Разработка методики комплексного диагностирования протяженных надземных газопроводов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.19, кандидат технических наук Петров, Сергей Владимирович

• Петров, Сергей Владимирович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Петров, Сергей Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

1. ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ СРЕДСТВ И МЕТОДОВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НАДЗЕМНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ.

1.1. Обзор и классификация процессов повреждаемости надземных газопроводов.

1.1.1. Изменения структуры и свойств металла труб при длительной эксплуатации под нагрузкой.

1.1.2. Изменение механических и физических свойств металла труб при усталости.

1.1.3. Напряженно-деформированное состояние металла трубопроводов.

1.1.4. Атмосферная коррозия надземных трубопроводов.

1.2. Методы оценки состояния металла на образцах.

1.2.1. Определение механических свойств.

1.2.2. Металлографический анализ.

1.3. Физические неразрушающие методы контроля металла.

1.3.1. Магнитные методы структурного анализа.

1.3.2. Методы определения напряжений в металле трубопроводов.

1.3.3Определение твердости и микротвердости.

1.4. Выводы по главе 1. Цель и задачи исследования.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ТРУБНЫХ ОБРАЗЦОВ, ОТОБРАННЫХ ИЗ НАДЗЕМНОГО ГАЗОПРОВОДА.

2.1.1. Краткая характеристика газопровода Ухта-Войвож.

2.1.2. Общие принципы диагностирования технического состояния газопровода.

2.2. Характеристика отобранных из газопровода образцов труб.

2.3. Определение химического состава стали спектральным методом.

2.4. Микроструктура Ст2пс.

2.5. Механические испытания металла труб.

2.6. Определение твердости на трубных образцах.

2.7. Определение остаточных напряжений на трубных образцах.

2.7.1. Рентгепоструктурный анализ.

2.7.2. Магнитошумовой метод (Баркгаузена).

2.7.3. Определение остаточных напряжений методом разрезания.

2.8. Определение запаса пластичности материала методом релаксации напряжений.

2.8.1. Методика испытаний.

2.8.2. Результаты испытаний на релаксацию напряжений.

3. КОМПЛЕКСНОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА НАДЗЕМНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ УХТА-ВОЙВОЖ.

3.1. Проведение первичного обследования газопроводов.

3.2. Измерения толщины стенки труб ультразвуковым методом.

3.2.1. Постановка задачи.

3.2.2. Измерительные приборы и их калибровка.

3.2.3. Результаты измерений толщины стенки на трубных образцах.

3.2.4. Корреляционный анализ результатов ультразвуковых измерений толщины стенки труб.

3.2.5. Усовершенствованная методика измерения толщины стенки труб.

3.2.6. Измерения толщины стенки труб на потенциально-опасном участке газопровода.

3.3. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений.

3.3.1. Ультразвуковыке дефектоскопы и их калибровка.

3.3.2. Расчет основных параметров ультразвукового контроля.

3.3.3. Регистрируемые параметры контроля.

3.3.4. Методы дефектоскопии саврных швов при наличии подкладных колец и труб разной толщины.

3.3.5. Методика оценки допустимости дефектов в сварных соединениях.

3.4. Результаты комплексного диагностирования надземного газопровода.

3.4.1. Общее состояние газопровода.

3.4.2. Оценка общего дефектного состояния труб.

3.4.3. Результаты ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений.

3.5. Диагностирование состояния металла газопровода в условиях напряженно-деформированного состояния.

4. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ МЕТОДИКИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ И ПРОДЛЕНИЯ РЕСУРССА ДЛИТЕЛЬНО ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ ТРУБОПРОВОДОВ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методики комплексного диагностирования протяженных надземных газопроводов»

Одной из важнейших научно-технических проблем XXI века становится проблема оценки технического состояния и продления ресурса безопасной эксплуатации потенциально опасных объектов. К их числу относятся магистральные газонефтепроводы, основная часть которых выработала 50-75 % проектного ресурса, а некоторые эксплуатируются с его превышением. Уникальным примером такого объекта на севере России может служить система надземных газопроводов Ухта-Войвож, эксплуатирующаяся более 60 лет.

Снижение работоспособности надземных трубопроводов происходит по причине необратимого ухудшения свойств металла, дефектности сварных швов, высоких механических напряжений в стенках труб, развития атмосферной коррозии.

Существует множество различных методов для диагностирования состояния металла труб, однако часть из них требует отбора образцов из газопровода, например для механических испытаний и металлографического анализа. Кроме того эти методы недостаточно информативны в исследованиях изменений свойств металла при длительной эксплуатации под нагрузкой.

Неразрушающие методы также недостаточно адаптированы к реализации на протяженных объектах сверхдлительной эксплуатации. В частности, ультразвуковой контроль сварных швов не адаптирован к наличию подкладных колец и геометрии сварного шва; методы оценки напряженно-деформированного состояния (НДС) не учитывают собственные напряжения в металле труб; методы толщино-метрии при оценке коррозионных повреждений не учитывают вариацию толщин стенки труб, связанную с технологией изготовления, существующей в 50-е годы.

Поэтому разработка методики комплексного диагностирования металла надземных трубопроводов на основе современных металлофизических и дефектоскопических методов неразрушающего контроля является весьма актуальной научно-технической задачей.

Работа базируется на результатах научных работ многих ученых и исследователей, среди которых: В.К. Бабич, В.В. Болотов, П.П. Бородавкин, В.М. Глазов, В.Н. Давиденков, Г.Д. Дель, О.М. Иванцов, A.A. Ильюшин, В.В. Клюев, М.П. Мар-ковец, Миркин Л.И., А.Т. Туманов, М.Н. Щербинин и др.

Цель работы. Разработка комплексной методики диагностирования длительно эксплуатируемых надземных газопроводов большой протяженности.

Основные задачи исследований. Для достижения поставленной цели в работе необходимо решить следующие задачи:

1. Адаптировать к объекту неразрушающие методы тестирования механических свойств металла труб;

2. Разработать оригинальные методы оценки структуры и собственных остаточных напряжений в металле труб;

3. Разработать методику оценки коррозионных повреждений с учетом номенклатуры и особенностей технологий изготовления труб;

4. Усовершенствовать методику ультразвуковой дефектоскопии с учетом конструктивных особенностей сварных швов;

5. Разработать методику экспресс-оценки напряженного состояния труб на основе геодезических измерений;

6. Разработать комплексную методику натурных обследований с назначением необходимых видов контроля и оптимизированием объемов измерений.

7. Оценить практическую и экономическую значимость выполненной работы.

Научная новизна.

1. Установлено, что после 60 лет эксплуатации характеристики механических свойств металла надземного газопровода с запасом не менее 10-15% удовлетворяют требованиям нормативов, за исключением относительного удлинения после разрыва образцов со сварным швом, структура металла не имеет критических повреждений.

2. Доказано, что структурные дефекты металла труб можно выявить по результатам многократного тестирования микротвердости с выявлением критически упрочненных структур, характеризующих развитие деформационного старения и разупрочненных при образовании нарушений сплошности материала.

3. Для марки стали Ст2пс, эксплуатировавшейся более 60 лет установлена закономерность уменьшения релаксационной способности основного металла труб по снижению предела макроупругости от 160 до 120 МПа, околошовной зоны до 100 МПа, сварного шва - до 60 МПа.

4. Рентгеноструктурным анализом доказано, что в металле труб могут существовать собственные структурные напряжения второго рода величиной до 77 МПа в околошовной зоне сварного шва и до 45 МПа в основном металле, которые необходимо учитывать при оценке НДС газопровода.

5. Экспериментально получены регрессионные модели временного сопротивления и предела текучести стали марки Ст2пс от твердости, характеризуемые линейными выражениями вида: стп = 3,699НВ-157,811 сг0 2 = 2,722НВ -148,271

6. Магнитошумовым методом (Баркгаузена) экспериментально установлена существенная неоднородность напряжений в области сварного шва, характеризуемая появлением растягивающих напряжений в околошовной зоне и сжимающих в литом металле шва, что может приводить к образованию нарушений сплошности на границе данных областей и существенному ухудшению механических свойств.

Основные защищаемые положения:

- методика комплексной лабораторной оценки состояния материала газопровода после 60 лет эксплуатации, включающая стандартные методы испытаний, рентгеноструктурный анализ, испытания на релаксацию напряжений, магни-тошумовой метод и результаты ее опробования;

- методики ультразвукового обследования сварных швов с наличием смещений кромок и подкладных колец и селективной выбраковки сварных швов на основе уточнения характера дефектов;

- номограммы для расчета НДС, назначения участков газопровода к детальному обследованию и определению минимальной допустимой толщины стенки;

- методика оценки коррозионных повреждений труб газопроводов с учетом особенностей технологий их изготовления на основе корреляционного анализа результатов измерения толщины стенки методом сплошного сканирования.

Практическая ценность работы.

На основе результатов исследований разработана «Методика проведения комплексного диагностического обследования надземных магистральных газопроводов НГДУ «Войвожнефть», согласованная с Ухтинским отделом Печорского округа Госгортехнадзора России 10.05.2000 г. Полученные в процессе исследований результаты позволяют обосновать возможность дальнейшей эксплуатации магистральных газопроводов по состоянию металла и сварных швов, повысить их надежность и безопасность. Результаты исследований могут быть полезны крупнейшим компаниям нефтегазового комплекса России, таким как ОАО «Газпром», «Лукойл» «Транснефть» и др.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на 7-й, 8-й и 9-й научно-технической конференции молодежи ОАО «Северные МН» (г. Ухта, 2006, 2007, 2008 г.), VIII международной молодежной научной конференции «Севергеоэкотех -2007» (г. Ухта, 2007 г.), Всероссийской научно-практической конференции (ТюмГНГУ, г. Тюмень, 2008 г.), 14-й Международной конференции «Транспорт и седиментация твердых частиц» (Санкт-Петербург, СПбГГИ им. Плеханова, 2008 г.), на совместных научных семинарах кафедр ПЭМГ и МОН и ГП (г.Ухта, УГТУ, 2005, 2006, 2007, 2008 гг.).

Публикации: по теме диссертации опубликовано 12 работ.

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, содержит 167 страниц текста, 53 рисунка, 18 таблицы и список литературы из 168 наименований.

Заключение диссертации по теме «Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ», Петров, Сергей Владимирович

1.4. Выводы по главе 1. Цель и задачи исследования

Таким образом, на основе проведенного анализа средств и методов оценки технического состояния надземных трубопроводов можно констатировать следующее.

Снижение работоспособности надземных трубопроводов происходит по причинам необратимого ухудшения свойств металла, наличия дефектов в сварных швах, высоких напряжений стенок труб, развития атмосферной коррозии. Существует множество методов для диагностирования состояния металла труб, однако они не адаптированы к реализации на протяженных надземных объектах сверхдлительной эксплуатации. Не оптимизирован объем применения методов, который при 100%-м их применении характеризуется значительной трудоемкостью.

В частности, существуют различные методы механических испытаний металла газопроводов. Достоинством данных методов является непосредственная оценка механических свойств в ходе или после приложения механической нагрузки, то есть методы являются прямыми. Вместе с тем, главным недостатком, ограничивающим применение методов в эксплуатационных условиях, является разрушающий характер испытаний. Кроме того, методы мало чувствительны к изменению структуры металла в процессе эксплуатации. Изменения в структуре металла нефтегазопроводов и, как следствие образование трещин, происходит в 100% случаев на внешней поверхности трубопровода, а при механических испытаниях определяются некоторые средние характеристики всего объема металла испытываемого образца без учета его гетерогенности. Более локальным методом механических испытаний является метод испытаний на релаксацию напряжений, в котором исследуются характеристики механических свойств малых объемов металла путем испытания микрообразцов. Однако данный метод имеет пока ограниченное опробование на трубных сталях.

Существуют методы оптического микроанализа и электронной микроскопии. Первый позволяет фиксировать лишь критическое состояние металла, связанное с образование первичных деструктивных систем типа уже развитых нарушений сплошности (трещин, полос скольжения), которые наступают, например, при достижении физического предела текучести материала. Практическими недостатками метода являются необходимость использования дорогостоящего оптического оборудования, не приспособленного к работе на действующих трубопроводах, а также техническая сложность операций по подготовке поверхности в полевых условиях металлографическому анализу (шлифовка, полировка, травление). Электронная микроскопия дает информацию о подготовке материала к разрушению, однако метод еще более сложен и локален, что требует для оценки свойств металла из места отбора пробы серии не менее 50-100 образцов.

Для оценки механических свойств металла нефтегазопроводов без разрушения наиболее широко применяются методы определения твердости и микротвердости. Определение макротвердости широко применяют для оценки характеристик механических свойств металла нефтегазопроводов, используя при этом различные регрессионные модели. Макротвердость характеризует, преимущественно, характеристики прочности стали, то есть ее способность сопротивляться медленно возрастающей статической нагрузке, что вполне достаточно, например, для выбора марки стали, соответствующей данной величине и виду нагрузки. Однако, макротвердость очень косвенно отражает способность металла трубопроводов противостоять развитию трещин, что определяется на уровне структурных составляющих стали.

В этом случае наиболее подходит метод определения микротвердости, который применяют для оценки характеристик механических свойств отдельных структурных составляющих многофазных сплавов. По микротвердости можно проследить механизмы преобразований в структуре стали, которые ведут к старению или усталости, и в итоге, к разрушению трубопроводов. Однако, метод микротвердости, как и оптический микроанализ, достаточно сложен и требует доработки стандартного оборудования, которое годится для использования его только на образцах-шлифах. Для исследований на промышленных объектах стандартное оборудование не подходит. Поэтому, наиболее перспективно направление исследований по оценке структурного состояния металла действующих нефтегазопроводов методом твердости с малой нагрузкой. Данный метод по величине прилагаемой к индентору нагрузки занимает промежуточное положение между методами макротвердости и микротвердости, а по своим задачам наиболее соответствует микротвердости. Однако применительно к длительно эксплуатируемым трубным сталям такие критерии не разработаны.

Существуют различные методы определения параметров напряженно-деформированного состояния газопроводов. Наиболее широко распространены магнитные методы определения напряжений. Основным достоинством магнитных методов является неразрушающий характер контроля, оперативность измерения, возможность измерения на неподготовленной поверхности. К недостаткам следует отнести наличие факторов, влияющих на магнитные параметры, учет которых необходимо производить при измерениях: влияние структуры металла в области сварного шва, наличие остаточных напряжений, марка стали (для точного определения марки металла необходимо проводить спектральный анализ) и др. Комплекса методов, которые бы позволяли провести анализ наличия остаточных напряжений в металле труб с их разделением по родам (1-го, 2-го и 3-го рода), как при отстутствии нагрузки, так и в условиях эксплуатации, не разработано.

Неразрушающие дефектоскопические методы также недостаточно адаптированы к реализации на протяженных объектах сверхдлительной эксплуатации. В частности, ультразвуковой контроль сварных швов не адаптирован к наличию подкладных колец и геометрии сварного шва; методы толщинометрии при оценке коррозионных повреждений не учитывают вариацию толщин стенки труб, связанную с технологией изготовления, существующей в 50-е годы.

Поэтому разработка методики комплексного диагностирования металла надземных трубопроводов на основе современных металлофизических и дефектоскопических методов неразрушающего контроля является весьма актуальной научно-технической задачей.

Цель работы. Разработка комплексной методики диагностирования длительно эксплуатируемых надземных газопроводов большой протяженности.

Для достижения поставленной цели в работе необходимо решить следующие задачи:

1. Адаптировать к объекту неразрушающие методы тестирования механических свойств;

2. Разработать оригинальные методы оценки структуры и собственных остаточных напряжений в металле труб;

3. Разработать методику оценки коррозионных повреждений с учетом номенклатуры и особенностей технологий изготовления труб;

4. Усовершенствовать методику ультразвуковой дефектоскопии с учетом особенностей технологии сварки;

5. Разработать методику экспресс-оценки напряженного состояния труб на основе геодезических измерений;

6. Разработать комплексную методику натурных обследований с назначением необходимых видов контроля и оптимизированием объемов измерений.

7. Оценить практическую и экономическую значимость выполненной работы.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ТРУБНЫХ ОБРАЗЦОВ, ОТОБРАННЫХ ИЗ НАДЗЕМНОГО ГАЗОПРОВОДА

2.1.1. Краткая характеристика газопровода Ухта-Войвож

Объектами исследований является система газопроводов Ухта - Вой-Вож -Нижняя Омра, служащих для подачи природного газа в населенные пункты трех районов: Ухтинского, Сосногорского, Троицко-Печорского, а также для производственных нужд НГДУ «ВойВожнефть».

Газопроводы подразделяются на магистральные (Ухта - Вой-Вож) и межпромысловые (Вой-Вож - Нижняя Омра). Максимальная протяженность линейной части выполнена из труб 0 426 и 325 мм (рис. 2.1).

-'д- ■ —■ 1 ьдл

Рисунок 2,1 - Общий вид надземного газопровода на опорах

Ухта - Вой-Вож"

Магистральные газопроводы проложены надземно, на «А»-образных опорах, а межпромысловые - на катковых.

Максимальное рабочее давление 1,2 МПа, с суточным расходом газа в зимнее время до 250 тыс. м3.

Надземный газопровод "Ухта - Вой-Вож" построен в 1948 году. Обследуемый газопровод выполнен из труб наружным диаметром 426 мм (100 км) и 325 мм (3 км). Участок газопровода диаметром 426 мм выполнен подвесным на А-образных (как правило, деревянных) опорах по зигзагообразной в виде "змейки" схеме прокладки. В вершинах волн "змейки" установлены крутоизогнутые отводы. Использованная схема прокладки позволяет компенсировать продольные деформации от изменения температуры стенок труб и внутреннего давления за счет смещения вершин "змейки" и поперечного смещения трубопровода на подвесных опорах. В качестве неподвижных опор использованы деревянные опоры якорного типа.

Газопровод смонтирован из бесшовных и спиральношовных труб с различными номинальными значениями толщины стенок. Участок газопровода наружным диаметром 426 мм выполнен из труб с номинальной толщиной стенки 8,0 мм (спи-ральношовная) и 12,0 мм (бесшовная). Участок газопровода наружным диаметром 325 мм выполнен из бесшовных труб с номинальной толщиной стенки 11,0 и 12,0 мм. На участке газопровода диаметром 426 мм преобладают трубы с толщиной стенки 8,0 мм (спиральношовные), а на участке диаметром 325 мм - с толщиной стенки 11 мм. Бесшовные трубы с толщиной стенки 12 мм уложены лишь на участках повышенных категорий (пересечения с реками, автомобильными дорогами и т.п.).

Обследуемый газопровод проходит вдоль автомобильной дороги "Ухта -Вой-Вож" (на удалении 30-50 м от нее до пос. Кирпичный и не менее 100 м после) и трижды пересекает ее (один раз надземно - км 25,5, два раза подзем но у пос. Кирпичный). На участке 19-25 км газопровод удаляется от дороги до 2 км. За пос. Кирпичный (93 км) трасса обследуемого газопровода проходит в одном техническом коридоре с газопроводом диаметром 325 мм.

На своем протяжении трасса газопровода пересекает различные естественные и искусственные препятствия: реки, автомобильные дороги (в т.ч. лесные), болота и т.п. Четыре перехода через реки (р. Седью и трижды через р. Ижма) выполнены в виде гибких систем. Переходы через малые водные преграды выполнены без изменения основной схемы прокладки, но с увеличенным расстоянием между низом трубы и дневной поверхностью. Пересечения с автодорогами различных типов, как правило, выполнены в виде арок, лишь четыре пересечения осуществлены по подземной схеме прокладки.

На некоторых участках, примыкающих к арочным переходам через автодороги, наблюдается разрушение подвесных опор. Кроме этого, многочисленные случаи разрушения опор отмечаются на участках, проходящих по болотам, где труба лежит, опираясь на грунт. Последнее создает благоприятные условия для активного протекания электрохимической коррозии, так как противокоррозионное покрытие отсутствует на протяжении всего обследуемого газопровода.

Следует отметить, что, несмотря на длительный период эксплуатации газопровода никаких обследований его технического состояния специализированными организациями не проводилось. Таким образом, освидетельствование газопровода "Ухта - Вой-Вож", оценка его технического состояния и возможности дальнейшей безопасной эксплуатации - давно назревшая необходимость.

2.1.2. Общие принципы диагностирования технического состояния газопровода

Методика проведения исследований предусматривает выполнение двух этапов.

На первом этапе проводятся лабораторные исследования трубных катушек, вырезаемых из различных участков газопровода, с целью оценки качества металла и сварных соединений, с использованием как неразрушающих, так и разрушающих методов контроля.

На втором этапе выполняются натурные обследования всей трассы газопровода с использованием различных методов неразрушающего контроля.

На рис. 2.2 дана структурная схема проводимых исследований.

Рисунок 2.2 - Структурная схема оценки технического состояния длительно эксплуатируемого газопровода"Ухта - Вой-Вож"

2.2. Характеристика отобранных из газопровода образцов труб

Для проведения исследований по первому этапу, из действующих газопроводов службой эксплуатации вырезаны 6 катушек, включающих в себя 12 труб, соединенных кольцевым сварным швом (рис. 2.3).

Рисунок 2.3 - Схема отбора трубных образцов (катушек) из газопроводов

Крутая — Вой-Вож — Н. Омра

Наиболее представительная группа труб 0 426 и 325 мм, из которых выполнена максимальная протяженность линейной части газопроводов и которые, в дальнейшем, будут являться объектами проведения диагностического обследования. Для исследований из газопровода были изъяты следующие фрагменты труб, содержащих в центральной части монтажный сварной шов (таблица 2.1).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Выделены приоритетные факторы внешних воздействий на надземные газопроводы при длительной эксплуатации, обусловленные деформационным старением и усталостью за счет статических и циклических нагрузок при возникновении нарушений условий прокладки трубопроводов в виде изгиба продольной оси при поломках поддерживающих опор, а также атмосферной коррозии при нарушениях или отсутствии защитного покрытия.

2. Предложен комплекс неразрушающих методов определения состояния структуры и параметров механических свойств металла газопроводов на основании многократного тестирования микротвердости и оценки механических напряжений по уровню магни-тошумового сигнала, позволяющий определять степень неравномерности напряжений и места их локализации.

3. Обоснован и экспериментально опробован метод механических испытаний на релаксацию напряжений с установлением предела макроупругости, характеризующего запас релаксационных свойств материала с возможностью самоорганизации структуры и способностью к релаксации пиковых напряжений за счет микропластической деформации без образования нарушений сплошности.

4. Разработана методика измерения толщины стенки протяженного надземного газопровода с трехэтапным порядком их проведения, включая поисковый тестовый контроль с однократными измерениями с шагом 100 м, измерения на потенциально-опасных участках и детальный контроль методом сплошного сканирования в не менее чем двух сечениях, с обработкой данных на основе корреляционного анализа.

5. Предложена методика селективной отбраковки сварных швов по результатам уточнения характеристик дефектов ультразвуковым методом с определением формы не-сплошностей, идентификацией компактных и протяженных дефектов, оценкой развития плоскостных дефектов по высоте, прочностным расчетом по допустимой фактически измеренной толщине стенки.

6. Разработана методика определения параметров напряженно-деформированного состояния газопровода, включая расчетную схему для обоснования потенциально-опасных участков по критериям допустимой длины пролета между опорами, расстоянию от низа трубы до поверхности земли и допустимой толщины стенки труб.

7. Разработана комплексная научно-обоснованная методика диагностирования состояния металла труб и сварных швов протяженного надземного газопровода комплексом неразрушающих (дефектоскопических) методов и методов механических испытаний материалов, регламентирующая объем, последовательность и условия проведения работ при определении технического состояния трубопроводов, что позволило по результатам промышленного внедрения работы получить экономический эффект порядка 102,6 млн. руб. в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Петров, Сергей Владимирович, 2009 год

1. Авдеев Б.А. Современные машины и приборы для механических испытаний материалов. М.: Стандартгиз, 1960.

2. Авдеев Б.А. Техника определения механических свойств материалов. М.: Машиностроение, 1965. -488 с.

3. Айнбиндер А.Б., Камерштейн Л.Г. Расчет магистральных трубопроводов на прочность и устойчивость. М.: Недра, 1982. - 341 с.

4. Алехин В.П., Булычев С.И., Калмакова A.B., Узинцев O.E. Кинетическое ин-дентирование в проблеме неразрушающего контроля и диагностики материалов Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2004. - Том 70. - № 6 - С. 46-51.

5. Ангалев A.M., Демков А.Ю. и др. Области применимости методов неразрушающего контроля напряжений в металлоконструкциях // В сб. докл. межд. дел. встр. Диагностика 2002. Т 1. - М.: ИРЦ ГАЗПРОМ, 1999. - С. 143-146.

6. Анисимов В.А., Куценко А.Н. Современное состояние исследований в области НДС элементов конструкций // Дефектоскопия, 1988. №9. - С. 34-37.

7. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко Б.И. Трубы для магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1986. -231 с.

8. Бабич В.К., Гуль Ю.П., Долженов И.Е. Деформационное старение стали. М.: Металлургия, 1972. - 320 с.

9. Багаряцкий Ю.А. Рентгенография в физическом металловедении. М.: Ме-таллургиздат, 1961. -460 с.

10. Бекпаганбетов А.У., Матюнин В.М., Немытов Д.С. Определение твердости при переходе от упругой к упругопластической деформации // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2004. - Том 70. - № - С. 42-46.

11. Беленький Д.М., Шамраев Л.Г. К определению предела трещиностойкости // Заводская лаборатория. 2000. - № 4. - С. 41 - 45.13Березин В.Л., Бобрицкий Н.В. Сооружение насосных и компрессорных станций: Учебник для вузов. М.: Недра, 1985. - 288 с.

12. Вида Г. В., Ничипурук А.П. Коэрцитиметрия в неразрушающем контроле // Дефектоскопия, 2000. № 10. - С. 3-28.

13. Вида Г.В., Сажина Е.Ю. Исследование возможности контроля механических свойств труб нефтяного сортамента неразрушающим методом // Дефектоскопия. -1995.-№ 2.-С. 82-88.

14. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз, 1963. -232 с.

15. Бобылев A.B. Механические и технологические свойства металлов: Справочник. М.: Металлургия, 1980. - 296 с.

16. Богданофф Дж., Козин Ф. Вероятностные модели накопления повреждений / Пер. с англ. М.: Мир, 1989 - 344 с.

17. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.447 с.

18. Бородавкин В.В., Березин В.Л. Сооружение магистральных трубопроводов: Учебник для вузов. М.: Недра, 1987 - 471 с.

19. Бородавкин П.П., Синюков А.М. Прочность магистральных трубопроводов. -М.: Недра, 1984.-245 с.

20. Бородавкин П.П., Таран А.Д. Трубопроводы в сложных условиях. М.: Недра, 1968.-303 с.

21. Булычев С.И. Достижения и перспективы испытания материалов непрерывным вдавливанием индентора // Заводская лаборатория. 1992. - № 3. - С. 29 - 36.

22. Булычев С.И., Алехин В.П. Испытание материалов непрерывным вдавливанием индентора. М.: Машиностроение, 1990. - 224 с.

23. Вейбулл В. Усталостные испытания и анализ результатов. М.: Машгиз,1964.

24. Волков Н.И., Коннов В.В., Романченков В.П. Способ определения повреждаемости нагруженного материала и ресурса работоспособности. A.C. РФ № 2139519.

25. Гапченко М.Н. Хрупкое разрушение сварных соединений и конструкций. М.: Машгиз, 1963.-356 с.

26. Герасимов В.Г., Клюев В.В., Шатерников В.Е. Методы и приборы электромагнитного контроля промышленных изделий. М.: Энергоатомиздат, 1986. -487 с.

27. Гетман А.Ф. Вопросы обеспечения ресурса эксплуатации сосудов и трубопроводов реакторов действующих АЭС // Заводская лаборатория. 1997. - № 2. - С. 37 -43.

28. Глазов В.М., Вигдорович В.Н. Микротвердость металлов и полупроводников. М.: Металлургия, 1969. -248 с.

29. Глазов В.М., Вигдорович В.Н. Микротвердость металлов. М.: Металлургиз-дат, 1962.-343 с.

30. Глингер Б.М. Определение механических и технологических свойств металлов. М.: Машгиз, 1959. - 276 с.

31. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надежности. М.: Наука, 1982. - 524 с.

32. Гогоберидзе Д.Б. Твердость и методы ее измерения. М.: Машгиз, 1952.285 с.

33. Горицкий В.М., Терентьев В.Ф., Орлов В.Г. Усталость и вязкость разрушения металлов. М.: Наука, 1974. - 289 с.

34. Горкунов Э.С. Магнитные приборы контроля структуры и механических свойств стальных и чугунных изделий (обзор) //Дефектоскопия, 1992. №10. - С. 3-35.

35. Горкунов Э.С., Драгошанский Ю.М., Миховски М. Эффект Баркгаузена и его использование в структуроскопии ферромагнитных материалов. Обзор // Дефектоскопия. 1999. - №8 .-С. 3-25.

36. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1984. - 17 с.

37. ГОСТ 8731-58 Трубы стальные бесшовные горячекатаные. Общие технические требования.

38. Граф М.Э. Испытания на усталость применительно к задачам оптимизации конструкций. Киев: Наукова думка, 1984. - 176 с.

39. Григорович В.К. Твердость и микротвердость металлов. М.: Наука, 1976.230 с.

40. Гудков A.A. Стандартизация методов определения твердости металлов // Технология металлов 2004. - №3. - С. 35-39.

41. Гусев A.C. Сопротивление усталости и живучесть конструкций при случайных нагрузках. М.: Машиностроение, 1989. -248 с.

42. Гусев A.C., Светлицкий В.А. Расчет конструкций при случайных воздействиях. М.: Машиностроение, 1984. -240 с.

43. Давиденков H.H. Динамические испытания металлов. М.: Изд-во ОНТИ, 1936.-394 с.

44. Давиденков H.H., Беляев С.Е., Марковец М.П. Получение основных механических характеристик стали с помощью измерений твердости. Заводская лаборатория, 1945, №10. - С. 964-973.

45. Данко П.Е., Попов А.Г., Кожевникова Т.Я. Высшая математика в упражнениях и задачах: Учеб. пособие . М.: Высш. шк., 1986. -415 с.

46. Дегтярев В.Н. Исследование диаграмм твердости и их связи с механическими свойствами металлов. Автореф. дисс. на соиск. уч. степ. канд. тех. наук. М.: МЭИ, 1974.-24 с.

47. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. М.: Машиностроение, 1971. - 200 с.

48. Дрозд М.С. Определение механических свойств металла без разрушения. -М.: Металлургия, 1965. 170 с.

49. Дубов A.A. Метод магнитной памяти металлов // Контроль. Диагностика, 2000.-№11.-С. 15-21.

50. Еремин К.И., Нищета С.А. Оценка остаточного ресурса строительных металлоконструкций по результатам натурных испытаний // Заводская лаборатория. 1997. -№ 3.-С. 39-41.

51. Жук Н.П. Курс теории и защиты металлов. М.: Металлургия, 1976. - 472 с.

52. Зайнуллин P.C., Кожикин М.Н. Оценка ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации // Заводская лаборатория. 1996. - № 6. - С. 57 - 58.

53. Защита от коррозии и биоповреждения машин, оборудования и сооружений: Справочник. Под ред. Герасименко A.A. М.: Машиностроение, 1987. - 688 с.

54. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1983.-351 с.

55. Иванова B.C. Циклическое разрушение металлов и сплавов. М.: Наука, 1981.-200 с.

56. Иванцов О.М., Харитонов В.И. Надежность магистральных трубопроводов. -М.: Недра, 1978.-166 с.

57. Иванько A.A. Твердость: Справочник/АН СССР Ин-т проблем материаловедения. Киев: Наукова думка, 1968. - 128 с.

58. Избранные методы исследования в металловедении: Пер с нем. М.: Металлургия, 1985. - 225 с.

59. Ильюшин A.A. Пластичность. М.: ОГИЗ, 1948. - 376 с.

60. Инструкция по контролю толщины стенок отводов подземных газопроводов, технологической обвязки КС, ДКС, ГРС и гребенок подводных переходов магистральных газопроводов. М.: ИРЦ ГАЗПРОМ, 1998. - 33 с.

61. Испытание материалов: Справочник/Пер. с нем. М.: Металлургия, 1979.447 с.

62. Исследование и расчет напряжений в деталях машин и конструкциях / Под ред. Н.И. Пригоровского. М.: наука, 1966. - 192 с.

63. Исследование температурных напряжений / Под ред. Касаткина Б.С. М.: Наука, 1972.-228 с.

64. Кампю Ф. Остаточные напряжения: Сб. статей / Пер. с англ. Под .ред. В.Р. Осгуда. М.: ИЛ, 1957. - 395 с.

65. Катык B.C. Контроль поверхностных напряжений в стали по параметрам скачков намагниченности //Заводская лаборатория, 1982. №4. - С. 61-62.

66. Ковалевич О.М., Карпунин Н.И. Принципы уточнения ресурса безопасной эксплуатации конструкций и трубопроводов ядерной техники // Безопасность труда в промышленности. 1997. - № 6. - С. 18 - 23.

67. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

68. Коган Р.Л. Циклическая прочность металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1962,255 с.

69. Коллинз Д. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение. М.: Мир, 1984. - 624 с.

70. Колмаков А.Г., Терентьев В.Ф., Бакиров М.Б. Методы измерения твердости. -М.: Интермет Инжиниринг, 2005. 250 с.

71. Костенко H.A. Прогнозирование надежности транспортных машин. М.: Машиностроение, 1989. - 240 с.

72. Котельников B.C., Еремин Ю.А. Концепция оценки остаточного ресурса металлических конструкций грузоподъемных кранов, отработавших нормативный срок службы // Безопасность труда в промышленности. -2000. № 10. - С. 41 -46.

73. Коттрел А.Х. Структура металлов и свойства. М.: Металлургиздат, 1957.134 с.

74. Кочаев В.П., Махутов H.A., Гусенков А.П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. - 223 с.

75. Кудрявцев П.И. Остаточные сварочные напряжения и прочность сварных конструкций. М.: Машиностроение, 1964. - 256 с.

76. Кузнецов Н.С., Кузнецов А.Н. Оценка напряженного состояния стальных конструкций по магнитным характеристикам ферромагнетикам // Дефектоскопия, 2001.-№1, С. 23-32.

77. Лебедев A.A., Ковальчук Б.И., Ламашевский В.П. Расчеты при сложном напряженном состоянии (определение эквивалентных напряжений). Киев: ИПП АН УССР, 1979.-63 с.

78. Ломаев Г.В., Малышев B.C., Дегтярев А.П. Обзор применения эффекта Барк-гаузена в неразрушающем контроле //Дефектоскопия, 1984. - №3. - С. 54-70.

79. Магистральные трубопроводы: СниП 2.05.06.85. М.: Изд-во станд., 1985.52 с.

80. Мак-Мастер Р. Неразрушающие испытания: Справочник. Кн. 2. М.: Энергия, 1965.-274 с.

81. Марковец М.П. Определение механических свойств по твердости. М.: Машиностроение, 1979. -191 с.

82. Марковец М.П., Матюнин В.М., Шабанов В.М. Переносные приборы для измерения твердости и механических свойств // Заводская лаборатория, 1989. Т. 55. -№ 12.-С. 73-76.

83. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, A.B. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; под. общ. ред. В.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

84. Матюнин В.М. Методы твердости в диагностике материалов. Состояние, проблемы, перспективы // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2004. - Том 70.-№-С. 37-42.

85. Махутов H.A. Деформационные критерии и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение, 1981. - 272 с.

86. Махутов H.A. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. -М.: Машиностроение, 1973.-201 с.

87. Махутов H.A., Алымов В.Т., Бармас В.Ю. Инженерные методы оценки и продления ресурса сложных технических систем по критериям механики разрушения // Заводская лаборатория. 1997. - № 6. - С. 45-51.

88. Металловедение и термическая обработка стали: Справ, изд. В 3-х т. / Под ред. Бернштейна М.Л., Рахштадта А.Г. -4-е изд., перераб. и доп. Т. 1 / Методы испытаний и исследования. В 2-х кн. Кн. 2 М.: Металлургия, 1991. С. 357-360.

89. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго М.: Центр-химмаш, НИИХИММАШ, 1992.

90. Методика определения остаточного ресурса промышленных трубопроводов высокого давления-М.: ВНИПИНефть, МВТУ им. Н.Э. Баумана, 1995.

91. Методика оценки срока службы газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1995.

92. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния М.: Центр-химмаш, НИИХИММАШ, 1993.

93. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России. Безопасность труда в промышленности. 1996. - № 3. - С. 45-51

94. Методы и средства оценки трещиностойкости конструкционных материалов / Под ред. Панасюк В.В. Киев: Наукова думка, 1981.

95. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов: Справ, пособие. Т.2. - Методы исследование механических свойств металлов / Под. ред. А.Т. Туманова. - М.: Машиностроение, 1971. - 320 с.

96. Механическая усталость в статистическом аспекте / Под ред. Серенсе-на C.B. М.: Наука, 1969. - 174 с.

97. Механические свойства конструкционных материалов при сложном напряженном состоянии: Справочник / Лебедев A.A., Ковальчук В.И., Гигиняк Ф.Ф. Киев: Наукова думка, 1983. - 366 с.

98. Миллер К.Ж. Усталость металлов прошлое, настоящее и будущее // Заводская лаборатория. - 1994. - № 3. - С. 31 - 44.

99. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. М.: Гос. изд-во ф.-мат. лит-ры, 1961. - 863 с.

100. Миркин Л.И. Справочное руководство по рентгеноструктурному анализу. М.: Наука, 1979. - 230 с.

101. Михеев М.Н., Горкунов Э.С. Магнитные методы структурного анализа и неразрушающего контроля. М.: Наука, 1993. - 252 с.

102. Мотт Б.В. Испытание на твердость микровдавливанием. М.: Метал-лургиздат, 1960. - 274 с.

103. Мочернюк Н.П., Красневский С.М., Лазаревич Г.И. Влияние времени эксплуатации МГ и рабочего давления газа на физико-механические характеристики трубной стали 19 Г // Газовая промышленность. 1991. - № 3. - С. 34 - 36.

104. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, A.B. Ковалев и др. М.: Машиностроение, 2005. - 656 с.

105. Неразрушающий контроль материалов и изделий: Справочник / Под ред. Самойловича Р.П. М.: Машиностроение, 1976. -456 с.

106. Ничипурук А.П., Дегтярев М.В., Горкунов Э.С. Микроструктура, механические и магнитные свойства стали Ст 3 и стали У 8 после циклического деформирования растяжением //Дефектоскопия. 2001. - № 1. - С. 32 - 37.

107. Новиков В.Ф., Яценко Т.А., Бахарев М.С. Зависимость коэрцитивной силы от одноосных напряжений //Дефектоскопия, 2001. №11. - С. 51-57.

108. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических.установок (ПНАЭ Г-7-002-86) / Госатомнадзор СССР. М.: Энергоатом-издат, 1989. -525 с.

109. Одинг И.А.1 Структурные признаки усталости металлов. М.: Изд-во АН1. СССР, 1949.-245 с.1 %

110. Панасюк В.В. Методы оценки трещиностойкости конструкционных материалов. Киев: Наукова думка, 1977. -277 с.

111. Партон В.З., Морозов Е.М. Механика упругопластического разрушения. М.: Наука, 1985. - 502 с.

112. Петров В.А. Способ определения повреждаемости нагруженного материала. -A.C. РФ № 2077046. БИПМ. - 1997. - № 10. - С. 183.

113. Петров И.П., Спиридонов В.В. Надземная прокладка трубопроводов. -М.: Недра, 1973.-472 с.

114. Петров И.П., Спиридонов В.В. Расчет опор для надземной прокладки трубопроводов // Строительство трубопроводов, 1963. №4. - С. 12-17.

115. Пиласевич A.B., Новоселов В.В. Старение сталей подземных трубопроводов // Нефть и газ. 1999. - № 5. - С. 56 - 59.

116. Порай-Кошиц М.А. Практический курс рентгеноструктурного анализа, т. II. М.: Изд-во МГУ, 1960. - 632 с.

117. Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. М.: Госатомнадзор СССР, 1990. - 190 с.

118. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: Справочник в 2-х кн. /Под ред. В.В. Клюева М.: Машиностроение, 1986. 352 с.

119. Пустыников В.Г., Васильев В.М. Влияние упругой и пластической деформации на эффект Баркгаузена // Дефектоскопия, 1975. №5. - С .126-129.

120. Работнов Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела. М.: Наука, 1979.-744 с.

121. Ратнер С.И. Усталость металлов. . М.: Изд-во АН СССР, 1960, - 223с.

122. РД 50-490-84. Методические указания. Техническая диагностика. Прогнозирование остаточного ресурса машин и деталей по косвенным параметрам. М.: Изд-во стандартов, 1985. - 19 с.

123. Ренский А.Б., Баранов Д.С., Макаров P.A. Тензометрирование строительных конструкций и материалов. М: Стройиздат, 1977. - 240 с.

124. Рети П. Неразрушающие методы контроля металлов. М.: Машиностроение, 1972. - 208 с.

125. Розенфельд И.Л. Атмосферная коррозия металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1960.-372 с.

126. Розов Н.В. Производство труб: Справочник. М.: Металлургия, 1974.598 с.

127. Рудницкий В.А. Метод динамического идентирования для оценки механических характеристик металлических материалов //Дефектоскопия. 1997. - № 4. -с. 79 - 82.

128. Семин A.M. Определение механических свойств металлов по характеристикам твердости. М.: Современный гуманитарный университет, 2000. - 152 с.

129. Серенсен C.B. Избранные труды. Т.2. Усталость материалов и элементов конструкций. Киев: Наукова думка, 1985. - 256 с.

130. Скугорова Л.П. Материалы для сооружения газонефтепроводов и хранилищ. М.: Недра, 1975. - 320 с.

131. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985.-52 с.

132. Сорохан Ц.Д., Красневский С.М. Концепция расчета остаточного ресурса линейной части магистральных газопроводов газопровод «Белтрансгаз»: Сб. докл. Одиннадцатой межд. дел. встречи «Диагностика 2001». - М.: ИРЦ Газпром, 2001,-194 с.

133. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. - 1989с.

134. Тарлинский В.Д., Головин C.B. Экспериментальная оценка свойств длительно эксплуатируемых газопроводов // Строительство трубопроводов, 1997. № 1 - 2. - С. 29 - 32.

135. Тетельман А., Безунер П. В ст. Механика разрушения. - М.: Мир, 1980. Вып. 20. С. 7-30.

136. Технологические трубопроводы в промышленном строительстве / Е.Я. Николаевский, Р.И. Тавастшерна, А.Л. Зильберберг, А.Г., Рузанов. М.: Стройиздат, 1979.-800 с.

137. Технология конструкционных материалов / Дальский A.M., Арутюнова И.А., Барсукова A.B. и др. М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

138. Технология металлов и материаловедение / Кнозоров Б.В., Усова Л.Ф., Третьяков A.B., и др. М.: Металлургия, 1987. - 800 с.

139. Технология термической обработки стали: Пер. с нем. / Под ред. Бер-штейна М.Л. М.: Металлургия, 1981. -606 с.

140. Томашов Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1959.-591 с.

141. Третьяченко Г.Н. Моделирование при изучении прочности конструкций. Киев: Наукова думка, 1981. - 341 с.

142. Трощенко В.Т. Деформирование и разрушение металлов при многоцикловом нагружении. Киев: Наукова думка, 1981. - 341 с.

143. Труфяков В.И. Прочность сварных соединений при переменных нагрузках. Киев: Наукова думка, 1990. - 256 с.

144. Усманский Я.С., Скаков Ю.А., Иванов А.Н. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1982. - 632 с.

145. Усталость металлов / Под. ред. Ужина Г.В. М.: Машиностроение,

146. Херцберг Р.В. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов. Пер. с англ. / Под ред. Бернштейна М.Л., Ефишенко С.П. М.: Металлургия, 1989.-254 с.

147. Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов. М.: Мир, 1972.423 с.149 1968.-296 с.150151152153154

148. Хэнли Э.Дж. Кумамото X. Надежность технических систем и анализ риска. М.: Машиностроение, 1984. - 528 с.

149. Цаплин В.А., Бациевский А.Ф. Приборы для измерения твердости металлов. М.: Машгиз, 1964. - 187 с.

150. Червяков А.Н., Киселева С.А., Рыльникова А.Г. Металлографическое определение включений в стали. М.: Металлургиздат, 1962.

151. Шевандин Е.М., Решетникова Р.Е., Рубинштейн Л.М. Усталость металлов. . М.: Изд-во АН СССР, 1960, - 194 с.

152. Школьник Л.М. Методика усталостных испытаний: Справочник. М.: Металлургия, 1978. - 304 с.

153. Щербединский Г.В. Механические свойства металлов в проблемах продления ресурса безопасной эксплуатации высоко рисковых объектов // Заводская лаборатория. 2000. - № 1. - С. 8 - 11.

154. Экспериментальные методы исследования сварочных напряжений / Касаткин Б.С., Лобанов Л.М и др. М.: Наука, 1977. - 149 с.

155. Buchor J., Knese Z., Bileh Z. The influence of steel microstructure on dynamic fracture-toughness. in: Fract. and Role microstruct. Proc. 4th Eur. Conf. Fract., Leoben, 22—24 Sept. 1982 v. I, Warley: 1982, p. 280—287.

156. Chen Z., Denive V., Jiles D. Measurements of magnetic circuit characteristics for comprehension of intrinsic magnetic properties of material from surface inspection // J. Appl. Phys., 1993, 73, №10, P. 620-622.

157. Langman R. Measurement of stress by a hardness method. NDT Prog. 4-th Eur. Conf,—London, 13—17 Sept., 1987, 3, p. 1783—1799.

158. Robinson J. N., Tuck C, W. The relationship between microstructures and fracture toughness for a low-alloy steel. — Eng. Fract. Mech., 1972, v. 4, № 2, p. 377—392.