. основного печатного текста, содержащего 49 ил., 9 табл. Общий объем 166 с.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Григоров, Игорь Владимирович

4.5. Выводы

1. В разделе дано описание спроектированной и изготовленной оснастки и результаты ее внедрения для спускового механизма (обработка двуплечего рычага).

2. Механизация пригонки при сборке спускового механизма осуществляется с помощью шлифовальной станочной позиции, созданной на базе шлифовального станка мод. ЗГ71. Конструктивное оформление позиции и назначение норм точности для ее изготовления производились в соответствии с теоретическими предпосылками и расчетными методиками, изложенными в третьем разделе.

Заключение и общие выводы

Теоретические и экспериментальные исследования» выполненные в настоящей диссертации» позволяют сделать вывод о реальной возможности исключения ручных пригоночных работ при сборке автоматических машин. В диссертации решена важная для машиностроения научная задача -разработка и обоснование способов и средств механизации пригоночных работ при сборке многозвенных рычажных механизмов, обеспечивающих заданную точность выходных параметров узлов автоматических машин и снижающих трудоемкость их изготовления.

Сделаны следующие выводы:

1. Доказана обоснованность применения пригоночных работ при сборке многозвенных рычажных механизмов с точностью, нормируемой по пятну контакта, в случае, когда деталь-компенсатор одновременно входит в 2 связанные размерные цепи.

2. Экспериментально определено влияния параметров шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей на величину контактного сближения под действием регламентированной статической нагрузки.

Доказана возможность теоретического определения составляющей допуска замыкающего звена, учитывающей контактные деформации сопрягаемых поверхностей деталей сборочной единицы. Расчет контактных сближений можно производить по известным формулам, исходя из прилегания поверхностей по красящему слою. Переход от контурной площади контакта поверхностей к прилеганию по красящему слою должен корректироваться введением поправочных коэффициентов, учитывающих раскрытие стыка в зоне контакта поверхностей и погрешности их формы.

3. Экспериментально определена составляющая допуска замыкающего звена, учитывающая погрешности формы сопрягающихся поверхностей. Доказано, что в рассматриваемом рычажном механизме нет необходимости вносить поправки, учитывающие погрешности формы сопрягаемых поверхностей, вследствие незначительного их влияния на размер замыкающего звена.

4. Обосновано положение о том, что механизация пригоночных работ многозвенных рычажных механизмов в принципе возможна, если при доработке детали-компенсатора использовать ту же схему базирования, что и в рабочем механизме. Разработана технологическая модель собираемого механизма, имитирующая взаимодействие деталей во время съема компенсационного припуска.

5. Создана математическая модель станочной позиции, связывающая фактические значения размеров и положения звена - компенсатора и размеров элементов станочной позиции с величиной замыкающего размера (раскрытия стыка с нормированным контактом).

6. Разработаны алгоритм и программа для интерактивного определения взаимного влияния размеров звена - компенсатора и станочной позиции на замыкающий размер, а также допустимых отклонений составляющих звеньев размерной цепи.

7. Результаты моделирования, показывают, что в рассматриваемом примере нельзя использовать приспособление с жестко заданными размерами, а нужно вводить размерную регулировку по составляющему звену с наибольшим передаточным отношением. Такая регулировка включена в технологическую модель.

8. Моделирование показало также, что передаточные отношения звеньев рычажного механизма имеют переменные значения, выражаемые трансцендентными функциями. Для расчета мгновенного значения передаточных отношений разработана методика их линеаризации, оценки погрешности линеаризации и минимизации погрешности по критерию согласия Чебышева.

9. Выполнены конструкторско - технологические разработки, реализующие теоретически обоснованные схемные решения, внедренные на ОАО «ТОЗ» и ОАО «АК ТУЛАМАШЗАВОД». Использование разработанной технологии уменьшает время пригонки более чем в 2 раза, уменьшает трудоемкость ручных работ высококвалифицированными рабочими и создает предпосылки для стабилизации ритма технологического процесса сборки узлов автоматики.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Григоров, Игорь Владимирович, 2012 год

1. Абразивные материалы и инструменты. Каталог./Под ред. В.А. Рыбакова. М.: ВНИИНАШ, 1981. 360 с.

2. Автоматизация поискового конструирования: Искусственный интеллект в машиностроительном проектировании: монография / под ред. А.И. Половинкина. М.: Радио и связь, 1981. - 344 с.

3. Айнбиндер С.Б. Исследование трения и сцепления твердых тел (обзор работ). Рига; Изд-во АН Лат. ССР, 1966. 78 с.

4. Активный контроль размеров деталей с прерывистыми поверхностями./А. В. Высоцкий, Б.М. Куперман, М.П. Соболев, М.И. Этингоф. М.: Машиностроение, 1969. 119 с.

5. Алферов В.В. Конструкция и расчет автоматического оружия. М.: Машиностроение, 1977. 248 с.

6. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1975. 656 с.

7. Антонюк В.Е., Королев В.А., Башеев С.М. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. Минск: Беларусь, 1969, 392 с.

8. Бабанин Н.В. Технологическое обеспечение взаимозаменяемости узлов запирания охотничьих. Дисс. канд. техн. наук. Спец. 05.02.08. Тула, ТулГУ, 192 с.

9. Балабанов А.Н. Технологичность конструкций машин. М.: Машиностроение, 1987. 336 с.

10. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 559 с.

11. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: Высшая школа, 1974. 263 с.

12. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. М.: Машиностроение, 1973. 344 с.

13. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике. 8-еизд., стереотип. М.: Физматгиз, 1959. 608 с.

14. Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении/ Балакшин Б.С., Волосов С.С., Дунин-Барковский И.В. и др. М.: Машиностроение, 1972. 616 с.

15. Вопилкин Е.А. Расчет и конструирование механизмов приборов и систем. М.: Высш. школа, 180. 463 с.

16. Гончаров В.И. Вещественный интерполяционный метод синтеза систем автоматического управления / В.И. Гончаров. Томск: Изд-во ТПУ, 1995.- 108 с.

17. Горелышев И.Г., Кропивницкий H.H. Слесарно-сборочные работы. JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние. 1982. 319 с.

18. Горов Э.А. Основания проектирования пулеметных станков и зенитных установок. М.: Изд-во Академии им. Ф.Э.Дзержинского, 1958. 192 с.

19. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. М.; Машиностроение, 1979. 303 с.

20. ГОСТ 14.203-83. Правила обеспечения технологичности конструкций сборочных единиц. М.: Изд-во стандартов, 1985.

21. ГОСТ 14.203-83. Правила обеспечения технологичности конструкций сборочных единиц. -М.: Изд-во стандартов, 1985.

22. ГОСТ 19.002-80. Схемы алгоритмов и программ. Правила выполнения. Взамен ГОСТ 19427-74; Введ. 01.07.81. - 12 с. Группа Т55.

23. ГОСТ 19.003-80. Схемы алгоритмов и программ. Обозначения условные графические. Взамен ГОСТ 19428-74; Введ. 01.07.81. - 12 с. Группа Т55.

24. И.В. Григоров. Сопряженная обработка деталей на станках с ЧПУ/Известия ТулГУ. Технические науки. 2010. Вып. 4. Ч. 2. с. 102-105.

25. И.В. Григоров, A.C. Ямников. Технологическая модель многозвенного рычажного механизма/ Известия ТулГУ. Технические науки.2011. Вып. 6.4. 2. с. 114-121.

26. И.В. Григоров, A.C. Ямников. Размерный анализ рычажного механизма/ Известия ТулГУ. Технические науки.2011. Вып. 6. Ч. 2. с. 121130.

27. И.В. Григоров. Станочная позиция для обработки зацепов затвора/ Известия ТулГУ. Технические науки.2011. Вып. 6. Ч. 2. с. 130-134.

28. Демидович Б.П. Основы вычислительной математики / Б.П. Демидович, И.А. Марон. 5-е изд., стер. СПб.: Лань, 2006. 672 с.

29. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970.227 с.

30. Демкин Н.Б. Приближенный расчет характеристик контакта деталей машин. / Надежность и долговечность деталей машин. Калинин: 1974, с. 3-11.

31. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. 244 с.

32. Детали и механизмы металлорежущих станков. /Под редакцией Д.Н.Решетова, М.: Машиностроение, 1972. 664 с.

33. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров М.: Машиностроение, 1981. 189 с.

34. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием. М.: Машиностроение. 2003. 272 стр. (Серия: Библиотека технолога)

35. Жабин А.И., Мартынов А.П. Сборка изделий в единичном и мелкосерийном производстве. М.: Машиностроение, 1983. 184 с.

36. Замятин В.К. Технология и автоматизация сборки. /Учебник. М.: Машиностроение, 1993. 464 с.

37. Киселев О.Н. Синтез регуляторов низкого порядка по критерию и по критерию максимальной робастности / О.Н. Киселев, Б.Т. Поляк // АиТ. -1999. №3. С. 119-130.

38. Коганов И.А. и др. Оптимизация комплектования деталей перед сборкой. /Вестник машиностроения, 1971, № II, с. 60-62.

39. Козловский Д.Е. История материальной части артиллерии. М.: Изд-во Академии им. Ф.Э.Дзержинского, 1946. 323 с.

40. Колесов И.М. Исследование связей между формой, поворотом и расстоянием плоских поверхностей деталей машин. / Дис. .докт. техн.наук. -М., 1967. 274 с.

41. Колесов И.М. Об идеализации в исследовании точности машинной техники. /Некоторые методические проблемы технических наук. Т. 2. М.: Изд-во Знание, 1971, с. 26-35.

42. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.: Наука, 1973. 832 с.

43. Короткое В.П., Тайц Б.А. Основы метрологии и теории точности измерительных устройств. М.: Изд-во стандартов, 1978. 352 с.

44. Корсаков B.C. Автоматизация производственных процессов. М.: Высшая школа, 1978. 295 с.

45. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроение, 1983. 277 с.

46. Косов Н.П. Станочные приспособления для деталей сложной формы. М.: Машиностроение, 1973. 232 с.

47. Лебедев В.И. Функциональный анализ и вычислительная математика. М.: Физматлит, 2000. 296 с.

48. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971. 264 с.

49. Левина З.М., Решетов Д.Н. Основы расчета машин на контактную жесткость. Вестник машиностроения, 1965, № 12, с. 16-22.,

50. Маликов A.A., Григоров И.В., Ямников A.C. «Принципы разработки позиций для механизированной пригонки»/ Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. Орел. № 2-2012. С.

51. A.A. Маликов, И.В.Григоров, A.C. Ямников. Механизация пригоночных работ при сборочных операциях /Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. Орел. № 6-3-2011. С.

52. Маликов A.A., Мигай А.Ю., Ямников A.C. Технология сборки машин /Учебное пособие / Тула: Изд-во ТулГУ, 2011. 127 с.

53. Марков H.H., Ганевский Г.М. Конструкция, расчет и эксплуатация измерительных инструментов и приборов. М.: Машиностроение, 1981. - 367 с.

54. Методы поиска новых технических решений: монография /Н.К. Бобков, A.M. Дворянкин, А.И. Половинкин и др.; под ред. А.И. Половинкина. Йошкар-Ола: Марий, кн. изд-во, 1976. 192 с.

55. Механизация пригоночных работ при сборке байонетного замкового соединения/ Коганов И.А., Ямников A.C., Никифоров А.П. и др. / Механизация и автоматизация производства, 1977, № 8, с. 31-33.

56. Михельсон-Ткач B.JI. Повышение технологичности конструкций. М.: Машиностроение, 1988. 104 с.

57. МР36-82. Цепи размерные. Расчет допусков с учетом условий контакта сопрягаемых деталей. М.: ВНИИНМАШ, 1982. 61 с.

58. Мышковский Е.В. Зарождение взаимозаменяемости на Тульском оружейном заводе в ХУШ веке. / История машиностроения, т. 45. М.: Изд-во АН СССР, 1962, с. 155-173.

59. Мышковский Е.В. Зарождение взаимозаменяемости на Тульском оружейном заводе в XVIII в. /Труды Ин-та истории естествознания и техники АН СССР, 1962. Т. 45, с. 161.

60. Научные основы автоматизации сборки машин/ Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976. 472 с.

61. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1980. 532 с.

62. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением. М.: НИИ труда, 1980. 209 с.

63. Олеров И.М. Допуски на изготовление и износ деталей станочных приспособлений: Справочник. 2-е изд. перераб. М.: Машиностроение, 1983. 56 с.

64. Основы технологии машиностроения/ Ямников A.C. и др. Учебник. Под ред. Ямникова A.C./ Тула, изд-во ТулГУ. 2006г. 269 с.

65. Островский Г.Н. Об ошибках передаточного отношения многоступенчатых передач. /Вопросы теории механизмов и машины. М.: Мосстанкин, 1958, с. 79-83.

66. Оценка технологичности и унификации машин / В.Г. Кононенко и др. М.: Машиностроение, 1986. 160 с.

67. Пирумов У.Г. Численные методы. М.: Дрофа, 2003. 221 с.

68. Половинкин А.И. Методы синтеза технических решений: монография / А.И. Половинкин. М.: Наука, 1977.

69. Половинкин, А.И. Автоматизированные банки инженерных знаний / А.И. Половинкин // Вестник АН СССР. 1987. №11. С.46 - 52.

70. Половинкин, А.И. Алгоритмы оптимизации проектных решений: монография/ А.И. Половинкин. М.: Энергия, 1976.

71. Половинкин, А.И. Законы строения и развития техники: (Постановка проблемы и гипотезы): учеб. пособие / А.И. Половинкин; ВолгПИ. Волгоград, 1985. 202 с.

72. Половинкин, А.И. Теория проектирования новой техники: закономерности техники и их применение: монография / А.И.Половинкин; Всесоюз. ассоц. техн. творчества "Эвристика". М.: Ин-т "Информэлектро", 1991. 104 с.

73. Птуха Л.И. Достижение точности сборочной единицы с учетом количественной связи показателей точности деталей. Дис. .канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1979. 273 с.

74. Пушкин Н.М. Управление качеством процессов в производстве охотничьего и спортивного оружия. Дисс. докт. техн. наук. Спец. 05.02.08, 05.02.23. Тула, ТулГУ. 2002. 391 с.

75. Рапопорт Э.Я. Анализ и синтез систем автоматического управления с распределенными параметрами / Э.Я. Рапопорт. М.: Высш. шк., 2005. 292 с.

76. Рассудов Л.Н. Электроприводы с распределенными параметрами механических элементов / Л.Н. Рассудов, В.Н. Мядзель. Л.: Энергоатомиздат, Ленингр. отд-ние,1987. 144 с.

77. РД 50-635-87. Цепи размерные. Основные положения. Методы расчета линейных и угловых цепей/ Методические указания. 1987. 44 с.

78. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.

79. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка. Справочник. М.: Машиностроение, 1977. 391 с.

80. Ремез Е.Я. К вопросу построения чебышевских приближений дробно-рационального и некоторых других типов // УМЖ. 1963. Т. 15. № 4.

81. РМО 1945-69. Методика размерной обработки изделий на взаимозаменяемость и нормальное функционирование. 4.1. Введ. 01.70, 76 с.

82. Рудзит Я.А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. Рига: Зинатне, 1975. 210 с.

83. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машиностроение, 1966. 195 с.

84. Рыжов Э.В. Оптимизация технологических процессов механической обработки/ Э.В.Рыжов, В.И. Аверченков; АН УССР. Ин-т сверхтвердых материалов. Киев: Наукова Думка, 1989. 192с.

85. Садовский В.Г. Основания устройства материальной части артиллерии. М.: Оборонгиз, 1956. 499 с.

86. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник. В 2-х т./Ред. совет: В.С.Корсаков (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1983. Т.1.

87. Сборка изделий машиностроения/ Под ред. B.C. Корсакова, В.К.Замятина, 1983.480 с.

88. Соколовский А.П. Жесткость в технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1946. 206 с.

89. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.; Машгиз, 1955. 515 с.

90. Солонин И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972, 216 с.

91. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. М.: Машиностроение, 1980. 112 с.

92. Справочник металлиста. Т. 1/Под ред. А.Н.Малова. 3-е изд. перераб. М.: Машиностроение, 1977. 748 с.

93. Справочник металлиста. Т. 4./Под ред. М.П.Новикова, П.Н.Орлова. М.: Машиностроение, 1977. 720 с.

94. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2. М.: Машиностроение, 1972. 568 с.

95. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин / А.Г. Суслов. М.: Машиностроение, 2000. 320с.

96. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение контактной жесткости соединений. М.: Наука, 1977. 102 с.

97. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение. 2002. 684с.

98. Суслов, А.Г. Технология машиностроения / А.Г. Суслов М.: Машиностроение, 2004.- 400 с.

99. Технологические основы управления качеством машин / Т. 38 A.C. Васильев, A.M. Дальский, С.А. Клименко и др. М.: Машиностроение, 2003. 256 с. (серия «Библиотека технолога»).

100. Технологичность конструкций изделий. Справочник. Под ред. Амирова Ю.Д. М.: Машиностроение, 1985. 368 с.

101. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник длямашиностроительных специальностей вузов/А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. М.: Машиностроение, 1986. 480 с.

102. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник/ под ред. A.A. Маликова и A.C. Ямникова. Тула: Изд-во ТулГУ, 2010. 388 с.

103. Третьяк JI.H. Обработка результатов наблюдений: Учебное пособие. Оренбург: ГОУ ОГУ, 2004. 171 с.

104. Уткин Н.Ф. Приспособления для механической обработки. 2-е изд., перераб. и доп. JL, Лениздат, 1983. 175 с.

105. Федоров В.Г. Оружейное дело на грани двух эпох (работы оружейника 1900-1935 гг.) 4.3. Оружейное дело после Октябрьской революции. М.: Изд-во Академии им. Ф.Э.Дзержинского, 1939.

106. Федоров В.Г. Проблема допуска, остирование построительных рабочих чертежей стрелкового оружия и пулеметов. Вып. I. М.: Изд-во артиллерийского управления РККА, 1932. 61 с.

107. Черневский Л.В. Технологическое обеспечение точности сборки прецизионных изделий. М.: Машиностроение, 1984. 176 с.

108. Чулков И.И. Экспериментальное определение контактных деформаций цилиндрических стыков. "Труды ИИГА". Вып. 53, Рига, 1965, с. 7-9.

109. Шаев Е.Я. Исследование влияния отклонений формы поверхностей деталей на их положение в машине. Дис. канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1979. 231 с.

110. Шимохина Т.Н. Исследование пространственных размерных связей деталей в машине, базируемых по плоским поверхностям. Дис. .канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1979. - 247 с.

111. Шишков В.А. Определение ошибок механизмов с низшими парами, "Измерительная техника", 1958, № 6, с. 12-15.

112. Яблочкин Л.Б. и др. Основы численных методов. /Тула: ТулГУ, 2000. 114 с.

113. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1974. 466 с.