Снижение энергетических затрат при обработке заготовок деталей машин лезвийными инструментами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Карпов, Алексей Владимирович

• Карпов, Алексей Владимирович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Карпов, Алексей Владимирович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Термодинамика процесса резания энергия, работа, теплота, мощность)

1.2. Экономия энергии при резании материалов

1.3. Энергетические концепции разрушения твердых тел

1.4. Энергетические соотношения при резании материалов

1.4.1. Работа резания и ее составляющие

1.4.2. Работа деформации в плоскости сдвига

1.4.3. Работа образования новой поверхности

1.5. Оптимизация процессов механической обработки по энергетическим критериям. Состояние вопроса

1.5.1. Построение оптимизационных алгоритмов

1.5.2. Критерии оптимальности механической обработки

1.5.2.1. Классы критериев оптимальности

1.5.2.2. Критерий оптимальной температуры резания

1.5.2.3. Энергетический критерий А

1.5.2.4. Критерий минимальной удельной энергоемкости

1.6. Выводы

ГЛАВА 2. ЦЕЛЬ, ЗАДАЧИ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Цель

2.2. Задачи

2.3. Методика проведения исследований

2.3.1. Структурная схема исследований

2.3.2. Методика теоретических исследований

2.3.3. Методика экспериментальных исследований

ГЛАВА 3. ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЦЕССОВ

ЛЕЗВИЙНОЙ ОБРАБОТКИ

3.1. Формулирование критериев эффективности

3.2. Оценка энергетической эффективности лезвийной обработки при изменении мощности резания во времени

3.2.1. Причины и схемы изменения мощности

3.2.2. Энергоемкость удаления припуска и образования новых поверхностей лезвийными инструментами

3.2.3. Удельная работа резания

3.2.4. Показатели энергетической эффективности

3.3. Энергетическая эффективность наружного точения

3.4. Энергетическая эффективность цилиндрического фрезерования

3.5. Энергетическая эффективность разрезания

3.6. Энергетическая эффективность совокупности рабочих ходов. Распределение предварительного припуска

3.7. Выводы

ГЛАВА 4. ВЛИЯНИЕ УПРАВЛЯЕМЫХ ФАКТОРОВ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ НА ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ

ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ

4.1. Исследование влияния технологических факторов на энергетическую эффективность продольного точения

4.2. Исследование влияния технологических факторов на энергетическую эффективность поперечного точения

4.3. Исследование влияния технологических факторов на энергетическую эффективность цилиндрического фрезерования

4.4. Исследование влияния технологических факторов на энергетическую эффективность разрезания проката дисковой пилой

4.5. Выводы

ГЛАВА 5. УСТАНОВЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ

ЛЕЗВИЙНОЙ ОБРАБОТКИ ПО КРИТЕРИЮ НАИБОЛЬШЕЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ

5.1. Обобщенная модель параметрической оптимизации

5.2. Реализация модели для наружного точения

5.3. Реализация модели для цилиндрического фрезерования

5.4. Реализация модели для разрезания

5.5. Рекомендации производству

5.5.1. Прикладная программа ЯегесОРТША

5.5.2. Прикладные программы РгегаКАУК и РгегаОРТ1МА

5.5.3. Прикладная программа РПаОРТ1МА

5.6. Выводы 156 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ 157 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 160 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 161 ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Снижение энергетических затрат при обработке заготовок деталей машин лезвийными инструментами»

Актуальность проблемы. Благодаря высокой технологической универсальности процесса резания, обработка материалов лезвийными инструментами занимает до 75 % трудоемкости изготовления машиностроительных изделий — особенно при мелкосерийном типе производства, когда используются заготовки приближенных форм со значительными припусками, напусками, допусками (прокат, отливки, кованые поковки). Образование одной тонны стружки сопровождается расходом в среднем 450.600 кВт-ч электроэнергии и более ([61, 65]). Удельный вес энергетической составляющей в структуре себестоимости продукции ранее составлял 2.5 %, в течение последних лет достигает 18.25 % и имеет тенденцию к росту. Поэтому снижение энергетических затрат является актуальной научной и прикладной задачей, от эффективного решения которой зависит рентабельность производства и конкурентоспособность выпускаемых изделий.

Уровень потребляемой электрической энергии и потери в приводе металлорежущего оборудования определяются величиной работы образования стружки, которая, в свою очередь, зависит от управляемых параметров процесса резания: характеристик инструмента, скоростей главного движения и подачи, размеров срезаемого слоя и др. На практике при выборе условий формообразования применяют технико-экономические критерии, которые затруднительно использовать для оценки энергозатрат. До сих пор не разработаны методики нормирования параметров лезвийной обработки, обеспечивающие качество и производительность за счет обоснованного количества работы режущего клина. Создание и внедрение таких методик сдерживается многовариантностью требований, предъявляемых к лезвийной обработке, и отсутствием критериев, связывающих подводимую к заготовке энергию с термодинамическим состоянием конструкционного материала, параметрами инструментов и режимами резания.

Целью работы является снижение энергозатрат при лезвийной обработке на основе термодинамических критериев эффективности процесса резания.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать комплекс энергетических критериев для установления рациональных условий лезвийной обработки.

2. Выявить причины и закономерности изменения мощности резания и их взаимосвязь с энергетическими показателями стружкообразования.

3. Разработать метод расчета потенциальной энергоемкости конструкционных материалов при резании.

4. Аналитически и экспериментально исследовать влияние геометрических параметров лезвийных инструментов и режимов резания на энергетическую эффективность токарной и фрезерной обработки. Определить приоритетные направления снижения энергозатрат.

5. Разработать модель и алгоритм параметрической оптимизации переходов лезвийной обработки по критерию наибольшей энергетической эффективности.

6. Разработать и рекомендовать производству пакет прикладных программ для нормирования рациональных режимов точения, цилиндрического фрезерования и разрезания, позволяющих минимизировать энергозатраты при обеспечении качества, производительности обработки и стойкости режущего инструмента.

Объектом исследований являются способы формообразования поверхностей деталей машин инструментами, имеющими одно или несколько режущих лезвий: резцами, фрезами, дисковыми пилами. Исследована обработка заготовок из конструкционных углеродистых и легированных (хромистых) сталей, серых и ковких чугунов на токарных, фрезерных и круглопильных станках и автоматах.

Научная новизна работы отражена в следующих положениях:

1. Эффективность процесса резания оценена энергетическими показателями, определяемыми отношением потенциальной энергоемкости обрабатываемого материала к подведенным удельным энергозатратам.

2. Расчет потенциальной энергоемкости конструкционных материалов при резании осуществлен на основе их механических и теплофизических свойств с учетом характера разрушения материалов, назначения технологических переходов и типа образующихся стружек.

3. Закономерности изменения мощности резания систематизированы в виде четырех схем, каждую из которых характеризуют коэффициенты аппроксимации, пропорциональные величине энергозатрат.

4. Выявлены функциональные взаимосвязи показателей энергетической эффективности лезвийной обработки с геометрическими параметрами инструментов, режимами резания и закономерностями изменения мощности.

Практическую значимость работы составляют алгоритмы поиска энергетически экономичных параметров лезвийных инструментов и режимов резания, реализованные в виде пакета прикладных программ («КегесОРТ1МА», «Ргега ЛАУМ», «РгегаОРТ1МА», «РПаОРТ1МА») с возможностью адаптации к конкретным производственным условиям.

Реализация работы. Результаты и методики исследований использованы в рамках энергетических аудитов и паспортизации промышленных предприятий Владимирской области, выполненных ООО «Муромский центр энергосбережения» в период с 1999 по 2003 гг.; хоздоговорных НИР Владимирского государственного университета (ВлГУ) по темам: № ХД 2985/03 «Исследование причин отказов и разработка оптимальных технологий ремонта и изготовления, обеспечивающих повышение долговечности деталей зубчатых зацеплений и шлицевых соединений узлов путевых машин применительно к условиям СПМС-318» (заказчик - филиал ОАО «РЖД» - «Горьковская железная дорога», г. Н.Новгород, 2003 -2004 гг.), № 3053/04 «Разработка конструкторской и технологической документации на производство соединителя электротягового СЭТ-37» (заказчик - ООО «Муромпромтехснаб», округ Муром, 2004 г.). Положения диссертации использованы в учебном процессе при изучении дисциплин «Технология машиностроения», «Автоматизированное проектирование инструментов, инструментальной оснастки и технологии их изготовления».

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации докладывались и обсуждались на научно-технической конференции «Управление в технических системах» (г. Ковров, 1998 г.), Пятой Международной научно-технической конференции «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика» (г. Москва, 1999 г.), Первой Всероссийской научно-технической конференции «Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве» (г. Н. Новгород, 1999 г.), научно-технической конференции «Современные технологии в машиностроении» (г. Пенза, 1999 г.), Международной молодежной конференции «XXXII Гагаринские чтения» (г. Москва, 2000 г.), III Международной научно-технической конференции «Производственные технологии» (г. Владимир, 2000 г.), XXXII Уральском семинаре «Механика и процессы управления» (г. Миасс, 2002 г.), INTERNET-конференции «Новые материалы и технологии в машиностроении» (г. Брянск, 2003 г.), а также научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава ВлГУ в период с 1998 по 2004 гг.

Публикации. По теме диссертации опубликованы 33 печатные работы [6, 25,28-36, 38-44 и др.].

При проведении работы получены следующие результаты:

1. На основе структурной модели трансформации энергии в зоне резания получен комплекс показателей энергетической эффективности лезвийной обработки. Показатели выражают отношение потенциальной энергоемкости обрабатываемого материала к подведенным удельным энергозатратам, позволяют определять рациональные параметры режущих инструментов и режимы их эксплуатации.

2. Анализом геометрико-кинематических особенностей лезвийной обработки установлены причины нестабильности мощности в технологических системах. Закономерности изменения мощности систематизированы в виде четырех схем, для каждой из которых установлены коэффициенты аппроксимации, пропорциональные величине энергозатрат.

3. На основе термодинамической и деформационной концепций разрушения получен метод расчета потенциальной энергоемкости конструкционных материалов, учитывающий характер их разрушения при резании (хрупкое, квазихрупкое, вязкое), назначение технологического перехода (предварительный или окончательный) и тип образующейся стружки. Для определения энергоемкости использованы показатели прочности и пластичности, плотность поверхностной энергии и энтальпия плавления.

4. Теоретически и экспериментально исследовано влияние управляемых факторов технологической системы на энергетические показатели точения, фрезерования и разрезания. Установлено:

• повышению энергетической эффективности процесса резания в наибольшей степени способствует форсирование минутной подачи до значений, ограничиваемых требуемыми качеством обработки, стойкостью инструмента и возможностями оборудования;

• при одной и той же производительности наружного точения энергетически более эффективным является увеличение подачи на оборот в противоположность частоте вращения шпинделя;

• при увеличении скорости резания энергетическая эффективность токарной обработки возрастает благодаря пропорциональному росту производительности, а фрезерной - снижается ввиду уменьшения подачи на зуб;

• одновременное увеличение переднего угла с 0 до 10° и главного угла в плане с 45 до 90° твердосплавных токарных резцов способствует повышению энергетической эффективности точения на 6.9 %. При использовании быстрорежущих резцов установлен экстремальный характер зависимости энергозатрат от главного угла в плане, имеющей минимум при ср « 60°;

• энергетическая эффективность попутного цилиндрического фрезерования в среднем на 9. 12 % выше, чем встречного, и снижается с увеличением глубины резания;

• с повышением площади срезаемого слоя энергетическая эффективность применения цилиндрических фрез и дисковых пил с крупными зубьями по сравнению с мелкозубыми возрастает до 29 %.

Разность между экспериментальными и расчетными значениями не превышает 25 %.

5. При цилиндрическом фрезеровании сталей выявлена взаимосвязь энергетически экономичного распределения припуска между рабочими ходами с соотношением скоростей резания и минутных подач.

6. Создана математическая модель регулирования подачи дисковой пилы с целью стабилизации мощности разрезания стального цилиндрического проката на фрезерно-отрезных автоматах.

7. Разработаны модели и алгоритмы оптимизации параметров точения, фрезерования и разрезания по критерию наибольшей энергетической эффективности. Систему ограничений составляют требования операционного эскиза и технологические характеристики оборудования, корректируемые в конкретной производственной ситуации.

8. Оптимизационные алгоритмы реализованы в виде пяти прикладных программ и апробированы при технологической подготовке производства деталей ремонтных путевых железнодорожных машин и рельсового электросоединителя. Снижение энергетических затрат при переходе на экономичные параметры формообразования достигает 18.22 % при обеспечении заданной стойкости режущих инструментов, точности и шероховатости полученных поверхностей и производительности обработки.

Автор выражает признательность профессору кафедры «Технология машиностроения» Муромского института (филиала) Владимирского государственного университета Швецову Анатолию Николаевичу за помощь и ценные советы при работе над диссертацией.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Карпов, Алексей Владимирович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. На основе структурной модели трансформации энергии в зоне резания получен комплекс показателей энергетической эффективности лезвийной обработки. Показатели выражают отношение потенциальной энергоемкости обрабатываемого материала к подведенным удельным энергозатратам, позволяют определять рациональные параметры режущих инструментов и режимы их эксплуатации.

2. Анализом геометрико-кинематических особенностей лезвийной обработки установлены причины нестабильности мощности в технологических системах. Закономерности изменения мощности систематизированы в виде четырех схем, для каждой из которых установлены коэффициенты аппроксимации, пропорциональные величине энергозатрат.

3. На основе термодинамической и деформационной концепций разрушения получен метод расчета потенциальной энергоемкости конструкционных материалов, учитывающий характер их разрушения при резании (хрупкое, квазихрупкое, вязкое), назначение технологического перехода (предварительный или окончательный) и тип образующейся стружки. Для определения энергоемкости использованы показатели прочности и пластичности, плотность поверхностной энергии и энтальпия плавления.

4. Теоретически и экспериментально исследовано влияние управляемых факторов технологической системы на энергетические показатели точения, фрезерования и разрезания. Установлено:

• повышению энергетической эффективности процесса резания в наибольшей степени способствует форсирование минутной подачи до значений, ограничиваемых требуемыми качеством обработки, стойкостью инструмента и возможностями оборудования;

• при одной и той же производительности наружного точения энергетически более эффективным является увеличение подачи на оборот в противоположность частоте вращения шпинделя;

• при увеличении скорости резания энергетическая эффективность токарной обработки возрастает благодаря пропорциональному росту производительности, а фрезерной — снижается ввиду уменьшения подачи на зуб;

• одновременное увеличение переднего угла с 0 до 10° и главного угла в плане с 45 до 90° твердосплавных токарных резцов способствует повышению энергетической эффективности точения на 6.9 %. При использовании быстрорежущих резцов установлен экстремальный характер зависимости энергозатрат от главного угла в плане, имеющей минимум при ср « 60°;

• энергетическая эффективность попутного цилиндрического фрезерования в среднем на 9.12 % выше, чем встречного, и снижается с увеличением глубины резания;

• с повышением площади срезаемого слоя энергетическая эффективность применения цилиндрических фрез и дисковых пил с крупными зубьями по сравнению с мелкозубыми возрастает до 29 %.

Разность между экспериментальными и расчетными значениями не превышает 25 %.

5. При цилиндрическом фрезеровании сталей выявлена взаимосвязь энергетически экономичного распределения припуска между рабочими ходами с соотношением скоростей резания и минутных подач.

6. Создана математическая модель регулирования подачи дисковой пилы с целью стабилизации мощности разрезания стального цилиндрического проката на фрезерно-отрезных автоматах.

7. Разработаны модели и алгоритмы оптимизации параметров точения, фрезерования и разрезания по критерию наибольшей энергетической эффективности. Систему ограничений составляют требования операционного эскиза и технологические характеристики оборудования, корректируемые в конкретной производственной ситуации.

8. Оптимизационные алгоритмы реализованы в виде пяти прикладных программ и апробированы при технологической подготовке производства деталей ремонтных путевых железнодорожных машин и рельсового электросоединителя. Снижение энергетических затрат при переходе на экономичные параметры формообразования достигает 18.22 % при обеспечении заданной стойкости режущих инструментов, точности и шероховатости полученных поверхностей и производительности обработки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей диссертационной работе решена задача параметрической оптимизации переходов токарной и фрезерной обработки заготовок по критерию наибольшей энергетической эффективности процесса резания. В итоге получила дальнейшее развитие теория оптимизации технологических процессов машиностроительных производств. Предложено использовать энергетические показатели для обоснованного выбора марки материала режущей части и типоразмеров резцов, цилиндрических фрез, дисковых пил, а также режимов их эксплуатации.

Среди направлений дальнейших исследований можно выделить следующие:

1. Распространение предложенного подхода к снижению энергозатрат при других видах лезвийной и абразивной обработки, а также при многоинструмент-ных технологических наладках.

2. Применение энергетических критериев для оптимизации бесстружечных способов формообразования, термической, химико-термической, электроэрозионной, лазерной обработки и других энергоемких технологических процессов.

3. Совершенствование методов расчета силы и мощности резания на основе теории подобия, что позволит перейти от эмпирических зависимостей к аналитическим с аргументами в виде безразмерных комплексов.

4. Разработка методики снижения энергетических потерь в электрической и механической частях приводов металлообрабатывающего оборудования.

5. Проектирование энергосберегающих технологий на основе адаптивного управления процессом резания по критерию минимума энергозатрат.

6. Использование энергетических критериев для определения рациональных условий эксплуатации деталей машин и прогнозирования их долговечности с учетом технологической наследственности.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Карпов, Алексей Владимирович, 2005 год

1. Армарего И. Дж А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В.А. Пастунова. М.: Машиностроение, 1977. — 325 с.

2. Ахо A.B., Хопкрофт Д.Э., Ульман Д.Д. Структуры данных и алгоритмы: Пер. с. англ. -М.: Вильяме, 2001.-384 с.

3. Банди Б. Методы оптимизации. Вводный курс. — М.: Радио и связь, -1988.- 128 с.

4. Безъязычный В.Ф. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей. — М.: МЭИ, 1993. — 184 с.

5. Белоусов А.И. Определение оптимальной скорости резания // Известия вузов. 1972. № 7. С. 147-149.

6. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. — М.: Машиностроение, 1975.-344 с.

7. Болсун А.И. Краткий словарь физических терминов. М.: Высш. шк., 1979.-416 с.

8. Буше H.A. Трение, износ и усталость в машинах (транспортная техника). М.: Транспорт, 1987. - 224 с.

9. Вагин Г.Я., Лоскутов А.Б. Экономия энергии в промышленности. — Нижний Новгород: Нижегород. гос. техн. ун-т, 1998. — 220 с.

10. Васин С.А., Верещака A.C., Кушнер А.Г. Резание материалов. Термомеханический подход. М.: Высшая школа, 2000. - 320 с.

11. Великанов K.M., Новожилов В.И. Экономичные режимы резания металлов. — Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1972. 120 с.

12. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. - 280 с.

13. Вульф А.М. Резание металлов. — Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1973.-496 с.

14. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высш. шк., 1985.-304 с.

15. Дегтярев Ю.И. Методы оптимизации. М.: Сов. радио, 1980. — 272 с.

16. Джост П., Шофилд Дж. Экономия энергии с помощью трибологии (Пер. с англ. O.A. Горленко) // Трение и износ. 1982. № 2. С. 356 — 366.

17. Евтушенко Ю.Г. Методы решения экстремальных задач и их применение в системах оптимизации. — М.: Наука, 1982. 432 с.

18. Екобори Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел. -М.: Металлургия, 1971.-264 с.

19. Епифанов Г.И., Ребиндер П.А. Об энергетическом балансе процесса резания металлов. М.: ДАН СССР. 1949. № 4.

20. Еремин А.Н. Физическая сущность явлений при резании сталей. — М.: Машгиз, 1951.-225 с.

21. Жак С.В. Оптимизация проектных решений в машиностроении. Методология, модели, программы. — Ростов-на-Дону: Ростов, гос. ун-т, 1982. — 168 с.

22. Железко Б.А., Морозевич А.Н. Теория и практика построения информационно-аналитических систем поддержки принятия решений. Мн.: Арлита-Маркетинг, 1999. - 144 с.

23. Журков С.Н., Нарзуллаев Б.Н. ЖТФ, 1953, т. 23, вып. 10, с. 1677.

24. Орел, 25 — 27 сентября 2003 г. / Под общей редакцией д.т.н. проф. В.А. Голенкова, д.т.н. проф. Ю.С. Степанова. Орел, ОрелГТУ, 2003. С. 46 - 49.

25. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. — М.: Маш-гиз, 1956.-368 с.

26. Иванова B.C., Терентьев В.Ф. Природа усталости металлов. — М.: Металлургия, 1975. 455 с.

27. Игнатов С.Н. Выбор параметров и оптимизация режимов работы алмазного инструмента для разрушения горных пород и обработки твердых материалов. Алматы: КазгосИНТИ, 1993. - 53 с.

28. Игнатов С.Н., Карпов A.B., Распопин А.П. Оценка эффективности лезвийной обработки с использованием безразмерного энергетического критерия // СТИН. № 12. 2004. С. 23 - 26.

29. Игнатов С.Н., Лазуткина H.A., Макарова Н.В., Карпов A.B. Сравнение вариантов обработки ступенчатых валов по энергетическим характеристикам // Управление в технических системах: Материалы научно-технической конференции. Ковров: КГТА, 1998. С. 325 - 326.

30. Игумнов Б.Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.

31. Кабалдин Ю.Г. Энергетический подход к процессам механической обработки // Станки и инструмент. 1991. № 4. С. 27 29.

32. Кабалдин Ю.Г., Бурков A.A., Семибратова М.В., Александров A.A. Динамическая модель процесса резания // Вестник машиностроения. 2001. № 8. С. 33-38.

33. Карпов A.B., Соколик Н.Л., Соколик А.И. К вопросу снижения энергозатрат при обработке заготовок лезвийными инструментами // Новые материалы и технологии в машиностроении. Сборник научных трудов. Выпуск 2. — Брянск: БГИТА, 2003. С. 48 51.

34. Катаев Ю.П., Павлова А.Ф., Белоног В.М. Пластичность и резание металлов. М.: Машиностроение, 1994. - 143 с.

35. Качанов Л.М. Основы механики разрушения. — М.: Наука, 1974. — 311 с.

36. Клушин М.И. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1958. - 453 с.

37. Колев К.С., Горчаков Л.М. Точность обработки и режимы резания. — М.: Машиностроение, 1976. — 144 с.

38. Копытов Ю.В., Чуланов Б.А. Экономия электроэнергии в промышленности. Справочник. М.: Энергия, 1978. - 120 с.

39. Коршунов В.Я. Оптимизация технологических условий абразивной обработки // Станки и инструмент. 1990. № 5. С. 17-19.

40. Коршунов В .Я. Повышение надежности деталей сельскохозяйственных машин на основе прогнозирования и технологического обеспечения термодинамических и физико-механических параметров материала // Автореферат дисс. .докт. техн. наук. Тула, 2004. - 40 с.

41. Кузнецов В.Д. Избранные труды. Физика резания и трения металлов и кристаллов. М.: Наука, 1977. - 310 с.

42. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Банков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. — М.: Машиностроение, 1983. 359 с.

43. Левит Г.А. Коэффициент полезного действия быстроходных станков и способы его повышения. М.: ЦБТИ, 1950. - 46 с.

44. Локтев В.Г. Автоматизированный расчет режимов резания и норм времени. М.: Машиностроение, 1990. - 80 с.

45. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. — М.: Машиностроение, 1982. 320 с.

46. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. — М.: Машиностроение, 1978. — 264 с.

47. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976.-278 с.

48. Мак-Лин Д. Механические свойства металлов. Пер. с англ. под ред. и с предисл. Я.Б. Фридмана. М.: Металлургия, 1965. - 431 с.

49. Малашенко В.М. Снижение энергетических затрат при наружном продольном точении заготовок на токарных станках: Автореферат дисс.канд. техн. наук. Брянск, 2000. - 18 с.

50. Малашенко H.A. Снижение энергетических затрат при обработке отверстий резцами и осевыми инструментами: Автореферат дисс.канд. техн. наук. — Брянск, 2002. — 18 с.

51. Маталин A.A. Технология механической обработки. — JI.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1977. 176 с.

52. Мороз Л.С. Механика и физика деформаций и разрушения материалов. -Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1984.-224 с.

53. Мосталыгин Г.П., Толмачевский H.H. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 1990. — 288 с.

54. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования эксперимента. — М.: Машиностроение, 1980. — 304 с.

55. Нотт Дж. Ф. Основы механики разрушения. М.: Металлургия, 1978.256 с.

56. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. А.Г. Монахова. М.: Машиностроение, 1974. - 598 с.

57. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть И. Нормативы режимов резания. М.: Экономика, 1990. - 474 с.

58. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках / A.M. Гильман, Л.А. Брахман, Д.И. Батищев, Л.К. Митяева. М.: Машиностроение, 1972.- 188 с.

59. Островский В.И. Теория резания металлов. Расчет оптимальных режимов резания. Л.: СЗПИ, 1986. - 68 с.

60. Панасюк В.В. Предельное равновесие хрупких тел с трещинами. — Киев: Наукова думка, 1968. 246 с.

61. Панин В.Е., Лихачев В.А., Гриняев Ю.В. Структурные уровни деформации твердых тел. Новосибирск: Наука, 1985. - 229 с.

62. Подураев В.Н. Технология физико-химических методов обработки. — М.: Машиностроение, 1985. — 264 с.

63. Попов B.C. Теоретическая электротехника. -М.: Энергия, 1978. 560 с.

64. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. — М.: Машиностроение, 1977. 392 с.

65. Режимы резания металлов: Справочник / JI.A. Брахман, Ц.З. Бродский, JI.A. Быков и др. Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. - 407 с.

66. Рейхель В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала // Мировая техника. 1936. № 4. С. 6 — 14.

67. Реклейтис Г., Рейвиндран А., Рэгсдел К. Оптимизация в технике. Кн.1.- М.: Мир, 1986. 347 с.

68. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев: Высшая школа, 1977. — 192 с.

69. Розен В.В. Цель — оптимальное решение (математические модели принятия оптимальных решений). — М.: РиС, 1982. 168 с.

70. Розенберг A.M., Еремин А.Н. Элементы теории процесса резания металлов. М. - Свердловск: Машгиз, 1956. - 318 с.

71. Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Оптимизация технологических процессов механической обработки / Под ред. А.П. Гавриш. Киев: Наукова думка, 1989.- 192 с.

72. Сальников B.C. Научное обоснование эффективного энергопотребления технологических систем: Автореферат дисс. докт. техн. наук. — Тула, 2003. — 39 с.

73. Сикора Е. Оптимизация процессов обработки резанием с применением вычислительных машин: Сокр. пер. с польского Д.Д. Тимонича; Под ред. канд. техн. наук П.Д. Беспахотного. М.: Машиностроение, 1983. - 226 с.

74. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. — М.: Машиностроение, 1979. — 152 с.

75. Силин С.С., Баранов A.B. Оптимизация операций механической обработки по энергетическим критериям // Станки и инструмент. 1999. № 1. С. 16 — 17.

76. Смазочно-охланадающие технологические средства для обработки металлов резанием: Справочник / Под ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берлинера. М.: Машиностроение, 1986. - 352 с.

77. Справочник по технологии резания металлов. В 2-х кн. Кн.1. / Под ред. Г. Шпура, Т. Штеферле; Пер. с нем. под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1985. - 616 с.

78. Справочник по электропотреблению в промышленности / Под ред. Г.П. Минина и Ю.В. Копытова. М.: Энергия, 1978. - 496 с.

79. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Суслов А.Г. / Под ред. А.М. Дальского. М.: Машиностроение-1, 2001.-944 с.

80. Старков В.К. Дислокационные представления о резании металлов. М.: Машиностроение, 1979. - 160 с.

81. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989. - 296 с.

82. Старков В.К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1984. - 120 с.

83. Старков В.К., Киселев М.В. Алгоритм оптимизации процесса резания по энергетическому критерию качества// Станки и инструмент. 1992. № 10. С. 18 -20.

84. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. М.: Машиностроение, 1992. — 240 с.

85. Тарзиманов Г.А. Проектирование металлорежущих станков. — М.: Машиностроение, 1980.-288 с.

86. Технологичность конструкций изделий: Справочник / Ю.Д. Амиров, Т.К. Алферова, П.Н. Волков и др.; Под общ. ред. Ю.Д. Амирова. М.: Машиностроение, 1990. — 768 с.

87. Тиме И.А. Сопротивление металла и дерева резанию. СПб, 1870.

88. Трент Е.М. Резание металлов. — М.: Машиностроение, 1980. — 263 с.

89. Трехов М.И., Горин Ф.И. Рациональное использование электроэнергии при обработке металлов резанием и давлением. M.-JL: Госэнергоиздат, 1961. -104 с.

90. Ушаков Н.И. Оптимизация технологических процессов в приборостроении. — М.: Машиностроение, 1981. — 56 с.

91. Федоров В.В. Исследование и разработка научных основ прогнозирования повреждаемости и разрушения металлов: Автореферат дисс.докт. техн. наук. М., 1980.-32 с.

92. Федоров В.В. Кинетика повреждаемости и разрушения твердых тел. — Ташкент: Фан, 1985. 167 с.

93. Физические величины: Справочник / Под ред. И.С. Григорьева, Е.З. Мейлихова. — М.: Энергоатомиздат, 1991. — 232 с.

94. Филоненко С.Н. Резание металлов. Киев: Техника, 1975. — 232 с.

95. Финкель В.М. Физика разрушения. М.: Металлургия, 1970. — 376 с.

96. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. В двух частях. Часть вторая. Механические испытания. Конструкционная прочность. — М.: Машиностроение, 1974. 368 с.

97. Хакен Г. Синергетика. М.: Мир, 1980. - 406 с.

98. Цененко O.A. Программное управление режимами резания по критериям эффективности обработки: Автореферат дисс.канд. техн. наук. Ростов-на-Дону, 1992.- 18 с.

99. Швец В.В. Некоторые вопросы теории технологии машиностроения. -М.: Машиностроение, 1967. 63 с.

100. Экономия сырья и материалов: Справочник / Э.Амбос, А. Нойбауэр, Ю. Освальд и др. М.: Металлургия, 1985. - 255 с.

101. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации:

102. Пер. с нем. под ред. канд. техн. наук В.Ф. Колотенкова. М.: Машиностроение, 1981.-279 с.

103. Якубов Ф.Я. Энергетические соотношения процесса механической обработки материалов. Ташкент: Фан, 1985. - 104 с.

104. Ящерицын П.И., Еременко M.JL, Фельдштейн Е.Э. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах. — Минск: Вышэй-ша шк., 1990.-512 с.

105. Reeber R. Der Energie bedarf bei trennenden Fertigungsvertahren // Werkstatt und Betr. 1980. 113, 109- 113.