Разработка технологии получения и исследование свойств уплотнительных срабатываемых покрытий на основе стабилизированного диоксида циркония тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.11, кандидат технических наук Галлямов, Ринат Талгатович

• Галлямов, Ринат Талгатович
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Галлямов, Ринат Талгатович

Введение

1. Уплотнение радиальных зазоров в ГТД. Требования к материалам и методы нанесения уплотнительного покрытия

1.1. Необходимость уплотнения радиальных зазоров в ГТД

1.1.1. Влияние изменения радиального зазора на характеристики ГТД

1.1.2. Регулирование радиального зазора путем создания специальных уплотнений

1.1.2.1. Современные системы уплотнений

1.1.2.2. Требования к уплотнительным материалам

1.1.2.3. Уплотнительные покрытия на основе металлических материалов

1.1.2.4. Уплотнительные покрытия на основе керамических материалов

1.2. Использование диоксида циркония в качестве материала покрытий

1.3. Синтез порошков стабилизированного диоксида циркония

1.4. Улучшение характеристик керамических покрытий путем армирования

1.5. Получение керамических покрытий на металлических подложках

2. Материалы для получения уплотнительных покрытий и методы их исследования

2.1. Методы исследования свойств порошков, материалов и покрытий

2.1.1. Определение насыпной плотности и плотности после утряски

2.1.2. Определение пикнометрической плотности

2.1.3. Определение текучести

2.1.4. Определение условной вязкости суспензии

2.2. Методы исследования уплотнительных материалов и покрытий

2.2.1. Исследование газоабразивной стойкости

2.2.2. Исследование триботехнических характеристик

2.2.3. Исследование жаростойкости

2.2.4. Измерение кажущейся пористости и плотности покрытий

2.2.5. Исследование термостойкости покрытий

2.3. Подготовка исходных материалов для получения уплотнительных покрытий

2.3.1. Получение порошков стабилизированного диоксида циркония

2.3.1.1. Получение укрупненных порошков

2.3.1.2. Влияние концентрации циркония и аммиака на свойства порошков

2.3.2. Механохимическое активирование порошков стабилизированного диоксида циркония

2.3.3. Получение укрупненного нитрида бора

2.3.4. Подготовка поверхности металлической подложки

2.3.4.1. Создание переходных слоев методом плазменного напыления

2.3.4.2. Отработка технологии крепления сетки к металлической подложке

3.Получение толстослойных керамических покрытий на основе 2г02-7%У

3.1. Покрытия на металлических подложках с предварительно нанесенным плазменным покрытием 2г02-7%У20з

3.2. Получение покрытий на металлических подложках, армированных сеткой

3.2.1. Формование покрытия методом шликерного литья и спеканием

3.2.1.1. Исследование влияния крупности дисперсных частиц и условий сушки покрытия на их качество

3.2.1.2. Исследование влияния влажности системы и дисперсности наполнителя на качество покрытия

3.2.2. Получение композиционных керамических покрытий из шликеров методом горячего прессования

4. Исследование свойств композиционных уплотнительных покрытий на основе 1г02-7%У

4.1. Определение пористости и плотности

4.2. Исследование газоабразивной стойкости

4.3. Исследование триботехнических характеристик композиционных-покрытий

4.4. Исследование жаростойкости покрытий

4.5. Оценка термостойкости покрытий

4.6. Построение регрессионных моделей характеристик уплотнительного покрытия

5. Опытно-промышленная технология получения уплотнительного композиционного покрытия на секторах статорной части ГТД

5.1. Армирование поверхности сектора

5.2. Подготовка шликера для нанесения уплотнительного покрытия

5.3. Формирование покрытия

5.3.1. Холодное прессование

5.3.2. Горячее прессование 126 Выводы 132 Список использованных источников 134 Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии получения и исследование свойств уплотнительных срабатываемых покрытий на основе стабилизированного диоксида циркония»

Основной тенденцией развития авиационного двигателестроения является увеличение эффективности, надежности и ресурса газотурбинных двигателей (ГТД). Повышение экономичности ГТД напрямую связанно с уменьшением внутренних потерь и ростом параметров в цикле (давления и температуры газа перед турбиной). Современные ГТД проектируются на давление воздуха в 3 МПа и температуру газа перед турбиной ~ 2000°С [1]. Основным направлением в решении проблемы долговечности ГТД является разработка и применение качественно новых технологий. Практически большинство деталей горячего тракта ГТД не могут эксплуатироваться в течение заданного ресурса без надежных высокотемпературных покрытий. Это, прежде всего, жаростойкие покрытия типа (№, Со)-Сг-А1-У и термобарьерные многослойные покрытия - №-Сг-А1-У- Zr02-Y20з.

Одним из эффективных способов повышения экономичности и надежности ГТД является уменьшение радиальных зазоров в проточной части газовой турбины. Снижение концевых потерь в радиальном зазоре достигается использованием бандажа, легко истирающихся вставок, сотовых уплотнений, наряду с которыми актуальным является использование покрытий. При этом эффективное регулирование величины радиального зазора может быть достигнуто только с использованием толстослойных покрытий, для которых выбор состава материала остается открытым. Использование для уплотнения металлических материалов вряд ли целесообразно, так как в случае возникновении трения между материалом уплотнения и торцевой кромкой пера рабочей лопатки возможно образование очагов схватывания. Часто это приводит к нарушению режима работы двигателя и выходу его из строя. Из керамических материалов наибольший интерес для уплотнительных покрытий представляют оксиды металлов.

Основная трудность нанесения керамических покрытий на основе тугоплавких оксидов состоит в необходимости применения высоких температур, уровень которых, как правило, недопустим для металлических 5 основ. Основным методом, используемым в настоящее время для нанесения оксидной керамики на металлы без существенного нагрева основы, является плазменное напыление. Однако данный способ не позволяет наносить толстослойные (толщиной до 2 мм) покрытия, длительное время работающие в условиях термоциклирования. Таким образом, для дальнейшего прогресса в создании уплотнительных покрытий требуется использование принципиально новых подходов к технологии нанесения и выбору материалов покрытия.

Применение тех или иных способов нанесения качественных покрытий из оксидов предъявляет особые требования к исходным порошкам по химическому, фазовому, гранулометрическому составам и т.д. Последнее время в качестве материала покрытий для ГТД все больший интерес вызывает использование индивидуальных и смешанных оксидов, среди которых пристальное внимание уделяется диоксиду циркония. Традиционный метод получения стабилизированного диоксида циркония, основанный на спекании со стабилизирующей добавкой, последующим размолом и классификацией, не позволяет получить порошки с требуемой гомогенностью и чистотой. Данных недостатков лишен способ получения оксида путем совместного осаждения гидроксидов.

Для обеспечения требуемых функциональных свойств основного сплава с покрытием необходимо в условиях меняющихся температур согласовать свойства материалов покрытия и основы путем подбора состава покрытия. Особенно важно иметь оптимальное соотношение ингредиентов в покрытиях, которое наиболее полно удовлетворяет условиям эксплуатации изделия. Для уплотнительного покрытия основными воздействующими факторами являются: высокая температура, многократные теплосмены, коррозионная среда, газоабразивное и трибологическое воздействие.

Целью диссертационной работы является разработка эффективной технологии получения высокотемпературного композиционного покрытия уплотнительного назначения для газотурбинных двигателей. Для достижения этой цели были поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработка состава и технологии получения уплотнительного покрытия на никелевых жаропрочных сплавах.

2. Разработка системы армирования уплотнительного покрытия на основе стабилизированного диоксида циркония.

3. Разработка технологии получения укрупненных порошков стабилизированного диоксида циркония и нитрида бора для армирования уплотнительных покрытий.

4. Разработка технологии подготовки активированного стабилизированного диоксида циркония для создания матрицы покрытия.

5. Разработка технологии модифицирования поверхности металлической подложки армированием.

6. Исследование характеристик покрытий в зависимости от содержания компонентов в композиционных уплотнительных покрытиях. Определение оптимального состава покрытия, который наиболее полно удовлетворяет требованиям, предъявляемым к высокотемпературным уплотнительным материалам.

7. Разработка опытно-промышленной технологии получения уплотнительного покрытия на секторах разрезного кольца 1 ступени ТВД авиационного двигателя ПС-90А.

Заключение диссертации по теме «Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов», Галлямов, Ринат Талгатович

выводы

1. Проведенный анализ литературных данных позволил определить основные направления исследований по созданию материала и технологии нанесения уплотнительного покрытия для ГТД. Это композиционные покрытия на основе оксидов 2г02-7%У203, наносимые из шликеров с последующим уплотнением методом горячего прессования (напрессовки).

2. Разработана технология получения порошка оксида 7г02-7%У203 требуемой крупности в условиях непрерывного соосаждения гидроксидов с последующим замораживанием.

3. Разработана технология получения укрупненного порошка нитрида бора как компоненты уплотнительного покрытия.

4. Предложен способ и разработана технология армирования поверхности никелевых сплавов путем высокотемпературной напайки сетки с последующим креплением к верхним гребням скруток из нихромовой проволоки, концы которых ориентированы нормально к поверхности основы.

5. Проведен комплекс исследований по созданию уплотнительного покрытия 2Ю2-7%У20з-ВК на никелевом сплаве толщиной 2-3 мм из шликеров с последующим спеканием. Было установлено, что образующееся растрескивание покрытия (фрагментация) и при отсутствии паяной армирующей сетки отслоение, не позволяют решить проблему получения качественного уплотнительного слоя на поверхности жаропрочных никелевых сплавов.

6. Разработана технология подготовки шликера для нанесения уплотнительного слоя, сушки и горячего прессования (напрессовки) покрытия толщиной 2-3 мм на листовых образцах. Разработанная технология позволяет вести процесс формования покрытия при температурах ниже 1100°С, что делает ее применимой для никелевых жаропрочных сплавов.

7. Проведены комплексные исследования покрытий уплотнительного. типа с использованием математического планирования эксперимента. Полученные математические модели таких характеристик как термостойкость, износостойкость, жаростойкость.

8. Определен оптимальный состав уплотнительного покрытия для никелевого сплава:

- гг02-7%У20з (с!Ср=25 мкм) - 5%;

-ВИ (315-630 мкм)-5%;

- нихромовое волокно ((1=0,3 мкм, /=3-5мм) - 10%;

- 7г02-7%У20з (менее 2 мкм, активированный) - остальное.

9. Разработанная технология нанесения уплотнительного покрытия путем двух этапного прессования позволила получить толстослойные керамические покрытия без деформации основы сложной формы.

10. Изготовлена опытная партия секторов (вставок) с композиционным покрытием АПЦШ-1М на основе 7г02-7%У203 толщиной 2мм. На ОАО "Пермский моторный завод" из секторов с данным покрытием собрано рабочее кольцо 1-й ступени ТВ Д. Кольцо установлено на двигатель ПС-90А для проведения длительных испытаний на стенде.

11. Получены положительные решения по заявкам на изобретения, на состав высокотемпературного композиционного материала для уплотнительного покрытия и способ его получения.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Галлямов, Ринат Талгатович, 2007 год

1. Модифицирование поверхностей деталей ГТД по условиям эксплуатации / B.C. Мухин, A.M. Смыслов, С.М. Боровский- М.: Машиностроение, 1995.-256 с.

2. Буглаев В.Т., Перевезенцев C.B., Карташов А.Л. Особенности использования сотовых уплотнений для радиальных зазоров в конструкциях газовых турбин // Изв. Акад. Пром. Экологии.- 2004.- №2.- С. 30-34.

3. Прокопец А.О., Ревзин Б.С. Поддержание малых радиальных зазоров в проточной части турбомашин ГТУ и диагностирование величин зазоров // Вестник УГТУ-УПИ.- 2004.- №2(32).- С. 290-294.

4. Ревзин Б.С. Газотурбинные газоперекачивающие агрегаты.- М.: Недра, 1986.-215 с.

5. Киржнер P.A., Мамаев Б.И. Минимально допустимый радиальный зазор в турбине ГТД // Изв. Вузов. Авиационная техника.- 1989.- №3.- С. 52-56.

6. Холщевников К.В., Емин О.Н., Митрохин В.Т. Теория и расчет авиационных лопаточных машин.- 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986.- 432 с.

7. Шимбоб Л.Т., Стефарт О.Л., Бил P.C. Разработка напыляемого керамического уплотнения для газовой турбины // Энергетические машины и установки. -1979.-Т.101. № 4.-С. 65-73.

8. Гарднер В.Б. Разработка фирмой Пратт-Уитни энергетически эффективного двигателя Е // Новое в зарубежном авиадвигателестроении. М.: ЦИАМ.- 1983.- №8.- С. 1-11.

9. Киржнер P.A., Мамаев Б.И. Обеспечение требуемых радиальных зазоров в турбине высокотемпературного ГТД на эксплуатационных режимах // Высокотемпературные газовые турбины двигателей летательных аппаратов,-Казань: КАИ.- 1987,- С. 94-99.

10. Буглаев В.Т., Карташов А.Л., Перевезенцев В.Т. Целесообразность непрерывного мониторинга для диагностирования радиальных зазоров впроточной части газовых турбин // Изв. Акад. Пром. Экологии.- 2005.- №1.-С. 15-19.

11. Горелов Ю.Г., Копылов И.С., Матвеева A.C. Комбинированный способ охлаждения бандажных полок рабочих лопаток высокотемпературных турбин // Изв. Вузов: Авиационная техника.- 1999.- №2.- С. 37-40.

12. Разработка элементов надроторного уплотнения из высокотемпературного композиционного материала SÎ3N4-BN / И.Ю. Келина, Н.И. Ершова, A.B. Аракчев // Новые огнеупоры.- 2004.- №2,- С. 38-43.

13. Буглаев В.Т., Перевезенцев C.B., Даниленко Д.В. Влияние конструктивных параметров сотового уплотнения на его аэродинамические характеристики // Справочно-Инженерный журнал.- 2003,- №9.- С.22-25.

14. Заградительное охлаждение периферии проточной части газовых турбин через сотовую поверхность / A.A. Апостолов, В.Т. Буглаев, В.Т. Перевезенцев //Изв. Акад. Пром. Экологии.- 2004.- №3.- С.27-30.

15. Порошковый жаропрочный материал: состав, технология и применение для повышения износостойкости лопаток турбин авиадвигателей Электронный ресурс.: УкрНИИспецсталь. Режим доступа: http: //ussi.nm.ru/pm coating blades.htm.

16. Филипов C.B. Моделирование процесса истечения порошкового припоя при изготовлении заготовок сотовых вставок уплотнений ГТД // Изв. Вузов: Авиационная техника.- 2005.- №2.- С. 65-67.

17. Тадля К.А. Разработка методов оценки коррозионного ресурса и средних рабочих температур в защитных металлических покрытиях лопаток газовых турбин: Дис. . канд. тех. наук.- Киев, 2004.

18. Галлямов Р.Т., Обабков Н.В. Уплотнительные покрытия для газотурбинных двигателей // Вестник УГТУ-УПИ. Современные технологии: проблемы и решения.- Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ.- 2004.- №5(30).-С. 36-43.

19. Текстура и фрикционные свойства защитного покрытия TiN-BN-Si3N4 / C.B. Емельянов, A.A. Миневич, А.Э. Чадеев // Защитные покрытия на металлах .-Киев: Наукова думка.-1990.- Вып.24.- С. 83-86.

20. Бекли Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии,- М: Машиностроение, 1986. -360 с.

21. Микромеханические и фрикционные свойства многокомпонентных покрытий /A.B.Белый, Г.Д.Карпенко, С.Е.Емельянов // Порошковая металлургия.-1987.- № 11 .-С. 19-21.

22. Матвеевский P.M. Температурная стойкость граничных смазочных слоев и твердых смазочных покрытий при трении металлов и сплавов.- М: Наука, 1971.- 226с.

23. Порошковые композиции на основе железа и никеля для уплотнений газовых турбин / В.Ф. Лыкова, С.Т. Телевный, Р.П. Щеголева // Процессы и материалы порошковой металлургии.- М: Металлургия, 1985,- С. 45-51.

24. Уплотнительные материалы в газотурбинных двигателях / И.Д. Быков, Г.Л. Дубров, Э.В. Леховицер // Теория и практика газотермического нанесения покрытий.- Дмитров:- 1985.-Т.З.- С. 24-28.

25. Патент 93008105 РФ, С23С4/06. Название: композиционный уплотнительный материал для плазменного напыления на основе алюминия /

26. A.Н. Аржакин, В.В. Руцкин, А.З. Шарыпов. Заявл. 11.02.1993 93008105/02. Опубл. 20.04.1995.

27. Патент 1378414 РФ, С23С4/12. Композиционный материал для плазменного напыления покрытий и способ его получения/ Н.И. Латынин,

28. B.Н Пащенко, В.Н. Денисов.- Заявл. 03.07.1986, 4084470/02.- Опубл. 27.10.1996.

29. Мурашов А.П. Газотермическое напыление антифрикционных покрытий, содержащих графит // Пленки и покрытия 98: Труды 5-й междунар. конф. -СПб: Изд-во СПбГТУ, 1998.- С. 256-258.

30. Лесневский Л.Н., Трошин А.Е., Тюрин В.Н. Исследование процесса плазменного напыления покрытий типа «твердая смазка» на основе графита

31. Пленки и покрытия -2001: Труды 6-й междунар. конф. СПб: Изд-во СПбГТУ, 2001,- С. 605-608.

32. Металлокерамический материал для радиального уплотнения высокотемпературных турбин / И.М.Федорченко, Н.А.Казанцева, Г.Л.Дубров // Порошковая металлургия.- 1969.- N3,- С. 90-95.

33. Плазменное и газопламенное нанесение уплотнительных покрытий Электронный ресурс.: Технологии. Режим доступа: http://www.salut.ni/techno weld.html.

34. Patent 3481715 US, B22f 7/04. Sealing member for high temperature applications and a process of producing the same / T.J.Whalen, L. Roy.- Publ. 02.12.69.

35. Порошковые покрытия уплотнительного назначения / Ж.И. Дэнеладзе, С.Т. Телевный, В.Н. Плечев // Сталь.- 1984.-№ 10.-С. 79-83.

36. Быков И.Д., Дубров Г.Л., Леховицер Э.В. Исследование уплотнительного покрытия АНБ // Теория и практика газотермического нанесения покрытий.- Дмитров: 1989.-Т.З.- С. 105-109.

37. Газотермические покрытия из композиционных порошков Ti-BN/ Ю.С. Борисов, А.Л. Борисова, Л.К. Шведова // Температуроустойчивые покрытия: Труды 11-го Всесоюзного совещания по жаростойким покрытиям.- Л: Наука.-1985.- С. 127-131.

38. Корреляция физико-механических свойств и эксплуатационных характеристик уплотнительных покрытий/ Ю.Г. Лекарев, В.А. Барвинок, О.Т. Савельева // Теория и практика газотермического нанесения покрытий,-Дмитров: 1985.- Т.2.-С. 88-90.

39. Жаростойкость уплотнительных покрытий из композиционных порошков Ni-C, A1-BN / А.Л. Борисова, В.Н. Чиплик, Е.А. Емельянов // Защитные покрытия на металлах.- Киев: Наукова думка.-1986.- Вып.20.-С.69-71.

40. Китаев Ф.И., Лекарев Ю.Г. Особенности процесса плазменного напыления гранулированных механических смесей металл-твердая смазка // Физика и химия обработки материалов.-1984.- № 2.- С. 63-69.

41. Патент 2133297 РФ, С23С4/10. Высокотемпературный композиционный материал для уплотнительного покрытия / И.Н. Пирожков, А.Н. Аржакин-Заявл. 14.01.1998, 98100566/02.- Опубл. 20.07.1999.

42. Патент 93026830 РФ, С22С19/03. Композиционный материал для уплотнительного покрытия / В.Н. Денисов, И.Н. Пирожков, Н.Б. Махлай-Заявл. 26.05.1993, 93026830/02.- Опубл. 27.03.1997.

43. Clegg М.А., Mehta М.Н. NiCrAl/bentonite thermal spray powder for high temperature abrogable seals // Surface and coat, technol -988.-V.34,Nl.- P .69-77.

44. Разработки кафедры для промышленного использования Электронный ресурс.: Кафедра материаловедения и технологий новых материалов НГТУ. Режим доступа: http://www.nntu.ru/rus/fmt/raz6.htm.

45. Патент №1982760 Германия, С23П7/00.заяв.20.06.98.

46. Крагельский И.В. Трение и износ.- М.: Машиностроение, 1968.- 480 с.

47. Плотников Ю.П., Южаков В.А. Высокотемпературные антифрикционные материалы // Теория и практика газотермического нанесения покрытий.- Дмитров: 1985.-Т.З.- С. 68-79.

48. Семенов A.M., Кацура A.A. Высокотемпературное трение окисных керамик на основе корунда.- М: Наука, 1974.- 109 с.

49. Strangman Т.Е. Thermal Barrier Coatings for Turbine Airfoil // Thing Solid Films.- 1985.- V.127, №1/2.- P. 93-105.

50. Meitner P.L. Analysis of metal temperature and coolant flow with a termal-barier coating on a full-coverage-film-cooled turbine vane, NASA TR-1310, 1978.-P. 14.

51. Levine S.R., Miller R.A., Hodge P.E. Thermal barrier coatings for heat engine components // SAPE Quart.- 1980.-V.12, N.l.-P. 20-26.

52. Пат. №4247249. США. Turbine engine shroud // General Electric Co., Siemers, Paul А.- Заяв. 22.09.78.- Опубл. 27.01.81.

53. Пат. №4289446. США. Ceramic faced outer air seal for gas turbine engines // United Technologies, Wallence Matthewj.- Заявл. 27.06.1979.- Опубл. 15.09.81.

54. Пат. №4289447. США. Metal-ceramic turbine shroud and method of making the same // General Electric Co., Sterman, P. Albert, Jr. Gay et all.- Заяв. 12.10.1979.- Опубл. 15.09.81.

55. Пат. №2062115. Великобритания. Method of constructing A TURBINE SHROUD// General Electric Co.- Заяв. 12.10.1979,- Опубл. 27.01.81.

56. Пат. №3018620. ФРГ. MTU. 16.05.1980.

57. Development and evaluation of ceramic components for small gas turbine engine / K. Tanaka, M. Yoshida, T. Kubo // ASME TURBO'2000. 8-11 MAY. 2000.- Munich. Germany.

58. Пат. Франция №2465874. Rolls Royce. 30.06.1979.

59. Slincy H.E. Solid lubricant materials for high temperatures a review // Tribology Int.-1982.-V.15, N 15.-P.

60. Композиционные порошки Zr02-Y203-BN для уплотнительных покрытий ГТД / Э.И Денисова, Н.В. Обабков, А.Р. Бекетов // Известия ВУЗов. Цветная металлургия.- 1999.- №1.- С. 72-74.

61. Викулин В.В., Курская И.Н. Конструкционный материал на основе реакционно-связанного нитрида кремния // Огнеупоры.- 1990.- №9. С. 13-19.

62. Самсонов Г.В. Неметаллические нитриды.- М.: Металлургия, 1969.-264 с.

63. Казаков B.K. Химия и физика нитридов.- Киев: Наук, думка, 1969.-178с.

64. Ершова Н.И., Келина И.Ю. Многослойные керамические изделия из композиционного материала нитрид кремния- нитрид бора // Огнеупоры и техническая керамика.- 1997.- №5.- С. 6-10.

65. Ершова Н.И., Келина И.Ю. Устойчивость керамики SÎ3N4-BN к длительному окислению, термоциклированию, воздействию высокотемпературного газового потока // Новые огнеупоры,- 2003.- №12.- С. 25-27.

66. Крижановский P.E., Штерн З.Ю. Теплофизические свойства неметаллических материалов.- JI.: Наука, 1973.- 336 с.

67. Стрелов К.К., Кащеев И.Д. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов.-2-е изд., перераб. и доп.- М.: Металлургия, 1996.608 с.

68. Шевченко A.B., Рубан А.К., Дудник Е.В. Высокотехнологичная керамика на основе диоксида циркония // Огнеупоры и техническая керамика.- 2000,- №9.- С. 2-8.

69. Комоликов Ю.И. Высокопрочная керамика из диоксида циркония на основе тетрагональных твердых растворов: Дис. . канд. тех. наук.-Екатеринбург, 2002.- 145 с.

70. Заводинский В.Г. Исследование механизма фазовой стабильности диоксида циркония, легированного магнием и кальцием // Перспективные материалы.- 2005.- №2.- С. 5-9.

71. Барабашев В.И., Ткаченко Ю.Б. Анизотропия механических свойств керамики из диоксида циркония при изгибных испытаниях // Огнеупоры и техническая керамика.- 2003.- №10.- С. 2-5.

72. Высокоогнеупорные материалы из диоксида циркония / Д.С. Рутман, Ю.С.Торопов, С.Ю. Плинер, Ю.М. Полежаев.- М.: Металлургия, 1985,- 136 с.

73. Johner G., Schweitzer K.K. Flame rig Testing of thermal barrier coatings and correlation with engine resulting // Jour, of Vacuum Science and Technology.-1985. №3.- P. 1-26.

74. Stecura S. New Zr02-Y203 Plasma-Sprayed Coatings for Thermal Barrier Applications // Thin Solid Films.- 1987.- V. 150. № 1 .-P. 15-40.

75. Quadakkers W.J. Coating system development for future, high efficiency gas turbines // Ogolnopolska Konferencja "Korozja 2002: Problemy nowego tysiaclecia", 17-21 czerw., 2002,- Krakow.- P. 79-86.

76. Becher P.F., Rice R.W. at al. Factors in the degradation of ceramic coatings for turbine alloys // Thin Solid Films.- 1978.- 53, №1,- P. 225-232.

77. Дамбра К., Дорфман M. Термобарьерные покрытия: повышение тепловой защиты // Газотурбинные технологии,- 2002,-май-июнь.- С. 20-23.

78. Padture N.P, Gell М., Jordan Е.Н. Thermal Barrier Coating for Gas -Turbine Engine Applications // Science.- 2002.- V. 296.- P. 280-284.

79. Толокан Р.П., Наблоу Д.С., Брейди Д.Б. Крепление керамического покрытия к металлической подложке с помощью низкомодульной прокладки BRUNSBOND // Энергетические машины.- 1982.- т. 104, N3.- с. 44-52.

80. Ван Линсынь. Специальные керамики,- Китай: ЧПУ, 1994.- 525 с.

81. Артамонова О.В, Синтез нанокерамических материалов на основе диоксида циркония, стабилизированного оксидом индия: Дис. . канд. хим. наук.- Воронеж, 2004.- 140 с.

82. Порошковая металлургия и напыленные покрытия / В.Н. Анцифиров, Г.В. Бобров, JT.K. Дружинин,- М.: Металлургия, 1987.- 792 с.

83. Settu Т., Gobinathan R. Synthesis and characterization of Zr02 Y203 and Zr02 -Y203-Ce02 precursor powder // J. Eur.Ceram.Soc.- 1986,- N6,- P.1309-1318.

84. Стрекаловский В.Н., Полежаев Ю.М., Пальгуев С.Ф. Оксиды с примесной разупорядоченностью: состав, структура, фазовые превращения.-М.: Наука, 1987.- 160 с.

85. Верещагин В.Г. Получение тугоплавких соединений в плазме.- Киев.: Вища шк.,1987.- 200с.

86. Балкевич B.JI. Техническая керамика.- М.: Стройиздат, 1984.- 256 с.

87. Помогайло А.Д., Розенберг А.С., Уфлянд И.Е. Наночастицы металлов в полимерах.- М.: Химия, 2000.- 672 с.

88. Ritner M.N. Market analysis of nanostructured materials: new date // Proc. Of the Conf. on Fine, ultrafine and nano practicles new technologies, emerging applications and new markets.: Chicago, Illinois.: USA.- 2001. 14-17 Oct.- P.l-13.

89. Керамика из диоксида циркония / П.А. Витязь, И.Н. Ермоленко, И.Л. Федорова // Порошковая металлургия,- 1989.- №12.- С. 45-50.

90. David J., Clough. Zr02 powders for advanced and engeneering ceramics: Ceramic Engeneering and Science Preceding // The American Ceramic Soc.-1983.- V.9, №9/10.- P. 1244-1260.

91. Чусовитина T.B., Торопов Ю.С., Матвейчук Г.С. Использование концентрата иттрия для получения твердых электролитов на основе диоксида циркония // Огнеупоры.- 1990.- №5.- С. 14-17.

92. Ваесерман И.М. Химическое осаждение из растворов.- Л.: Химия, 1980.-208 с.

93. Colomban P. Chemical and sol-gel processes: the elaboration of ultrafine powders // J. Industrie Cermoque.- 1985.- №3,- P. 186-196.

94. Preparation of Monodispers Y-doped Zr02 powders / K. Uchigama, T. Ogihara, T. Jkemoto // J. Mater. Sci.- 1987.- №22.- P. 4343-4347.

95. Панова Т.И., Савченко Е.П., Рощина E.B. Сравнительная оценка методов получения частично стабилизированного диоксида циркония // ЖПХ.- 1990.-№1.- С. 100-105.

96. Рутман Д.С., Торопов Ю.С., Галкин Ю.М. Совершенствование технологии циркониевых изделий // Труды восточного института огнеупоров.- 1972.- Вып. 13.- С. 87-105.

97. Powder preparation and compaction behaviour of fine grained Y-TZP / Groot Zevert, Winnubst, Thennissen // J. Mater. Sci.- 1990,- V.25.- P.3449-3455.

98. Попов B.B. Образование дисперсных систем оксидов, оксигидроксидов, и гидроксидов элементов. М.: НИИТЭХИМ, 1991.-вып.7(309).- 79 с.

99. Chan K.S., Chauh G.K., Jaenicke S. Preparation of stable, high surface area zirconia//J.Mater. Sci. Lett.- 1994.- V.13.- P. 1579-1581.

100. Кадошникова H.B., Родичева Г.В. Изучение условий совместного осаждения алюминия и циркония из водных растворов // ЖНХ.-1989.- Т.34, Вып.2.- С. 316-318.

101. Ежова Ж.А., Родичева Г.В. и др. Изучение условий совместного осаждения гидроксидов иттрия и циркония аммиаком из водных растворов // ЖНХ.-1991.- Т.36, Вып.10.- С. 2494-2496.

102. Chang H.L., Shady P., Shih W.H. Effect of sodium on crystallite size and surface area of zirconia powders at elevated temperatures // J. Amer. Ceram. Soc.-2000.- V. 83, №8.-P. 2055-2061.

103. Zirconium oxide cristal phase: The role of the pH and time to attain the final pH for precipitation of the hydrous oxide / R. Srinivasan, M.B. Harris, F.S. Simpson // J. Mater. Res.- 1988.- V.3,№4.- P. 787-797.

104. Mechanical properties and fracture behavior of interfacial alumina scale on plasma sprayed thermal barrier coatings / J.A. Haynes, M.K. Ferber, W.D. Porter // Mat. High. Temp.- 1999.- V. 16, № 2.- P. 49-69.

105. Физическое металловедение : T.2. Фазовые превращения в металлах и сплавах с особыми физическими свойствами / Под. ред. Канна Р.У., Хаазена П.Т.- Пер. с англ.- М.: Металлургия, 1988.- С. 550-574.

106. Шиманский A.B. Физическая химия композиционных и керамических материалов Электронный ресурс. / Красноярский Гос. Универ. Режим доступа: http.V/la-istaH.lan.krasu.iu/EducatiorL/Lection/Keram/H/keramM.html.

107. Семченко Г.Д. Современные процессы в технологии керамики.-Харьков: НТУ «ХПИ», 2002.- 80 с.

108. Костиков В.И., Варенков А.Н.Композиционные материалы на основе алюминиевых сплавов, армированных углеродными волокнами.-М.:Интермет Инжениринг, 2000,- 446с.

109. Цыплаков О.Г. Конструирование изделий из композиционно -волокнистых материалов.- J1.: Машиностроение, 1984.- 140 с.

110. Конкин A.A. Углеродные и другие жаростойкие материалы.- М.: Химия, 1974.-375 с.

111. Мэттьюз Ф., Ролингс Р. Композиционные материалы. Механика и технология.- М.: Техносфера, 2004.- 408 с.

112. Ван Фо Фы Г.А. Теория армированых материалов с покрытиями.-Киев.: Наук, думка.- 1971.- 232 с.

113. Петелина Г.С., Светлова И.Л. Волокнистые композиционные материалы: Пер. с англ. Бокштейна С.З.- М.: Мир, 1965.- 284 с.

114. Перепелкин К.Е. Структура и свойства волокон.- М.: Химия, 1985.208 с.

115. Костиков В.И., Варенков А.Н. Сверхвысокотемпературные композиционные материалы.- М.: Интермет Инжениринг, 2003.- 560с.

116. Новые материалы / В.Н.Анциферов, Ф.Ф.Бездушный, Л.Н.Белянчиков.- М.: МИСИС.- 2002.- 736 с.

117. Технология создания теплоэнергетических аппаратов из композитов / Г.В. Белов, В.М. Вацкевич, М.Д. Граменицкий.-М.: ИКЦ Академкнига, 2005.407 с.

118. Мулякаев Л.М. Защитные покрытия деталей газотурбинных двигателей // Технология металлов.- 2000.- №9 С. 23-35.

119. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении / Ю.С. Елисеев, Н.В. Абраимов, В.В. Крымов; Под ред. Н.В. Абраимова.-М.: Высшая школа, 1999.-256 с.

120. Фролов В.А., Рябенко Б.В., Викторенков Д.В. Технологические особенности применения плазменного напыления в производстве авиационных двигателей/ЛГехнология машиностроения.- 2003.-№5.- С. 39-42.

121. Advandes in high rate sputtering with magnetron-plasmatron processing and instrumentation / S. Schiller, U. Heising, K. Goedicke // Thin Solid Films.-1979.- V.64, №3.- P. 455-467.

122. Аппен A.A. Температуроустойчивые неорганические покрытия.- JI.: Наука, 1976.-296с.

123. Berndt С.С., Herman H. Failure during thermal cycling of plasma-sprayed thermal barrier coatings // Thing Solid Films.- 1983. -108.- №2.- P.427-437.

124. Хасуй A. Техника напыления.-М.: Машиностроение, 1975.-288c.

125. Пат. №4398866. США. "Avco". 24.06.81.

126. Пат. №2076475. Великобритания. "MTU". 24.05.1980.

127. Ромашин А.Г., Викулин В.В. Опыт создания термонапряженных керамических элементов горячей зоны газотурбинных двигателей // Огнеупоры и техническая керамика.- 2003.- N1.- с.25-32.

128. ГОСТ 19440-94. Порошки металлические. Определение насыпной плотности / Межгосударственный стандарт.- Минск, 1996.

129. ГОСТ 25279-93. Порошки металлические. Определение плотности после утряски / Межгосударственный стандарт.- Минск, 1996.

130. Плаченов П.Г., Колосинцев С.Д. Порометрия.- JL: Химия, 1988.- 226с.

131. ГОСТ 20899-75. Порошки металлические. Метод определение текучести.- М.: Издательство стандартов, 1976.

132. ГОСТ 23201-78 Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытания материалов и покрытий на газоабразивное изнашивание с помощью центробежного ускорителя.

133. ГОСТ 30480-97 Обеспечение износостойкости изделий. Методы испытаний на износостойкость.

134. ГОСТ 9.312-89 Покрытия защитные. Методы определения жаростойкости.

135. ГОСТ 473.4-81 Изделия химически стойкие и термостойкие керамические. Метод определения кажущейся плотности и кажущейся пористости.

136. Изучение соосажденых смесей карбоната кальция с гидроокисью циркония / Ю.М.Галкин, Д.С.Рутман, Ю.С.Торопов // Неорганические материалы.- 1972. -Т.8,№11.- С. 1985-1989.

137. Князев И.В., Обабков Н.В., Бекетов А.Р. Влияние условий получения на крупность криогранулированных порошков оксидов циркония и гадолиния // Химическая технология.- 2000.- №10.- С. 10-13.

138. Лурье Ю.Ю. Справочник по аналитической химии.- М.: Наука, 1988.448 с.

139. Вентцель Е.С., Овчаров Л.А. Теория вероятности и ее инженерные приложения.- М.: Наука, 1988,- 287 с.

140. Комоликов Ю.И., Кащеев И.Д. Высокопрочная керамика на основе порошка диоксида циркония // Стекло и керамика.- 2002.-№ 6.-С. 11-15.

141. Авакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов.- Новосибирск: Наука, 1986.- 305 с.

142. Пивинский Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны.- М.: Металлургия, 1990.- 272 с.

143. Дешко Ю.И., Креймер М.Б., Крыхтин Г.С. Измельчение материалов в цементной промышленности.- М.: Стройиздат, 1966,- 269 с.

144. Иванов-Городов А.Н. Пути интенсификации размола материалов в шаровых мельницах.- М.:НИИЦемент, I960.- 32 с.

145. Ходаков Г.С. Физика измельчения,- М.: Наука, 1972.- 308 с.

146. Изучение шликерного литья керамики на основе стабилизированного Z1O2, полученного методом химического соосаждения / Ю.Е. Пивинский, A.A. Дижаба, В.И. Ульрих // Огнеупоры,- 1986,- № 1,- С. 24-28.

147. Галлямов Р.Т., Обабков Н.В. Изучение процесса синтеза и измельчения порошков Z1O2Y2O3 // Демидовские чтения на Урале: Тез. докл.-Екатеринбург, 2006.- С. 136-138.

148. О некоторых закономерностях получения суспензий, шликерного литья и спекания корундовых отливок / Ю.Е Пивинский, В.В. Моисеев, A.A. Дижаба//Огнеупоры.- 1986.- № 2,- С. 12-20.

149. Думанский A.B. Лофильность дисперсных систем,- Киев,: Изд-во АН УССР, I960,-212 с.

150. Пивинский Ю.Е, Трубицын М.А. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсионная среда, стабилизация и вяжущие свойства // Огнеупоры.- 1987.- №2.- С. 9-14.

151. Горячее прессование турбостатного BN / И.Г. Кузнецова, Д.Н. Полубояринов, A.B. Федотов // Неорганические материалы.- 1975.- Т.11, №10.-С. 1778-1781.

152. Шьюмон П. Диффузия в твердых телах.- М.: Металлургия, 1966,- 199с.

153. Положительное решение по заявке на изобретение 2005126778/02, РФ С23С20/00. Способ получения уплотнительного покрытия / Н.В.Обабков, Р.Т. Галлямов, А.Р. Бекетов и др. Заявл. 08.24.2005. Опубл. 02.27.2007.

154. Положительное решение по заявке на изобретение 2005126779/02, РФ С23С20/00. Высокотемпературный композиционный материал для уплотнительного покрытия / Н.В.Обабков, Р.Т. Галлямов, А.Р. Бекетов и др. Заявл. 08.24.2005. Опубл. 02.27.2007.

155. Лексовский A.M., Усмонов Г.Х., Нарзулаев Г.Х. Микротрещины, повреждаемость и разрушение композиционных материалов // Физика имеханика разрушения композиционных материалов / Под ред.: А. М. Лексовкого. Л., 1986.-С. 69-89.

156. Галлямов Р.Т., Обабков Н.В. Стойкость уплотнительных покрытий на основе Z1O2-Y2O3+BN в условиях газоабразивного изнашивания // Научные труды IX отчетной конф. мол. ученых ГОУ ВПО УГТУ-УПИ: Сборник статей В 4 ч.- Екатеринбург, 2005.- 43.- С. 260-262.

157. Галлямов Р.Т., Обабков Н.В. Исследование газоабразивной стойкости уплотнительных покрытий на основе керамики Zr02-Y203-BN // Новые огнеупоры.- 2006,- № 6.- С. 43-46.

158. Савченко Н.Л., Кульков С.Н. Структуры, возникающие на поверхности, и механизмы износа керамики на основе диоксида циркония // Письма в ЖТФ.- 2004.- ТЗО.- №15.- С. 77-83

159. Зеленский В.Г., Щеголев Р.П., Зарубинский A.A. Спеченные уплотнительные материалы на основе легированных стальных порошков // Экспресс-информация / ЦНИИИиТЭИЧермет:- Изд-во Черметинформация. -1975.-Сер. 28.-№1.- 12 с.

160. Савченко Н.Л., Королев П.В., Мельников А.Г. Трение и износ трансформационно-упрочненых композитов с металлической и керамической матрицей // Трение и износ.- 2001.- Т22.- №3.- С. 322-331.

161. Не Y.J., Winnubst A.J.A., Burgraaf A.J. Grain size dependece of sliding wear in tetragonal zirconia polycrystals // J. Amer. Ceram. Soc.- 1996.- V.79.-№12.- P. 3090-3096.

162. Галлямов Р.Т. Обабков Н.В. Получение композиционного покрытия для радиального уплотнения ГТД // Современная техника и технологии: Тез. докл. XII Междунар. науч. практ. конф., март 2006.- Томск: изд-во ТПУ, 2006.- Т.1.- С. 378-380.

163. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий.- М.: Наука.- 1976,- 280 с.