Разработка математического и программного обеспечения системы мониторинга микрорельефа при точении тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Болдырев, Сергей Александрович

• Болдырев, Сергей Александрович
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Болдырев, Сергей Александрович

Введение

1 Состояние вопроса о мониторинге геометрического качества детали при токарной обработке.

1.1 Геометрические характеристики качества поверхности обрабатываемой детали.

1.2 Вероятностно-статистические методы анализа точности обработки.

1.3 Взаимосвязь показателей качества с динамическими характеристиками процессов обработки и станков.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка математического и программного обеспечения системы мониторинга микрорельефа при точении»

Одной из важнейших проблем станкостроения является повышение производительности металлорежущих станков, а также повышение их точности.

Согласно прогнозу Международного центра технологических исследований (ГИРП) к 2000 - 2005 гг. системы мониторинга будут применятся более чем на 80% металлорежущих станков. Мониторинг направлен на повышение интенсификации производства и качества выпускаемой продукции.

Основной смысл применения мониторинга заключается в повышении точности обработки, что достигается компенсацией технологических погрешностей. Однако этот важнейший аспект проблемы мониторинга не укладывается в рамки представлений современной прикладной метрологии. Задача повышения точности мониторинга носит комплексный характер и должна решаться комплексными методами путем повышения точности всех элементов СПИД. Точность мониторинга зависит от порогов чувствительности исполнительных органов станка, точности предварительных и заготовительный операций, качества режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций системы СПИД, режимов резания. Без изучения этих факторов нельзя серьезно заниматься вопросами регулирования размеров.

В настоящее время в области прикладной метрологии отчетливо наметился переход от статистических измерений к динамическим. Существующая классификация погрешностей связана именно со статистическими измерениями, при которых практически не прослеживалась тенденция к функциональному изменению погрешностей, характерному для массового автоматизированного производства и мониторинга. В основе этой классификации лежит теория слу чайных величин. Процессы, происходящие при резании металлов на станках, в частности, при активном контроле, как правило, носят характер случайных функций. Так, например, на основе принятой классификации весьма трудно классифицировать погрешности, вызываемые износом режущего инструмента, а также тепловыми и силовыми деформациями.

Поскольку погрешности, вызываемые, например, износом режущего инструмента, не укладываются в рамки существующей классификации, то иногда их просто относят к систематическим. Это, конечно, неверно. Если бы погрешности, вызываемые износом инструмента, тепловыми и силовыми деформациями, являлись систематическими, то их легко было бы запрограммировать и тогда отпала бы необходимость в использовании систем мониторинга.

Основной смысл применения мониторинга заключается именно в компенсации случайной составляющей погрешности обработки. Поэтому утверждение, что та или иная система мониторинга компенсирует только систематические погрешности, в принципе неправильно.

Диалектика погрешностей такова, что они одновременно содержат в себе элементы случайности и закономерности. Если элемент случайности мал, то такие погрешности* мы условно относим к систематическим. Строго говоря, к систематическим погрешностям следует относить те пределы, к которым стремятся усредненные случайные погрешности при увеличении числа экспериментов. Таким образом, закономерность пробивается через массу случайностей.

С помощью средств измерения мы получаем информацию о качестве выпускаемой продукции. Однако не менее важное значение имеет и втора'я функция средств измерения - функция регулирования и управления, которая осуществляется в форме мониторинга.

Необходимо подчеркнуть, что проблему качества можно успешно решить только при условии, если качество изделий будет обеспечиваться самим технологическим процессом. Никакой другой разумной альтернативы в области обеспечения качества продукции не существует. Для этого необходимо резко повысить уровень технологической точности, что требует дальнейшего развития регулирования и управления, то есть всемерного развития мониторинга, который является одним из эффективных методов технологического обеспечения качества.

Мониторинг получил большое развитие в США, Японии, Италии, ФРГ, Англии и других технологически развитых странах. Само внедрение мониторинга соответствует одной из основных тенденций развития современной науки, заключающейся в том, что во всех областях знания наметился переход от изучения, описания (фиксации) явлений к их управлению и регулированию.

Как уже отмечалось, решение вопросов мониторинга возможно только на основе синтеза, на стыке прикладной метрологии, технологии машиностроения и теории управления, что соответствует другой важнейшей тенденции развития современной науки, заключающейся в том, что наряду с дальнейшей дифференциацией наук и дисциплин, отчетливо наметилась тенденция к их синтезу. Успехи современной науки объясняются тем, что она рассматривает отдельные отрасли знаний не изолированно, а как часть единого целого комплекса знаний. Именно тенденция к синтезу требует расширения профидя значений выпускаемых специалистов. Значение синтеза определяется также тем, что только на этой основе возможно наиболее успешное решение вопросов оптимизации и автоматизированного проектирования. Решению вопроса создания математического и программного обеспечения одной из таких систем мониторинга и посвящена данная работа.

В диссертационной работе ставится задача построения топологии (то есть цифровой модели шероховатости) по динамическим характеристикам процесса обработки. Разработанные математические алгоритмы и программы позволяют связать динамические показатели процесса резания с характеристиками микрорельефа и определить следующий этап знаний по исследованию процесса обработки, что характеризует актуальность диссертационной работы. Изложенные в работе результаты являются фундаментом для построения и функционирования системы мониторинга, разрабатываемой на базе процессора обработки данных типа АБ8Р-21ХХ.

Главное отличие математического и программного обеспечения системы мониторинга - возможность моделирования (представления в виде цифрового образа) микрорельефа детали по заранее полученным динамическим характеристикам станка и прогнозирования показателей микрорельефа непосредственно в процессе резания.

Результаты работы. В представленной диссертационной работе рассматривается один из вопросов совершенствования системы технологическая среда - ЭВМ, заключающийся в моделировании в реальном масштабе времени характеристик микрорельефа обрабатываемой детали. Причем, это моделирование осуществляется на основе наблюдения за координатами состояния преобразующей системы станка. Именно в этом заключается как научное, так и практическое значение работы.

В работе осуществляется теоретическое обобщение известных работ в области динамики станков и, на основе разработки соответствующих математических моделей и программ, решается важная для станкостроения проблема создания систем мониторинга микрорельефа поверхности. Однако основные идеи и использованные математические алгоритмы могут быть обобщены и развиты на решение общей проблемы мониторинга качества изделий, а принятый принцип программирования математических алгоритмов и компоновки всего программного обеспечения позволяет сделать это на основе расширение разработанного программного комплекса.

Так как первый этап мониторинга предполагает формирование информации о системе, первую главу посвятим определению:

- наиболее принципиальных ГОСТ геометрических параметров качества поверхности обрабатываемой детали, наиболее близко связанных с функционированием металлорежущего станка;

- современных методов анализа и решения проблемы прогнозирования обеспечения заданной точности обработки, как второго этапа мониторинга;

- современных методов и средств диагностики и управления точностью обработки.

Во второй главе рассмотрим:

- изучение динамической взаимосвязи колебаний инструмента относительно детали с колебаниями измеряемых координат MPC;

- характеристики формообразующих движений инструмента относительно детали;

- преобразования координат динамической системы резания в подсистеме суппорт-резец;

- идентификацию параметров динамической модели;

- циклические силы действующие на режущий инструмент.

В соответствии с этапами мониторинга в третьей главе рассмотрим:

- возможности разработки математических алгоритмов и программ для диагностики и прогнозирования микрорельефа обрабатываемой детали;

- принципы построения информационной модели шероховатости;

- алгоритм оценивания шероховатости;

- композиционный подход к формированию топологии микрорельефа;

- комплекс для проведения экспериментов, исследований и проверки адекватности составленных моделей и алгоритмов.

Как завершающую стадию всей работы, в четвертой главе рассмотрим особенности программного обеспечения моделирования и предсказания шероховатости в системе диагностики и имитационного моделирования. И соответствующие выводы по всей работе.

Научное значение работы состоит прежде всего в том, что разработаны математические алгоритмы: преобразования измеримых колебательных ускорений динамической системы станка в колебания инструмента относительно детали и статистические характеристики силовой эмиссии процесса резания; определения топологии микрорельефа изделий ¡диагностики и прогнозирования качества изделий по динамическим характеристикам MPC.

Практическая ценность работы заключается в разработке:

- модулей программ для цифрового моделирования топологии микрорельефа по динамическим характеристикам процесса резания, знание которой t позволяет определить все оценки шероховатости поверхности как традиционные, так и нетрадиционные.

- программные модули предназначены для сопроцессора УЭВМ станка, выполняющего функцию динамического мониторинга процессов обработки и качества изделий, непосредственно в процессе резания.

Автор защищает:

1. математические модели преобразования наблюдаемых координат, в том числе колебаний преобразующей системы MPC, в формообразующие движения инструмента относительно обрабатываемой детали с учетом динамических характеристик процесса резания, а также в показатели силово'й эмиссии процесса резания.

2. методики и закономерности преобразования статистических оценок наблюдаемых координат на основе спектрального анализа сигналов, составления авторегрессионных моделей и анализа распределения корней их характеристических полиномов.

3. методику формирования топологии микрорельефа поверхности в координатах формообразующих движений, колебаний и силовой эмиссии.

4. методику формирования топологии микрорельефа поверхности в npç-странстве с учетом использования композиционного подхода к изучению и построению микронеровностей, а также представления топологии в виде цифрового образа для различных видов статистического оценивания.

5. методику экспериментальных исследований по определению статистической взаимосвязи характеристик качества, движений рабочих органов и физически измеряемых координат состояния для доказательства адекватности составленных моделей.

6. методику определения статистических характеристик оценки шероховатости по направлению движения суппорта (перпендикулярно формируемому гребню).

7. математическое и программное обеспечение аппаратно - программного комплекса мониторинга и диагностики состояния поверхности обрабатываемой детали.

По материалам диссертации опубликовано 7 печатных работ.

Диссертационная работа состоит из введения, 4-х глав и заключения, содержит 227 страниц, из нихстраниц рисунков (всего 87 рисунков), 36

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Болдырев, Сергей Александрович

4.10 Выводы.

4.10.1 Применяемые в настоящее время традиционные программные средства систем мониторинга и являющиеся их основой операционные системы известны как "монолитные". В отличие от них, как в системе мониторинга, так и в операционной системе С^ИХ все функции "вращаются" вокруг ядра, отвечающего за создание новых задач и их переключение, организацию последовательной коммуникации периферийных узлов, обеспечение интерфейса дисков и их файловой системы, а также обеспечение коммуникационных сетей. Модули программы связываются с ядром посредством системных вызовов, основанных на прерываниях и специальном механизме связи, представляя из себя своеобразную большую библиотеку подпрограмм, которая используется совместно выполняемыми программами (задачами).

4.10.2 Благодаря такому свойству операционной системы С^Х, как возможность обмена посланиями между задачами и узлами сети, модули - программы системы мониторинга не заботятся о конкретном размещении ресурсов в сети (при использовании системы как некоторый комплекс мониторинга на предприятии). Это свойство придает системе мониторинга необычную гибкость. Так, узлы могут произвольно добавляться и изыматься из системы, не затрагивая модули - программы системы мониторинга.

4.10.3 Микроядро системы мониторинга, создано по принципу организации ОС С^Х. В нем также выделяется "наноядро", обеспечивающее поддержку фундаментальных объектов микроядра, которое, в свою очередь, поддерживает базовый сервис для дополнительных системных модулей.

4.10.4 Код системы мониторинга содержит различные таблицы переходов, которые могут быть переопределены в момент исполнения любой задачей, работающей в адресном пространстве микроядра. Эти таблицы могут указывать на адреса функций в любой другой задачи. Данное свойство обеспечивает работу расширениям системы мониторинга.

4.10.5 Необходимо отметить, что являющееся базой для реализации алгоритмов программируемых в подобном роде систем, математическое и логическое обеспечение, по мере своего развития и усложнения также найдет возможность воплощения в системах типа мониторинга и контроля технологических процессов в связи с дальнейшим совершенствованием вычислительной техники.

Заключение. Общие выводы.

Главная тенденция совершенствования технологических систем на настоящем этапе связана с объединением технологических сис-тем и ЭВМ. На первом этапе такого объединения были созданы системы ЧПУ класса СИ С, которые позволяют программировать геометрический образ детали и на основе совершенствования системы управления приводами формообразующих движений обеспечивать преобразование этого образа в реальную геометрию обрабатываемой детали. Однако по мере использования этих систем в промышленности стало ясно, что показатели геометрического качества изготавливаемых изделий отличаются от геометрического образа заданного в программе ЧПУ. И это отличие определяется тем обстоятельством, что существует множество факторов, например износ инструмента, которые характеризуют эволюционные преобразования координат состояния.

В настоящее время становится второй этап совершенствования технологических систем в связи с объединением технологических систем и ЭВМ на качественно другом уровне. Он связан с расширением пространства состояния технологической системы. То есть, с включением в нее дополнительных координат, связанных с работой сил диссипации, развитием износа как режущего инструмента, так и направляющих станка и других элементов. Поэтому возникла проблема учета других изменяющихся координат состояния станка при неизменном векторе управления. В эти координаты необходимо включать факторы, учитывающие вопросы динамики преобразующей системы, ее эволюционные изменения и прочее. Именно поэтому в настоящее время в индустриально развитых странах большое внимание уделяется системам мониторинга. Подчеркнем, что для мониторинга должны использоваться достаточно сложные алгоритмы обработки информации и это использование становится реальным в связи с развитием современной вычислительной техники.

В представленной диссертационной работе рассматривается один из вопросов второго этапа совершенствования системы технологическая среда -ЭВМ, заключающийся в моделировании в реальном масштабе времени характеристик микрорельефа обрабатываемой детали. Причем, это моделирование осуществляется на основе наблюдения за координатами состояния преобразующей системы станка. Именно в этом, на наш взгляд, заключается как научное, так и практическое значение работы.

Таким образом, цель диссертационной работы, заключающейся в разработке математических алгоритмов и программ для диагностирования показателей микрорельефа на основе наблюдения за динамическими характеристиками процесса резания, является выполненной. В работе осуществлено теоретическое обобщение известных работ в области динамики станков и на основе разработки соответствующих математических моделей и программ, решена важная для станкостроения проблема создания систем мониторинга шероховатости поверхности. Однако основные идеи и использованные математические алгоритмы могут быть обобщены и развиты на решение общей проблемы мониторинга качества изделий, а принятый принцип программирования математических алгоритмов и компоновки всего программного обеспечения, позволяет сделать это на основе расширения разработанного программного комплекса.

В связи с вышеизложенным можно сформулировать следующие основные выводы по диссертационной работе.

1. Сформулировано новое направление совершенствования станков на основании объединения MPC и ЭВМ, основанное на расширении пространства состояния, путем введения новых координат и обеспечения взаимосвязи между координатами и соответствующими им формообразующим движениям инструмента.

2. Построены информационные модели шероховатости и установлено, что шероховатость является сложным комплексным показателем характеризующим не только эксплуатационные свойства изделия, но и отображающим многие параметры состояния процесса резания. Информационная модель шероховатости является композиционной и она должна учитывать следующие составляющие:

• детерминированную геометрическую составляющую; вибрационную составляющую формирования шероховатости;

• составляющую, формирующую шероховатость поверхности, обусловленную собственно процессами в области стружкообразования;

• составляющую обусловленную силовой эмиссией процесса резания;

• и составляющую, обусловленную процессами, протекающими в области задней грани режущего инструмента.

При построении топологии микрорельефа в пространстве предложены следующие операторы: оператор формирования идеальной поверхности; оператор учета вариаций формируемой поверхности в связи с колебаниями инструмента относительно детали; оператор вычисления композиционной составляющей поверхности, обусловленной силовой эмиссией; оператор учитывающий формирование шероховатости самостоятельными процессами в зоне резания.

3. Определены некоторые декомпозиции информационной модели шероховатости, в частности при оценки шероховатости по направлению движения суппорта (перпендикулярно формируемому гребню) след от вибрации можно рассматривать как белый шум с заданной интенсивностью, так как в пределах оборота детали автокорреляционные функции колебаний и силовой эмиссии затухают, то есть отсутствует корреляционная связь между динамическими процессами через оборот детали. Предложенная методика моделирования топологии поверхности опирается на пространство состояний динамической преобразующей системы станка и поэтому позволяет решить задачу управления формирования микрорельефа на основе варьирования, например, упруго диссипативных свойств системы станка.

4. Для построения геометрической топологии микрорельефа необходимо иметь информацию о колебаниях режущего инструмента относительно обрабатываемой детали и характеристик силовой эмиссии процесса резания. В связи с этим предложены математические алгоритмы стационарных оценок силовой эмиссии и колебаний на основе определения доступных измерению колебаний преобразующей системы станка. Методика преобразования измеримых колебаний в преобразующей системе MPC в колебания инструмента относительно обрабатываемой детали, опирается на: знание уравнения динамики преобразующей системы MPC, предложенные алгоритмы параметрической идентификации, в том числе идентификации динамической характеристики процесса резания в линеаризованной постановке. Тогда наблюдаемые пространственные колебания элементов MPC для случая стационарных колебаний могут быть пересчитаны в колебания инструмента относительно обрабатываемой детали и при этом могут быть оценены временные последовательности циклических сил, действующих на режущий инструмент.

5. Исследования взаимосвязи колебаний суппорта с колебаниями инструмента относительно обрабатываемой детали, выполненные на цифровых моделях, показали, что эти преобразования можно рассматривать на дискретном множестве частот. На это обстоятельство указывают полученные спектральные характеристики, а также проанализированные распределения корней характеристического полинома авторегрессионных моделей, построенных по временным последовательностям реально измеряемых колебаний суппорта и колебаний инструмента, относительно обрабатываемой детали. Выявленные свойства циклических составляющих сил, действующих на режущий инструмент, не связанных с координатами движения вершины режущего инструмента относительно обрабатываемой детали, показали, что спектральный состав этих сил является более широкополосным по сравнению со спектральным составом колебаний. При этом отмечается, что спектральный состав сил, действующих в направлении, нормальном по отношению к оси вращения детали, и в направлении скорости подач, по крайней мере, на порядок превышают спектральный состав сил, действующих в направлении скорости резания.

6. Разработанные алгоритмы и программы позволяют диагностировать характеристики шероховатости в реальном времени. Одновременно они могут использоваться при имитационном моделировании формирования поверхности на стадии проектирования технологических процессов. Однако в последнем случае они должны быть дополнены методами моделирования динамики процесса резания, которые разработаны на кафедре АПП ДГТУ.

7. Для иллюстрации работы системы в целом и алгоритмов оценки шероховатости и правомерности использования составленных моделей были проведены экспериментальные исследования в ходе которых были получены данные подтверждающие значимость составленных моделей и алгоритмов системы мониторинга. Полученные значения оценки шероховатости в сравнении с реальными значениями, при различной степени сложности моделей, доказыва ют адекватность работы всей системы в целом.

8. В качестве промышленной апробации и внедрении, система мониторинга была установлена и прошла этапы технологической проверки на Азовском Оптико-механическом заводе (АО "АОМЗ"). Акт о внедрении приведен в Приложении В.

9. Основная тенденция развития современных средств производства - это интеграция средств вычислительной техники в весь технологический процесс. Основываясь на заключении о том, что возможности современных вычислительных машин достаточны для обработки, построения и анализа информационных потоков, протекающих в технологическом процессе, можно сказать, что создание подобного рода программных и специальных аппаратных средств, основанных на полном взаимодействии как с-аппаратными возможностями ЭВМ, так и со средствами оснастки технологических процессов, во-первых опирается на быстроразвивающуюся аппаратную часть вычислительной техники и, во-вторых, открывает новое направление совершенствования

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Болдырев, Сергей Александрович, 2000 год

1. Кузнецов А.П. Методы оценки и контроля качества металлорежущих станков с ЧПУ. - М.:ВНИИТЭМР, 1985. - 48 с.

2. Адаптивное управление станками / Под ред. B.C. Балакшина -М.:Машиностроение, 1973. 668 с.

3. Проников A.C. Точность и надежность станков с числовым программным управлением / Под ред. А.С.Проникова М.Машиностроение, 1982. - 184 с.

4. Проников A.C. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978,- 592 с. Технологическая надежность станков / Под ред. A.C. Проникова. - М.: Машиностроение, 1971. - 344 с.

5. Пуш В.Э. Малые перемещения в станках. М.: Маш-гиз, 1961. - 124 с.

6. Пуш В.Э. Малые перемещения в станках. М.: Маш-гиз, 1961. - 124 с.

7. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1975. - 390 с.

8. Пуш A.B. Шпиндельные узлы: Качество и надежность. М.Машиностроение, 1992. 288 с.

9. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986. - 336 с.

10. Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г., Протопопов С.П. Адаптивное управление технологическими процессами (на металлорежущих станках). М. Машиностроение, 1980. - 536 с.

11. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.Машиностроение, 1988. - 136 с.

12. Tonshoff Н.К., Wulfsberg J.Р., Kais H.J.J., König W., C.A. van Luttervelt. Developments and Trends in Monitoring and Control of Machining Processes // Annals of the CIRP, 1988, vol.37/2, pp.611-622.

13. Волосов С.С. Основы точности активного контроля размеров. ,-М.:Машиностроение, 1969. 356 с.

14. Кораблев П.А. Точность обработки на металлорежущих станках в приборостроении. М. Машиностроение, 1962. - 227 с.

15. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью металлообработки. JL: Машиностроение, 1973. - 176 с.

16. Колев К.С., Горчаков К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1976. - 144 с.

17. Колев К.С. Точность при резании металлов. М.:3нание, 1966. - 32 с. ,

18. Колев К.С. Вопросы точности при резании металлов. М.:Машгиз, 1961. - 134 с.

19. Невельсон М.С. Обеспечение заданной точности станочной обработки в гибких производственных системах. Л.:ЛДНТП, 1985. - 256 с.

20. Кедров С.С. Колебания металлорежущих станков. М. Машиностроение, 199с. 200с.

21. Павлов А.Г. Динамические портреты станков // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1982, - с. 151-153.

22. Ванин В.А. Оценка работоспособности токарного станка с ЧПУ повышенной точности по вибрационным характеристикам // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1983, #12. - с. 127-132.

23. Равва Ж.С. Новое в повышении точности станков. Адаптация станков со смешанным трением. Куйбышев, 1974. - 335 с.

24. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машино-строение, 1967. - 359 с.

25. Расчет динамических характеристик упругих систем станков с ЧПУ. Методические рекомендации / Кудинов В.А. и др. М., ЭНИМС, 1970. - 98 с.

26. Определение амплитудно-фазовой частотной характеристики станков средних размеров и ее анализ. М.:ОНТИ ЭНИМС, 1974. - 37 с.

27. Базров Б.М. Расчеты точности машин на ЭВМ. М.Машиностроение, 1984. - 256 с.

28. Портман В.Т., Шустер А.П. Модель выходной точности станка // Вестник машиностроения, 1983, # 9. с. 30-33.

29. Портман В.Т. Использование аппарата бесконечно малых линейных преобразований для аналитического расчета точности станков // Машиноведение, 1980, # 4. с. 60-66.

30. Портман В.Т. Суммирование погрешностей при аналитическом расчете точности станка // Станки и инструмент, 1980, $ 1.-е. 6-8.

31. Соломенцев Ю.М., Косов М.Г., Митрофанов В.Г. Моделирование точности при проектировании процессов механической обработки.Обзор.-М.:НИИмаш, 1984. 56с.

32. Правоторова Е.А. Статистическое управление точностью обработки деталей на автоматических линиях // Диагностирование оборудования комплексно-автоматизированного производства. М., 1984. - с. 22-29.

33. Кувшинский Ю.В. Статистические модели состояния технологических систем // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1976, #6. - с. 50-53.

34. Кувшинский Ю.В. Основные утверждения теории точности обработкигдеталей // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1981, #2. - с. 144-147.

35. Методические рекомендации. Типовые методики и программы испытаний металлорежущих станков. М.:НИИМаш, 1984. - 172 с.

36. Применение автоматизированного комплекса оценки качества станочных систем: Методич. рек. / Сост. Вильсон АЛ. М.-.ЭНИМС, 1989. - 27 с.

37. Pfeifer T. et al. Prufwekrstucke als Kriterium zur Beurteilung der Arbetts-genauigneit von NC-Werkzeugmaschinen. Nordrhein-Westfalen Forschunsberichte, 1978, #2795. - 147 s.

38. Заковоротный В.Jl. Анализ процесса резания как объекта автоматического управления // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1976, # 2. с. 8-12.

39. Заковоротный В Л., Поплавский В.Н. Исследование взаимосвязи деформаций режущего инструмента с геометрической точностью детали // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1978, # 1.-е. 28-32.

40. Заковоротный B.JI. Расчет автоколебаний инструмента относительно детали на металлорежущих станках // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1977, # 2. с. 55-61.

41. Заковоротный B.J1. Исследование динамической характеристики резания при автоколебаниях инструмента // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1978, # 2. с. 37-41.

42. Заковоротный В.JI. Методика исследования упругих характеристик металлорежущих станков // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1980, # 1. с. 63-65.

43. Проников A.C. Оценка качества металлорежущих станков по выходным параметрам точности // Станки и инструмент, 1980. # 6. - с. 5-7.

44. Проников A.C. Программный метод испытания технологического оборудования но параметрам качества и надежности // Вестник машиностроения, 1984. # 3. - с. 51-56.

45. Проников A.C. Программный метод испытания металлорежущих станков. М.-.Машиностроение, 1985. - 288 с.

46. Проников А.С, Сертификация и программный метод испытания технологического оборудования // Вестник машиностроения, 1991. # 4.-е. 32-33.

47. Проников A.C., Исаченко В.А., Аполонов Ю.С., Дмитриев Б.М. Испытания станков программным методом в испытательно-диагностическом центре. // Станки и инструмент, 1990. ф 9. с. 8-12.

48. Пуш A.B., Ешков A.B., Иванииков С.Н. Испытательно-диагностический комплекс // Станки и инструмент, 1987. # 9. - с. 1-2.

49. Аполонов Ю.С. Испытательно-диагностический центр и сертификация технологического оборудования // Вестник машиностроения, 1991. # 4. - с. 33-36.

50. Аполонов Ю.С. Диагностические методы при сертификации технологического оборудования в испытательно-диагностическом центре // Вестник машиностроения, 1991. # 4. - с. 36-38.

51. Горенко Е.В., Харенко В.Я. Автоматизированное диагностирование и управление точностью следящих систем приводов подач станков с ЧПУ // Научно-технический прогресс в машиностроении. Вып. 13. М.: 1989.- с. 82-92.

52. Горенко Е.В., Харенко В.Я. Оптимизация технического обслуживания станков с ЧПУ в результате внедрения системы контроля и диагностики // Вестник машиностроения, 1991. # 4. - с. 39-40.

53. Нахапетян Е.Г. Области применения автоматизированных систем диагностирования-технологического оборудования // Проблемы машиностроения и автоматизации, 1991. # 2. - с. 7-12.

54. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989.- 296 с.

55. Рыжкин A.A. Термодинамические основы повышения износостойкости инструментальных режущих материалов: Дис. на соиск. учен. степ, д.т.н., спец. 05.02.04-05.03.01. Ростов-на-Дону, РИСХМ, 1983.

56. Лоэв М. Теория вероятностей / пер. англ. М.: Иностранная литература, 1962. - 719 с.

57. Tlusty J. Analysis of the State of Research in Cutting Dynamics // Annals of the CIRP, 1978, vol.27/2. pp. 583-589.

58. Ramamurti V., Rao V. Ravi Shankar, Sriram N.S. Machine Tool Vibration- A review // The Shock and Vibration Digest. Vibration Institute, October,1990, vol.22, #10.-pp.10-17.

59. Базров В.M. Технологические основы проектирования самоподнастраи-вающихся станков. М.:Машиностроение, 1978. - 215 с.

60. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей. -М.: Машиностроение, 1980. 242 с.

61. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981, 244 с.

62. Дунин-Барковский И.В., Каташова А.Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и иекруглости поверхности. М.:Машиностроение, 1978. - 232 с.

63. Дьяченко П.Е., Якобсон М.О., Качество поверхности при обработке металлов резанием. М: Изд. машиностроительной лит-ры, 1951, - 208 с.

64. Дьяченко П.Е., Вайнштейн В.Э., Розенбаум Б.С., Количественная оценка неровностей обработанных поверхностей. М.; АН СССР, 1952. 131 с.

65. Пуш В.Э., Кочинев Н.А., Хачатрян АХ. Формообразование поверхности при точении с учетом относительных колебаний заготовки и инструмента // Станки и инструмент, 1991, ф 7. с. 28-30.

66. Шустер В.Г., Фецак С.И., Портман В.Т. Формирование микрорельефа поверхности детали при токарной обработке // Станки и инструмент, 1993, # 1. с. 8-11.

67. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В.А. Шероховатость поверхностей (теоретико-вероятностный подход). М.: Наука, 1975. 344 с.

68. Селезнева В.В. Связь параметров траектории оси шпинделя с показателями качества детали // Станки и инструмент, 1985. с. 8-10.

69. Sata Т., Li М., Takata S., Hiraoka Н., Li C.Q., Xing X.Z., Xiao X.G. Analysis of Surface Rougness Generation in Turning Operation and its Applications // Annals of the CIRP, 1985, vol.34/1. pp. 473-476.

70. Thomas T.R., Sayles R.S. Stiffness of Machine Tool Joints: A Randomf

71. Process Approach // Transactions of ASME. Journal of Engineering for Industry, February, 1977. pp.250-256.

72. Nayak P.R. Random Process Model of Rough Surfaces // Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, July, 1971, vol.93. pp.398-407.

73. DeVor R.E., Wu S.M. Surface Profile Characterization by Autoregressive Moving Average Models // Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, August, 1972, vol.94. pp. 825-827.

74. Liu Y.S., Lin Z.H., Hwong X.Q., Ku C.H. An Analysis of Cutting Surface Formation Under In-Process Measurement // Int. J. Mach. Tool Res., 198'4, No.4, vol.24. pp. 277-293.

75. Osman M.O.M., Sankar T.S. Profile Characteristics of Manufacturd Surfaces Using Random Function Excursion. Part 1: Theory // Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, vol.96!

76. Osman M.O.M., Sankar T.S. Profile Characteristics of Manufacturd Surfaces Using Random Function Excursion Technique. Part 2: Application // Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, February, 1975. pp. 196-202.i

77. Hamed M.S., Whitehouse D.J., Buttery T.C. Random Surface Generation -an Integrated Approach 11 Annals of the CIRP, 1978, vol.27/1. pp. 499-504.

78. Whitehouse D.J. The Generation of Two Dimensional Random Surfaces Having a Specified Function // Annals of the CIRP, 1983, vol.32/1. pp. 495-498.

79. Rahman M., Naranayan V. Optimization of Error-of-Roundness in Turning Processes // Annals of the CIRP, 1986, vol.35/1. pp. 377-380.

80. Zhang G.M., Kapoor S.G. Dynamic Generation of Machined Surfaces, Part 1: Description of a Random Excitation System // Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, May, 1991, vol.113. pp. 137-144.

81. Zhang G.M., Kapoor S.G. Dynamic Generation of Machined Surfaces, Part 2: Construction of Surface Topography // Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, May, 1991, vol.113. pp. 145-153.

82. Rakhit A.K., Sankar T.S., Osman M.O.M. The Influence of Metal Cutting Forces on the Formation of Surface Texture in Turning // Int. J.Mach.Tool Res., 1976, vol.16.- pp.281-292.

83. Raja J. Field Testing of Machine Tool Diagnostic Techniques Using Surface Metrology // Annals of the CIRP, 1983, vol.32/1. pp. 503-506.

84. Sharaishi M., Sato S. Dimensional and Surface Roughness Controls in a Turning Operation // Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, February, 1990, vol.112. pp. 78-83.

85. Sawabe M., Fujimuina N. Influence of Radial Motion on Form Error of Workpiece in Turning // Annals of the CIRP, 1978, vol.27/1. pp. 505-509.4

86. Whitehouse D.J., Archard J.F. The Properties of Random Surface of Significance in Their Contact // Proceedings of the Royal Society, vol.A316, 1970. pp. 97-121.

87. Lonardo P.M., Bruzzone A. Pattern Recognition Approach to Surface Classification // Annals of the CIRP, 1985, vol.34/1. pp. 469-472.

88. Ross P.J. Taguchi techniques for quality engineering. McGraw-Hill Book Company, New York, 1988. - 116 p.

89. Zang H., Wise M.L.H., Aspinwall D.K. The Surface Quality of Hipped Gamma Titanium Allumide Bar After Turning. Proceedings of the 31-th MATADOR Conference, UMIST, Manchester, UK, 20-21 April, 1995. pp. 217-221.

90. Goller J.A., Barrow G. The Prediction of Surface Finish in Turning Operations. Proceedings of the 31-th MATADOR Conference, UMIST, Manchester, UK, 20-21 April, 1995. pp. 229-237.

91. Панкин А.В. Обработка металлов резанием. М.: Машиностроение, 1961.- 315 с.

92. Волосов С.С. Технологические и метрологические основы точности регулирования размеров в машиностроении. М.Машиностроение, 19G4. -278 с.

93. Zheng К., Whitehouse D.J. The Application of the Wigner distribution function to machine tool monitoring // Proc. Instn. Mech. Engrs., Part C: J. Mech. Eng. Sc., vol.206, 1992. pp. 249-264.

94. Byrne G. A New Approach to the Theoretical Analysis of Surface Generation Mechanisms in Machining // Annals of the CIRP, 1992, vol.41 /1. pp. 67-70.

95. Ehman K.F., Hong M.S. A Generalized Model of the Surface Generation Process in Metal Cutting // Annals of the CIRP, 1994, vol.43/1. pp. 483486.

96. Детали и механизмы металлорежущих станков. T.l/Под ред. Решетова Д.Н. М.: Машиностроение, 1972. - 664 с.

97. Bordatchev E.V., Zakovorotny V.L., Matrosov A.A. Stochastic modelling of the CNC machine-tool cutting motions for signal and data processing in diagnostic system. Modelling, Measurement & Control, B, Vol.54, # 3, 1994,- pp. 53-64.

98. Заковоротный В.JI. Анализ процесса резания как объекта автоматического управления // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1976, # 2. с. 8-12.

99. Гихман И.И., Скороход A.B. Введение в теорию случайных процессов. -М.: Наука, 1977. 568 с.

100. JI. С. Понтрягин Обыкновенные дифференциальные уравнения, М.: Наука, 1965. 332 с. ил.

101. И. М. Бабаков Теория колебаний, Изд. 3-е, стереотип, учебн. пособие для студентов Высш. техн. учеб. завед. М.: Наука, 1968. 560

102. А. П. Филиппов Колебания деформируемых систем. Киев, 1966

103. Березкин Е. Н. Лекции по теоретической механике, издательство Московского университета, 1968, стр. 10-12.

104. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение. 1975. - 344 с. ил.

105. Дунин-Барковский И.В., Каташова А.Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.Машиностроение, 1978. - 232 с.

106. Справочник по теории вероятностей и математической статистике / B.C. Королюк, Н.И. Портенко, A.B. Скороход, А.Ф. Турбин. М.: Наука, 1985. - 640 с.

107. Ту Дж., Гонсалес Р. Принципы распознавания образов. М.:Мир, 1978. -411с.f

108. Black J. Exploring of Cutting Surface Formation Under In-Process Measurement // Int. J. Mach. Tool Res., 1994, No.12, vol.24. pp. 277-293.

109. Бордачев E. В. Многофункциональный мониторинг динамического качества металлорежущих станков токарной группы: Дис. на соиск. учен, степ. д.т.н., спец. 05.03.01. Ростов-на-Дону, ДГТУ, 1996.

110. Колмогоров А.Н., Фомин C.B. Элементы теории функций и функционального анализа. М.: Наука, 1981. - 543 с.

111. Кендал М., Стюарт А. Многомерный статистический анализ и временные ряды / пер. англ. М.:Наука, 1976. - 736 с.

112. Алексейчик М.И. Об одной задаче оптимального выделения кластеров / Состояние и перспективы формирования рыночной экономики. Часть II. Ростов-на-Дону, РИНХ, 1993. - с.70-72.

113. Сверхбольшие интегральные схемы и современная обработка сигналов'/ Под редакцией С.Гуна, Х.Уайтхауса, Т.Калайта. Пер. англ. М.: Радио и связь, 1989.-472с.

114. Марпл-мл C.JI. Цифровой спектральный анализ и его приложения. М.: Мир, 1990. - 584 с.

115. Бокс Дж., Дженкинс Г. Анализ временных рядов: Прогноз и управление. В 2-х томах,- М.:Мир, 1974.

116. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.:Статистика,1973,- 392с.

117. Бордачев Е.В., Алексейчик М.И., Болдырев С.А. Математическое обеспечение статистического оценивания текущего качества функционирования технологической системы. Сборник научных трудов РГУПС (1998г.).

118. Болдырев С.А. Характеристика формообразующих движений инструмента относительно детали и их влияние на микрогеометрию поверхности. Россия, Сборник научных трудов ДГТУ, 1999г., г. Ростов-на-Дону.

119. Болдырев С.А. Преобразование координат динамической системы резания в подсистеме суппорт-резец. Всероссийская научная конференция "Современные проблемы информатизации в технике и технологиях", Воронеж, 2000г.