Повышение точности фрезерования сложнопрофильных деталей их рациональным расположением относительно координатной системы станка тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Кустов, Олег Михайлович

• Кустов, Олег Михайлович
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Кустов, Олег Михайлович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ПОГРЕШНОСТИ ОБРАБОТКИ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ

ДЕТАЛЕЙ

1Л. Особенности изготовления сложнопрофильных маложестких деталей

1.2. Погрешности обработки сложнопрофильных маложестких деталей

1.3. Взаимосвязь геометрических особенностей детали, схемы ее базирования и формообразования с точностью обработки

1.4. Управление точностью обработки сложнопрофильных маложестких деталей /

1.5. Цель и задачи исследования . ,--.г

2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ ОБРАБОТКИ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ МАЛОЖЕСТКИХ ДЕТАЛЕЙ, ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ

2.1. Конфигурации детали и точность ее обработки

2.2. Математическая модель определения оптимальной ориентации детали на столе станка

2.3. Математическая модель идентификации

моделированного и полученного контуров

2.4. Оптимизация ориентирования сложнопрофильной

детали на станке

Выводы

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

89

3.1. Общие условия проведения экспериментов

3.2. Методика сопоставления расчетных и

экспериментальных результатов

3.3. Анализ результатов исследования влияния

ориентации на точность обработки

3.4. Погрешности обработки, вызванные ориентированием

и схемой базирования детали на столе станка

3.5. Метрологическая обработка экспериментальных

данных

Выводы

4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1. Методика определения оптимального ориентирования маложесткой сложнопрофильной детали на столе станка

4.2. Разработка рациональных технологических процессов 143 Выводы

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ ПРИЛОЖЕНИЯ

150 152

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение точности фрезерования сложнопрофильных деталей их рациональным расположением относительно координатной системы станка»

ВВЕДЕНИЕ

Современное машиностроение в условиях рынка и нарастающей конкурентной борьбы вынуждено производить продукцию высокого качества, низкой себестоимости, обладающую повышенной конструктивной сложностью. Реализация этой задачи сопровождается повышенными требованиями к надежности, а в итоге и к ресурсу изделия, обеспечивающего его окупаемость. Большое значение для удовлетворения всех этих требований, предъявляемых к конструкции изделий, приобретает технология производства входящих в них агрегатов, узлов и деталей.

В настоящее время получили широкое распространение маложесткие детали, обладающие незначительной толщиной полотна и ребер, а также сложной в плане. Существующие технологические процессы изготовления деталей такого типа не всегда обеспечивают необходимые требования к точности обработки. Приходится вводить в технологический процесс дополнительные операции по зачистке и запиловке, трудозатраты на которые в общем балансе составляют до 18%.

В настоящее время создался значительный разрыв между высокопроизводительной обработкой резанием на станках с ЧПУ и малоэффективными ручными операциями зачистки и запиловки, что не только повышает цикл изготовления изделия, а следовательно, и его себестоимость, но и отрицательно сказывается на условиях труда исполнителей.

Рассматривая связь ориентирования сложнопрофильной детали с точностью формообразования, можно увидеть, что одним из основных принципов проектирования технологического процесса обработки должно стать достижение ее рационального расположе-

ния относительно координатной системы станка, вызывающего наименьшую погрешность и, в связи с этим, уменьшение избыточных припусков на обработку, удаляемых впоследствии запиловкой и зачисткой. Отсутствие методики определения рационального ориентирования детали на станке и математических методов моделирования его влияния на точность контура не позволяет проектировать технологические процессы обработки с учетом возможного появления, в связи с этим, погрешностей и, как следствие, назначение завышенных припусков. Существующие рекомендации носят частный характер, прогнозирование возможных погрешностей при использовании той или иной схемы базирования детали практически не связывается с их ориентацией на столе станка.

В настоящей работе была поставлена задача создать инженерную методику минимизации погрешностей, связанных с ориентированием сложнопрофильных заготовок маложестких деталей относительно координатной системы станка при разработке технологического процесса, и сформировать необходимую для этого математическую и информационную базы.

Результаты работы нашли свое отражение в четырех главах.

В первой главе на основании литературного обзора и проведенных наблюдений по изучению контурной обработки сложнопрофильных маложестких деталей в ходе их изготовления выявлены причины возникновения и факторы, влияющие на появление погрешностей. В результате проведенного анализа установлено, что наибольшее количество погрешностей в виде различных зарезов, недорезов, волнистости, огранки возникает как следствие неоптимальной ориентации профиля детали относительно координатной системы станка. На основании этого сформулированы цель и вытекающие из нее задачи исследований.

Во второй главе представлены разработанные автором математические модели: формирования погрешностей обработки в зависимости от кривизны профиля поверхности детали и ее радиуса относительно координатной системы станка; определения оптимальной ориентации заготовки маложесткой детали на столе станка, обеспечивающей наиболее точное формообразование; идентификации моделированного и полученного контуров через угол отклонения вектора тангенциальной скорости и вектора нормали.

В третьей главе изложены методика экспериментальных исследований и способ определения рациональной ориентации детали относительно координатной системы станка. Описаны результаты экспериментальной проверки математических моделей, представленных во второй главе настоящей работы. В ней также приведены зависимости, полученные автором для расчета погрешностей контурной обработки, формирующихся при фрезеровании сложнопро-фильных деталей с различной ориентацией на столе станка. Их предлагается использовать в качестве информационной базы для определения погрешностей обработки, обусловленных процессом резания.

В четвертой главе представлен алгоритм прогнозирования и управления погрешностями обработки в зависимости от ориентирования сложнопрофильных деталей относительно координатной системы станка, предлагаемый впервые, а также практическая его реализация, позволившая уменьшить трудоемкость изготовления сложнопрофильных деталей из алюминиевых сплавов.

Основываясь на проведенных исследованиях, автор выносит на защиту:

1. Математические модели:

- формирования погрешностей обработки сложнопрофильных маложестких деталей в зависимости от их ориентирования на столе станка;

- идентификации моделированного и полученного контуров.

2. Методику определения оптимальной ориентации сложно-профильной детали относительно координатной системы станка.

3. Информационную базу о контурных погрешностях, возникающих при фрезеровании сложнопрофильных маложестких деталей из алюминиевых сплавов.

4. Методику прогнозирования погрешностей обработки при проектировании технологического процесса обработки сложнопрофильных маложестких деталей.

5. Регламент корректировки условий проведения обработки сложнопрофильных маложестких деталей.

Работа выполнена в течении 1995-1999 годов на кафедре общеинженерных дисциплин Восточно-Сибирского института МВД России и в цехах Иркутского и Улан-Удэнского авиационных производственных объединений.

Результаты работы прошли апробацию на Улан-Удэнском авиационном производственном объединении.

1. Погрешности обработки сложнопрофильных деталей

1.1. Особенности изготовления сложнопрофильных деталей

В условиях современного производства, в частности, самолетостроении все большее распространение находят маложесткие детали, представляющие собой пластину подкрепленную как с одной стороны, так и с двух сторон и имеющие сложный контур в плане.

При существующих технологических процессах изготовления деталей такого типа встречаются серьезные затруднения, связанные с обеспечением точности обработки их контура в результате появления зарезов, недорезов, огранки, волнистости и т. д. [6,18,26,36,40].

Использование в конструкциях летательных аппаратов деталей рассматриваемого типа (рис. 1.1, 1.2) позволяет:

- реализовать в одной детали элементы силового набора и обшивки, а следовательно, и обеспечить требуемый аэродинамический контур;

- применить принцип блочной конструкции планера самолета, снижающего трудоемкость обработки и сборки его деталей;

- сократить количество конструктивных разъемов, а следовательно, повысить герметичность изделия;

- уменьшить количество основных и крепежных деталей при обеспечении высокой прочности и снижении веса агрегатов;

- снизить себестоимость изготовления изделий в серийном производстве;

Рис. 1.1. Кронштейн привода закрылка

Рис. 1.2. Носок

- повысить надежность и ресурс машин в эксплуатации.

Вместе с тем производство сложнопрофильных маложестких

деталей потребовало:

- реорганизации структуры авиационного производства в результате резкого повышения в общей трудоемкости объема механической обработки, которая для ряда изделий стала превышать 40% [2,4,40,74,78,83];

- пересмотра взглядов на технологию обработки;

- выпуска заготовок с габаритными размерами (100x3500x40000мм);

- создания прессов больших усилий, фрезерных станков с ЧПУ с рабочими размерами столов 4x40 м, другого крупногабаритного оборудования для термообработки, упрочнения, сборки и т.д.

Технологический процесс производства таких деталей, укрупнено, можно представить в виде следующей технологической цепочки: получение заготовки, ее термообработка, механообработка, операции по запиловки и зачистки. Основную трудоемкость изготовления детали при этом составляет механическая обработка (до 50%), сопровождающаяся снятием до 90% материала заготовки [40,85].

В качестве заготовок для сложнопрофильных маложестких деталей используют горячекатаные плиты, профили, а также полуфабрикаты, получаемые высокопроизводительными методами обработки давлением, литьем. В качестве материалов для изготовления деталей рассматриваемого типа используют алюминиевые сплавы, среди которых наибольшее распространение получили: ковочный сплав АК4-1; высокопрочный алюминиевый сплав В95; теплостойкие сплавы Д16 и Д19.

Полуфабрикаты или заготовки сложнопрофильных маложестких деталей, как правило, перед дальнейшей обработкой подвергают упрочняющей термической обработке, создающей требуемый уровень прочности свойств готовой детали.

Окончательные контуры детали формируют на стадии механической обработки. Для обработки сложнопрофильных деталей в настоящее время в авиационной промышленности используют парк специальных фрезерных станков с ЧПУ: 675П, 6Б75В, 6720В, 67К32ВФЭ, ФП-7, ФП-9, ФП-27МН, и др.

Фрезерование базовых поверхностей деталей, которыми в основном является полотно, осуществляют торцовыми фрезами больших диаметров, а внутреннего набора ребер жесткости, полок, а также контура детали - концевыми фрезами диаметром от 10 до 120 мм.

Припуск на обработку распределяется так, чтобы на первых проходах удалялась основная масса металла с оставлением 1...5 мм на чистовую операцию.

Режимы резания при этом составляют: ¿^=30...250 м/мин и 5=300... 1200 мм/мин. Чистовая обработка ребер и межреберных пространств детали производится раздельно, на подачах, исключающих отжим ребер и инструмента, и обеспечивающих достижение заданной точности и малой шероховатости поверхностей.

В ходе механической обработки на различных участках слож-нопрофильной детали возникают различные виды погрешностей в виде зарезов, недорезов, огранки, волнистости и т.д., приводящие к необходимости введения в технологический процесс дополнительных операций зачистки и запиловки, которые в общем балансе изготовления составляют до 18 %.

В настоящее время создался значительный разрыв между вы-

сокопроизводительной обработкой резанием на станках с ЧПУ и трудоемкими ручными операциями зачистки и запиловки, что не только повышает трудоемкость изготовления, но и крайне отрицательно сказывается на условиях труда исполнителей.

1.2. Погрешности обработки сложнопрофильных деталей

Вопросом возникновения погрешностей обработки сложно-профильных деталей, приводящих к появлению зарезов, недорезов, огранки, волнистости и т.д. посвящен целый ряд работ [1, 3, 12, 27, 28, 36, 48, 85, 105,108,109]. Анализ этих работ показал, что основными факторами, определяющими и влияющими на установление припусков при фрезеровании на станках с ЧПУ являются:

- деформация детали;

- погрешности технологической системы;

- погрешности настройки;

- точность обработки и качество поверхности;

- погрешность установки заготовки.

Как хорошо известно, все погрешности обработки сложнопрофильных маложестких деталей на программных фрезерных станках разбивают на две большие группы [103]. К первой относят систематические погрешности, ко второй - неповторяющиеся погрешности обработки, связанные с обработкой только данной детали, случайные.

Постоянно сопутствующие обработке сложнопрофильной детали систематические погрешности в соответствии с данными, приведенными в работе [10], представлены на круговой диаграмме (рис. 1.3).

погрешности фрезерования

1

8%

7

21%

2

4%

3

/г11%

6

21%

4

16%

5

19%

Рис. 1.3. Систематические погрешности обработки деталей:

1 - погрешности изготовления и фиксации приспособления на столе станка, не более 0,15мм; 2 - погрешности изготовления базовых элементов приспособления для фиксации и крепления детали -0,05...0,10мм; 3 - погрешности расчета программ в пределах точности счета до 0,25мм; погрешности чертежей и плазовой оснастки - 0,1...0,5мм; 4 - погрешности линейного расширения детали от температуры резания не более 0,3мм; 5 - погрешности за счет деформации изгиба - 0,2...0,5мм; 6 - погрешности линейной деформации остаточными напряжениями на 1 метр - 0,3мм; 7 - погрешности установи заготовки - 0,3мм [10,116]

Как отмечается авторами [37,49,54,61,103] систематические погрешности распространяются на все детали данной и последующих партий. Они требуют принятия немедленных мер по их устранению.

Случайные погрешности, как отмечалось выше, связаны с обработкой только данной детали. Возможные значения этих погрешностей в соответствии с работами [16,18,27,38,49] представлены на диаграмме (рис. 1.4).

Случайные погрешности непостоянны и у отдельных деталей партии имеют различную величину. Особенность проявления причин, вызывающих случайные погрешности, заключается в том, что они не поддаются точному прогнозированию и проявляют свое действие независимо друг от друга [56,103].

Для того, чтобы более наглядно представить точность обработки сложнопрофильных деталей составим баланс общей погрешности формообразования, используя вышепредставленные данные и результаты работ [9, 105, 106] (рис. 1.5).

Анализ общего баланса погрешности формообразования сложнопрофильных маложестких деталей показывает, что наиболее значимыми факторами, влияющими на точность их изготовления, являются погрешности, вызванные остаточными деформациями и погрешностями схемы базирования. Большое влияние схемы базирования обусловлено тем, что данная составляющая погрешность включает в себя:

- погрешности базирования;

- погрешности изготовления и фиксации приспособления на столе станка;

- погрешности установки-выверки;

- погрешности ориентирования.

случайные погрешности 4 фрезерования

9%

6 14%

7 17%

Рис. 1.4. Случайные погрешности обработки деталей:

1 - погрешность настройки исходной точки - 0,1...0,2мм; 2 -погрешность отработки команд системы - 0,05мм; 3 - погрешность кинематической схемы станка - 0,02мм; 4 - погрешности подготовки базовых элементов детали - 0,05...0,10мм; 5 - погрешность расчетного диаметра фрезы - 0,05...0.10мм; 6 - погрешность биения фрезы - 0,10...0,15мм; 7 - погрешность отжима фрезы 0,1...0,2мм; 8

- погрешности отжима обрабатываемой поверхности не более -0,15мм; 9 - погрешности за счет деформации детали при креплении

- 0,05...0,15мм [85]

Рассматривая контурную обработку маложесткой детали со сложным профилем, можно предположить, что баланс ее погрешностей будет значительно отличается от представленного на рисунке 1.5, т.к. в данном случае на точность обработки наибольшее влияние будет оказывать конфигурация контура детали и его расположение относительно координатной системы стола станка. Для подтверждения этого рассмотрим механизм возникновения погрешностей для контура детали в соответствии с рекомендациями [17,27,80,85,105], для чего используем детали, представленные на рисунках 1.1 и 1.2.

В соответствии с работой [92] наиболее характерные погрешности, возникающие при контурной обработке сложнопрофильных деталей состоят из погрешностей позиционирования, интерполяции и связанных с ней аппроксимации, установки, наладки инструмента и станка на размер, изготовления инструмента, жесткости технологической системы, тепловых деформаций и деформаций от внутренних напряжений. Их расчет для представленной выше сложно-профильной детали (рис. 1.1) производился согласно методик, представленных в работах [16,17, 18, 49, 45, 85, 108, 109]. В результате проведенного расчета были получены следующие значения погрешностей:

- Ар погрешность позиционирования - 44 мкм;

- ^ - погрешность интерполяции - 18,4 мкм;

- - погрешность аппроксимации - 26 мкм;

- t) - погрешность установки - 43 мкм;

- - погрешность тепловых деформаций - 11 мкм;

погрешности

деформации обусловленные инструмента

остаточными напряжениями

9

упругих 26%

деформаций 8

1%

настроики на размер

1

8%

станка

7

8% 6

5% 6%

температурных

деформаций

схемы базирования

2 0%

интерполяции

3

4 11% 8%

аппроксимации

Рис. 1.5. Общий баланс погрешности формообразования

- ^ - погрешность настройки на размер станка и инструмента - 15 мкм;

- ^ д - упругие деформации - 24 мкм.

Хотелось бы отметить, что одним из существующих факторов, влияющих на погрешности контурной обработки деталей рассматриваемого типа, являются погрешности, не зависящие от интерполятора, но проявляющиеся в режиме интерполяции. Их причиной являются циклические ошибки в передаче движения приводам подач. Эти ошибки возникают от осевых биений и внутришаговых ошибок ходовых винтов, накопленных ошибок в зубчатых колесах редукторов и передачах к датчикам обратной связи, несоосности валов в кинематической цепи двигатель- редуктор- ходовой винт-датчик [17,49,91]. Неравномерность движения даже по одной координате приводит к погрешности траектории и волнистости обработанной поверхности. Величина данной суммарной погрешности зависит от угла наклона траектории к оси ОХ (рис. 1.6).

На обработанной поверхности возникает волнистость с высотой волны 8л - АР sin а, и шагом Р = Р /eos а,.

1 А" 1 IX/ 1

С возрастанием угла наклона траектории к оси ОХ увеличиваются высота s2 = apx S1I1GL и длина

Р2 =PJ

COS ССп волны.

Данная погрешность возникает с увеличением кривизны профиля и угла наклона относительно оси ОХ. В дальнейшем принимаем название такой суммарной погрешности - погрешность ориентирования, так как определяющим значением является угол отклонения ориентированного участка контура детали от координатной оси

ОХ.

X

Рис. 1.6. Схема возникновения погрешности

Результаты расчета погрешностей позволили составить баланс распределения в процентном соотношении доли участия каждой из них.

Анализ баланса контурной погрешности для детали представленной на рисунке 1.1 приведен на рисунке 1.7. Как видно из рисунка 1.7, при обработке сложноконтурных деталей превалирующим фактором, оказывающим основное влияние на погрешность контурной обработки, является погрешность, вызванная ориентированием детали относительно координатной системы станка. Для рассматриваемого случая данная погрешность составляет 73%. Таким образом, изменение ориентирования заготовки изменяет

упругих деформаций инструмента

ориентирования

погрешности

настройки на размер

73%

температурные деформации

интерполяции 7%

ьо о

аппроксимации

Рис. 1.7. Баланс погрешностей контурной обработки сложнопрофильной детали

суммарный коэффициент кривизны относительно координатной системы стола станка, что является значительным резервом повышения точности.

1.3. Взаимосвязь геометрических особенностей детали, схем ее базирования и формообразования с точностью обработки

Как показывают исследования [92,103,130], причины недостаточной точности формообразования сложнопрофильных деталей имеют двойственную природу [28]. С одной стороны, это причины, обусловленные закономерностями процесса формообразования (геометрических построений), а именно: технической возможностью получения с заданной точностью одной поверхности детали перемещением в пространстве по той или иной траектории другой поверхности, образованной инструментом с определенной формой и размером. С другой стороны, это причины, обусловленные закономерностями процесса резания металла (скорость, глубина резания, подача и т.п.) [45].

Математическое описание поверхности детали, представленной взаимными перемещениями заготовки и инструмента на станке с программным управлением, является многовариантной задачей. Как показано в работах [27, 85], качественный и количественный составы факторов определяются совокупностью параметров технологических схем формообразования поверхностей, понимая под последней связь между поверхностями детали и инструмента.

Геометрические особенности детали и их связь с точностью рассматриваются в работе [85]. Автор оценивает степень конформ-

ности поверхности детали и исходной инструментальной поверхности. Конформные свойства поверхностей детали и образованной инструментом определяются алгебраическими значениями их радиусов кривизны и Ки. Для однозначного описания условий касания используют функции конформности [86, 87], общий вид которых выражается функционалом

гк = ру^Л ГгЮ\ о-»

где Тк~ радиус вектор кривизны индикатрисы;

и -произвольные нелинейные функции от

мгновенного значения радиуса детали и радиуса инструмента К .

и

На касающихся поверхностях выделяются вокруг точки касания дифференциальные окрестности: ЗидхЗУд, где 17д,Уд-независимые параметры на поверхности детали и (3£/( X ЗУ - на поверхности, образованной инструментом (рис. 1.8).

Распределение нормальных кривизн поверхности детали в дифференциальной окрестности точки контакта описывается индикатрисой Дюпена:

4 х2д/Ед +2Мех5 удД/ВД +ИдуЦОд=± 1, (1.2)

где Хд,уд- координаты текущей точки индикатрисы кривизны детали;

Ьд, Ед, Мд, (Тд, Ыд - коэффициенты второй квадратичной формы поверхности детали.

Рис. 1.8. Аналитическое описание поверхностей детали и образованной инструментом

Индикатриса кривизны поверхности, образованной инструментом (рис. 1.9), выражается также, как и для поверхности детали. Индикатриса конформности поверхностей детали и образованной инструментом определяется как плоская кривая, радиус-вектор Гк каж-

дой точки которой выходит из точки контакта и равен алгебраической сумме

rK = rdsignRd + rsignR , (i.3)

где Гд = ^JmodRd;

г = JmodR ;

г/ V и '

Л = (EedU2a+2FadUddra+G9dVB2)t

5 {LddU: + 2 MdUddVd + NddVd2)'

„ (E dU2+2FdU dV+G dV2)

Tj _ \ »_и_ »_u_и_и_и / .

г' ~ (L dU2 + 2MdU dV +N dV2\

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Кустов, Олег Михайлович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработаны и экспериментально подтверждены математические модели: а) формирования погрешностей волнистости и огранки в зависимости от кривизны профиля поверхности детали и от ее радиуса кривизны; б) определения оптимальной ориентация заготовки маложесткой детали на столе станка, обеспечивающая наиболее конформное формообразование; в) идентификации моделируемого и реального контура через угол отклонения вектора тангенциальной скорости и вектора нормали.

2. На основе математических моделей разработано программное обеспечение, позволяющее оценить погрешность обработки в зависимости от ориентирования детали, схемы базирования и режимов резания

3. Теоретическим анализом и экспериментальными исследованиями раскрыто влияние кривизны детали на точность обработки и установлена зависимость величины контурной погрешности от интенсивности ее изменения.

4. Установлена функциональная зависимость точности формообразования от радиуса кривизны и вектора тангенциальной скорости ее величина находится в пределах от 4% до 34%. Чем больше угол рассогласования с координатной системой стола станка, тем величина погрешности больше.

5. Выявлена зависимость тангенциальной скорости обработки от кривизны обрабатываемого профиля. Величина вектора тангенциальной скорости уменьшается с увеличением кривизны поверхности детали.

6. Определена зависимость идентификации между моделированным и идентифицированным профилями поверхности детали по углу отклонения вектора тангенциальной скорости и нормали.

7. Создана инженерная методика минимизации погрешности обработки сложнопрофильной маложесткой детали путем рационального ее ориентирования на столе станка.

8. Вычислены граничные условия формообразования в зависимости от кривизны профиля поверхности детали.

9. Установлены условия эффективного применения метода оптимальной ориентации для обработки сложнопрофильных маложестких деталей.

10. На основе разработанных математических моделей и алгоритма минимизации усовершенствован ряд технологических процессов изготовления сложнопрофильных маложестких деталей, прошедших апробацию на Улан-Удэнском авиационном производственном объединении.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Кустов, Олег Михайлович, 1999 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Авдулов А. Н. , Шустер В. Г. Построение системы прилегающих базовых поверхностей для оценки точности формы деталей произвольного вида.- М.: Измерительная техника, 1983.-№3.-С. 4648.

2. Автоматизированная подготовка программ для станков с ЧПУ: Справочник / Р. Ф. Сафрагян, Г. Б. Евгенев, А. Л. Дерябин и др.; Под общ. Ред. Р. Э. Сафрагяна. -Киев: Техшка, 1986.-191 с.

3. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении / Под ред. Г.К. Горанского.- М.: Машиностроение, 1976. - 240 с.

4. Автоматические системы управления металлорежущими станками. ЦНИИИТЭИП, СА и СУ. - М.: Мир, 1973. 15 с.

5. Агафонов Э. П., Иванов В. А., Поваренко А. С. Анализ погрешностей измерений угловых скоростей методом фиксированного угла // Исследования в области измерений угловых параметров движения. Труды метрологических институтов СССР. -Выпуск №206 (266).-Л.: Энергия, 1977.-С. 14-23.

6. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю. М. Соломенцев, В. Г. Митрофанов, С. П. Протопопов и др. -М.: Машиностроение, 1980.- 536 с.

7. Алексеев Г.В., Асташкин В.П., Самохвалов В.В., Шалы-гин В.Н. Технология изготовления авиационных конструкций из композиционных материалов: Учебное пособие.- Воронеж: ВПИ, 1983.- 87 с.

8. Алешин А.К., Алешина М.О. Диагностика механизмов на основе измерения жесткости // Проблемы машиностроения и надежности машин. - М.: РАН РФ, 1997.-№2.-С. 30-32.

9. Базирование и базы в машиностроении. Методические указания к выполнению практических заданий, курсового и дипломного проектов по дисциплине «Технология машиностроения». - Киев.: КПИ, 1991.- 44 с.

10. Базров Б. М. Расчет точности машин на ЭВМ.- М.: Машиностроение, 1984.- 256 с.

11. Виноградов А.Н., Воробьев Ю.А. Справочник контролера машиностроительного завода.- 3-е изд. - М.: Машиностроение, 1980.-572 с.

12. Волков В. Я., Силаенков А. Н. Конструирование многомерных поверхностей методами исчислительной геометрии // Автоматизация проектирования и математическое моделирование криволинейных поверхностей на базе ЭВМ. - Новосибирск: НИСИ, 1978.-С. 19-23.

13. Волосов С. С., Педь Е. И. Приборы для автоматического контроля в машиностроении.- М.: Изд-во стандартов, 1975.-336 с.

14. Геликман А. И., Полукарова Е. Д. Элементы расчета калибров для проверки расположения оси отверстия, положение которого задано размерами от двух баз // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. Сборник научных трудов.- Тула, 1983.- С. 48—50.

15. Гельфанд И. М., Глаголева Е. Г., Шноль Э. Э. Функции и графики. - М.: Наука, 1971.- 95 с.

16. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. -Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990.-588 с.

17. Дальский А. М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. - М.: Машиностроение, 1975.-223 с.

18. Дмитриев Б.М., Шумейко И.А. Взаимосвязь отклонения размера, формы и расположения обрабатываемой поверхности дета-ли//Изв. вузов: Машиностроение, 1978.- № 1.- С. 172-176.

19. Евгенев Г. Б. Основы программирования обработки на станка с ЧПУ.-М.: Машиностроение, 1983.-304 с.

20. Евгенев Г. Б. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ. -Машиностроение, 1983.-304 с.

21. Егоров М. Е., Дементьев В. И., Дмитриев В. Л. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа, 1976.- 534 с.

22. Жернаков B.C., Газиев Х.Ш. Об одном варианте вывода управления движения в нелинейной механике деформируемых тел // Изв. вузов: Машиностроение, 1997.- №3.- С. 3-5.

23. Жук К. Д., Тимченко А. А., Родионов А. А., Буряк Н. К., Дрогаль Т. Г. Построение современных систем автоматизированного проектирования. -Киев: Наук, думка, 1983.- 248 с.

24. Сплайны в инженерной геометрии / Ю. С. Завьялов, В. А. Jleyc, В. А. Скороспелов. - М.: Машиностроение, 1985.-224 с.

25. Зайдель А. Н. Ошибки измерения физических величин. -Л.: Наука, 1974.-108 с.

26. Зелинский С. А. Определение оптимальной скорости резания для фрезерных станков с ЧПУ // Металлорежущие станки. Респ. межвед. науч.-техн. сб., 1984.-Вып. №12. - С. 30-39.

27. Зелинский С. А., Зелинский В. А. Коррекция управляющих программ при обработке криволинейных поверхностей на фрезерных станках с ЧПУ // Металлорежущие станки. Респ. межвед. науч.-техн. сб., 1987,- Вып. №15. - С. 34-36.

28. Зубов В. П. Математическое моделирование формообразования сложных линейчатых поверхностей концевым инструментом // Вестник машиностроения, 1998.- №8.- С. 28-32.

29. Зурахинский В. И. Способы построения алгоритмов интерполяции плоских кривых // Станки и инструмент, 1986.-№11 .-С. 27-29.

30. Иванов В. А., Курицын А. Г., Бураго Н. А. Задача о вынужденных колебаниях линейной системы со случайно изменяющимися параметрами // Исследования в области измерений угловых параметров движения. Труды метрологических институтов СССР. — Выпуск№206 (266).-Л.: Энергия, 1977.-С. 81-89.

31. Игнатьев С. Г. Выбор числа членов тригонометрического многочлена при аппроксимации экспериментальных данных на равномерной сетке аргумента. Влияние неравномерности сетки аргумента на выбор оптимального числа членов тригонометрического многочлена. - М.: Издательский отдел ЦАГИ, 1980.- 25 с.

32. Ильин В. А., Позняк Э. Г. Аналитическая геометрия. - М.: Наука, 1971.- 231 с.

33. Ильин В.А., Позняк Э.Г. Основы математического анализа. Часть 1. -М.: Наука, 1971.-600 с.

34. Ильин В.А., Позняк Э.Г. Основы математического анализа. Часть 2. -М.: Наука, 1973.-448 с.

35. Исследования в области измерения параметров. Выпуск №240.-JL: Энергия, 1979.-92 с.

36. Камсюк М. С. О точности обработки сложноконтурных деталей на станках с ЧПУ, оснащенных поворотными столами // Точность и производительность обработки на станках с ЧПУ. Труды МВТУ №376. -М.: МВТУ, 1982.-С. 59-86.

37. Капур К., Ламберсон Л. Надежность и проектирование систем./Пер. с англ. -М.: Мир, 1980. 600 с.

38. Капустин Н. М. Автоматизация проектирования операций обработки деталей на станках с ЧПУ // Точность и производительность обработки на станках с ЧПУ. Труды МВТУ №376. -М.: МВТУ, 1982.-С. 21-37.

39. Капустин Н. М. Автоматизация проектирования технологических процессов механосборочного производства // Основные направления развития технологии машиностроения. - Выпуск №348, 1981.-С. 14-37.

40. Каргапольцев С.К. Прогнозирование остаточных деформаций при проектировании технологического процесса обработки маложестких деталей: Дис., к-та техн. наук: 05.02.08.- Иркутск, 1990.-195 с.

41. Каширин А. И. Технология машиностроения.- М.: Маш-гиз, 1949.-629 с.

42. Кейлингер П. Элементы операционных систем. Введение для пользователей: Пер. с англ. - М.: Мир, 1985. - 295 с.

43. Ковалев Ю. 3. Один класс аппроксимаций экспоненциальной функции для интегрирования обыкновенных дифференциальных уравнений // Автоматизация проектирования и математическое моделирование криволинейных поверхностей на базе ЭВМ. -Новосибирск: НИСИ, 1978.-С. 143-135.

44. Кован В. М. Основы технологии машиностроения.- М.: Машгиз, 1959.- 294 с.

45. Колев К. С. К вопросу определения жесткости системы СПИД // Машиностроение (точность и конструирование). Межвузовский сборник статей. - Орджоникидзе: СОГУ, 1979.- С. 32-44.

46. Комаров В. А. Расчет сил резания по аналитическим уравнениям. Резание и инструмент. Респ. межвед. науч.-техн. сб., 1987.- Вып. №15. - С. 11-19.

47. Кондаков Г. С. Моделирование квадрики на комплексном чертеже монжа // Автоматизация проектирования и математическое моделирование криволинейных поверхностей на базе ЭВМ. - Новосибирск: НИСИ, 1978.- С. 96-98.

48. Константинов М.Т. Расчет программ фрезерования на станках с ЧПУ. - М.: Машиностроение, 1985.-158 с.

49. Копия отчета по научно-исследовательской работе. -М.: ВНТИЦ, 1985.- 95 с.

50. Койре В. Е. Чистовая обработка крупногаборитных деталей. М.: Машиностроение, 1976,- 170 с.

51. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике.- М.: Наука.-1974.-831 с.

52. Котовник В. Я., Невельсон М. С., Сергеев В. И. Оптимизация управления точностью обработки // Машиноведение, 1975.-№4,- С. 31-38.

53. Кочетков Е. С., Кочеткова Е. С. Алгебра и элементарные функции.-М.: Просвещение, 1965.- 160 с.

54. Кушнир Э. Ф. Комплексная программа обработки данных//Технология производства, научная организация труда и управления, 1977.-№12.-С. 9-11.

55. Левашов А. В. Основы расчета точности кинематических цепей.- М.: Машиностроение, 1966.-212 с.

56. Литовченко П. И., Урбанович В. И., Пономаренко Н. И. Анализ выполнения условий формообразования и корреляция траектории дискового фасонного инструмента при обработке криволи-

нейных поверхностей на станке с ЧПУ // Резание и инструмент: Респ. междувед. науч.-техн. сб., 1986.- Вып. 36. С.- 142-144.

57. Луцив И. В., Нагорняк С. Г. Об определении статической и динамической характеристик процесса резания // Резание и инструмент. Респ. межвед. науч.-техн. сб., 1989. - Вып. №41.-С. 64-67.

58. Магауенов Р. Г., Романычева Э. Т. Применение метода вурф-обвода для автоматизации воспроизведения траектории движения режущего инструмента // Автоматизация проектирования и математическое моделирование криволинейных поверхностей на базе ЭВМ. - Новосибирск: НИСИ, 1978,- С. 91-95.

59. Малкин А. Я. Основы технологии механической обработки деталей машин. - М.: Машгиз, 1961.- 199 с.

60. Маталин А. А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. - Л.: Машиностроение, 1970,- 320 с.

61. Маталин A.A. Конструкторские и технологические базы. -М.-Л.: Машиностроение, 1965.-207 с.

62. Маталин A.A. Технология машиностроения. -Л.: Машиностроение, 1985.-51 1 с.

63. Математическое обеспечение сетей передачи данных / Ю. М. Мартынов, А. М. Крюков, В. Л. Разгон; Под общ. ред. Ю. М. Мартынова.- М.: Радио и связь, 1986.- 288 с.

64. Машиностроение. Терминология: Справочное пособие. -Вып. 2.- М.: Издательство стандартов, 1989.- 432 с.

65. Мельников Г. Н. Точность контурного фрезерования на станках с ЧПУ // Основные направления развития технологии машиностроения. - Выпуск №348, 1981.-С. 127-135.

66. Мельников Г. Н., Кондаков А. И. Автоматизированная подготовка управляющих программ с коррекцией для контурного

фрезерования на станках с ЧПУ // Точность и производительность обработки на станках с ЧПУ. Труды МВТУ №376. -М.: МВТУ, 1982.-С. 87-100.

67. Металлорежущие станки с ЧПУ. Методические рекомендации. Иркутск.: ИПИ, 1986.-56 с.

68. Механическая обработка крупногабаритных деталей по критерию обеспечения точности формы. Технологические рекомендации. - М.: НИАТ, 1984.-1 1 с.

69. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой механообработкой / В. Н. Алексеев, В. Г. Воржев, Г. П. Гырдымов и др.; Под общ. ред. В. Г. Колосова. -JL: Машиностроение, 1984.-224 с.

70. Молчанов Г. Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ.- Машиностроение, 1977.- 132 с.

71. Невельсон М. С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. - Л.: Машиностроение, 1982.- 184 с.

72. Никитенко В.Д. Подготовка программ для станков с числовым программным управлением.- М.: Машиностроение, 1973.239 с.

73. Новицкий П. Ф., Зограф И. А. Оценка погрешности результатов измерений. -Л.: Энергоатомиздат, Ленингр. отд-ние, 1985,- 248 с.

74. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / A.A. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под. общ. ред. A.A. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

75. Общероссийский классификатор сборочных единиц машиностроения и приборостроения: OK 022-95 / Госстандарт России .- М.: Изд-во стандартов, 1996.- 80 с.

76. Овсиенко А.Н. Технологические остаточные деформации маложестких деталей и методы их снижения // Вестник машиностроения, 1991.- №2.- С. 58-61.

77. Опитц Г. Современная техника производства.- Машиностроение, 1975.-280 с.

78. Оптимизация процессов резания в машиностроении / Под ред. А. Д. Макарова.- Уфа: УАИ, 1972.- 32 с.

79. Осипов В. А., Полушина Т. А., Бочарова А. Н. Алгоритм выбора рационального метода математического моделирования поверхностей в системах автоматизированного проектирования режущих инструментов и технологических процессов обработки резанием // Резание и инструмент. Респ. межвед. науч.-техн. сб., 1987. - Вып. №38.-С. 94-98.

80. Основы проектирования режущих инструментов с применением ЭВМ / П. И. Ящерицын, В. И. Синицын, Н. И. Жигалко, И. А. Басс - Минск: Вышайш. шк, 1979.-304 с.

81. Основы технологии машиностроения // Под ред. В.С. Корсакова. - М.: Машиностроение, 1977,- 289 с.

82. Петраков Ю. В., Федоренко И. Г. Контурная обработка фасонных поверхностей деталей // Металлорежущие станки. Респ. межвед. науч.-техн. сб., 1984. - Вып. №12.-С. 39-42.

83. Поликарпов Ю. В. Конструирование поверхностей заданной формы с применением результата суперпозиции функций // Автоматизация проектирования и математическое моделирование криволинейных поверхностей на базе ЭВМ. - Новосибирск: НИСИ, 1978.- С. 104-109.

84. Приходько П.Т. Азбука исследовательского труда. -Новосибирск: Наука, 1979. - 89 с.

85. Радзевич С. П. Новые достижения в области обработки деталей сложной формы на станках с ЧПУ.-М.: ВНИИТЭМП, 1987.48 с.

86. Радзевич С. П. Формообразование сложных поверхностей на станках с ЧПУ.- Киев: Вища шк., 1991.- 192 с.

87. Раисов Ю. А., Середкин А. Г. Алгоритм круговой интерполяции повышенной точности // Станки и инструмент, 1985.-№5.-С. 23-24.

88. Ратмиров А. М. Основы программного управления станками. - М.: Машиностроение, 1978. 240 с.

89. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. - М.: Машиностроение, 1972. - 408 с.

90. Решение задач обработки данных с помощью ЭВМ / Под ред. В. М. Глушкова.- Киев: Вища шк., 1978.-250 с.

91. Решетов Д. Н., Портман В. Т. Точность металлорежущих станков.- М.: Машиностроение, 1986.- 336 с.

92. Родин П. Р. Основы формообразования поверхностей резанием.-К.: Вища шк. Головное изд-во, 1977.-192 с.

93. Рыжов Э. В., Полехин В. С. Учет динамики при обработке многолезвийным инструментом - торцевыми головками (фрезами) тел вращения // Машиностроение (точность и конструирование). Межвузовский сборник статей. - Орджоникидзе: СОГУ, 1979.- С. 13-24.

94. Салтыков М.А., Казанская A.M. О методах исследования в пространстве телесных форм для достижения адекватности в расчетных моделях // Вестник машиностроения, 1996.-№11 .-С. 23-30.

95. Салтыков М.А., Казанская A.M. О развитии и применении макромеханических моделей для проектных расчетов звеньев машин // Вестник машиностроения, 1996.-№7.-С. 3-7.

96. Санцевич В. И. Допуски и технические измерения. -Минск.: Оракул, 1995.- 215 с.

97. Саркисян С. А., Махундов В., Минаев Э. С. Большие технические системы.-М.: Наука, 1977.-350 с.

98. Силаев П. А. Черчение и техническое творчество.- М.: Россельхозиздат, 1980.- 64 с.

99. Системы автоматического проектирования технологических процессов и режущих инструментов / Под ред. С. Н. Корчак,-М.: Машиностроение, 1988. - 352 с.

100. Системы числового управления и перспективы их развития. Электроустановка станков. - М.: Машиностроение, 1975. - 276 с.

101. Смирнов А. И. Анализ перспектив развития методов формообразования в машиностроении.-М.: НИИМАШ, 1982.- 49 с.

102. Соколовский А. П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. - М.: Машгиз, 1952. - 286 с.

103. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. -M.-JL: Машгиз. 1955.- 515 с.

104. Соловьев Г. Н., Никитин В. Д. Операционные системы ЭВМ: Учеб. пособие. М.: Высш. шк, 1989.- 255 с.

105. Соломенцев Ю. М., Сосонкин В. JI. Управление гибкими производственными системами. - М.: Машиностроение, 1988.-352 с.

106. Сосонкин В. JI. Программное управление технологическим оборудованием. - М.: Машиностроение, 1991.-512 с.

107. Справочник нормировщика / Под ред. А. В. Ахумова. -Л.: Машиностроение, 1986.- 455 с.

108. Справочник технолога - машиностроителя. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.-4-е изд., перераб. И доп.- М.: Машиностроение, 1986.-656 с.

109. Справочник технолога - машиностроителя. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.-4-е изд., перераб. И доп.- М.: Машиностроение, 1986.-496 с.

110. Теория электропривода. Методические рекомендации. -Иркутск: ИПИ, 1988.-52 с.

111. Технологическая надежность станков / Под ред. А. С. Проникова.-Машиностроение, 1971.-342 с.

112. Точность и надежность станков с числовым программным управлением / Под ред. А. С. Приникова.- М.: Машиностроение, 1982.- 256 с.

113. Точность и производительность механической обработки / К. П. Селезнев. - Л.: ЛПИ, 1980.- 116 с.

114. Точность и производительность обработки на станках с ЧПУ / Под ред. Н. М. Капустина, Р. К. Мещерякова. - М.: МВТУ имени Н. Э. Баумана, 1982.- 111 с.

115. Точность металлорежущих станков и пути расширения их технологических возможностей / Под ред. В.В. Пузанова.- Ижевск.: Удмуртия, 1967.- 132.

116. Точность, надежность и производительность металлорежущих станков / Г. Д. Григорян, С. А. Зелинский, Г. А. Оборский и др. - Киев: Техшка, 1990.- 222 с.

117. Трофимов Ю. И., Фланчик Б. С. Эффективность алгоритмов круговой интерполяции на основе ЦДА в системах числового программного управления оборудованием // Автоматизированные системы управления и приборы автоматики, 1986.-Т. 79.-С. 128132.

118. Цифровые электромеханические системы / В. Г. Каган, Ю. Д. Бери, Б. И. Акимов, А. А. Хрычев. - М.: Энергоатомиздат, 1985.208 с.

119. Чихалов В. С. Проблемы развития методов и средств измерений параметров отклонений форм и расположения поверхностей // Исследования в области измерений отклонений формы и расположения поверхностей. Сборник научных статей. - М.: Гос. ком. СССР по стандартам, 1986.-С. 4-18.

120. Шевелева Г. И., Матюха П. Г. Исследование форм единичных срезов при шлифовании // Резание и инструмент. Респ. меж-вед. науч.-техн. сб., 1989.- Вып. 41.-С. 3-9.

121. Электрические аппараты и средства автоматизации. Методические указания / Под ред. В. Д. Сартакова, М. П. Дунаева. -Иркутск: 1986.- 44 с.

122. Этин А. О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием. - М.: Машиностроение, 1964.-323 с.

123. Якунин В. И. Исследования некоторых методов создания математических моделей поверхности сложных объектов в САПРе // Автоматизация проектирования и математическое моделирование криволинейных поверхностей на базе ЭВМ. - Новосибирск: НИСИ, 1978.- С. 39-46.

124. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник ВТУЗов / A.M. Якушев, Л.И. Воронцов, Н.М. Федотов. - 6-е изд., перераб. и дополн. - М.: Машиностроение, 1987. - 352 с.

125. Янг С. Алгоритмические языки реального времени: Конструирование и разработка: Пер. с англ. -М.: Мир, 1985- 400 с.

126. Яхин А.Б. Проектирование технологических процессов механической обработки. -М.: Оборонгиз, 1946.-208 с.

127. Bosch М., Radenmacher J., Laufverhalten moderner Zahnrad Leiatungsgetriebe, Ind. Anz., 1967; Экспресс-информация . Детали машин, 1968, №9.

128. Colvell L. V. Proceeding of the International Production Engineering Research Conference / Carnegie Institute of Technology. Pittsburgh, 1963. PP. 43-47.

129. Computer aids surface and tooling development. // Automat. Eng., 1986.- №1.- PP 62-66.

130. Hostetler L. D., and Andreas R. D. Nonlinear Kalman filtering for terrain-aided navigation. Automat Control. // The International Journal of Robotics Research, 1983. - №28.- PP. 315-323.

131. Ranjan Mukherjee, Bryan R. Emond, John L. Junkins // The International Journal of Robotics Research, Vol. 16, №.6, Desember 1997, PP. 826-839

132. Sabine Demey, Herman Bruyninckx, Joris De Schutter // The International Journal of Robotics Research, Vol. 16, №.6, Desember 1997, pp. 840-858.

133. Wolker R. A. Meyer G. Desing rekomendation for minimisia fotigue in bolts, Mach Desing, 1966. - №21,- PP. 132-135.

134. Leveberg.K. A method for the solution of certain problems in least squares//Quarterle Appl, 1944 - №2.- PP. 164- 168.

135. Liu.M-H. Force control for robotic deburring. In Proceeding of the IMACS/SICE International Symposium on Robotics, Mechatron-ics an Manufacturing Systems., 1992.- PP. 1373- 1378.

136. Enns R., Morrell D. Terrain-aided navigation using the Viterbi algorithm // J. Guidance Control Dyn., 1995 - PP. 1444- 1449.

137. Mehra R.K., Peschon J. An innovations approach to fault de-tetion and diagnosis in dynamic systems // Automatica, 1991.- №7.- PP. 637- 640.

138. More J.J. The Levenberg- Marquardt algorithm: implementation and theory. In Watson G.(ed.) Numerical Analysis, lecture Notes in

Mathematics Vol.630, New York: Springer- Verlag, 1977.- PP. 105116.

139. Blauer M., Belander P.R. State and parametr estimation for robotic manipulators using force measurement // IEEE Trans. Automat. Control, 1987.- №12.- PP. 1055- 1066.

140. Bruyninckx H., Demey S., Dutre S., De Schutter J/ Kinematic models for model based compliant motion in the presence of uncertainty // Int. J. Robot. Res., 1995.- №14- PP. 465- 482.

141. Mealy G.L., Tang W. Application of multiple model estimation to arecursive terrain height correlation system // IEEE. Trans. Automat. Control, 1983,- №28,- PP. - 334- 342.