Рациональная начальная микрогеометрия лезвий дереворежущих фрез и ее технологическое обеспечение тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.06.02, кандидат технических наук Киров, Владимир Алексеевич

• Киров, Владимир Алексеевич
• кандидат технических наук
• 1984

Оглавление диссертации кандидат технических наук Киров, Владимир Алексеевич

Введение

1. Состояние вопроса

1.1. Параметры микрогеометрии фрезерного дереворежущего инструмента.

1.2. Анализ методов и средств измерений параметров микрогеометрии

1.3. Износ и затупление дереворежущего инструмента

1.4. Прочность рабочей части режущего инструмента

1.5. Современные представления о механизме истирания твердых тел.

1.6. Выводы. Цель и задачи исследований.

2. Теоретическое исследование влияния начальных параметров микрогеометрии на прирабатываемость дереворежущих фрез.

2.1. Определение параметров равновесной шероховатости лезвия при фрезеровании древесины

2.2. Оценка прочности лезвия дереворежущих фрез

2.3. Выводы.

3. Исследование и выбор методов измерения параметров микрогеометрии

3.1. Профильный метод измерения параметров микрогеометрии

3.1.1. Модернизация профилографа-профилометра

3.1.2. Порядок обработки профилограмм

3.1.3. Оценка точности измерений параметров микрогеометрии лезвия профильным методом

3.2. Газоразрядный метод измерения остроты лезвия

3.3. Сопоставление методов измерения параметров микрогеометрии дереворежущего инструмента

3.4. Выводы.

4. Методические положения экспериментального исследования

4.1. Цель и задачи экспериментального исследования

4.2. Факторы, оказывающие влияние на црирабатываемость лезвия.

4.3. Факторы, оказывающие влияние на процесс доводе® электрохимическим полированием.

4.4. Обработка результатов экспериментальных исследований

4.5. Объем экспериментов и методические сетки опытов

4.6. Экспериментальные установки

5. Результаты экспериментального исследования

5.1. Влияние пути резания на микрогеометрию лезвия

5.2. Влияние цикличности процесса фрезерования на выкрашивание лезвия

5.3. Влияние начальной микрогеометрии на црирабатываемость лезвия.

5.4. Влияние условий фрезерования на црирабатываемость лезвия.

5.5. Влияние режимов заточки и доводки на начальную микрогеометрию лезвия.

5.6. Производственные испытания эффективности электрохимической доводки дереворежущих фрез

5.7. Выводы.

6. Расчет экономического эффекта от применения рекомендованных режимов заточки и электрохимической доводки фрезерного дереворежущего инструмента на домостроительном комбинате ДСК-160.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Рациональная начальная микрогеометрия лезвий дереворежущих фрез и ее технологическое обеспечение»

Основные направления экономического и социального развития СССР на 1981-85 годы и на период до 1990 года", принятые на ХХУ1 съезде КПСС, поставили задачу резкого повышения качества выпускаемых станков и инструмента, их точности, надежности,экономии дефицитных материалов, повышения производительности.

Важнейшим показателем качества режущего инструмента является его стойкость, оказывающая влияние на производительность, расход инструментальных материалов, трудоемкость подготовки инструмента и его ресурс. В связи с этим проблема повышения стойкости дереворежущего инструмента несомненно актуальна.

Большинство исследований, направленных на повышение стойкости дереворежущего инструмента, посвящены изысканию новых инструментальных материалов, содержащих, как правило, дорогие и дефицитные компоненты. В то же время литературный анализ исследований указывает на возможность существенного увеличения стойкости инструмента путем совершенствования заточки и доводки.

Целью данной работы явилось повышение стойкости фрезерного дереворежущего инструмента при цилиндрическом цродольно-тор-цовом фрезеровании путем определения рациональных начальных параметров микрогеометрии и разработки научно обоснованных рекомендаций по заточке и доводке инструмента.

Отсутствие оперативных и достаточно точных методов и средств измерений параметров микрогеометрии лезвия поставило задачу их изыскания и исследования. При решении этой задачи выбраны методы измерений, выполнены их теоретические и экспериментальные исследования, показана рациональная область применения каждого из методов.

Обзор работ по стойкости фрезерного дереворежущего инструмента показал, что причинами потери режущей способности инструмента могут быть выкрашивание и истирание. В результате теоретического исследования хрупкого и усталостного разрушения рабочей части лезвия, теоретического исследования механизма приработки лезвия, базирующегося на молекулярно-механической теории трения и усталостного изнашивания, а также экспериментального исследования, оцределены рациональные начальные параметры микрогеометрии фрезерного дереворежущего инструмента. Обеспечение этих параметров в процессе заточки и доводки позволяют снизить интенсивность выкрашивания и истирания.

Разработаны режимы абразивной заточки и электрохимической доводки, обеспечивающие рациональные начальные параметры микрогеометрии лезвия.

Производственные испытания показали, что заточка и доводка ножей по рекомендованным режимам позволяет в 1,5 - 2 раза повысить стойкость фрезерного дереворежущего инструмента.

В результате проведенной работы разработаны средства измерений параметров миврогеометрии лезвия и рекомендованы режимы заточки и доводки фрезерного дереворежущего инструмента.

На защиту данной диссертации выносятся следующие основные положения:

I. Теоретическое обоснование рациональной начальной шероховатости рабочих поверхностей лезвия дереворежущего инструмента, базирующееся на современных концепциях науки о резании и трибоники.

2. Оценка возможности хрупкого и усталостного разрушения лезвия, позволявшая наметить пути снижения интенсивности выкрашивания лезвия.

3. Исследование методов измерений и методики определения параметров микрогеометрии лезвия дереворежущего инструмента.

4. Результаты экспериментальных исследований влияния начальных параметров микрогеометрии фрезерного дереворежущего инструмента (при цилиндрическом фрезеровании) на его стойкость.

5. Режимы абразивной заточки и электрохимической доводки, обеспечивающие повышение стойкости инструмента.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

I.I. Параметры микрогеометрии фрезерного дереворежущего инструмента

В процессе механической обработки древесины происходит износ режущего инструмента. Неравномерность износа определяет степень затупления лезвия и, как следствие, потерю его режущей способности.

В производственных условиях о потере режущей способности судят в основном по ухудшению качества обработанной поверхности. Данная оценка, вследствие влияния многих факторов (режимов резания, свойств обрабатываемого материала и др.) может привести к значительной погрешности. Однозначно режущую способность определяет микрогеометрия лезвия инструмента. Под микрогеометрией лезвия понимают совокупность параметров, характеризующих форму, размеры и шероховатость элементов рабочей части инструмента. Предельная величина параметров микрогеометрии определяется условиями работы инструмента и требованиями к качеству обработанной поверхности.

Наибольшее внимание исследователи уделяют поперечной микрогеометрии лезвия, которую оценивают кривыми износа. В работах /22, 23, 69, 71, 81 / авторы наблюдали различные кривые износа и цредложили ряд параметров, характеризующих изменение микрогеометрии лезвия. Наиболее распространенные кривые износа и параметры микрогеометрии представлены в таблице I.I.

А.В. Алексеев на основании своих исследований по затуплению строгальных ножей /I/ и обобщения литературных данных выявил несколько типичных форм кривых износа при различных уело

Таблица I.I.

Наиболее распространенные кривые износа и параметры мшфогеометрии

Автор

Вид кривой износа

Параметры микрогеометрии

ЦНИИМОД

Дуй - линейное укорочение h - длина фаски по задней поверхности jO - радиус округления режущей кромки

ГРУБЕ А.Э. у

J. 1! Ьп

А Л h .

Yif ~ изменение переднего и заднего углов

Р - радиус округления режущей кромки

Xi- износ по передней поверхности шероховатость режущей кромки у,- износ по задней поверхности продолжение таолицы i. котосовщ в. —1 / fWs i- расстояние от вершины абсолютно острого резца до кривой износа

РЫБАЛКО B.C. / > "N \ \ углы затупленного резца >4/» - линейное укорочение - ф&ска по задней поверхности F - площадь износа ,/> - радиус округления режущей кромки £ - длина износа по передней поверхности

РУСЕЦКАС Ю-Ю.Л. <Хо р - радиус округления режущей кромки А/а- линейное укорочение {\ - длина фаски по задней поверхности М - приращение переднего и заднего углов а0- дополнительный параметр износа виях фрезерования.

1. Кривая износа симметричной формы (рис. 1.1а) - характерна для начальной стадии затупления лезвия независимо от его материала, свойств обрабатываемого материала и условий резания. Параметром, характеризующим кривую, является радиус округления режущей кромки р .

2. Кривая износа с образованием фаски по задней поверхности лезвия (рис. I.I6 ) характерна при обработке сухой хвойной древесины ножами из углеродистой и легированной стали цри подаче на зуб $ z 5» 0,6 мм, независимо от угла резания. Параметрами, достаточно полно характеризующими кривую, является радиус округления режущей кромки р и проекция кривой износа задней поверхности на линию задней поверхности £у .

3. Кривая износа с образованием лунки по передней поверхности и фаски по задней (рис. 1.1в) характерна при фрезеровании сухой древесины ножами из доэвтектоидных инструментальных углеродистых и низколегированных сталей при подачах на зуб Sz = 0,2. .0,3 мм. Параметрами затупления выбраны радиус округления режущей кромки р , проекции кривой затупления передней и задней поверхностей соответственно на линии передней и задней поверхностей ножа £ и £у , глубина лунки а £ .

Следует отметить, что Алексеев во всех исследуемых случаях наблюдал выкрашивание режущей кромки. Параметром, характеризующим выкрашивание, им выбрана шероховатость режущей кромки.

На основе обобщения изложенных выше данных все параметры микрогеометрии принято разделять на параметры продольной микрогеометрии ( измеренные вдоль режущей кромки ) и поперечной

Рис. I.I. Типичные формы кривых износа ножей при различных условиях фрезерования по А.В.Алексееву] микрогеометрии (измеренные в плоскости, перпендикулярной режущей кромке ) /42/.

Продольная микрогеометрия характеризуется шероховатостью режущей кромки, передней и задней поверхностей лезвия.

Шероховатость может характеризоваться:

- параметрами, стандартизованными ГОСТ 2789-73 (рис.1.2) : среднее арифметическое отклонение профиля R& , высота неровностей профиля по десяти точкам /?z , наибольшая высота неровностей профиля Rmax , средний шаг неровностей профиля по вершинам Sm , относительная опорная длина профиля tp , средний шаг неровностей профиля S , базовая длина -t ;

- дополнительными единичными характеристиками шероховатости: наибольшая высота выступа Hi max, средний радиус кривизны вершин выступов , средний угол наклона неровностей профиля ^ > параметр кривой опорной поверхности -ё , параметр степенной аппроксимации опорной кривой профиля V ;

- комплексными характеристиками шероховатости. В последнее время цри анализе трения и изнашивания наиболее часто используют два безразмерных комплексных 1фитерия оценки шероховатости

А = Rmax/Г • £ ^ /35/ и Rmax/Г . Они включают максимальную высоту неровностей Rmax , радиус округления неровностей Г и параметр учитывающий распределение неровностей по высоте.

Поперечная микрогеометрия лезвия (рис. 1.3 ) характеризуется следующими параметрами :

J) - радиус округления режущей кромки, Ajи - линейное укорочение лезвия, ^ - длина изношенного участка по задней поверхности,

Г*1 -—- линия выступов

1 1 1 3 ДА J \ ^ Д . / \ SmL / «О hf-\-

Л' $ •С 1 -С \) линия впадин

Рис. 1.2. Продольная микрогеометрия лезвия

Рис. 1.3. Поперечная микрогеометрия лезвия длина изношенного участка по передней поверхности, йл- глубина износа по передней поверхности в случае образования лунки на передней поверхности ,

- приращение переднего угла,

- приращение заднего утла.

Заключение диссертации по теме «Машины и механизмы лесоразработок, лесозаготовок, лесного хозяйства и деревообрабатывающих производств», Киров, Владимир Алексеевич

5.7. Выводы

На основании результатов проведенных экспериментальных исследований молено сделать следующие выводы:

1. Подтверждены теоретические положения о наличии равновесной шероховатости поверхностей лезвия.

2. Подтверждено, что расчетные зависимости для определения вида деформирования, степени насыщенности контакта и параметров равновесной шероховатости Rmx/r удовлетворительно описывают • механизм приработочного износа дереворежущих фрез.

3. Доказано, что равновесная шероховатость не зависит от исходной шероховатости поверхностей лезвия, режимов фрезерования {V , Si) и соответствует при фрезеровании сосны Rmax/r = 4,0'lO"4 , дуба - Rmw/г = 2,8 Ю"3.

4. Подтверждены теоретические положения о возможности хрупкого и усталостного выкрашивания лезвия. Цикличность процесса резания оказывает существенное влияние на стойкость режущего инструмента, при // = 10^ происходит усталостное выкрашивание.

5. Доказано, что для уменьшения хрупкого и усталостного выкрашивания лезвия, а также интенсивности истирания поверхностей лезвия в первую очередь следует повышать качество заточки и доводки режущего инструмента, обеспечивая цри подготовке шероховатость близкую к равновесной и уменьшая коэффициент концентрации напряжений вблизи режущей кромки.

6. Определены режимы заточки и доводки электрохимическим полированием, позволяющие обеспечить рациональные начальные параметры мшфогеометрии лезвия: Укр = 30 м/с, = 4 м/мин,

Snort =0,01 мм/дб.ход, после 2-3 проходов делать 1-2 прохода без поперечной подачи. Доводку производить электрохимическим полированием по схеме А в течение 3 минут.

7. Доказано, что заточка и доводка ножей электрохимией позволяет в 1,5-2 раза повысить стойкость дереворежущего фрезерного инструмента.

8. Доказано, что оценка остроты лезвия по оттискам дает большую погрешность измерения.

9. Подтверждена оперативность, универсальность и достаточная точность профильного метода измерений параметров микрогеометрии лезвия.

6. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА ОТ ПРИМЕНЕНИЯ

РЖОШ1ДОВАННЫХ РЕЖИМОВ ЗАТОЧКИ И ЭЛЖТРОШШЧЕСКОЙ ДОВОДКИ ФРЕЗЕРНОГО ДЕРЕВОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА ДОМОСТОИТЕЛЬНОМ КОМБИНАТЕ ДСК-160

В данной работе принята типовая форма расчета, основывающаяся на "Методических указаниях по определению экономической эффективности новой техники, изобретений и рационализаторских предложений в станкостроительной и инструментальной промышленности" , разработанных ЭНИМС /52/, "Методике определения оптовых цен на новую продукцию производственно-технического назначения", разработанной Государственным комитетом цен Совета Министров СССР /49/, а также методических работах ВНИИ /18/.

Учитывая, что рассматриваемый инструмент имеет срок службы менее одного года и трудность определения удельных капитальных вложений, в соответствии с п. 3.1. /52/ экономический эффект определяем не по разности цриведенных затрат, а по разности цен на базовый и новый варианты. За базовый вариант принимаем инструмент, подготовленный по режимам, применяемым на ДСК-160, за новый вариант - инструмент, подготовленный с использованием электрохимической доводки.

Расчет экономического эффекта производится по следующей формуле:

Э-КЩа-Цг) +(HiCl-Hz)]AI где: Ui и Цг~ Чена базового и нового варианта, руб. d - коэффициент эквивалентности нового варианта по отношению к базовому по работоспособности, величина которого оцределяется как отношение объема выполненной работы новым и базовым вариантами.

Hi - SnepKnep + SdoB Kdoa +5 у cm Куст + Sзам К зам —

- затраты потребителя при использовании одного базового комплекта ножей до полного износа, руб.

Иг —SnepKnep + Здов.э.х К дов.э.х + бушКуст + ЗзомКзам + ЕнКдоп/Ai- затраты потребителя при использовании одного нового комплекта ножей до полного износа, руб.

Az~ Ai/й - годовая потребность комплектов ножей в результате внедрения электрохимической доводки, шт.

Исходные данные для расчета

1. Годовая потребность комплектов ножей ( комплект - 4 ножа), используемых на предприятии Aj = 381.

2. Средняя цена одного комплекта применяемых на ДСК-160 ножей согласно /65/ для базового и нового вариантов одинакова % = Ц2 = 5,32 руб.

3. Коэффициент эквивалентности нового варианта по отношению к базовому по работоспособности согласно данным производственных испытаний, отраженных в "Техническом акте проведения производственных испытаний по влиянию качества подготовки фрезерного дереворежущего инструмента на его стойкость" а « 2.

4. Стоимость одной переточки комплекта ножей Snefi -tnepSnep = 34,12*0,035 = 1,19 руб где: Sne/> - приведенная стоимость работы заточного станка в течение I мин.

Snefi = 0,035 руб/мин /60/ tnep - среднее время переточки комплекта ножей,tntf- 8,53*4 = =34,12 мин /64/.

5. Стоимость одной доводки комплекта ножей $дов - tdoB Sdoe = 17,08*0,0105 = 0,18 руб где: S дов - приведенная стоимость доводки в течение одной минуты, рассчитанная по часовой тарифной ставке заточника с учетом дополнительной оплаты и отчислений на соцстрах. Здов ~ 3 Зот - 0,0105 руб/мин Ьдов - среднее время доводки комплекта ножей. t'doa = 4,27-4 = 17,08 мин

6. Стоимость установки комплекта ножей в корпус

5уст = tycm Ззат = 30*0,0105 = 0,315 руб где: tycm - среднее время установки комплекта ножей в корпус

7. Стоимость замены инструмента на станке

5зам"ЬзамЗстон = 25*0,00945 = 0,24 руб где: Sc/пон - приведенная стоимость работы станка в течение одной минуты, рассчитанная по тарифной ставке станочника с учетом дополнительной оплаты и отчислений на соцстрах; Ьзом -время замены инструмента и подналадки станка для попадания в размер, мин.

Ьзам и t уш определены в результате проведения хронометража данных операций.

8. Количество переточек комплекта ножей до полного износа

Кпер = 40 " 15 • °>95 = 80 0,3

9. Количество замен инструмента и количество установок ножей в корпус Кзам = Куст = К^ - I = 79

10. Годовая потребность комплектов ножей в результате внедрения электрохимической доводки

А2 = S8I = ш

11. Стоимость доводки электрохимическим полированием

Sдоб.э.х - Ьдов.э.х Ззот = 4*0,0105 = 0,042 руб где: Ьдов.э.х - время доводки комплекта ножей электрохимическим полированием.

12. Дополнительные капитальные затраты при внедрении электрохимической доводки

Кдоп = Си.т.'1,1 + 125'5и>т/5 = 267*1,1 + 125*0,35*5 = 512,7 руб. где: С™ — балансовая стоимость источника технологического

J.1 • X • тока, руб.; 1,1 - коэффициент, учитывающий расходы по доставке и установке источника технологического тока; S*.т. - площадь, занимаемая источником технологического тока; 5 - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь.

Расчет экономического эффекта

1. Затраты потребителя при использовании одного базового комплекта ножей

И i ~ 5 пер К пер + Sdoe Кдов +Sуст Куст +ЗзймКзйц

1,19*80 + 0,18*80 + 0,315*79 + 0,24*79 = 153,35 руб

2. Затраты потребителя при использовании одного комплекта ножей, подготовленных электрохимической доводкой

И 2 = S пер К пер + Sdoe-э.х Кдов.э.к +Sуст Куст + SjqmKsqm + +ЕнКдоп./Аг= 1,19 80 + 0,042 80 + 0,315 79 + 0,24 79 + 0,15*512,7 = и2 81 б> 191

3. Экономический эффект

Э -[(UiCL -Цг) +(И<а -Иг)] А2 = /(5,32-2 - 5,32; + (153,35*2 - 142,81)) ' 191 = 32319 руб.

Таким образом, экономический эффект от внедрения рекомендованных режимов заточки и доводки дереворежущих фрез составил 32319 рублей в год или 84 рубля на один комплект ножей сборной фрезы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Анализ ранее выполненных работ показал, что начальная микрогеометрия лезвия оказывает существенное влияние на износ дереворежущего инструмента, особенно в начальной стадии его работы, и на его стойкость. Однако научно обоснованные рекомендации по выбору рациональных начальных параметров микрогеометрии и методов их обеспечения практически отсутствуют. Нет достаточно точных и оперативных методов и средств измерения параметров микрогеометрии лезвия.

2. Проведено теоретическое исследование механизма приработки лезвия при цилиндрическом фрезеровании древесины, базирующееся на современных концепциях науки о резании и трибоники молекулярно-механической теории трения и усталостной теории изнашивания) . Аналитически рассчитаны параметры равновесной шероховатости поверхностей лезвия и коэффициент трения резца по древесине.

3. Выполнен теоретический расчет хрупкой и усталостной прочности рабочей части лезвия, позволивший наметить пути снижения интенсивности его выкрашивания. Теоретический анализ показал, что стойкость стального дереворежущего инструмента может быть увеличена путем обеспечения рациональных начальных параметров микрогеометрии ( шероховатость поверхностей по параметру Rmax/r = 0,8.4,4 и начального радиуса округления режущей кромки J) = 4-6 мкм ) , а также снижения цикличности наг-ружения лезвия при резании.

4. Исследованы и разработаны методы и средства измерения параметров микрогеометрии режущего инструмента. Для лабораторных исследований рекомендован профильный метод измерения, базирующийся на использовании модернизированного профилографа-профило-метра и позволяющий достаточно оперативно оценить все параметры микрогеометрии режущего инструмента.

Для оценки остроты инструмента в производственных условиях после его заточки и доводки исследованы и разработаны приборы, реализующие газоразрядный метод. Разработанные методики измерений микрогеометрии инструмента уже нашли применение в ряде исследований, проведенных в МИТИ, В1ШДШШ1е, ВШИИнс трумент о в и других организациях.

5. Экспериментально подтверждено наличие равновесной шероховатости поверхностей лезвия при цилиндрическом фрезеровании древесины. Доказано, что равновесная шероховатость не зависит от исходной шероховатости поверхностей лезвия, режимов фрезерования

V, ) и соответствует при фрезеровании древесины сосны Rmox/r = 4,0-Ю"4, дуба - Rn**/r= 2,8'КГ3.

6. Подтверждены теоретические положения о возможности хрупкого и усталостного выкрашивания лезвия. Доказано, что для уменьшения выкрашивания в первую очередь следует повышать качество заточки и доводки дереворежущего инструмента, обеспечивающее шероховатость близкую к равновесной и уменьшая коэффициент концентрации напряжений вблизи лезвия.

7. Электрохимическая доводка позволяет обеспечить рациональные начальные параметры микрогеометрии, что сокращает этап приработки в пять раз, износ - в два раза.

8. Производственные испытания подтвердили правомерность результатов исследований, стойкость увеличивается на различных операциях в 1,5 - 2.раза.

9. Рекомендуются следующие режимы заточки и доводки дереворежущих фрез.

Заточка. Шлифовальный крут 25A25Mg.CjK, скорость крута IX«й = 30 м/с, продольная подача Sip = 4 м/мин. После двух-трех проходов с поперечной подачей $поп = 0,01 мм/дв.ход делать 1-2 прохода без подачи. Б конце заточки выполнить выхаживание до прекращения искр.

Доводка. Электролит на основе ортофосфорной кислоты 1000 г/л с ангидридом хрома - 200 г/л. Плотность тока - 70-80 А/дм2, температура электролита - 70-80°С, напряжение 6 В, время доводки 2-3 минуты.

10. Экономический эффект от внедрения рекомендованных режимов заточки и доводки дереворежущих фрез на домостоительном комбинате ДСК-160 составил более 32 тыс. рублей в год или

34 рубля на один комплект ножей сборной фрезы.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Киров, Владимир Алексеевич, 1984 год

1. Алексеев А.В. Исследование износа и затупления строгальных ножей и методов повышения их износостойкости,- Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., Л., 1957. 215 с. (ЛТА им. С.М.Кирова )

2. Алексеев А.В. Повышение износостойкости строгальных ножей.-Деревообрабатывающая промышленность, 1957, № 7, с.13-16.

3. Алексеев А.В. Влияние породы древесины на износ и затупление ножей при фрезеровании.- Вопросы резания, надежности и долговечности дереворежущих инструментов и машин. Выпуск1У межвузовский сб.научн.трудов. Л., 1977.

4. Алютин А.Ф. Исследование условий, обеспечивающих качественную и производительную заточку твердосплавного инструмента для фрезерования древесных материалов.- Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., Л., 1973. ( ЛТА им.С.М.Кирова)

5. Амалицкий В.В., Любченко В.И. Станки и инструменты деревообрабатывающих предприятий. М., Лесная промышленность,-1977. 400 с.

6. Афанасьев О.П., Зотов Г.А. Способ оценки остроты режущих инструментов. В.23В 25/06 а.с. й 582914

7. Аулис В.О., Рудзит Я.А. Влияние чистоты поверхности на отношение максимальной высоты микровыступов к радиусу их закругления.-Приборостроение , 1968, вып.З.

8. Бершадский А.Л. Резание древесины. Г.Л.Б.И. 1958

9. Бершадский А.Л., Цветкова Н.И. Резание древесины. "Вы-шэйшая школа" Шнек, 1975. 304 с.

10. Бетанели А.И. Прочность и надежность режущего инструлента. Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1973. 302 с.

11. Бетанели А.И., Вадачкория М.П. Вероятностная оценка фупкой прочности режущего инструмента.- В кн.: Автоматизации процессов точной отделочной обработки и транспортно-складских опера-дий в машиностроении, М., Наука, 1979, с.135-141.

12. Бобров В.Ф., Грановский Г.И., Зорин Н.Ы. и др. Развитие туки о резании металлов. М., Машиностроение, 1967. 416 с.

13. Болынев Л.Н., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. М., Наука, 1965, 474 с.

14. Бутенко В.Д. Исследование рациональных способов и ре-шмов заточки фрезерных ножей для улучшения их режущих свойств гри обработке древесины.- Диссертация на соискание ученой степени .т.н., Львов, 1974. 239 с.

15. Волков С.Д. Статическая теория прочности. Свердловск, 1ашгиз, I960. 176 с.

16. Воскресенский С.А. Резание древесины. М-Л., Гослесбум-здат, 1955. 200 с.

17. Воскресенский С.А. Теория и расчеты процессов резания древесины.- Диссертация на соискание ученой степени д.т.н., М., .956. 429 с. ( ЖГИ )

18. Временная инструкция по определению экономического эф->екта и цен нового инструмента. ВНИИ, М., 1979. 109 с.

19. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М., Металлургия, 983. 528 с.

20. Грилихес С.Я. Электрохимическое полирование. Л., Маши-остроение, 1976. 207 с.

21. Грубе А.Э. Дереворежущие инструменты. ГЛЕИ, 1958.

22. Грубе А.Э. Дереворежущие инструменты. изд. 3-е,перераб. и доп., М., Лесная промышленность, 1971. 344 с.

23. Демьяновский К.И. Исследование износоустойчивости строгальных ножей различных марок сталей при различных режимах термической обработки.- Диссертация на соискание ученой степеник.т.н., Л., 1954. 360 с. ( ЛТА им. С.М.Кирова)

24. Демкин Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. М., Изд-во АН СССР, 1962. 112 с.

25. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М., Наука, 1970. 224 с.

26. Демьяновскии К.И. Износостойкость инструмента для фрезерования древесины. М., Лесная промышленность, 1968. 128 с.

27. Дешевой М.А. Механическая технология дерева, т.1, Л., 1934. с.48-185.

28. Дунаев Б.Д. Анализ нормальных напряжений в резце от изгибающей нагрузки.- Научные труды ЦНИИМОД вып. 22, 1968.з.135-146.

29. Дьяченко П.Е., Слипко Б.Л. Влияние микрогеометрии поверхностей цапф на работу подшипников из свинцовой бронзы.3 кн.: Трение и износ в машинах. М., Изд-во АН СССР, 1950. 25 с.

30. Зотов Г.А., Швырев Ф.А. Подготовка и эксплуатация де-)евореясущего инструмента. М., Лесная промышленность, 1984. 240 с.

31. Ивановский Е.Г. и др. Влияние некоторых физико-механи-геских свойств древесины на коэффициент трения при скольжении кружки по резпу. М., Деревообрабатывающая промышленность, 1971.^ю.

32. Ивановский Е.Г. Резание древесины. М., 1975. 200 с.

33. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущегоинструмента. М., Машиностроение, 1974. 240 с.

34. Кислик В.А. Износ деталей паровозов. М., Трансжилдор-издат, 1948. 332 с.

35. Комбалов B.C. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ. М., Наука, 1974. 112 с.

36. Косенко П.А. Оптимальная шероховатость трущихся поверхностей.- В кн.: Качество обработанных поверхностей, кн.34., М.-Л., Машгиз, с.73-85

37. Крагельский И.В. О трении несмазанных поверхностей.

38. В кн.: Трение и износ в машинах. М., Изд-во АН СССР, 1939.543 с.

39. Крагельский И.В., Михин Н.М. Об оценке фрикционных свойств материалов трущихся пар.- Заводская лаборатория, т.34 № 8, 1968. с.1007-1009

40. Крагельский И.В., Рудзит Я.А. Методика определения средних значений радиусов закругления вершин неровностей профиля шероховатости (точная), Рига, Приборостроение, 1969

41. Крагельский И.В., Михин Н.М., Ляпин К.С. Влияние нормального давления на тангенциальную прочность адгезионной связи.-ДАН СССР, 1973, т.209 В 4 с.834-837

42. Крагельский И.В., Добычин М.Г., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и излом. М., Машиностроение, 1977. 526 с.

43. Кряжев II.А. Фрезерование древесины. М., Лесная промышленность, 1979. 199 с.

44. Кучин А.А., Обрадович К.А. Оптические приборы для измерения шероховатости поверхности, Л., Машиностроение, I98I.I97 с.

45. Левин Б.М. Контактный метод измерения микрогеометрии поверхности. М., Машгиз, 1950. 192 с.

46. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента, М., Машиностроение, 1982. 320 с.

47. Любарский И.М., Палатник Л.С. Металлофизика трения. Успехи современного металловедения, М., Металлургии. 1976.

48. Манжос Ф.М. Исследование проблем скорости резания древесины.: В кн.: Научно-технический прогресс в деревообрабатывающей промышленности, Киев, 1980. с.53-62

49. Методика выполнения измерений параметров шероховатости по ГОСТ 2789-73 при помощи приборов профильного метода Ш 41-15. М., Изд-во стандартов, 1975. 16 с.

50. Методика определения оптовых цен на новую продукцию производственно-технического назначения. Прейскурантиздат, М., 1974.

51. Методика стойкостных испытаний дереворежущего инструмента, М., Изд-во Минстанкопрома, 1982. II с.

52. Методические указания по обработке црофилограмм шероховатости поверхности 176, изд-во Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР, I960. 24 с.

53. Методические указания по определению экономической эффективности новой техники, изобретений и рационализаторских предложений в станкостроительной и инструментальной промышленности. НИИМА М., 1977

54. Михин Н.М., Крагельский И.В. Измерение площади фактического касания твердых тел при значительном сближении.-ДАН СССР, 1967 т. 176, J& 6, с. 1285-1287

55. Михин Н.М. О расчете коэффициента трения при упругом контакте: ФХММ 1968, № 2, с. 204-208

56. Михин Н.М., Комбалов B.C. Зависимость коэффициента трения от нагрузки при упругом контакте в зоне насыщения контакта.- В кн.: Контактное взаимодействие твердых тел и расчет трения и износа. М., Наука, 1971. с.146-153.

57. Михин Н.М., Смольянов А.И. Исследование молекулярной составляющей коэффициента трения прессованной древесины.- Изд. вышш. уч. заведений, "Лесной журнал", 1975 № 6, с. 76-80

58. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел. М., Наука, 1977. 221 с.

59. Моисеев А.В. Износостойкость дереворежущего инструмента, М., Лесная промышленность, 1981. 112 с.

60. Морозов В.Г. Исследование влияния некоторых факторов режимов резания на затупление инструмента.- Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., М., 1967. 144 с. МЛТИ

61. Нормативы затрат 1 для расчета себестоимости продукции у потребителя дополнение к "Методике определения экономической эффективности металлорежущих станков и автоматических линий", ЭНИМС 1971, ЭНИМС, 1977

62. Остафьев В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента, М., Машиностроение, 1979. 168 с.

63. Пижурин А.А. Методика планирования экспериментов и обработки их результатов при исследовании технологических процессов в лесной и деревообрабатывающей промышленности. Учебное пособие для ФПКП и аспирантов, ч.1-3, М., 1972

64. Писаренко Г.С., Лебедев А.А. Деформирование и прочность материалов при сложном напряженном состоянии. Киев, Наукова думка, 1976. 415 с.

65. Положение об организации инструментального хозяйства на лесопильно-деревообрабатывающих, мебельных, фанерных и лыжных предприятиях, Архангельск, 1983

66. Прейскурант № М8-05 Оптовые цены на инструмент и средств измерения, часть I.

67. Пузанков В.В. Исследование оптимальной чистоты поверхности трущихся пар.- В кн.: Качество поверхности деталей машин. Сб. № 4 Изд-во АН СССР, 1959. с.32-40

68. Резник Н.Е. Теория резания лезвием и основы расчета режущих аппаратов, М., Машиностроение, 1975. 311 с.

69. Руководящие материалы. Характеристики микрогеометрии, оцределяющие контактное взаимодействие шероховатости поверхностей (методика определения) М.Н.И.И. информации по машиностроению, М., 1973. 32 с.

70. Русецкас Ю-Ю.Л. Исследование параметров фрезерования древесины с целью повышения износоустойчивости инструмента и улучшения качества обработанной поверхности.- Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., Каунас, 1978. 266 с. ( ЛТА им. С.М.Кирова )

71. Рыбалко B.C., Крючков Д.Д. Технология изготовления фрезерного инструмента для обработки древесины. М-Л., Гослес-бумиздат, 1952. 146 с.

72. Рыбалко B.C. Износ и затупление инструмента при фрезеровании древесины.- В кн.: Новое в технике эксплуатации дереворежущего инструмента, М.-Л., Гослесбумиздат, 1956.с.123-156

73. Рыжов Э.В. Геометрические характеристики шероховатости и волнистости поверхностей. Сб."Новое в теории трения", М., Наука, 1966. С.19-30

74. Санаев В.Г. Метод контроля твердости зашитно-декора-тивных покрытий на древесных подложках.- Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., М., 1983. 222 с. (МЛТИ)

75. Соболев Г.В., Сленьгис М-Э.А. Исследование процесса приработки износа дереворежущего инструмента, Рига, ЛатИИИНТИ, 1978. 26 с.

76. Соловьев А.А. Давление на резец и его износ в процессе резания древесины: Автореф. дис. на соиск. ученой степени к.т.н. М., 1971. 18 с.

77. Тененбаум М.М. Анализ изменений шероховатости обработанных поверхностей.- Заводская лаборатория, 1950 JS 2 с.204-207

78. Технологические режимы РИ 11-00 "Подготовка ножей для фрезерования древесины", М., изд. Минлесдревпрома СССР, ВПКТИМ, 1980 32 с.

79. Тиме И.А. Сопротивление металлов и дерева резанию. С.п.б. 1870 125 с.

80. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости, М., Наука, 1975. 576 с.

81. Троицкая М.В. Исследование стойкости деревообрабатывающих резцов, изготовленных из легированных стали в условиях работы токарных катушечных автоматов.- Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., Л., 1954. 166 с. ( ЛТА им. С.М.Кирова)

82. Хрущов М.М. Исследование приработки подшипниковых сплавов и цапф, М.-Л. Изд-во АН СССР, 1946. 146 с.

83. Хусу А.П., Витенберг 10.Р., Палылов В.А. Шероховатость поверхности (теоретико-вероятностный подход ) М., Назгка, 1975. 343 с.

84. Цуканов ГО.А., Амалицкий В.В. Фрезерование стружечных плит. Механическая обработка древесины. Реферативная информация, 1963, гё 34 с. 6-9 ( ВНИПИЭИЛеспром )

85. Шлезингер Г. Качество поверхности, М., Машгиз, 1947. 284 с.

86. Щедров B.C. Исследование процесса трения и износа на скользящем контакте.- Диссертация на соискание ученой степени д.т.н. М., 1953

87. Щербак М.В. и др. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов, М., Машиностроение, 1981. 263 с.

88. Яковлева О.М. О влиянии некоторых факторов на износостойкость дереворе71сутцих резцов. Деревообрабатывающая промышленность, 1963 $ 4

89. Ямпольский A.M. Травление металлов, М., Металлургия, 1980. 168 с.90. hrckUotcL. F.R.t Ariaiysii the Stnsses Ln a

90. Cutting Edge. TranS oj the A5MEt August 1356 \/ 78 №

91. Ишот/. 7 Vlrktjimaterial Off Vtritj-iziitoj>C

92. Vtd mas A Cm A' trbieorfeiduny t Norsk MofincL/striei952 Ж2 p 5b-61

93. HiurLmaa. E. j)Le icknittArajt in cler Hoiz —i&oriututuj. Hoh a is! Roh. - unci m^JJ)i9S2//3

94. Prokes 5 Viiv remyok pogmlntk па о j up ova / rnovatlho riastroje. ftrevarnky vyskum . 4365. Mlp 1/7-5?

95. Tonder. Surface Xistrciated Wave* ess and Roughness. 7st \for-£et Ccnf In, Vnolustriai Tri^oio^^ Mew iS72 Paper ЛЪ-i-Ab-i