Разработка, исследование и внедрение процесса гидрогофрообразования оболочек компенсаторов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Артемов, Борис Степанович

• Артемов, Борис Степанович
• кандидат технических наук
• 1984

Оглавление диссертации кандидат технических наук Артемов, Борис Степанович

Предисловие.

Введение.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЗДЦАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Аналитический обзор способов гофрообразования оболочек.II

1.2. Анализ исследований гофрообразования оболочек компенсаторов гидравлическим способом

1.3. Сравнительный анализ исследований гидрогофро-образования оболочек сильфонов и компенсаторов.

Выводы. Задачи исследования

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ЩДР0Г0ФР00БРА-ЗОВАНИЯ ОБОЛОЧЕК КОМПЕНСАТОРОВ.

2.1. Анализ напряженно-деформированного состояния заготовки в первой стадии процесса

2.2. Анализ напряженно-деформированного состояния заготовки в конечной стадии процесса

2.3. Устойчивость заготовки и ее предельные деформации 70 Выводы.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ГИДРОГОФРО-0БРА30ВАНИЯ ОБОЛОЧЕК КОМПЕНСАТОРОВ.

3.1, Методика проведения исследований.

3.1.1. Анализ определяющих параметров процесса.

3.1.2. Содержание и последовательность экспериментальных исследований.

3.1.3. Исследуемые металлы.

3.1.4. Оборудование и оснастка для экспериментов

3.2. Результаты экспериментальных исследований

3.3. Сравнение экспериментальных данных с результатами аналитических решений.

3.4. Разработка технологических рекомендаций по определению основных параметров процесса

Выводы.

4. РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ

4.1. Технико-экономические показатели внедрения

4.2. Результаты промышленного использования

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка, исследование и внедрение процесса гидрогофрообразования оболочек компенсаторов»

На основе проведения единой технической политики во всех отраслях народного хозяйства ускорить техническое перевооружение производства, широко внедрять прогрессивную технику и технологию, обеспечивающие повышение производительности труда и качества продукции.", - так определил основные направления развития народного хозяйства страны ХХУ1 съезд ffflCG.

Одним из условий технического прогресса в химической,нефтяной, газовой и некоторых других отраслях промышленности является интенсификация различных технологических процессов»достигаемая путем применения повышенных рабочих параметров - высоких температур и давлений, что в свою очередь, обуславливает необходимость непрерывного совершенствования конструкций технологического оборудования, его отдельных узлов и деталей.

Так, уже в настоящее время традиционные штампо-сварные гибкие элементы компенсирующих устройств - компенсаторов не обеспечивают надежной и долговечной работы многих химических аппаратов и трубопроводов в диапазонах рабочих температур от -70°С до +600°С и давлений до 10 МПа (100 кгс/см2) из-за наличия сварных кольцевых швов, находящихся обычно в зонах максимальных касательных напряжений.

Необходимость удовлетворения нужд быстро развивающейся техники химического машиностроения настоятельно требует создания компенсаторов, надежно работающих при повышенных рабочих параметрах, однако существующие на заводах, выпускающих химическое оборудование, методы их изготовления не обеспечивают возможности изготовления компенсаторов без кольцевых сварных швов.

Решение проблемы производства компенсаторов без кольцевых сварных швов, отвечающих современным требованиям, в значительной степени определяет возможности дальнейшего совершенствования изделий во многих отраслях машиностроительной техники.

Решению указанной проблемы в области производства компенсаторов для химического машиностроения посвящена настоящая работа.

Основными научными и практическими результатами диссертационной работы являются:

1. Разработка технологического процесса изготовления гибких элементов компенсаторов на повышенные рабочие параметры;

2. Разработка инженерных рекомендаций по выбору необходимых технологических параметров на основании уточненного характера течения металла в очаге деформации при гидрогофрообразо-вании коротких цилиндрических оболочек с разнообразной геометрией гофр, полученных решений по каждой стадии деформирования с выводами формул для определения деформаций, напряжений и силовых параметров, а так же установленной их взаимосвязи и их критических значений из условий устойчивости заготовки на всех стадиях ее деформирования.

3. На основании проведенных исследований разработана технология, спроектированы и изготовлены средства технологического оснащения для промышленного производства гофрированных элементов компенсаторов Ду = 250x1200 мм в условиях НПО "Пензхим-маш" (г.Пенза) и завода "Павлоградхиммаш" (г.Павлоград). Экономический эффект от внедрения составил 153,2 тыс.рублей.

4. Настоящая работа является составной частью плановых научно-исследовательских работ ВНИИПТХиммаша (г.Пенза) в области технологии и работ ВНШнефтемаш (г.Москва)в части конструкции компенсирующих устройств. в в'е д е н и е

Основным рабочим органом компенсатора любой конструкции является его гофрированная оболочка - гибкий гофрированный элемент, определяющий качественные характеристики всего компенсирующего устройства.

На основании многочисленных исследований установлено, что технические характеристики компенсирующих устройств - компенсаторов различной конструкции определяются геометрической формой и материалом гибкого гофрированного элемента.

В настоящее время мировая практика располагает значительным числом различных методов изготовления гофрированных элементов. При этом наибольший удельный вес занимают различные методы штамповки.

В последние годы наметилась тенденция к изготовлению таких деталей гидравлической штамповкой. При этом повышается качество гофрированных элементов благодаря отсутствию кольцевых сварных швов в сечениях с максимальными рабочими напряжениями, уменьшается трудоемкость изготовления, а коэффициент использования металла (Ким) возрастет до 0,85.

Расширение номенклатуры высококачественных гофрированных оболочек компенсаторов, изготовляемых гидравлической штамповкой, и широкое промышленное внедрение этого способа сдерживается отсутствием научно обоснованных рекомендаций для определения технологических параметров и практических рекомендаций по реализации технологических процессов и разработке специализированного оборудования, оснастки и инструмента. Поэтому разработка и реализация эффективного способа гидравлической штамповки гофрированных элементов компенсаторов различной конструкции, разработка научно обоснованной методики проектирования играктических рекомендаций для широкого внедрения этого способа в производство являются актуальными вопросами.

Одновременно, при решении целого ряда частных технологических задач, эффективность штамповки и качество деталей могут быть существенно повышены за счет более полного, научно-обоснованного управления факторами, определяющими технологические возможности процесса. Поэтому технический прогресс в области технологии определяется все возрастающим значением экспериментально-расчетных методов, с помощью которых удается осуществлять более глубокое изучение механизма технологического процесса.

Таким образом, целью настоящей работы является:

- создание малоотходного технологического процесса гидро-гофрообразования коротких цилиндрических оболочек с разработкой научно-обоснованной методики, обеспечивающей расчетное определение необходимых технологических параметров процесса и проектирование технологической оснастки.

Исходя из изложенного автор защищает разработанную им научно-обоснованную методику инженерных расчетов по определению технологических параметров процесса гидрогофрообразования оболочек компенсаторов.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

Так называемые линзовые, волнистые или сильфонные компенсаторы - гибкие гофрированные элементы - являются основным рабочим органом специальных компенсирующих устройств,которые применяются как средство борьбы с вибрацией, смещением агрегатов машин от перепада давления и температур, опускания почвы, землетрясений и т.д. Без таких устройств невозможна работа магистральных трубопроводов различного назначения.

Благодаря компактности, удобству эксплуатации, способности компенсировать осевое, боковые и угловые смещения компенсаторы нашли широкое применение во многих видах отечественной и зарубежной техники.

Если в конце 60-х годов заводы химического и нефтяного машиностроения потребляли 12 тысяч компенсаторов в год, то в настоящее время их требуется 18 тысяч, а в течение 1983 года потребность в них возрастет до 30 тысяч (по данным ВНИИНЕФТЕ-МАШа, г.Москва и ВНИИПТхиммаша, г.Пенза).

Одновременно с ростом выпуска компенсаторов повышались их качественные характеристики.Если техника прошлых лет требовала компенсаторов на рабочее давление до 0,6 МПа (6 кгс/см**), то в настоящее время компенсаторы с рабочим давлением 6,4 МПа (64 кгс/сЛ не обеспечивают технический прогресс химического, нефтяного, энергетического и многих других отраслей машиностроения. В то же время известно, что многие иностранные фирмы давно выпускают компенсаторы разнообразных конструкций, превосходящие по своим техническим характеристикам однотипные отечественные образцы. Особенно это показательно на примере компенсаторов с диаметром условного прохода Ду > 350 мм. Сравнение отечественных и зарубежных компенсаторов по основным рабочим параметрам дано в табл. 1.1 I

Таблица 1.1

Страна. Отрасль. Фирма Рабочие параметры диаметр условного прохода Ду, мм давление Рр,МПа (кгс/см2) |температура 1 1 р \ °с

I 2 3 4

СССР

Министерство химического и нефтяного машиностроения [76,77,78,79,80] 1004-5000

Министерство энергетики и электрификации [80] 400+1400

Министерство судостроительной промышленности

Г81! 20+1800

0+6,4 (0+64)

0+1.6 (0+1ё)

Вакуум

0,1+6,4

1+64)

-70 + 700

О + +350

О + 300

ГДР

ФЕБ. Аппорате - упд компенсаторен бау

50+3000

0+2,25 (0+22,5)

О + +300

ЧССР

Шкода

100+350

0,6+2,5 (6+25)

О + +550

Англия Теддинтон Беллоус Л.т.д.

Бокс Л.Т.д.

Манро Энд.Миллер Л.т.д. США

Заллеа Бразерс ИнК

560+1200 32+3050 20+865

0,2+2,5 (2+25)

0,085+2,1 (0,85+21)

0+6,55 (0+65,5)

75+1830 ^00)

О + +300 О + +275 -165+ +620

-200+ +980

Продолжение таблицы 1.1

I ! 2 ! 3 ! 4

Пасуэй Беллоус ИнК 75*2500 0,25*2,1 (2,5*21) 0 * +425

Флексоникс 75*1220 0,25*2,1 (2,5*21) -20 * +930

ФРГ

И.В.К. 15*2000 0*70 (0*700) 0 * +550

Гидра 8*3215 0*70 (0*700) -30 * +600

Япония

Тайо Расенкан Когио КО.Лтд. 50*2000 0*20 (0*200) -200 * +600

Относительно высокие технические характеристики компенсаторов зарубежного производства объясняются соответствием конструктивных и технологических решений назначению компенсаторов, а также условиям их эксплуатации £13,38,65] .

Рядом исследований последних лет, проведенных организациями ВНИИнефтемаш [13, 65] и ВНИИПТхиммаш [8 ] , выявлено,что созданию конструкций компенсаторов, отвечающих потребностям техники сегодняшнего дня, во многих отраслях машиностроения страны препятствует главным образом устаревшая технология их изготовления. Так например, по этой причине при разработке отраслевых стандартов ВНИИнефтемаша [77, 78] , Энергомонтажпро-екта [во] и ВНИПТхиммаша [76] были вынуждены ограничить число разновидностей конструкций, и, как следствие этого, рабочие характеристики компенсаторов.

Кроме компенсаторов в технике применяются подобные им гибкие гофрированные детали, имеющие иное назначение и получившие название сильфонов (ГОСТ 22388-77, 21744-76). Сильфон^ являются рабочим органом различных устройств, которые используются в приборах контроля, регулирования и измерения температур или давлений; применяются как средство уплотнения в трубопроводной арматуре; используются для обеспечения передачи перемещений и усилий в силовых механизмах; служат в качестве разделителей сред. При этом необходимо отметить, что в отличие от изготовляемых отечественной промышленностью компенсаторов сильфоны технически полностью обеспечивают производство различных приборов, арматуры и других изделий на уровне потребностей современной науки и техники.

Таким образом, при решении задач по исследованию технологических процессов изготовления компенсаторов целесообразно, по возможности, использовать достижения в области производства сильфонов.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Артемов, Борис Степанович

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Гидравлический способ гофрирования гибких элементов обеспечивает наиболее качественное изготовление компенсаторов любой конструктивной разновидности. На отечественных предприятиях этот способ не получил должного распространения из-за отсутствия научно обоснованной методики расчета технологических параметров процесса, а также практических рекомендаций по разработке средств технологического оснащения. Существующие теоретические и экспериментальные исследования способа гидрогоф-рообразования не дают инженерных методов определения необходимых технологических параметров гидрогофрообразования коротких (X = 2,5 -г 3,5) заготовок,

2. Расчетные зависимости, полученные на основе анализа напряженно-деформированного состояния заготовки, с учетом факторов, влияющих на распределение напряжений, позволяют определить параметры процесса гидрогофрообразования, а также условия устойчивости заготовки.

На первой стадии процесса геометрия исходной заготовки, величина окружной деформации <!зб2, , и механические свойства деформированного металла являются основными факторами, которые определяют значение внутреннего давления , а также размерные параметры деформированной заготовки ^(/¿р. , сГ и Са)] .

Перечисленные факторы, определяющие параметры первой стадии процесса, а также дополнительно возникающий фактор трения и геометрия формуемой гофры определяют силовые параметры второй стадии и & . При этом условия устойчивости заготовки на второй стадии процесса определяются связью силовых параметров (^2 и ¿2- на второй стадии процесса.

3. Область оптимальных значений параметров процесса определяет технологические возможности операции гидрогофрообразо-вания.

Так, локализация деформаций в очаге пластических деформаций наступает когда окружная деформация достигает значения относительного удлинения $5 при разрыве пятикратного образца испытываемого металла; разрушение металла заготовки возникает, когда соответственно &0. •

4. Результаты экспериментальных исследований технологических параметров процесса гидрогофрообразования подтверждают достоверность аналитических возможностей; позволяют изучить характер изменений и величину каждого из параметров; показывают возможность использования аналитических зависимостей для практических расчетов с погрешностью, не превышающей 15,5%, Выведенные на основании сравнения результатов теоретического анализа и экспериментов для определения значений некоторых-технологических параметров процесса упрощенные эмпирические формулы могут быть рекомендованы для практических расчетов процессов гофрирования гибких элементов с высотой гофр

Ц^ 0,25 ¿/и / = 2,5*3,5.

5. Предлагаемая методика и разработанные на ее основе рекомендации позволяют обеспечить необходимыми данными инженерные расчеты по проектированию, технологических процессов гидрогофрообразования, а также средств технологического оснащения при производстве гибких элементов компенсаторов различной конструкции,

6. Общий экономический эффект от внедрения процесса гидрогофрообразования в производство составляет 153,2 тыс,руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Артемов, Борис Степанович, 1984 год

1. Абрамов A.M. Исследование процесса формообразованияоболочек замкнутых контуров растяжением. Труды/МАТИ, 1966, № 65. Новое в технологии штамповки, с. 60-85.

2. Абросимов В.З., Рахмилевич Р.З. Производство теплооб-менных аппаратов в Японии. Химическое и нефтяное машиностроение, 1966, № 10, с. 45-46.

3. Алфутов H.A. Расчет однослойного сильфона методом Ритца. Инж. сборник АН СССР, 1953, № 15, с. I8I-I86.

4. Алфутов H.A. Основы расчета на устойчивость упругих систем. М,: Машиностроение, 1978, 310 с.

5. Андреева Л.Е. Упругие элементы приборов. М,: Машиностроение, 1962, 456 с.

6. Андреева Л.Е. и др. Сильфоны. Расчет и проектирование./ Л.Е.Андреева, А.И.Беседа, Ю.А.Богданова и др.- М,: Машиностроение, 1975, 158 с.

7. Анисифоров В.П. и др. Новый способ определения силовых параметров гидроформовки сильфонов./ В.П.Анисифоров,И.И.Казанская, Л.П.Котельников и др. Труды/ВНИИМЕТМАШ. 1967, № 19,с. 304-316.

8. Анкирский Б.М. К вопросу применения линзовых компенсаторов на повышение давления.- Технологические процессы в химическом машиностроении.- Пенза: ВНИИПТХИММАШ,1971, № 3,с.57-83.

9. Анкирский Б.М., Самсонов А.И. Новый метод изготовления линзовых компенсаторов. Химическое и нефтяное машиностроение, 1968, № 6, с. 35-37.

10. Артемов B.C., Чамин А.Ф. Изготовление линзовых компенсаторов методом обкатки. Химическое и нефтяное машиностроение, 1969, № I, с. 35-37.

11. Баркая В.Ф., Рокотян С.Е. Рузанов Ф.И. Формоизменениелистового металла. -*Mf : Металлургия, 1976, 263 с.

12. Белов М.В. Изготовление компенсаторов. Энергомашиностроение, 1959, № 8, с. 41-42.

13. Берлинер Ю.И. Современные конструкции компенсаторов для трубопроводов и аппаратов. Mv: ЦЙНТИхимнефтемаш, 1975, 55 с.

14. Берлинер Ю.И. Изготовление двухслойных гибких элементов компенсаторов. Химическое и нефтяное машиностроение,1972, №7, с. 32-33.

15. Берлинер Ю.И., Романова Н.Я. Перспективы развития конструкций и производства волнистых компенсаторов. В кн.: Дальнейшая индустриализация работ по строительству трубопроводов. - М,: ВНИИмежтяжспецстрой, 1973, с, 51-54.

16. Берлинер Ю.И. Расчет размера матрицы для гидравлической вытяжки гибких элементов волнистых компенсаторов. Куз-нечно-штамповочное производство, 1976, № 5, с. 23-25.

17. Берлинер Ю.И. Расчет усилий гидроформовки гибких элементов компенсаторов. Химическое и нефтяное машиностроение, 1978, № 5, с. 29-31.

18. Берлинер Ю.И. Расчет длины заготовки гибких элементов компенсаторов, получаемых гидравлической вытяжкой. Кузнечно-штамповочное производство, 1978, № 4t с. 27-29.

19. Болыпев JI.H., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. М,: Наука, 1965, 464 с.

20. Бурдин П.Г. Об устойчивости круговой цилиндрической оболочки при осевом сжатии и поперечном давлении. Труды/ВБИА им. проф. И.Е.Жуковского, 1959, с. 179-283.

21. Бурцев К.И. Металлические сильфоны. M.-JI,: Машгиз, 1963, 160 с.

22. Вольмир А.С. Устойчивость деформируемых систем. М,:

23. Наука: Главная редакция физико-математической литературы, 1967, 984 с.

24. Гловацкий Е.Д. Напряженно-деформированное состояние тонкостенной трубы при гофрировании. Технология судостроения, 1971, № 5, с. 44-48.

25. Губкин С.И. и др. Основы теории обработки металлов давлением./ С.И.Губкин, Б.П.Звороно, В.Ф.Катков и др. М,: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1959. - 538 с.

26. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М,: Металлургиздат, i960. Том I, 376 е.; том П, 416 е.; том Ш, 306 с.26.-Жуков В.Б. Осевая жесткость сильфона. Вестник машиностроения, 1966, № 2, с. 27-29.

27. Ильюшин A.A. Моделирование горячих и скоростных процессов обработки металлов давлением. В кн.: Прогрессивная технология кузнечно-штамповочного производства. - М,: Машгиз, 1952, с. 31-47.

28. Ильюшин A.A. Пластичность. М.-Л,: ОГИЗ: Госиздат технико-теоретической литературы, 1948, 376 с.

29. Ильюшин A.A. Устойчивость пластинок и оболочек за пределами упругости. В кн.: Прикладная математика и механика 8. - М,: Наука, 1971, с. 337-360.

30. Исаченков Е.И. Штамповка резиной и жидкостью. Мв: Машиностроение, 1967, 366 с. ^

31. Исправников JI.Р. Экспериментальное исследование устойчивости цилиндрической оболочки при осевом сжатии, кручении и поперечном давлении. Труды/ВВИА имени проф. И.Е.Жуковского, 1955, с. 20.

32. Кан С.Н. Строительная механика оболочек. М#: - Машиностроение, 1966, 508 с.

33. Канторович З.Б. Основы расчета химических машин и аппаратов. М,: Машгиз, I960, 743 с.

34. Королев В.И. Упруго-пластические деформации оболочек. М,: Машиностроение, I97X, 302 с.

35. Крюков А.И., Глинкин И.М., Фионин В.И. Гибкие металлические рукава. М,: Машиностроение, 1970, 204 с.

36. Лоде А. Влияние среднего главного напряжения на текучесть металлов. В кн.: Теория пластичности. - М,: Госиздат иностранной литературы, 1948, с. 168-205.

37. Луганиев Л.Д., Мещеряков Е.А., Мосолов В.И. Обзор конструкций сильфонных компенсаторов. Химическое и нефтяное машиностроение, 1976, № II, с. 47-48.

38. Малинин И.И. Прикладная теория пластичности и ползучести. Mt: Машиностроение, 1975, 398 с.

39. Матвеев А.Д. Пластическое деформирование трубной заготовки гидростатическим давлением. Кузнечно-штамповочное производство, 1961, № 8, с. 1-5.

40. Нейман Ю.Н. Вводный курс теории вероятностей и математической статистики. М,: Наука: Главная редакция физико-математической литературы, 1968, с. 448.

41. Норицин И.А. Исследование технологии штамповки силь-фонов. В кн.: Прогрессивная технология холодноштамповочного производства. - М.-Л,: Машгиз, 1956, № 40, с. 24-33.

42. Овчинников А.Г., Артемов Б.С. Устойчивость заготовкипри гидроформообразовании оболочек компенсаторов. Вестник машиностроения, 1981, № б, с. 54-56.

43. Овчинников А.Г., Артемов Б.С. Деформация заготовки при гидроформообразовании компенсаторов. Вестник машиностроения, 1981, № 8, с. 60-61.

44. Погорелов А.В. Цилиндрические оболочки при закрити-ческих деформациях. В кн.: Осевое сжатие. - Харьков: Изд-во ХГУ, 1962, часть I, с. 50.

45. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М,: Машиностроение, 1977, 276 с.

46. Попов Е.А. К вопросу о расчете формоизменения в операциях листовой штамповки. Труды/МВТУ им. Н.Э.Баумана,1964, № 2. - Машины и технология обработки давлением, с. 138-152.

47. Сидоренко А.П., Спиридонов А.В. Установка для изготовления сильфонов больших диаметров. Технология судостроения, 1968, № 6, с. 40-42.

48. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Л,: Машиностроение, 1978, 365 с.

49. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л»: Машиностроение, 1972, 358 с.

50. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. Л,: Машиностроение, 1968, 270 с.

51. Сокирко Л.Н-. О предельных степенях деформаций тонкостенных цилиндрических заготовок при гидрораздаче. Труды

52. МВТУ им. Н.Э.Баумана, 1969, № 9. Машины и технология обработки металлов давлением, с. 245-251.

53. Сокирко А.И. Гидроформовка осесимметричных гофр.- Известия вузов. Машиностроение, 1971, № 7, с. 163-167.

54. Спиридонов A.B. и др. Сильфонные компенсаторы для трубопроводов больших диаметров. Технология судостроения, 1973, № I, с. 48-51.

55. Спиридонов A.B., Сидоренко А.П. Выбор конструкции и технологии изготовления крупногабаритных компенсаторов. -.Технология судостроения, 1968, № 7, с. 38-44.

56. Сторожев M.B., Попов Е.А, Теория обработки металлов давлением. М»: Машиностроение, 1977, 422 с.

57. Тарновский И,Я. и др. Теория обработки металлов давлением./ И.Я.Тарновский,А.А.Поздеев, О.А.Ганаго и др. M,: Госнаучтехиздат литературы по черной и цветной металлургии, 1963, 672 с.

58. Тимошенко С.П., Войновский-Кригер С. Пластинки и оболочки. Перевод с англ. Контовета В.И./ Под ред. Шапиро Г.С. -М,: Госиздат физико-математической литературы, 1963, 635 с.

59. Тимошук Л.Т. Механические испытания металлов. М,: Металлургия, 1971, 223 с.

60. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. M,: Металлургия, 1972, 408 с.

61. Томсен Э., Янг Ч., Кобояши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Перевод с англ./ дод ред. д.т.н., проф. Е.П.Чиксова. Mf: Машиностроение, 1969, 502 с.

62. Третьяков A.B., Зюзин В.М. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. М,: Металлургия, 1973, 223 с.

63. Федосьев В.И. Упругие элементы точного приборостроения. М»: Оборонгиз, 1949', 343 с.

64. Фролов В.И. Волнистые компенсаторы для теплообменных аппаратов и трубопроводов. М,: ЦИНТИхимнефтемаш, 1966, 74 с.

65. Фролов В.И. Гидравлическая вытяжка гофров в полной цилиндрической заготовке. Вестник машиностроения, 1956, № 10, с. 51-54.

66. Фролов В.И. Гидравлическая формовка гибких элементов компенсаторов. Химическое и нефтяное машиностроение, 1966, № 10, с. 28-32.

67. Чернов И.А. Исследование процессов формообразования сильфонов. Диссертация на соискание уч.ст. к.т.н. Казань, КАИ им. А.И.Туполева, 1974, с. 11-35.

68. Шевандин Е.М., Розов И.А. Хладноломкость и предельная пластичность металлов в судостроении. Л,: Судостроение, 1965, 335 с.

69. Шенк X. Теория инженерного экспериментауПод ред. чл.—корр. АН СССР Н.П.Бусленко. М,: Мир, 1972, 281 с.

70. Шофман Л.А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. М,: Машиностроение, 1964, 375 с.

71. ОСТ 26-02-1206-75. Компенсаторы волнистые осевые. Осевые параметры и размеры. Введен 01.01.1977. Срок действия до 01.01.1981. - 25 с. УДК 621.643.43. Группа Г18. СССР.

72. ТУ 26-02-876-80. Компенсатор линзовый осевой типа КПО. Технические условия. Введен 0I.0I.I98I. Срок действия до 01.01.1986. - 16 с. УДК 621;643.43. Группа Г18. СССР.

73. Волнистые компенсаторы. Каталог. Изд. третье. ВНИИНеф-темаш. М,: ЦИНТИХИМнефтемаш, 1978, 18 с.

74. ОСТ 3442309-76* ОСТ 3442317-76. Компенсаторы линзовые осевые и шарнирные Ру ^1,6 МПа (16 кгс/см ). Л,: Министерство энергетики и электрификации, Л.Б.И., 1976, № 10%, 127 с.

75. ОСТ 5.5350-78 Компенсаторы и уплотнения сильфонные многослойные. Технические условия. Введен 01.01.81. Срок действия до 01.01.1986. - 47 с. УДК 621.643.4:629.12. Группа Д45. СССР.

76. Redding ion Bt^owz Уб^о&лЖ on &z££ow& and &xpa/i$con Уаспй -SwcinzEcL ^¿amozQZfi United ^(U ^ndcaizca^imi/eSi

77. Патентный поиск и исследование процесса изготовленияизделий с применением метода штамповки в эластичных средах.

78. Отчет/БНИИПТХиммаш; Руководитель работы Б.С.Артемов.0157 -77-70 , инв. № 6187. Пенза, 1979, 179 с. 2 267

79. A.^tSei ^тв/г.AxidS-tompensaicfie/L- А. т бег Утёп. вт, W7Z, т.

80. Заллса Бразерс ИПК. Компенсаторы Заллса. Каталог фирмы Заллса Бразерс. Инк. США. Перевод/ВНИИПТХиммаш. Инв. -5801, Пенза^ 1978, 21 с.

81. Posiez Bzoi/iezs fàct Wed/zot SuZf. УоИггкеА -Wea^ne^êtctp. posiez Bzoineu

82. Cfwt Ыас /сотре/г Scciote/ъ- £а%в$гике Cfnduztzce \л/ег£е.