Разработка методики и системы вибродиагностики технологического оборудования для производства комбикормов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат наук Терехин, Сергей Юрьевич

• Терехин, Сергей Юрьевич
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Терехин, Сергей Юрьевич

Содержание

Введение

Глава 1. Анализ современных методик и систем диагностики технологического оборудования предприятий пищевых производств

1.1. Общие вопросы надежности оборудования

1.2. Современные стратегии технического обслуживания и ремонта (ТО-иР) технологического оборудования

1.3. Виды отказов и дефектов оборудования

1.4. Техническая диагностика как инструмент повышения эффективности ТОиР технологического оборудования

1.5. Методы и средства технической диагностики

1.6. Методы и средства вибрационной диагностики

1.6.1. Анализ методов вибрационной диагностики

1.6.2. Обзор современных технических и программных средств вибрационной диагностики механического оборудования

1.6.3. Диагностическое моделирование в задачах вибрационной диагностики машин

1.7. Анализ возможностей вибрационного диагностирования оборудования для производства комбикормов

1.8. Выводы

Глава 2. Описание объекта, средств диагностики и методик исследований

2.1. Описание виброанализирующей аппаратуры и программных средств

2.2. Экспериментальная установка и метрологические особенности измерения вибрации

2.3. Определение собственных частот экспериментальной дробилки путем анализа АФЧХ выбега ротора

2.4. Статистика отказов исследуемого оборудования

2.5. Выбор информативных точек измерения вибрации машин

2.6. Выводы по главе

Глава 3. Теоретические исследования в области диагностического

моделирования оборудования для производства комбикормов

3.1. Диагностическое моделирование экспериментальной молотковой дробилки

3.1.1. Кинематическая модель экспериментальной дробилки

3.1.2. Динамическая модель экспериментальной дробилки

3.1.3. Реализация динамической модели экспериментальной дробилки на ЭВМ

3.1.4. Математическое моделирование различных дефектов экспериментальной дробилки на ЭВМ

3.2. Создание диагностической модели молотковой дробилки

типа А1-ДМР

3.2.1. Кинематическая модель молотковой дробилки

3.2.2. Динамическая модель молотковой дробилки

3.2.3. Реализация динамической модели дробилки на ЭВМ

3.3. Создание диагностической модели вентилятора марки ВЦП-8

3.3.1. Кинематическая модель вентилятора

3.3.2. Динамическая модель вентилятора

3.3.3. Реализация динамической модели вентилятора на ЭВМ

3.4. Создание кинематической диагностической модели смесителя

марки СГК-2,5

3.5. Создание кинематической диагностической модели гранулятора марки ДГ-1

3.6. Выводы по главе

Глава 4. Экспериментальные исследования параметров вибрации оборудования комбикормового производства

4.1. Исследования зависимости вибрации экспериментальной дробилки

от наличия характерных неисправностей

4.1.1. Моделирование дисбаланса молотков экспериментальной дробилки

4.1.2. Моделирование дефектов внешнего кольца подшипника

4.1.3. Исследование параметров вибрации дробилки при работе

под нагрузкой

4.2. Исследования вопросов вибрационного мониторинга оборудования комбикормового завода ОАО «Болшево-Хлебопродукт»

4.3. Спектральная вибрационная диагностика оборудования комбикормового завода ОАО «Болшево-Хлебопродукт»

4.3.1. Спектральная вибрационная диагностика дисбаланса ротора

4.3.2. Спектральная вибрационная диагностика дефектов подшипников

качения

4.3.3. Спектральная вибрационная диагностика дефектов зубчатой передачи

4.3.4. Спектральная вибрационная диагностика дефектов

ременной передачи

4.3.5. Спектральная вибрационная диагностика дефектов муфты

4.3.6. Диагностическая карта неисправностей технологического

оборудования комбикормового завода

4.4. Выводы по главе

Глава 5. Разработка и практическое внедрение автоматизированной системы вибродиагностики технологических машин

на ОАО «Болшево-Хлебопродукт»

5.1. Технические средства и алгоритм вибрационного диагностирования машин комбикормового производства

5.2. Прогнозирование изменения технического состояния диагностируемого оборудования

5.3. Автоматизация вибрационного диагностирования машин комбикормового производства с использованием системы «Атлант»

5.4. Результаты внедрения методов и средств вибрационного диагностирования на производстве

5.5. Дальнейшее развитие результатов исследований

Заключение и общие выводы по работе

Библиографический список

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методики и системы вибродиагностики технологического оборудования для производства комбикормов»

Введение

Актуальность исследования. Комбикормовое производство является важнейшим звеном в цепочке обеспечения населения сырьем и продуктами питания животного происхождения. Экономическая эффективность и техногенная безопасность комбикормового производства напрямую зависят от качества его технического обслуживания (ТО).

Подъем животноводства и птицеводства в России не возможен без обеспечения хозяйств качественными кормами. В настоящее время для поддержания оборудования в работоспособном состоянии на комбикормовых предприятиях используются два вида ТО: реактивное обслуживание (после выхода из строя) и система плановых предупредительных ремонтов (ППР). Оба метода имеют свои недостатки. В случае эксплуатации оборудования до выхода из строя высока опасность возникновения аварийной ситуации на производстве, что может привести к катастрофическому результату с человеческими жертвами. Применение системы ППР в большинстве случаях экономически неоправданно.

Более эффективным методом ТО является обслуживание по фактическому состоянию (ОФС) оборудования. При этом сроки и виды технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) оборудования определяются по результатам его технической диагностики. Среди различных методов технической диагностики наиболее универсальным и эффективным является метод функциональной вибродиагностики, который позволяет оценить ТС машины в процессе эксплуатации по результатам анализа ее вибрации.

Различные методы технического диагностирования в настоящее время уже нашли широкое применение в энергетике, нефтегазовой промышленности [9; 45; 75; 76; 111; 117; 118], авиастроении [5; 95], машиностроении [6; 17; 60; 98; 105; 112; 115], целлюлозно-бумажном производстве [27], легкой и текстильной промышленностях [72]. Разработана и внедрена методика вибродиагностики оборудования мукомольных заводов [19; 71; 93], проведены научные исследования в области диагностирования и оптимизации технического обслуживания оборудования хлебопекарного производства [20; 67].

Несмотря на успешное применение методов технической диагностики в различных отраслях промышленности, на комбикормовых предприятиях эти методы практически не используются из-за отсутствия научно обоснованных методик диагностирования, учитывающих специфику технологического оборудования отрасли.

Таким образом, разработка нового высокоэффективного и конкурентоспособного оборудования для пищевой промышленности требует совершенствования конструкции, повышения надежности, а также разработки высокоэффективных методов контроля технического состояния.

Объектом рассмотрения в диссертации является разработка и повышение эффективности методов диагностики машин комбикормового производства в целях продления ресурса, обеспечения надежной и безопасной эксплуатации.

Предметом исследования являются методы определения технического состояния машин комбикормового производства по параметрам их вибрации.

Целью исследований является совершенствование технического обслуживания, повышение надежности и безопасной эксплуатации технологического оборудования комбикормового производства. Задачи исследований:

1. Провести анализ современных подходов к ТО и изучить методы технической диагностики машин по параметрам их вибрации в диапазоне частот от 2 до 10000 Гц.

2. На основе анализа статистики аварий на комбикормовом производстве выделить машины для дальнейшего исследования, которые представляют наибольшую техногенную опасность в случае внезапной поломки.

3. Создать математические модели исследуемых машин с возможностью моделирования их типовых неисправностей.

4. Методом математического моделирования на ЭВМ определить и провести качественный анализ зависимостей параметров вибрации машин от наличия механических дефектов при различной технологической нагрузке.

5. Создать лабораторную установку на базе молотковой дробилки и методом

натурного моделирования дефектов определить зависимости между параметрами вибрации и наличием дефектов с целью оценки адекватности построенных математических моделей.

6. Провести натурные исследования на комбикормовом заводе и опытным путем определить диагностические признаки различных дефектов оборудования.

7. Разработать алгоритм, техническое и программное обеспечение вибродиагностической системы для машин комбикормового производства.

8. Провести проверку результатов научных исследований на производстве.

Методологической основой диссертационного исследования являются теоретические и экспериментальные методы. Теоретические исследования проведены с использованием разработанных математических моделей машин. Динамические модели машин построены на основе законов теоретической механики, теории колебаний и динамики машин. Дифференциальные уравнения движения решены численным методом Рунге-Кутты на ЭВМ. Обработка вибрационных сигналов проводилась с использованием алгоритмов БПФ на современных микропроцессорных приборах. Результаты измерений обработаны методами математической статистики. Экспериментальные исследования проведены методом натурного моделирования на специально созданной установке в лаборатории кафедры «Технологические машины и оборудования» (ТМО) ФГБОУ ВПО «Московский государственный университет пищевых производств» (МГУПП), а также на оборудовании ОАО «Болшево-Хлебопродукт».

Научная новизна работы выражается в следующем:

• разработаны кинематические диагностические модели оборудования комбикормового производства: молотковой дробилки А1-ДМР, вентилятора ВЦП, смесителя СГК-2,5, гранулятора ДГ-1, устанавливающие зависимости между скоростью вращения рабочих органов машин и частотными характеристиками диагностических признаков различных дефектов;

• разработаны динамические диагностические модели экспериментальной молотковой дробилки, дробилки А1-ДМР, вентилятора ВЦП-8, устанавливающие зависимости между кинематическими (зазоры в сопряжениях) и динамическими (жесткость узлов, сила сопротивления, инерционные характеристи-

ки, внешние силы) отклонениями от технической документации в работе машин и частотными характеристиками их диагностических признаков;

• в результате математического моделирования различных условий эксплуатации машин определены зависимости между дефектами и параметрами колебаний машин;

• проведен статистический анализ вибрационных колебаний в различных зонах машин, и выявлены наиболее информативные места для отбора диагностической информации;

• в результате статистического анализа вибрационных характеристик машин, находящихся в работоспособном и дефектном состояниях, определены значения диагностических признаков различных дефектов.

Практическая ценность работы:

• в результате анализа кинематических моделей оборудования комбикормового производства определен частотный диапазон диагностических признаков, на этом основании подобрана аппаратная часть системы вибродиагностики, модернизировано программное обеспечение;

• в результате диагностического моделирования и статистического анализа вибраций исправных и дефектных машин разработан способ диагностирования оборудования комбикормового производства по СКЗ виброскорости и узкополосному спектру вибрации;

• на ОАО «Болшево-Хлебопродукт» проведена проверка полученных научных результатов, внедрены разработанные методы организации ТО по фактическому состоянию, технические и программные средства вибродиагностики, метод экстраполяционного прогнозирования изменения технического состояния и усталости машин по тренду вибрационных характеристик объекта прогнозирования;

• результаты исследования легли в основу создания опытного образца стационарной системы диагностики (ССД-01) молотковой дробилки и аналогичного оборудования.

Апробация результатов работы. Основные результаты диссертационного исследования были представлены на VI научно-технической конференции

с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства их реализации» в МГУ 1111 в 2008 г., на расширенном заседании кафедры «Технологическое оборудование предприятий хлебопродуктов» ТОПХ» (ТОПХ) МГУПГТ в 2010 г. Диссертация обсуждалась на заседании кафедры «Технологические машины и оборудование» (ТМО) МГУПП в 2013 г. и была рекомендована к защите.

По теме диссертации опубликовано 13 печатных работ, в т. ч. патент № 2366506 Р.Ф. МПК7 В02С 4/06,. опубл. 10.09.2009, бюл. № 25.

Объем работы. Диссертационная работа изложена на 158 страницах, основной текст — на 144 страницах, содержит 69 иллюстраций и 18 таблиц. Включает введение, пять глав, выводы и приложения. Список использованной литературы включает 119 наименований, в том числе 16 иностранных источников.

Основные положения, выносимые на защиту:

• предложение использовать методы и средства вибрационной диагностики для объективного определения текущего технического состояния машин комбикормового производства с целью его ТО по фактическому состоянию;

• предложение использовать методы математического моделирования для нахождения зависимостей между параметрами вибрации (диагностическими признаками) и видом дефекта машины;

• математические диагностические модели молотковой дробилки А1-ДМР, вентилятора ВЦП, смесителя СГК-2,5, гранулятора ДГ-1 ;

• зависимости между параметрами вибрации исследуемых машин и видом дефекта, полученные с помощью вычислительного и натурного экспериментов;

• зависимости между параметрами вибрации экспериментальной молотковой дробилки и режимами ее работы;

• диагностическая карта соответствия диагностических признаков различным механическим дефектам машин.

Глава 1. Анализ современных методик и систем диагностики технологического оборудования предприятий пищевых производств 1.1. Общие вопросы надежности оборудования

Основополагающими в области надежности механических систем являются работы В.А. Авдуевского [55], А.С. Пронникова [69], И.Н. Кравченко [47], С.Н. Николаева, К. David и L. Myron [114]. Практическое применение теории надежности позволяет прогнозировать надежность машин на стадии проектирования с целью нахождения наиболее рациональных конструктивных и технологических решений, вырабатывать оптимальную стратегию эксплуатации, периодичности ТОиР, разработку методов технической диагностики с целью предотвращения внезапных отказов, уменьшения простоев и обеспечения безопасной работы [47].

Основные термины и определения в области надежности техники регламентированы в ГОСТ 27.002-2009 [29]. Понятие «надежность» трактуется как «свойство готовности и влияющие на него свойства безотказности и ремонтопригодности, и поддержка технического обслуживания». Приведем некоторые определения терминов, согласно ГОСТу [29] :

• готовность - способность изделия выполнить требуемую функцию при данных условиях в предположении, что необходимые внешние ресурсы обеспечены;

• безотказность - способность изделия выполнить требуемую функцию в заданном интервале времени при данных условиях;

• ремонтопригодность - способность изделия при данных условиях использования и технического обслуживания к поддержанию или восстановлению состояния, в котором оно может выполнить требуемую функцию;

• отказ - потеря способности изделия выполнить требуемую функцию;

• неисправность - состояние изделия, характеризующееся неспособностью выполнить требуемую функцию, исключая такую неспособность во время профилактического технического обслуживания или других запланированных действий или из-за нехватки внешних ресурсов.

На современных зерноперерабатывающих предприятиях реализовано поточное производство. При этом эффективность работы последующей ма-

шины напрямую зависит от эффективности предыдущей. Поэтому к зернопе-рерабатывающему оборудованию предъявляются повышенные требования к его надежности, т. к. поломка одной машины в технологической линии приводит к остановке всего производства. Надежность машин закладывается в процессе проектирования, обеспечивается в процессе изготовления и поддерживается в период эксплуатации.

A.C. Пронников [69] дает следующее определение науке о надежности: «наука о надежности изучает процессы изменения показателей качества изделия во времени». Можно выделить два направления в науке: развитие математических методов оценки надежности путем статистической оценки эксплуатационной информации и изучение физики процессов старения (изнашивания, усталостного разрушения, коррозии) - с разработкой соответствующих методов расчета на долговечность и совершенствование технологических методов повышения надежности. Основной причиной старения машины является воздействие на нее различных видов энергии: механической, тепловой, химической и пр., - которые вызывают в машине обратимые или необратимые процессы, меняющие ее первоначальное состояние [69].

В.Ю. Шишмарев в своей книге [97] отмечает, что понятие «надежность» носит комплексный характер и характеризуется совокупностью показателей, которые можно объединить в три группы: показатели безотказности, показатели долговечности и показатели ремонтопригодности и сохраняемости. К показателям безотказности относятся: средняя наработка на отказ, средняя наработка до отказа, интенсивность отказов, параметр потока отказов. К показателям долговечности относятся: срок службы, технический ресурс. К показателям ремонтопригодности и сохраняемости относят: среднее время восстановления работоспособного состояния; вероятность восстановления работоспособного состояния в заданное время, сроки сохраняемости [97, с. 11]. В процессе эксплуатации оборудование проходит три стадии: период приработки, когда проявляются производственные дефекты изготовления и сборки; период нормальной эксплуатации с нечастыми отказами и период старения,

когда в результате износа изделия возрастает интенсивность отказов. Функция интенсивности отказов ^(Ч) показана на рис. 1.1 [97, с. 18].

Период приработки Период нормальной эксплуатации Период износа

À

<<

о Г„ Ги Гр г, ч

Рис. 1.1 Зависимость функции интенсивности отказов от периода работы изделия [97].

Таким образом, учитывая повышенную интенсивность отказов в период обкатки оборудования и в период износа, следует рекомендовать уменьшение интервалов диагностического обследования в эти периоды эксплуатации.

Согласно ГОСТ 27.301-95 [30], расчет показателей надежности изделия проводят в целях: обоснования количественных требований по надежности изделия, контроля уровня надежности, сравнительного анализа конструктивных решений, определения достигнутого (ожидаемого) уровня надежности, решения оптимизационных задач.

Схема физической модели надежности говорит о том, что причиной необратимого изменения состояния машины является протекание различных процессов старения в материалах, из которых она изготовлена. Замедление процесса старения связано со снижением энергетического уровня воздействия на отдельные детали и кинематические пары. Однако такой подход ведет к увеличению габаритов и стоимости изделия. Кроме того, на деградацию узлов машин влияют: некачественная смазка, обрабатываемый продукт, внешние воздействия на машину. Процесс изнашивания, возникающий при трении сопряженных поверхностей, является основной причиной потери работоспособности для большинства машин [47, с. 145].

В своей работе К. David и L. Myron [114] подчеркивают важность создания эффективной системы сбора и передачи информации о надежности тех-

нических систем, которая является основным аппаратом сбора, анализа и окончательной обработки информации о надежности машин. Слишком малый объем или недостоверность информации делают ее почти бесполезной. Работа с собранной информацией осуществляется в три этапа: сбор; распределение; анализ, сообщение и окончательная обработка. Основной формой сообщения об отказе является «донесение об отказе», которое составляется сразу же после возниконовения отказа оборудования [114, с. 66]. Осуществление подобных мероприятий возможно в случае средне- и крупносерийного производства, когда имеется возможность собирать статистику с различных производственных и испытательных площадок.

Высокие показатели надежности при эксплуатации могут обеспечиваться совершенствованием организации технического обслуживания путем контроля качества смазки, герметизации узлов, повышения уровня квалификации обслуживающего персонала, совершенствования системы сбора и обработки информации об отказах, режимах эксплуатации и неисправностях оборудования, внедрения мероприятий технической диагностики [47, с. 224].

Вопросами надежности оборудования предприятий по хранению и переработке зерна долгие годы занимались A.A. Вайнберг и Л.И. Горсул. В работах [11; 12] систематически изложены вопросы квалиметрии и надежности оборудования зерноперерабатывающих предприятий. Рассмотрены основные методы оценки качества оборудования, физико-технологические и организационные подходы к обеспечению основных показателей надежности продовольственных машин. В работе освещены способы поддержания надежности оборудования при эксплуатации и технико-экономические аспекты надежности. Авторы отмечают, что задачи по обеспечению требуемого уровня надежности должны решаться комплексно [12]. С одной стороны, основы высокой надежности следует закладывать на стадиях проектирования и изготовления, с другой стороны, требуемый уровень безотказности должен контролироваться и поддерживаться при эксплуатации путем своевременного обнаружения зарождающихся и развитых дефектов для предупреждения отказов.

Согласно Практическому руководству [56], методы технического диагностирования позволяют определять состояние изделия и остаточный ресурс, что приводит к увеличению на 30-50 % фактического ресурса (срока службы) машин и оборудования [56, с. 49].

Существует прямая зависимость между надежностью и технической диагностикой [47]. Диагностика является эффективным инструментом повышения надежности на всех этапах жизненного цикла машины. Результаты диагностики помогают вовремя вносить корректировку в конструкцию машины, могут использоваться для объективного контроля качества изготовления и сборки на этапе производства машины. При эксплуатации диагностика способствует более эффективному техническому обслуживанию, контролю качества выполнения ремонтных работ, прогнозированию ресурса.

Если обозначить случайное время работы объекта до отказа через то вероятность безотказной работы машины за заданное время ^ определяется согласно выражению: Р(£>10)=1-Р(10).

Самым распространенным показателем надежности является среднее время наработки до отказа, которое определяется выражением [94, с. 9]:

Т = Е(£) = \х/(х)сЬс = \хс1Р(х), (1.1)

где Дх) и Е(х) - соответственно плотность и функция распределения случайной величины времени работы до отказа.

Тогда функция интенсивности отказов определяется как условная плотность вероятности отказа в момент времени если до этого момента отказ еще не произошел и имеет вид:

где Ресть функция распределения случайной величины.

Для более детального анализа характера и причин отказов строят так называемое дерево отказов (схема Исикава) или диаграмму, характеризующую удельный вес различных отказов изделия (диаграмма Парето) [69, с. 166].

Техническое обслуживание в плоскости обеспечения эксплуатацион-

ной надежности оборудования рассматривается как восстановление утраченной работоспособности путем замены или ремонта износившихся частей запасными, регулировка параметров машины, мероприятия, направленные на замедление процесса старения машины путем замены смазочных материалов, оценка реального технического состояния машин. ТОиР являются неотъемлемыми этапами процесса эксплуатации машины [69].

1.2. Современные стратегии технического обслуживания и ремонта (ТОиР) технологического оборудования

Вопрос рациональной эксплуатации и ТОиР оборудования пищевых предприятий затронут в работах В.А. Панфилова, В.В. Симутейко [63; 64]. Авторы отмечают, что рационально эксплуатируемое оборудование работает без простоев, аварий, дорогостоящего ремонта, что позволяет предприятию увеличивать выпуск продукции и повышать производительность труда [64].

Согласно ГОСТ 27.002-2009, техническое обслуживание есть «совокупность всех технических и организационных действий, направленных на поддержание или возвращение изделия в работоспособное состояние» [29]. Под стратегией технического обслуживания понимается «общий подход к обеспечению технического обслуживания и его поддержки, основанный на целях и политике владельцев, пользователей и клиентов» [29]. Существует несколько стратегий ТО [29; 92, с. 3]: профилактическое ТО - обслуживание, выполняемое с целью уменьшения вероятности отказа или компенсации снижения работоспособного состояния и проводимое до наступления отказа через заранее установленные интервалы использования или хранения или по предписанным критериям оценки состояния изделия; корректирующее ТО - обслуживание, выполняемое после обнаружения неисправности с целью возвращения изделия в работоспособное состояние; ТО по состоянию - обслуживание, основанное на оценке результатов мониторинга физических параметров; ТО, ориентированное на безотказность, -систематизированный метод, определяющий соответствующие задачи и частоту повторения операций технического обслуживания, в основу которого положены вероятности и последствия отказов [29].

В настоящее время на комбикормовых предприятиях в основном используется стратегия корректирующего обслуживания (по факту поломки). Этот метод является неудовлетворительным, т. к. неожиданная поломка может привести к взрывоопасной ситуации на комбикормовом заводе, незапланированным простоям. Система плановых ремонтов сейчас практически не используется из-за низкой эффективности (более половины из ТОиР по системе ППР проводится без фактической на то необходимости [17]), неравномерной загрузки оборудования и сложностей в учете времени его фактической наработки. Поэтому комбикормовые предприятия нуждаются в более эффективных подходах к ТОиР.

Наиболее прогрессивной и экономически оправданной формой эксплуатации оборудования является стратегия эксплуатации по техническому состоянию. Однако для ее внедрения необходимо наличие системы сбора и оперативной обработки диагностической информации, устройств сигнализации о возможных неисправностях в машинах при их использовании [56, с. 50].

По данным А. Ширмана, А. Соловьева [96], стратегия обслуживания по фактическому состоянию имеет ряд преимуществ перед системой ППР: увеличение на 2-10 % эффективности производства; возможность прогнозирования и планирования объемов и сроков ТОиР, снижение расходов за счет минимизации ненужных работ; контроль качества ремонтных работ; повышение качества продукта. Исследования показали, что затраты на внедрение методов диагностирования на предприятии окупаются за 2-6 месяцев. Анализ эксплуатационных расходов в нефтехимии и на транспорте показывает, что переход от корректирующего обслуживания одного и того же парка оборудования к ППР приводит к снижению затрат в 1,5 раза, а к ОФС - почти в два раза [96, с. 57].

И.Н. Антоненко и Б.А. Кац в своей статье [2] отмечают, что введенный в 2013 г. технический регламент Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования» (ТР ТС 010/2011) рассматривает машины и / или оборудование как первоисточник рисков. Также ТР предписывает оценку риска после капитального ремонта оборудования. Другими словами, оценку риска на эта-

пе эксплуатации должна производить организация, производящая техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) оборудования [2, с. 30]. Это повышает ответственность как производителей машин, так и эксплуатирующих организаций.

Достаточно актуальной темой исследования является разработка компьютерной системы планирования и организации ремонтных работ предприятия. И. Крюков и И. Антоненко в статье [49] отмечают, что оптимизация текущих затрат предприятия тесно связана с рациональным использованием и эффективностью мероприятий по ТОиР основных производственных фондов. Для этого необходимо иметь информацию не только об объеме произведенной продукции, но и о затратах на ТОиР. Для автоматизации управления ТОиР могут быть использованы специализированные системы управления ТОиР, например, программный комплекс TRIM разработки HI 111 «СпецТек» [74]. К базовым возможностям комплекса TRIM относятся: ведение структуры оборудования, регистрация отказов и дефектов, автоматическое планирование работ, формирование заявок на запчасти, ведение журнала выполненных работ и пр. [49, с. 23].

Вопросу разработки рациональной инженерно-технической службы в сельском хозяйстве посвящена работа Е.А. Яворской [103]. Автором представлены результаты математического моделирования приоритетного технического обслуживания зерноуборочных комбайнов. Разработана система обслуживания заявок с абсолютным и с относительным приоритетом.

По мнению A.C. Пронникова [56], прогрессивные способы ТОиР сводятся к следующему: организацию ТО осуществляет предприятие-изготовитель, службы ТО предприятия-изготовителя аккумулируют поток информации о качестве и надежности изделий, основой технической политики изготовителя является снижение объемов и сроков проведения ТОиР путем повышения ее надежности [56, с. 50-51].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Терехин, Сергей Юрьевич, 2014 год

Библиографический список

1. Амалицкий В.В и др. Надежность машин и оборудования лесного комплекса: Учебник для студентов специальности 170400 / Амаличкий В.В., Бондарь В.Г., Волобаев A.M., Воякин A.C. - М.:МГУЛ, 2002. - 279с.: ил.

2. Антоненко И.Н. Кац Б.А. Анализ рисков и электронный журнал дефек-тов//Молочная промышленность. -2013. -№5. С.30-33.

3. Артоболевский И. И., Болицкий Ю. И., Генкин М. Д. Введение в техническую диагностику машин. -М., 1979. - 296 с.

4. Балицкий Ф.Я., Иванова М.А., Соколова А.Г., Хомяков Е.И. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. Под общей ред. М.Д. Генкина-М.: Наука, 1984.

5. Баринов Ю. Г. Методы, модели и алгоритмы вибродиагностики авиационных зубчатых приводов: Дис.. .доктора техн. наук. -Рига, 1992. - 353 с.

6. Барков А. В. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации: Учеб. Пособие / Барков А. В., Баркова Н. А., Азовцев А. Ю. -СПб., 2000. -158 с.

7. Баркова H.A. Борисов A.A. Вибрационная диагностика машинного оборудования. Расчет основных частот вибрации узлов машин, параметров измерительной аппаратуры и практическая экспертиза: учебное пособие. - СПб., 2009. - 111 с.

8. Биргер И.А. Техническая диагностика. - М.: Машиностроение, 1978. -240 е., ил.

9. Бойченко С.Н. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации : автореферат дис. ... канд. техн. наук:: 05.11.13 / Ом. гос. техн. ун-т. -Омск, 2006. - 19 с.

10. Борискин М.А., Камалетдинов Ш.С., Алабин Е.А. Межвальцовая передача и уровень шума вальцового станка // НТИ Машиностроение для пищевой промышленности. -М. ЦНИИТЭИлегпищемаш, 1971, вып. II. С. 24-33.

11. Вайнберг А. А., Гросул Л. И. Основы ремонта и монтажа оборудования предприятий по хранению и переработке зерна. -М.: Колос, 1992. - 303 с.

12. Вайнберг A.A. Надежность оборудования предприятий по хранению и переработке зерна: Учебное пособие/ - К., Одесса: Вища шк. Головное изд-во, 1986.-408 с.

13. Вибрация в технике (справочник в 6 т. под ред. Болотина В. В.). том 6. -М.: Машиностроение, 1978. - 456 с.

14. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. / Балицкий Ф.Я., Иванова М. А., Соколова А. Г., Хомяков Е. И. Отв. ред. Генкин М. Д.-М.: Наука, 1984.- 119 с.

15. Волович А., Волович Г. Интегральные акселерометры. / Компоненты и технологии. 2002. №1. С.66-72.

16. Генкин М. Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. —М.: Машиностроение, 1987. - 282 с.

17. Герике Б.Л.. Вибродиагностика горных машин и оборудования : [учебное пособие] : для студентов вузов, обучающихся по специальности "Горные машины и оборудование" направления подготовки "Технологические машины и оборудование" / Б. Л. Герике, И. Л. Абрамов, П. Б. Герике ; Кузбасский гос. технический ун-т - Кемерово : ГУ КузГТУ, 2007. - 166 с. : ил., табл.; 20 см.

18. Гернет М.М.Геометрия масс рабочих органов машин для измельчения зерна // Тр.МТИПП. - 1952. -Т.2. С. 173-210.

19. Глебов Л.А. Яблоков А.Е. Зверев C.B. Вибродиагностика оборудования предприятий хлебопродуктов. Хлебопродукты, 2001. № 2 - 48 с.

20. Глебов Л.А. Яблоков А.Е. Потеря A.A. Диагностическое моделирование в задачах вибродиагностики оборудования предприятий пищевых производств.// Контроль, диагностика. Научно-технический журнал. -М. Машиностроение, 2003. №7. С.34 - 36

21. ГОСТ 12.1.012-90 Вибрация, влияние на организм человека. -М.: Издательство стандартов, 1990.

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35.

ГОСТ 13373-1-2009 Контроль состояния и диагностики машин. Вибрационный контроль состояния машин. Часть 1. Общие методы. —М.: Стандартинформ, 2010.

ГОСТ 13379-2009 Контроль состояния и диагностика машин. Руководство по интерпретации данных и методам диагностирования . -М.: Стандартинформ, 2010.

ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения. - М.: Стандартинформ, 2009. С.26-34.

ГОСТ 24346-80 Вибрация. Термины и определения. -М.: Издательство Стандартов, 1980.

ГОСТ 26043-83 Вибрация. Динамические характеристики стационарных машин. Основные положения. -М.: Издательство Стандартов, 1983. ГОСТ 26493-85 Вибрация. Технологическое оборудование целлюлозно-бумажного производства. Нормы вибрации. Технические требования ГОСТ 26656-85 Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования. -М.: Издательство Стандартов, 1986. - 18 с. ГОСТ 27.002-2009 Надежность в технике. Термины и определения. - М.: Издательство Стандарты, 2010. - 12 с.

ГОСТ 27.301-95 Надежность в технике. Расчет надежности. Основные положения . -М.: Издательство Стандартов, 1995. - 14 с. ГОСТ 31186-2002 Вибрация. Подверженность и чувствительность машин к дисбалансу. -М.: Стандартинформ, 2007. - 12 с. ГОСТ ИСО 10816-1-97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования. -М.: Стандартинформ, 2007. -14 с.

ГОСТ ИСО 5348-2002 Вибрация и удар. Механическое крепление акселерометров. -М.: Стандартинформ, 2007. -16 с.

ГОСТ Р 27.004-2009 Надежность в технике. Модели отказов. - М.: Стандартинформ, 2009. -С.26-34

Дж.Фрайден Современные датчики. Справочник. -М.: Техносфера, 2005. -592 с.

36. Душин В.Н. Борьба с шумом и вибрациями на предприятиях по хранению и переработке зарна. -М.: Колос, 1979. - 224 с.

37. Дьяконов В.П. Mathcad 2000: учебный курс. - СПб.: Питер, 2001. - 592 с.

38. Иванов A.B. Влияние неуравновешенности вальцов и зазоров в подшипниках на стабильность межвальцового зазора /МТИПП: Дис...канд.тех.наук. -М., 1984. - 184с.

39. Иванов Д.Ю. Вибродиагностика механизмов: учеб. пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2007. - 34с.

40. Иванова М. А. Разработка и исследование возможностей многофункциональной системы виброакустического диагностирования роторных механизмов. Дис.... канд. техн. наук, -М., 1984. -210 с.

41. Инструкция по определению технологического эффекта работы основных машин зерноочистительного и размольного отделений мельницы. -М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1980. - 36 с.

42. Казакевич А. Акселерометры Analog Devices. Устройство, применение и непрерывное обновление / Компоненты и технологии. 2007. №5. С. 46-50.

43. Карковский Ю.М. Математические и программные средства оценки технического состояния оборудования. - Новосибирск: Наука, 2006. - 228 с.

44. Ковалевский В.И., Сулейманов И.С., Ласков Г.Т. Исследование шума межвалковой передачи вальцового станка // В сб. Хранение и переработка зерна. Сер. Мукомольно-крупяная промышленность. -М., 1972, вып.4. С.15-17.

45. Костюков A.B. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по трендам вибропараметров: Дис. ... канд. техн. наук: 05.11.13. - Омск, 2006. - 203 с.

46. Кравченко В.М., Сидоров В.А.Визуальное диагностирование механического оборудования -М.: ООО Юго-Восток, ЛТД., - 117 с.

47. Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А., Бондарев Г.И. Основы надежности машин: Учебное пособие для вузов. - Часть 1.- М.: Изд-во, 2007. - 224 с.

48. Краковский Ю.М.Математические и программные средства оценки технического состояния оборудования / Ю. М. Краковский ; отв. ред. А. Ф.

Берман ; Рос. акад. наук, Сиб. отд-ние, Ин-т динамики систем и теории упр. - Новосибирск : Наука (Новосибирск : Сиб. изд. фирма "Наука" РАН), 2006. - 227 с. : ил .

49. Крюков И. Антоненко И. Автоматизация управления ремонтами и ТО на предприятиях пищевой промышленности // Пищевая промышленность. 2009. №5.С.22-24.

50. Левин В.Е. Патрикеев Л.Н. Вибродиагностика машин и механизмов: учеб. пособие. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2010.- 106 с.

51. Марков В. В. Электрорезистивный метод и средства диагностирования подшипников качения: Дис. ... канд. техн. наук: 05.02.11 - Орел , 2004. -234 с.

52. Машиностроение. Энциклопедия/Ред.совет: К.В. Фролов (пред.) и др. -М.: Машиностроение. Измерение, контроль, испытания и диагностика. T.III-7 / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др.; Под общ.ред. В.В. Клюева. - 464 е., ил.

53. Метод акустической эмиссии. Вибродиагностика, В. И. Иванов, И. Э. Власов Ф. Я. Балицкий [и др.]. (Т. 7. кн. 1, кн. 2).

54. Мякишин В. Н. Борьба с шумом и вибрацией на пищевых предприятиях. -Киев: Техника, 1985.

55. Надежность и эффективность в технике: Справочник. В Ют. /Ред.совет: B.C. Авдуевский (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1987. Т.9. Техническая диагностика / Под общ.ред. В.В.Клюева, П.П.Пархоменко. - 352 е.: ил.

56. Надежность машиностроительной продукции: Практическое руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению. -М.: Издательство стандартов, 1990. -328 с.

57. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общей редакцией Клюева В.В. т.7: В 2 кн. Кн.2. Ф.Я. Балицкий, A.B. Барков, H.A. Баркова и др. Вибродиагностика. -М.: Машиностроение, 2005. - 829 с.

58. Носов В.В. Диагностика машин и оборудования: Учебное пособие. 2-е изд., испр. И доп. - СПб.: Издательство «Лань», 2012.-384 с.:ил.

59. Остапчук Н. В. Основы математического моделирования процессов пищевых производств. -К.: Выща шк., 1991. - 367 с.

60. Ошовская Е.В. Повышение безотказности металлургических машин с использованием экспертной системы технического обслуживания и ремонтов. Автореф. дис. ... канд. техн.наук. -Донецк, 2000. - 22 с.

61. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. -М.: Машиностроение, 1971 - 224с.

62. Пановко Я. Г. Основы прикладной теории колебаний и удара. -JL: Политехника, 1990. - 272 с.

63. Панфилов В. А. Научные основы развития технологических линий пищевых производств. - М.: Агропромиздат, 1986. - 245 с.

64. Панфилов В. А., Симутенко В. В. Организация рациональной эксплуатации и ремонта оборудования на предприятиях кондитерской промышленности - М.: Пищевая пром-сть, 1971. - 60 с.

65. Патент 2366506 Российская Федерация МПК7 В02С 4/06. Мукомольный валец [Текст] / Терехин С.Ю. Глебов JI. А Яблоков А.Е.; опубл. 10.09.2009, Бюл. №25.

66. Подшипники качения. Справочник изд. 6-е перераб. и доп. - М., "Машиностроение", 1975. - 572 с.

67. Потеря A.A. Вибродиагностика технологического оборудования хлебопекарного производства: Дис.... канд. техн. наук: 05.02.13. - Москва, 2006, - 200 с.

68. Применение техники. Обнаружение дефектов в подшипниках качения. / Каталог компании Bruel & Kjaer Vibro. -5с.

69. Проников A.C. Параметрическая надежность машин. —М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2002. - 560с.:ил.

70. Протокол производственных испытаний серийного образца молотковой дробилки марки А1-ДДП. - Харьков, 1973, №36(515) 73. -36с.

71. Птушкин А. Т., Старостин В.В., Денисов В. И. Диагностика технического состояния вальцового станка. -М.: ЦНИИТЭИ Министерства хлебопродуктов, 1992. - 43 с.

72. Сиваков В. П. Разработка концепции технического обслуживания оборудования производства целлюлозы на основе вибрационного диагностирования: Дис.... д-ра техн. наук: 05.21.03. - Екатеринбург, 2004, - 303 с.

73. Сидоров В.А. Определение технического состояния металлургического оборудования по параметрам вибрации. Автореферат.. ..к.т.н. - Донецк, 1999.-22 с.

74. Система ТШМ-СТД для службы технической диагностики оборудования. [Электронный ресурс] - 2013. - Режим доступа: http://www.itm.spb.ru/diagnost

75. Смородова О. В. Вибродиагностика технического состояния газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций магистральных газопроводов: Дис...канд. техн. наук: 05.15.13. -Уфа, 1999. -216 с.

76. Сулейманов Р.Н., Филимонов О.В. и др. Виброакустическая диагностика насосных агрегатов. - Уфа: Изд-во УГНТУ. 2002, -162с.

77. Сушко А.Е. Разработка специального математического и программного обеспечения для автоматизированной диагностики сложных систем. Автореферат дис. ... канд. техн. наук: -М.:МИФИ, 2007.

78. Сысоева С. Автомобильные акселерометры. Часть 5. Перспективная элементарная база поверхностных кремниевых емкостных МЕМБ-акселерометров. / Компоненты и технологии. 2006. №4.

79. Тарг С. М. Краткий курс теоретической механики. - М.: Высш. шк., 1986. - 416 с.

80. Терехин С.Ю. Глебов Л.А. Яблоков А.Е. Виброакустическая диагностика оборудования комбикормового производства // Сборник докладов VI научно-технической конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства их реализации: эффективное использование ресурсов отрасли» (г. Москва). - М.: МГУПП, 2008. С. 184-185.

81. Терехин С.Ю. Глебов Л.А. Яблоков А.Е. Информационное обеспечение функциональной диагностики оборудования пищевых предприятий // Труды Московского государственного университета пищевых произ-

водств. Выпуск 1/под общей редакцией С.А. Хуршудяна. - М.: Издательский комплекс МГУПП, 2008. С. 235-244.

82. Терехин С.Ю. Глебов Л.А. Яблоков А.Е. Научно-практические аспекты диагностики оборудования зерноперерабатывающих предприятий // Объединенный научный журнал, №10 (216). -М., 2008. С. 49-50.

83. Терехин С.Ю. Глебов Л.А. Яблоков А.Е. Разработка методов и средств виброакустической диагностики оборудования комбикормового производства // Естественные и технические науки. № 5 (37), 2008. С. 245

84. Терехин С.Ю. Глебов Л.А. Яблоков А.Е. Техническая диагностика и обслуживание оборудования // Комбикорма. Научно-технический и производственный журнал. - М., № 6, 2008. С. 57.

85. Терехин С.Ю. Качество работы оборудования - качество готовой продукции // Сборник докладов V юбилейной конференции «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства для их реализации». -М.: МГУПП, 2007. С. 384-386.

86. Терехин С.Ю. Крицкий М.С. Яблоков А.Е. Математическое моделирование дефектов экспериментальной молотковой дробилки // Глобальный научный потенциал, №12 (33), 2014. С. 80-83.

87. Терехин С.Ю. Разработка методов и средств виброакустической диагностики оборудования комбикормового производства // Сборник докладов VI научно-технической конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства их реализации: эффективное использование ресурсов отрасли» (г. Москва). - М.: МГУПП, 2008. С. 183.

88. Терехин С.Ю. Создание и использование измерительного комплекса для анализа вибрации подшипников качения // Аналитические методы измерений и приборы в пищевой промышленности. - М., МГУПП, 2006, С. 172-175.

89. Терехин С.Ю. Соколов А.В. Яблоков А.Е. Разработка стационарной системы диагностики (ССД-01) технологического оборудования зерноперерабатывающих предприятий // Живые системы и биологическая без-

опасность населения: Материалы X Международной научной конференции студентов и молодых ученых. —М,: МГУПП, 2013. С. 258-260.

90. Терехин С.Ю. Яблоков А.Е. Вибродиагностика оборудования комбикормового завода. // Естественные и технические науки. 2014. № 1 (69). С. 136-138.

91. Терехин С.Ю. Яблоков А.Е. Чернышев Д.Ю. Информационные технологии в проектировании оборудования пищевых производств // Сборник докладов V юбилейной конференции «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства для их реализации». -М.: МГУПП, 2007. -С. 396-397.

92. Техническая диагностика механического оборудования / Сидоров В.А., Кравченко В.М., Седуш В.Я. и др. - Донвцк: Новый мир, 2003. - 125 с.

93. Техническое диагностирование оборудования мукомольных заводов. М. У. Кацнельсон, А. Б. Демский, М. Д. Руб, Б. А. Силиверстов, Б. М. Сергеев. -М.: Колос, 1984. - 207 с.

94. Ушаков И.А. Курс теории надежности систем: учеб. пособие для вузов / И.А.Ушаков. - М.: Дрофа, 2008. - 239 е.: ил.

95. Цыфанский C.JI. Нелинейная вибродиагностика машин и механизмов / С. JI. Цыфанский, В. И. Бересневич, Б. В. Лушников ; Рижский техн. унт. - Рига : Изд-во РТУ, 2008. - 366 с. : ил., цв. ил., портр.; 25 см.

96. Ширман А., Соловьев А. Практическая диагностика и мониторинг состояния механического оборудования. - М. -1996. - 251 с.

97. Шишмарев В.Ю. Надежность технических систем: учебник для студ.высш.учеб.заведений / В.Ю. Шишмарев. - М.: Издательский центр «Академия», 2010. - 304 с.

98. Щукин Е.Л. Разработка метода анализа импульсных составляющих случайных процессов вибрации приводов горных машин. Автореферат дисс.....к.т.н. — Кемерово. - 2003. - 23 с.

99. Эльхутов, Сергей Николаевич. Математическое и программное обеспечение вибрационной диагностики оборудования: Дис. ... канд. техн. наук. - Иркутск, -2002. -136 с.

ЮО.Яблоков А. Е. Вибродиагностика основного технологического оборудования размольного отделения мельницы: Дис...канд. техн. наук: 05.02.13.-М., 2001,- 183 с.

101. Яблонский Н. Н. Теория колебаний. -М., 1972. - 200 с.

102. Явленский К. Н., Явленский А. К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. -JI.: Машиностроение, Лен. отд. 1983. - 239с.

103. Яворская Е. А. Приоритетное техническое обслуживание технологических комплексов машин: На примере зерноуборочных: Дис. ... канд. техн. наук. -Барнаул, 2003, - 231 с.ил.

104. Auxiliary signal in fault detection and diagnosis / X. J. Zhang - Berlinete.: Springier. -Cop. 1989. -12, - 213 p.

105. Industrial applications of knowledge - based diagnosis. Ed. By Giovanni Guide Alberto Strefanini. -Amsterdam etc.: Elseviar, 1992.

106. ISO 2372:74 Machines. The rules for assessing the mechanical vibration at the operating speeds of from 10 to 200 rpm / s.

107. ISO 2373:74 Mechanical vibration of certain rotating electrical machinery with shaft heights between 80 and 400 mm — Measurement and evaluation of the vibration severity.

108. ISO 10816-1:1995 Mechanical vibration -- Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts ~ Part 1: General guidelines

109. Lipovszky, Gyory et al. Vibration testing of machines and their maintenance / By Gyorgy Lipovszky, Karoby Solyomvori. -Budapest: Akad.kiodo, 1990.

110.Muller L. Diagnostyka przekladni zebatych duzych mocy: Referat przed-stawleny na 20 symp. "Diagnostyka maszyn"; 25 konf. "Przekladnie zebate". -Gliwice, 1992.-88 s.

111. Nakagawa N., Sekiguchi Y., Iwamoto M. Sound Information Analysis by Using the Pattern Recognition Technique for Fault Detection of Ball Bearing. -Proceeding of A-PVC'95, Kuala Lumpur, Malaysia, 1995.

112.Nois and vibration of electrical machines./ Ed.: P. L. Timer, Trans. By G. Gyarivanyi from angle; -Budapest.: A Kad. Kiodo, 1989. - 339 p. (Studies in electrical and electronics engineering; Vol. 34.)

113.Nokel, Klaus/ Temporally distributed symptoms in technical diagnosis. -Berlin etc: Springier, 1991.

114. Reliability: management, methods and mathematics. David K., Myron Lipov - Prentce-Hall, Inc. Englewood Cliffs, New Jersey, - 1962

115. Surveillance des machines par analyse des vidrations: Du depistage au diagnostic/ Boulenger A., Pachaud C. -2e tirage. -Paris: AFNOR, 1998. -8, 213 p.

116. VDI 2059-1,3,4,5 A Verein Deutscher Ingenieure e. V. (Association of German Engineers) standard.

117. Vibration and wear in high speed rotating machinery. -Dordrecht etc: Kluwer Acad., 1990. -6, - 852 p. Vol. 174.

118. Ulrich H. Active bearing support for rolating machine elements // Machine vibration №1. 1992. p. 2-12.

119.Zakhezin A.M., Malysheva T.V. Vibrational methods of the overhead gaspipelines technological equipment diagnostics. // Proceedings of 2nd International Symposium on Mechanical Vibration (ISMV-2000), Islamabad, Pakistan, 2000. P. 567-572.