Совершенствование и разработка новых способов неразрушающего контроля микроструктуры металла теплоэнергетического оборудования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат технических наук Артамонов, Вадим Владимирович

• Артамонов, Вадим Владимирович
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Артамонов, Вадим Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ.

1 Л. Магнитные методы неразрушающего контроля микроструктуры.

1.2. Акустические и другие физические : методы неразрушающего контроля микроструктуры.

1.3. Металлографические методы неразрушающего контроля микроструктуры.

1.4. Выводы по главе

ГЛАВА 2. ПОЛИМЕРНЫЕ РЕПЛИКИ.

2.1. Исследование физико-химических характеристик.

2.2. Отражательная способность, контраст и разрешение пластиковых реплик.

2.3. Возможные направления исследований неразрушающего контроля микроструктуры средствами оптической микроскопии

2.4. Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ РЕПЛИКИ.

3.1. Общие замечания.

3.2. Планированные опыты по цементационному получению медных реплик.

3.3. Определение оптимальных условий цементации движением по градиенту.

3.4. Выводы по главе 3.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование и разработка новых способов неразрушающего контроля микроструктуры металла теплоэнергетического оборудования»

Металл энергетического оборудования работает в тяжелых условиях, являющихся следствием воздействия высоких температур, коррозионно-активной среды, высоких стационарных и периодически изменяющихся нагрузок. При эксплуатации по разным причинам возникают ситуации, когда работа оборудования происходит в условиях, отличающихся от проектных. Это приводит к поломкам оборудования и его останову. Например, основной причиной (80-85%) вынужденных остановов блочного оборудования ТЭС, простоев в аварийных ремонтах и недовыработки электроэнергии является повреждение поверхностей нагрева [3]. Следовательно, совокупность расчетов и испытаний, используемых при проектировании и изготовлении оборудования, оказывается недостаточной для оценки сопротивляемости изделий разрушению в процессе длительной эксплуатации, особенно когда наработка приближается к парковому ресурсу или равна ему.

В реальных, часто нерасчетных условиях сопротивляемость металла энергетического оборудования разрушению может резко понизиться, несмотря на оптимальные запасы прочности, принятые при проектировании. В этих случаях для диагностирования состояния металла элементов энергетического оборудования и определения причин его повреждения требуется провести целый комплекс исследований, непременной составляющей которого является и контроль микроструктуры [1-6].

В условиях длительной эксплуатации при повышенных температурах под напряжением в металле энергетического оборудования происходят необратимые процессы трансформации микроструктуры - перераспределение легирующих элементов между твердым раствором и карбидами, изменяющими механические свойства металла и приводящими к образованию микропор. Все это приводит к развитию в металле ползучести [2-5,7,8].

В зависимости от условий работы металла при ползучести развиваются разрушения трех морфологических типов [2,3]: вязкое разрушение, образование и рост клиновидных трещин и порообразование. Этот последний вид разрушения встречается наиболее часто - при этом металл работает при повышенных температурах и умеренных напряжениях, а разрушение реализуется за счет зарождения и роста микропор. В перлитных сталях микропоры обнаруживаются на второй стадии ползучести и зарождаются на границах зерен, субграницах и у карбидных частиц. Размер зародышевых пор 0,10-0,15 мкм. В течение всего процесса ползучести происходит рост пор от зародышевого размера до предельного - 4-5 мкм и больше в зависимости от конкретных условий эксплуатации. При переходе ползучести в критическую стадию происходит объединение микропор в микротрещины и слияние микротрещин в магистральную трещину - наступает процесс лавинообразного разрушения изделия.

Таким образом, работа деталей в условиях ползучести вызывает накопление повреждений в процессе эксплуатации. Поэтому важно периодически оценивать степень опасности накопленных повреждений для того, чтобы определить допустимый ресурс работы оборудования, особенно дорогостоящего, к которому относятся детали турбин, паропроводов, арматуры.

Поскольку разрушение при ползучести является структурно-чувствительным процессом [2,3], руководящим документом [9] предписывается периодический контроль микроструктуры с одновременной оценкой микроповрежденности металла. При этом под микроповрежденностью следует понимать наличие и количество микропор в металле. Необходимо контролировать также степень сфероидизации бейнита металла роторов турбин [9,10]. Обязательному контролю подлежит также микроструктура и микроповреж-денность металла сварных швов паропроводов и пароперепускных труб [9,11].

Контроль микроструктуры энергетического оборудования возможен методами традиционной металлографии [12], который предполагает выполнение вырезок из подлежащих контролю деталей и последующее изготовление из этих вырезок металлографических шлифов. Такой метод контроля микроструктуры является разрушающим, т.к. приводит к безвозвратной порче детали, и деталь приходится заменять новой. Подобный метод контроля не пригоден для дорогостоящего энергетического оборудования по экономическим соображениям.

Аварийное разрушение паропроводов и пароперепускных труб происходит чаще всего по растянутым зонам гибов, т.к. это наиболее напряженные участки [1-5]. Поэтому всякое утонение стенок растянутых зон гибов нежелательно. Однако известны рекомендации проводить контроль микроструктуры гибов отбором так называемых микрообразцов - сколов с наружной поверхности паропроводов, в том числе и растянутых зон гибов [13-15].

Даже наиболее щадящий способ отбора микрообразцов с наружной поверхности паропровода - электроэрозионный - утоняет стенку растянутой зоны гиба на 2-2,5 мм [15]. Поэтому контроль микроструктуры методом отбора микрообразцов имеет ограничения - он может применяться только в тех случаях, когда в месте отбора микрообразцов фактическая толщина стенки больше или равна расчетной толщине. 7

В связи с вышеизложенным контроль микроструктуры металла дорогостоящих узлов энергетического оборудования целесообразно проводить неразрушающими способами.

Задачей данной работы является: анализ существующих способов неразрушающего контроля микроструктуры металла энергетического оборудования; совершенствование методики существующих способов на основании проведенного анализа и практического опыта работы по контролю металла на ТЭС; разработка новых способов неразрушающего контроля, которые адекватно отображали бы микроструктуру металла и были бы просты в осуществлении; внедрение в производство усовершенствованных и вновь разработанных способов.

Заключение диссертации по теме «Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий», Артамонов, Вадим Владимирович

2.3. Выводы по главе 3.

Исходя из анализа данных теоретической и прикладной электрохимии о процессе электрокристаллизации металла на чужеродной подложке высказано предположение о возможности получения металлических реплик электроосаждением, в частности, за счет «внутреннего электролиза» - реакции цементации.

Проведены планированные опыты по получению медных реплик за счет реакции контактного обмена (цементации) на поверхности стального шлифа. В результате этих опытов получено уравнение регрессии, показывающее зависимость параметра оптимизации - качество медной реплики - от состава цементирующего раствора. Методом крутого восхождения определен оптимальный состав раствора, обеспечивающий осаждение на поверхности стального шлифа медной реплики, которая адекватно отображает исследуемую микроструктуру.

Определены оптические свойства медных реплик - отражательная способность, разрешение и контраст.

Неразрушающий контроль микроструктуры посредством медных реплик опробован с положительным результатом в производственных условиях при техническом диагностировании гибов магистрального паропровода и пароперепускных труб на Павлодарской ТЭЦ-1.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе изложены результаты экспериментального исследования процесса получения реплик для неразрушающего контроля микроструктуры теплоэнергетического оборудования средствами оптической микроскопии.

Показано, что адекватность реплик, получаемых из растворов полимерных материалов, определяется физико-химическими процессами, происходящими на границе раздела фаз «полимерный раствор-поверхность стального шлифа», а именно поверхностным натяжением и смачиванием. Эти процессы зависят как от природы компонентов раствора - полимерного материала и растворителя, так и от соотношения этих компонентов в растворе. Установлены зависимости поверхностного натяжения от концентрации полимера в растворе для целого ряда полимерных материалов и органических растворителей.

Определены оптические свойства полимерных реплик - отражательная способность, разрешение и контраст, знание которых необходимы для достоверного документирования микроструктуры теплоэнергетического оборудования, отработавшего парковый ресурс.

На основании экспериментальных исследований поверхностного натяжения полимерных растворов и оптических свойств полимерных реплик для практического использования рекомендован полимерный раствор. Получаемые из этого раствора реплики адекватно отображают контролируемую микроструктуру и имеют достаточно высокие оптические свойства.

Данная работа, по нашему мнению, углубила и расширила представления о механизме и процессе формирования

96 пластиковых реплик, о влиянии природы полимерных материалов и растворителей на качество реплики и их оптические свойства.

Впервые показана принципиальная возможность неразру-шающего контроля микроструктуры посредством металлических, в частности медных реплик, получаемых реакцией контактного обмена (цементацией). По отражательной способности и контрасту медные реплики превосходят стальные шлифы, а по разрешению соответствуют лучшим полимерным репликам.

Разработанный в результате проведенных исследований состав полимерного раствора внедрен в производство в АО «Севказ-энергоремонт» и ТОО «Техэнерготест» и используется этими организациями при технической диагностике оборудования на ряде тепловых электростанций Казахстана, например, Карагандинской ГРЭС-2, Джезказганской ТЭЦ, Павлодарских ТЭЦ-1 и 2.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Артамонов, Вадим Владимирович, 2000 год

1. Гофман Ю.М. Оценка работоспособности металла энергооборудования ТЭС. М.: Энергоатомиздат. 1990. 136 с.

2. Березина Т.Г., Бугай И.В., Трунин И.И. Диагностирование и прогнозирование долговечности металла теплоэнергетических установок. Киев: Техшка. 1990. 318 с.

3. Бугай Н.В., Березина Т.Г., Трунин И.И. Работоспособность и долговечность металла энергетического оборудования. М.: Энергоатомиздат. 1994. 272 с.

4. Антикайн П.А. Металлы и расчет на прочность котлов и трубопроводов. М.: Энергия. 1980. 367 с.

5. Крутасова Е.И. Надежность металла теплоэнергетического оборудования. М.: Энергоиздат. 1981. 240 с.

6. Неразрушающие методы контроля металлов на тепловых электростанциях / Савкив C.B., Цюпка П.Н., Дармиц М.П., Лями-чев А.И. М.: Энергия. 1974. 128 с.

7. Куманин В.И., Алексеев C.B., Ковалева Л.А. Долговечность металла в условиях ползучести. М.: Металлургия. 1988. 364 с.

8. Чадек И. Ползучесть металлических материалов. М.: Мир. 1987. 427 с.

9. Типовая инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций. РД 10-262-98. М.: ОРГРЭС. 1999.

10. ОСТ 34-70-690-96. Металл паросилового оборудования. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации. М.: ВТИ. 1997.

11. РД 34.17.310-96. Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации. М.: НПО ОБТ. 1997.

12. Лаборатория металлографии / Панченко Е.В., Скаков

13. Ю.А., Попов К.В., Кример Б.И., Арсентьев П.Л., Хорин Я.Д. М.: Металлургиздат. 1957. 695 с.

14. Военкова Л.Ф., Герасимова М.А. О повреждаемости гибов и труб главных паропроводов // Электрические, станции. 1981. №11. С. 69-70.

15. Ашихмина Л.А., Березина Т.Г., Гойхенберг Ю.Н. Анализ повреждаемости длительно работающих паропроводов // Электрические станции. 1982. №9. С. 36-39.

16. Отраслевая система «Живучесть стареющих ТЭС». РД 34.17.МКС.007-97. М.: ВТИ. 1997.

17. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник / Под ред. В.В.Клюева. М.: Машиностроение. 1995. 488 с.

18. Машиностроение. Энциклопедия. Т. III-7. Измерения, контроль, испытания и диагностика / Под ред. В.В Клюева. М.: Машиностроение. 1996. 464 с.

19. Материаловедение / Под ред. Б.Н.Арзамасова. М.: Машиностроение. 1986. 384 с.

20. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Машиностроение. 1986. 542 с.

21. Кузнецов И.А. Магнитный структурный анализ. Свердловск: УрГУ. 1984. 119 с.

22. О контроле фазовых превращений в ферромагнитных материалах с помощью эффекта Баркгаузена и параметров петли гистерезиса / Клюев В.В., Васильев В.М., Дегтярев А.П., Есилев-ский В.П., Попов A.B. // Дефектоскопия. 1981. №12. С. 78-81.

23. Михеев М.Н., Горкунов Э.С. Связь магнитных свойств со структурным состоянием вещества физическая основа магнитного структурного анализа // Дефектокопия. 1981. №8. С. 5-22.

24. Михеев М.Н. Магнитный структурный анализ / Дефектоскопия. 1983. №1. С. 3-12.

25. Горкунов Э.С., Тартачная M.B. Магнитные методы и приборы неразрушающего контроля структуры, фазового состава и прочностных характеристик сталей и сплавов / Заводская лаборатория. 1993. Т. 59. №7. С. 22-25.

26. Михеев М.Н., Бида Г.В. Способ измерения параметров ферромагнитных материалов. Авт. свид. СССР №838622 / Бюлл. изобр.,1981. №22. С. 217.

27. Бида Г.В., Царькова Т.П., Михеев М.Н. Исследование работы датчика прибора для контроля качества высокотемпературного отпуска стальных изделий / Дефектоскопия. 1981. №7. С. 5-12.

28. Исследование режимов перемагничивания при контроле качества закаленных и отпущенных изделий по величине остаточной магнитной индукции / Михеев М.Н., Бида Г.В., Царькова Т.П., Костин В.Н. // Дефектоскопия. 1982. №8. С. 69-79.

29. Прибор для неразрушающего магнитного контроля твердости отпущенных изделий из конструкционных и простых углеродистых сталей / Михеев М.Н., Горкунов Э.С. , Антонов A.B., Ситников H.H. // Дефектоскопия. 1980. №2. С. 31-34.

30. Костин В.Н., Бида Г.В. Магнитный структуроскоп МС-2 // Дефектоскопия. 1982. №2. С. 21-24.

31. Филимонов О.В., Богданов В.Ф. Магнитный метод контроля состояния труб поверхностей нагрева котлов //

32. Электрические станции. 1987. №1. С. 38-44.

33. Богачев В.А., Ерошенко В.М., Меламед Е.Б. Экспериментальное исследование влияния температуры и напряжений на намагничивание котельных труб // Инженерно-физический журнал. 1991. Т. 60. №2. С. 270-276.

34. Магнитный способ диагностики аустенитных труб поверхностей нагрева паровых котлов / Богачев В.А., Гончарь М.И., Дарвин Е.И., Титов И.В. // Электрические станции. 1994. №8. С. 11-13.

35. Богачев В.А., Злепко В.Ф. Применение магнитного метода контроля металла труб поверхностей нагрева паровых котлов //Теплоэнергетика. 1995. №4. С. 17-22.

36. Магнитный метод определения перегретых труб из стали 20 и 12Х1МФ поверхностей нагрева паровых котлов / Богачев

37. B.А., Гончарь М.И., Дарвин Е.И., Кузин И.В., Титов И.В. // Электрические станции. 1995. №3. С.9-13.

38. Богачев В.А., Школьникова Б.Э. Магнитный и структурный анализ оценки ресурса металла труб поверхностей нагрева паровых котлов // Электрические станции. 1997. №12. С. 31-33.

39. Установка для неразрушающего контроля структуры стальной проволоки / Максимочкин В.И., Гарифуллин Н.М, Танга-ев И.Г., Исмагилов Ф.Ф. // Заводская лаборатория, 1995. Т.61. №7.1. C. 17-19.

40. Шагаев Ю.П. Исследование закономерностей усталостного разрушения стальных образцов электромагнитными методами контроля //Дефектоскопия. 1970. №5. С. 115-119.

41. Соколов С.А. Поглощение ультразвуковых колебаний твердыми телами // ДАН СССР. 1948. Т. 59. С. 883-890.

42. Химченко Н.В., Приходько В.Н. Ультразвуковой контроль величины графитных включений в сером чугуне // Заводская лаборатория. 1955. С. 1468-1470.

43. Ziegler R., Gerstner R. Die Scallgeschwindigkeit als Kennzeichnend Grobe fur die Beiteilung von Gußeisen // Gießerei. 1958. V. 45. №10. April. S. 185-193.

44. Bierwirt G. Zerstörungsfreie Prufung von Gußstuken durch Ultraschall // Gieserei. 1957. V. 44. №17. S. 477-485.

45. Ермолов И.H., Алешин H.П., Потапов А.И. Неразру-шающий контроль. Кн. 2. Акустические методы контроля. М.: Высшая школа. 1991. 288 с.

46. Химченко Н.В. Ультразвуковая дефектоскопия. М.: Машиностроение. 1976. 32 с.

47. Koiwa M. Nondestruktive Testing Now and Future // J. Jap. Foundrymen's Soc. 1987. V. 59. N 3, P. 127-132.

48. Лепендин Л.Ф., Максимов В.Н. Определение формы графитовых включений в чугунных отливках акустическим методом. Труды Таганрогского радиотехнического ин-та. Прикладная акустика. Вып. 22. С. 264-262.

49. Ботаки A.A., Ульянов В.Л., Шарко A.B. Ультразвуковой контроль прочностных свойств конструкционных материалов М.: Машиностроение.1983. 78 с.

50. Воронкова Л.В. Влияние структуры чугуна на скорость и коэффициент затухания ультразвука // Дефектоскопия. 1991. № 12. С.18-23.

51. Воронкова Л.В., Ермолов И.Н., Беляков А.И. Способультразвукового контроля структуры равномерно гетерогенных твердых материалов. Авт. свид. СССР № 1093967 // Бюлл. изобр. 1984. № 19. С. 210.

52. Палестинин С.М., Мироненко В.В. Неразрушающий контроль прочности отливок из серого чугуна // Литейное производство, 1970. №5. С. 39-41.

53. Becker Е., Zehl Е. Zerstorungsfreil Prufung von Erzeugnissen aus Gusseisen // Giessereitechnik. 1977. V. 23. N 9. S. 277-281.

54. Zbinden H.U. Der Ultraschall als Mittel der Werksoffor-schung // Technica. 1969. N 14. S. 3-18.

55. Henderson H. E. Ultrasonic velocity technique for Quality Assuanse // Foundry Trade Journal. 1974. February. V. 21. P. 203-208.

56. Krause К., Pursian G., Kipka S. Bestimmung einer Ge-fusenkennziffer bei Schallnhatgruß // Giessenreitechnik. 1986. V. 32. S.59-61.

57. Методы акустического контроля металлов / Под ред. Алешина. М.: Машиностроение. 1989. 456 с.

58. Гребенник B.C. Экспериментальное исследование ультразвуковых методов контроля величины зерна котельных труб из стали Х18Н9Т // Дефектоскопия. 1970. №5. С. 30-38.

59. Пилярчик Я., Дембеки Е. Исследование структурных превращений в условиях термического цикла сварки методом акустической эмиссии // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1990. №3. С. 87-95.

60. Регель В.Р., Слуцкер А.И., Томашевский Э.Е. Кинетическая природа прочности твердых тел. М.: Наука. 1974. 560 с.

61. Ляшков А.И., Инжеваткин И.Е., Савельев В.Н. Изучение зарождения микротрещин в металлах методом акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1980. №6. С. 98-101.

62. Связь размеров микротрещин с параметрами акустической эмиссии / Нефедьев Е.Ю., Волков В.А., Кудряшов C.B., Ляш-ков А.И., Савельев В.Н. // Дефектоскопия. 1986. №3. С. 41-44.

63. Оценка поврежденности металла, работающего в условиях высокотемпературной ползучести, акустическим методом / Перевалов С.П., Пермикин B.C., Бархатов Б.В., Гофман Ю.М. // Электрические станции. 1992. №5. С. 43-47.

64. Контроль состояния гибов трубопроводов Ижевской ТЭЦ-2, работающих в условиях высоких температур / Страхов В.А., Голиков В.М., Перемикин B.C., Добрушин Л.С., Бархатова Т.И. // Теплоэнергетика. 1999. №8. С. 76-78.

65. ГОСТ 6032-89. Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. М.: Издательство стандартов. 1990.

66. Мезенцев И.С., Ханонкин A.A. Определение величины зерна в крупнозернистых поликристаллах методом дифракционной рентгеновской микроскопии // Дефектоскопия. 1980. №6. С. 84-86.

67. Петров В.В., Савина A.A. Рентгенографический метод контроля эффективности залечивания микропор в пленках оксида алюминия // Заводская лаборатория. 1995. Т. 61. №12. С. 40-42.

68. Скворцов Г.Е., Панов В.А., Поляков Н.И. Федин Л.А. Микроскопы. Л.: Машиностроение. 1969. 512 с.

69. Металловедение и термическая обработка стали / Под ред. М.Л. Бернштейна и А.Г.Рахштадта. Т.1. М.: Металлургия. 1983. 352 с.

70. Кан Д.Э. Неразрушающий метод контроля микроструктуры//Заводская лаборатория. 1967. №6. С. 740-741.

71. Индивидуальный оперативный контроль и диагностика металла паропроводов ТЭС / Канцедалов В.Г., Злепко В.Ф., Берляв-ский Г.П. Гусев В.В.// Электрические станции. 1996. №4. С. 8-18.

72. Кан Д.Э. Анализ микроструктуры металла деталейэнергетических установок без вырезки образцов // Энергетик. 1968. №1. С. 32-33.

73. Рекомендации по контролю микроструктуры металла методом оттисков. М.: СЦНТИ ОРГРЭС. 1969.

74. ОСТ 108.031.09-85. Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Методы определения толщины стенки. НПО ЦКТИ. С.-Петербург. 1987.

75. Комплексная технология определения меры повреждения металла гибов паропроводов ТЭС / Копсов А.Я., Балдин H.H., Трубачев В.М., Штерншис А.З. // Электрические станции. 1999. №12. С. 24-29.

76. Погребецкая Т.М., Коробова Г.М. Опыт применения не-разруш.ающего контроля структуры металла деталей паровых турбин с помощью пластиковых реплик // Энергомашиностроение. 1974. №2. С.27-28.

77. Лыско В.В., Злепко В.Ф., Резинских В.Ф. Ресурс и надежность металла теплосилового оборудования ТЭС // Энергетик. 1996. №6. С.18-21.

78. Об оптимизации контроля сварных соединений паропроводов / Шрон Р. Е., Никанорова Н.И., Кречет Л.Э., Бурыкина Н.В., Воронкова Л.В. // Теплоэнергетика. 1992. №2. С.8-11.

79. Критерии повреждаемости металла цельнокованых роторов паровых турбин / Злепко В.Ф., Резинских В.Ф., Егоров С.Н., Плоткин Е.Р., Рабинович В.П. // Теплоэнергетика. 1989. №4, С.50-53.

80. Резинских В.Ф., Гусев В.И. Диагностика и контроль состояния роторов и турбин // Энергетик. 1996. №7. С.9-11.

81. Анохов А.Е., Федина И.В., Телкова А.И. Концепция продления ресурса корпусных деталей паровых турбин, восстановленных сваркой // Электрические станции. №6. С.68-73.

82. Метод оценки микроповрежденности металла паропроводов с помощью пластиковых реплик / Минц И.И., Ходыкина Л.Е., Шульгина Н.Г., Носач В.Ф. // Теплоэнергетика. 1990. №6. 61-63.

83. Металлография железа. Том 1. Основы металлографии / Пер. с англ. / Под ред. Ф.Н. Тавадзе. М.: Металлургия. 1970. 240 с.

84. Анохов А.Е., Плотников В.П., Федина И.В. Исследование кинетики развития дефектов в корпусных элементах турбин в условиях ползучести и методы их устранения // Теплоэнергетика. 1997. №7. С.43-47.

85. Ангерер Э. Техника физического эксперимента. Пер. с нем. М.: Физматгиз 1962. 452 с.

86. Шиммель Г. Методика электронной микроскопии. Пер. с нем. М: Мир. 1972. 300 с.

87. Киреев В.А. Краткий курс физической химии. М.: Хи- . мия. 1969. 638 с.

88. Фридрихсберг Д.А. Курс коллоидной химии. Л.: Химия. 1974. 350 с.

89. Справочник химика. Т. 6. Л.: Химия. 1967. 1010 с.

90. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука. 1976. 279 с.

91. Хоменков И., Зверев А. Цифровой термометр // Радио. 1985. №1. С. 47-48.

92. Физический энциклопедический словарь. М.: Советская энциклопедия. 1894. 944 с.

93. Гурлев Д.С. Справочник по фотографии (светотехника и материалы). Киев: Техшка. 1986. 368 с.

94. Григорьев Г.П., Ляндзберг Г.Я., Сирота А.Г. Полимерные материалы. М.: Высшая школа. 1966. 260 с.

95. Левин А.И. Основы теоретической электрохимии. М.: Металлургиздат. 1963. 430 с.