Повышение стойкости толстостенных кристаллизаторов машин непрерывного литья заготовок за счет электродуговой металлизации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат технических наук Герасимова, Алла Александровна

• Герасимова, Алла Александровна
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Герасимова, Алла Александровна

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ И ВЫБОР

НАПРАВЛЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Технология непрерывной разливки стали

1.2. Методы повышения эксплуатационной стойкости кристаллизаторов машин непрерывного литья заготовок из стали

1.3. Характеристика основных способов нанесения металлических покрытий

1.4. Технология и оборудование для нанесения покрытий методом электродуговой металлизации

1.5. Постановка цели и задач исследования

ГЛАВА 2. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ

МОДЕЛИ И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕПЛОВОЙ РАБОТЫ

КРИСТАЛЛИЗАТОРА

2.1. Постановка задачи

2.2. Математическая модель тепловой работы кристаллизатора

2.3. Алгоритм решения уравнений теплопроводности

2.4. Исследование тепловой работы стенок кристаллизатора

2.5. Выводы по главе

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ МЕТАЛЛИЗАЦИИ

3.1. Основные требования, предъявляемые к материалам электродуговых покрытий

3.2. Исследование зависимости толщины и разнотолщинности покрытия от режимов напыления

3.3. Повышение износостойкости электродуговых покрытий из сталей

3.4. Исследование износостойкости электродугового покрытия из медно-никелевого сплава

3.5. Повышения износостойкости алюминиевого покрытия поверхностным деформированием

3.6. Оценка напряжений среза и коэффициента трения электродуговых покрытий

3.7 Выводы по главе

ГЛАВА 4. ПРИМЕНЕНИЕ ЭЛЕКТРОДУГОВЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ УМЕНЬШЕНИЯ ЗАЗОРОВ МЕЖДУ СТЕНКАМИ ТОЛСТОСТЕННЫХ КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ

4.1. Анализ причин появления зазоров между стенками кристаллизатора и способов их уменьшения

4.2. Технология уменьшения зазоров между стенками кристаллизатора в условиях ОАО «ОЭМК»

4.3. Технология уменьшения зазоров между стенками кристаллизатора в условиях ОАО «НЛМК»

4.4. Технология уменьшения зазоров между стенками кристаллизатора в условиях ОАО «Северсталь»

4.5. Выводы по главе

ГЛАВА 5. РЕМОНТ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ТОЛСТОСТЕННЫХ КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ ПУТЕМ НАНЕСЕНИЯ ЭЛЕКТРОДУГОВЫХ ПОКРЫТИЙ

5.1. Анализ влияния технологических факторов на образование износа рабочей поверхности и способов его уменьшения

5.2. Восстановление рабочей поверхности узких стенок кристаллизатора в условиях ОАО «НЛМК»

5.2.1. Нанесение электродугового покрытия на рабочие поверхности стенок кристаллизаторов после их разборки

5.2.2. Нанесение электродугового покрытия на рабочие поверхности стенок кристаллизаторов без их разборки

5.3. Уменьшение износа рабочей поверхности узких стенок кристаллизатора в условиях ОАО «Северсталь»

5.4. Оценка эффективности восстановления кристаллизатора

5.5. Выводы по главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение стойкости толстостенных кристаллизаторов машин непрерывного литья заготовок за счет электродуговой металлизации»

Для приближения стойкости кристаллизаторов к зарубежным аналогам в последние годы на отечественных металлургических заводах ведутся работы по реконструкции действующих МНЛЗ /1/. Реконструкция предусматривает замену толстостенных кристаллизаторов со сверлеными каналами и петлевой системой охлаждения стенок на тонкостенные щелевые с прямоточной системой охлаждения. В то же время на некоторых заводах часть МНЛЗ продолжает эксплуатироваться с толстостенными кристаллизаторами. При этом основные причины снятия кристаллизаторов с МНЛЗ остаются прежними: образование и увеличение зазора в углах между узкими и широкими стенками до значений более 0,2 мм в верхней части кристаллизатора; износ нижней части узких стенок на величину до 2,7 мм.

Образование зазора между стенками вызвано усадкой меди из-за неравномерности распределения температуры по толщине стенок.

Традиционным способом борьбы с зазором, вызванным усадкой меди, и износом является изготовление стенок с более высокими механическими свойствами в диапазоне температур их эксплуатации (300-350 °С) /2/. Для этого вместо меди М1 используют сплавы БрХ1Цр, МН2,5КоКрХ и МС.

Для борьбы с зазором между боковыми продольными гранями узких стенок и поверхностью широких стенок устанавливают плоские продольные вставки из меди или нержавеющей стали, выполненные со скошенным торцом, выступающим в сторону рабочей полости кристаллизатора /3/. Металл вставок со стороны рабочей полости используют для устранения образующегося зазора, который может раскрыться в процессе эксплуатации кристаллизатора.

Так же в стыки между рабочими стенками кристаллизатора подают обмазку, состоящую из фосфата алюминия, глинозема и шлакообразующей смеси /4/. Однако из-за усадки меди величина зазора продолжает увеличиваться, что может привести к выпадению обмазки из стыка между стенками и затеканию в него жидкого металла.

Устранение зазора проводят и путем фрезерования боковой продольной грани узкой стенки. Однако, если при изготовлении и ремонте узких стенок имеет место отклонение ширины от номинальных размеров и нарушение прямоугольности между гранями, приводящее к превышению предельно допустимого зазора между стенками при сборке кристаллизатора, то такие дефекты не устраняются указанными выше способами.

В процессе эксплуатации кристаллизатора наблюдается изнашивание рабочей поверхности стенок, начинающееся приблизительно от середины их длины и усиливающееся по направлению движения металла в результате трения закристаллизовавшегося металла о стенки. Для увеличения стойкости рабочей поверхности кристаллизаторов в России и за рубежом применяют в основном никелевые гальванические покрытия /5/. Покрытия наносят на всю рабочую поверхность стенок в начале их эксплуатации, а во время ремонта покрытия приходится полностью удалять, хотя износ носит локальный характер. Кроме того, нанесение таких покрытий нашло применение только на тонкостенных щелевых кристаллизаторах с прямоточной системой охлаждения. Поэтому разработка технологий уменьшения зазоров между стенками и компенсация износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов путем нанесения покрытий методом электродуговой металлизации представляет собой актуальную научную и практическую задачу.

В процессе выполнения работы получены результаты, научная новизна которых заключается в следующем.

• Выполнимым анализом дефектов узких стенок толстостенных кристаллизаторов установлено, что в верхней части кристаллизатора в углах между стенками возникает зазор до величины более 0,2 мм, а наибольший износ рабочей поверхности до значений 2,1 мм происходит в нижней части кристаллизатора.

Электродуговая металлизация при диаметре распыляемых частиц 0,050,07 мм и перекрытии полос напыления не менее 1/3 и 1/2 ширины полосы при напряжении 30-32 В и силе тока 110-120 А позволяет восстановить профиль узких стенок до допустимых значений при сборке кристаллизаторов

Сформулированы-требования к покрытиям, предназначенным для нанесения на боковую продольную грань .узких стенок и между стенками «кристаллизатора для устранения^ зазора: в первом случае покрытие должно иметь прочность. сцепления между частицами меньше, чем прочность сцепления с медной основой, а во втором* случае обладать более высокой жаростойкостью, чем материал стенки.

Разработаны рекомендации по выбору материалов покрытия, нанесенных методом^ электродуговой металлизации, применяемых для- уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок: для уменьшения зазора целесообразно использовать алюминий или медно-никелевый сплав МНЖКТ; для уменьшения износа - Х18Н10Т, 40X13, а также МНЖКТ с подслоем из НП2.

Усовершенствована математическая модель тепловой работы стенок кристаллизатора с нанесенными- электродуговыми покрытиями за счет введения граничных условий, описывающих передачу тепла от стального слитка к покрытию и от покрытия к медной стенке.

Установлено, что нанесение покрытий методом электродуговой металлизации на рабочую поверхность узких стенок в углы нижней части кристаллизатора увеличивает теплоотвод от слитка, что уменьшает вероятность образования прорыва металла, а также приводит к более равномерному распределению температуры по длине слитка и стенки, что уменьшает вероятность появления трещин в разливаемом металле.

Практическая значимость работы состоит в следующем.

• Показана эффективность применения метода электродуговой металлизации при проведении планового и профилактического ремонтов толстостенных кристаллизаторов МНЛЗ.

• Разработаны технологии уменьшения зазоров между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов с их разборкой и без разборки.

• Даны рекомендации по выбору подслоя и рабочего слоя электродуговых покрытий для уменьшения износа рабочей поверхности узких стенок кристаллизатора; при этом возможно нанесение как однослойного, так и двухслойного покрытий.

• Технологии уменьшения зазоров между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов прошли опытно-промышленную проверку на металлургических комбинатах ОАО «ОЭМЕС», ОАО «НЛМК», ОАО «Северсталь», что дало повышение их стойкости на 25-30 %.

Данная диссертация является составной частью комплекса научно-исследовательских работ, выполненных в Национальном исследовательском технологическом университете «Московский институт стали и сплавов» на кафедрах инжиниринга технологического оборудования (ИТО) и технологии и оборудования трубного производства (ТОТП) в соответствии с планами хоздоговорных и госбюджетных работ единого заказ-наряда и по конкурсу грантов в области фундаментальных проблем металлургии и машиностроения.

Основные результаты и положения диссертации доложены на 8-ой международной конференции «Покрытия и обработка поверхности» (Москва, 2011г.); международной, межвузовской и институтской научно-технической конференции «66-е дни науки студентов МИСиС» (Москва, НИТУ «МИСиС», 2011г.); 45-ой научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Молодежь XXI века - будущее Российской науки» (Электросталь, ЭПИ НИТУ «МИСиС», 2011г.); межрегиональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых специалистов «Наука и производство Урала 2011» (Новотроицк, НФ НИТУ «МИСиС», 2011г.); 7-ой региональной научно-практической конференции студентов и аспирантов, посвященной году российской космонавтики (Старый Оскол, СТИ НИТУ «МИСиС», 2011г.); объединенном научном семинаре кафедр ИТО и ТОТП НИТУ «МИСиС» (Москва, 2011г.).

Основное содержание работы отражено в 8 опубликованных работах.

Автор выражает искреннюю признательность и благодарность всем сотрудникам НИТУ «МИСиС» и специалистам заводов, принявшим участие в подготовке, проведении и обсуждении совместных исследований.

Особую благодарность автор выражает научному руководителю проф., д.т.н. Горбатюку С.М. и научному консультанту проф., д.т.н. Радюку А.Г. за неоценимую помощь и поддержку в выполнении, написании и представлении работы.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ И ВЫБОР НАПРАВЛЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

Заключение диссертации по теме «Машины, агрегаты и процессы (по отраслям)», Герасимова, Алла Александровна

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Показана и экономически обоснована целесообразность ремонта кристаллизаторов путем нанесения покрытий методом электродуговой металлизации во время плановых и профилактических ремонтов. Нанесение покрытия методом электродуговой металлизации на боковую продольную грань узких стенок или в стык между стенками обеспечивает уменьшение зазора. Нанесение покрытия на рабочую поверхность узких стенок в углы нижней части обеспечивает уменьшение износа.

2. Сформулированы требования к покрытиям, предназначенным для нанесения на боковую продольную грань узких стенок и между стенками кристаллизатора для устранения зазора: в первом случае покрытие должно иметь прочность сцепления между частицами меньше, чем прочность сцепления с медной основой, а во втором случае обладать более высокой жаростойкостью, чем материал стенки.

3. Разработаны рекомендации по выбору материалов покрытия, нанесенных методом электродуговой металлизации, применяемых для уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок: для уменьшения зазора целесообразно использовать алюминий АД1 или медно-никелевый сплав МНЖКТ; для уменьшения износа - Х18Н10Т, 40X13, а также МНЖКТ с подслоем из НП2.

4. Усовершенствована математическая модель тепловой работы стенок кристаллизатора применительно к использованию электродуговых покрытий за счет введения граничных условий, описывающих передачу тепла от стального слитка к покрытию и от покрытия к медной стенке.

5. Показано, что с уменьшением толщины стенки до 45 мм понижается ее температура до 160-170 °С в верхней и 50-60 °С в нижней части, что приводит к повышению износостойкости. Нанесение покрытия в места износа уменьшает воздушную прослойку между стенками и слитком, что увеличивает теплоотвод от слитка, а тем самым уменьшает вероятность прорыва металла.

6. На основе исследования режимов подготовки поверхности, напыления электродуговых покрытий и их обработки удалось получить покрытия на стенках кристаллизаторов с разнотолщинностью не более 0,09 и 0,15 мм, необходимой при их сборке, и интенсивностью износа не более 2—3 мг/(км-см2).

7. Разработаны и прошли опытно-промышленную проверку на ряде металлургических комбинатов РФ эффективные технологии уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов с их разборкой и без разборки, что дало повышение их стойкости на 25-30 %.

109

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Герасимова, Алла Александровна, 2011 год

1. Непрерывная разливка стали на слябовые заготовки в России / В.М. Паршин, В.В. Бусыгин, А.Д. Чертов и др. // Сталь. -2009. -№8. -С. 17-24.

2. Николаев А.К. Материалы для кристаллизаторов непрерывного литья слитков // Цветные металлы. -1983. -№12. -С.51-55.

3. Пат.2101130 РФ, В222Д11/04. Кристаллизатор для непрерывной разливки металла / В.И. Уманец, С.Г. Чалышев, А.Ф. Копылов и др. (РФ). -№96106967/02; заявлено 08.04.96; опубл. 10.01.98. Бюл. №1.

4. Пат.2165332 РФ, В222Д11/059. Способ эксплуатации сборного кристаллизатора для непрерывной разливки стали / М.К. Филяшин, В.М. Мазуров, В.П. Хвостов и др. (РФ). -№99108781/02; заявлено 26.04.99; опубл. 20.04.01. Бюл. №11.

5. Российский опыт применения покрытий на медных стенках слябо-вых кристаллизаторов / А.В. Куклев, Ю.М. Айзин, А.А. Макрушин и др. // Сталь. 2007. №3. С. 17-18.

6. Емельянов В.А. Тепловая работа машин непрерывного литья заготовок. -М.: Металлургия, 1988. -143 С.

7. Дюдкин Д.А. Качество непрерывнолитой стальной заготовки. Киев: Техника. -1988. -253 С.

8. Влияние узлов оборудования МНЛЗ на качество поверхности блюмов / А.А. Угаров, Е.И. Гонтарук, С.П. Бокарев и др. // Сталь. 2007. №6. С. 16-17.

9. Сивак Б.А.// Бюл. НТИ. Чёрная металлургия. -1997. -№4. -С.28-29.

10. Заявка 58- 65546, Япония, 19.04.83.

11. Заявка 58- 65547, Япония, 19.04.83.

12. Заявка 58- 141833, Япония, 23.08.83.

13. Заявка 58- 192661, Япония, 10.11.83.

14. Заявка 58- 221636, Япония, 23.12.83.

15. Заявка 59- 70441, Япония, 20.04.84.

16. Пат. № 4502924, США, 05.03.85.

17. Пат. № 377932, Австрия, 28.05.85.

18. Заявка 60- 145247, Япония, 31.07.85.

19. Заявка 61- 249647, Япония, 06.11.86.

20. Заявка 63-35762, Япония, 16.02.88.

21. Заявка 63-174759, Япония, 19.07.88.

22. Заявка 63-203792, Япония, 23.08.88.

23. Заявка 63-230256, Япония, 26.09.88.

24. Заявка 64-48641, Япония, 3.02.89.

25. Заявка 2-75447, Япония, 15.03.90.

26. Заявка 2- 35619, Япония, 13.08.90.

27. Пат. 5014768, США, 14.04.91.

28. Заявка 3-142042, Япония, 17.06.91.

29. А. с. № 1662743, СССР, 15.07.91.

30. Пат. № 1799672, РФ, 07.03.93.

31. Заявка 59-1333942, Япония, 01.08.84

32. Заявка 59-199146, Япония, 12.11.84.

33. Заявка 63-174759, Япония, 19.07.88.

34. A.c. № 1537359, СССР, 23.01.90.

35. Пат. № 9002211, Франция, 23.08.91.

36. Заявка 62-6737, Япония, 13.01.87.

37. Пат. № 2590188, Франция, 22.02.87.

38. Заявка 63-180347, Япония, 25.07.88.

39. Заявка 64-34546, Япония, 06.02.89.

40. Заявка 58-27017, Япония, 07.06.83.

41. Заявка 59-38862, Япония, 19.09.84.

42. Заявка 61-38222, Япония, 30.08.85.

43. Заявка 61-4300, Япония, 08.02.86.

44. Заявка 61-19334, Япония, 16.05.86.

45. Заявка 1- 28661, Япония, 05.06.89.

46. Пат. № 3938073, Германия, 23.05.91.

47. Пат. № 895243, США, 27.07.93.

48. J.I.S.I Japan, v.70, N.4, р.210.49. 33Metal Prod, 1984, v.22, N.9, pp.45-47.

49. J.I.S.I. Japan, 1984, v.70, N.12, p.922.

50. Iron & Steel Eng. 1987, v.64, N.l, pp.76-78.

51. Cur.Adv Mater.& Process 1988, v.l, N.4, p.1256.

52. Wiadhut 1989 v.45, N.2, pp.41-53.

53. Sum. of 4th Inter. Conf. on Cont. Casting, Bruxelles, 1988, v.85, N.ll, p. 881-897.

54. Бакалюк Я.Х., Проскуркин E.B. Трубы с металлическими противокоррозионными покрытиями. -М.: Металлургия, 1985. -200 С.

55. Алюминиевые покрытия для сталей. -1996. -№2. -С.225-232.

56. Хасуй А. Техника напыления. -М.: Машиностроение, 1975. -2881. С.

57. Хасуй А., Моригаки О. Наплавка и напыление. -М.: Машиностроение, 1985. -240 С.

58. Какуевицкий В.А. Применение газотермических покрытий при изготовлении и ремонте машин. -Киев: Техника, 1989. -174 С.

59. Харламов Ю.А. Современные газотермические покрытия // Машиностроитель. -1983. -№11. -С.42-44.

60. Сивак Б.А., Ганкин В.Б. Технологические основы проектирования машин и оборудования прокатного производства: Кристаллизаторы машин непрерывного литья заготовок из стали. -М.: МИСиС, 2003. -55 С.

61. Нисковских В.М., Карлинский С.Е., Беренов А.Д. Машины непрерывного литья слябовых заготовок. -М.: Металлургия, 1991.-272 С.

62. A.A. Самарский. Теория разностных схем. -М.: Наука, Главная редакция физико-математической литературы, -1989.

63. М.В. Добровольский. Жидкостные ракетные двигатели. -М.: Машиностроение, -1968.

64. В.Е. Алемасов, А.Ф. Дрегалин, А.П. Тишин. Теория ракетных двигателей. -М.: Машиностроение, -1968.

65. Б.Н. Юдаев. Техническая термодинамика. Теплопередача. —М.: Высшая школа, —1988.

66. С.С. Кутателадзе, В.М. Боришанский. Справочник по теплопередаче. -M.-JL: Госэнергоиздат, -1958.

67. Герасимова A.A., Горбатюк С.М., Радюк А.Г. Математическое моделирование тепловой работы кристаллизатора // 8-я Международная конференция «Покрытия и обработка поверхности» 22-24 марта 2011 г.: Сборник тезисов и докладов. М.: 2011. С.27-28.

68. Герасимова A.A. Исследование материалов и режимов нанесения покрытий методом электродуговой металлизации // 66-е дни науки студентов МИСиС: международные, межвузовские и институтские научно-технические конференции. М., 2011. С.315-316.

69. Лазаренко Г.П. Прогнозирование условий напыления газотермических покрытий с заданной толщиной и волнистостью// Изв. ВУЗов. Машиностроение. -1983. -№7. -С. 102-109.

70. Эрмантраут М.М., Степанов В.В. О расчете равномерности напыленных покрытий // Сварочное производство. -1971. -№3. -С.35-37.

71. Закономерности формообразования напыляемых покрытий/ Г.П. Лазаренко, B.C. Лоскутов, В.М. Рогожин и др.// Тр. ин-та/ МВТУ. -Вып.1. -№237. -С.62-67.

72. Лазаренко Г.П. Зависимость геометрических характеристик газотермических покрытий от условий напыления // Изв. ВУЗов. Машиностроение. -1982. -№Ц. -С. 120-123.

73. Титлянов А.Е., Радюк А.Г., Купченко А.Д. Исследование суперпозиции валиков напыленного металла при газотермическом напылении // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. -1986. -№1. -С.153-154.

74. A.C. 1791464 СССР, С23С4/18. Способ нанесения алюминиевого газотермического покрытия / А.Е. Титлянов, А.Г. Радюк (СССР), -№4812658/02; заявлено 20.02.90; опубл. 30.01.93, Бюл.№4.

75. Перлин И.Л., Шапиро В.Я. Механизм; и закономерности; контактного трения? при? обработке металлов давлением// Тр. ин-та/ ВШЖ -1965. -С.7-12. ' ; .

76. Использование газотермических покрытий для повышения?-срока-службы контактной пары медь-алюминий / А.Е. Титлянов, Л.Б. Мельникова, А.В; Бурякин, А.Г. Радюк и др: // Ремонт, восстановление; модернизациям — 2002. -№9. -С.25-29.

77. Титлянов А.Е., Радюк А.Г., Глебовский: А.Е. Исследование влияIния; режимов -дробеструйной^ обработки алюминиевого газотермического: покрытия на его служебные характеристики // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. -1996;-№7.-С.43-44.

78. Пат. 2031971 РФ, С23С4/12. Способ уплотнения-алюминиевого газотермического покрытия /А.Е. Титлянов, А.Г. Радюк, А.М. Заикина (РФ). -№5041491/26; заявлено 30.01.92; опубл! 27:03;95, Бюл.№9.

79. Детали машин. Расчет и конструирование: Справочник/ Под ред. И:С. Ачеркана. -М.: Машиностроение, 1968. -440 С. -Т.1.

80. Грудев А.П. Теория прокатки. -М.: Металлургия, 1988. -240 С.

81. Грудев А.П. Внешнее трение при прокатке. -М.: Металлургия, 1973.-288 С.

82. Восстановление кристаллизаторов путем нанесения; газотермических покрытий: / А.Е. Титлянов, А.Г. Радюк, А.Е. Глебовский и др. // Тр. V конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметинформация. -1999; -С.424-426.

83. Устранение зазоров между стенками сборных кристаллизаторов' МНЛЗ с помощью нанесения газотермических покрытий / Радюк А.Г., Тит-лянов А.Е., Сивак Б.А., Грицан A.C. // Металлург. -2005. -№9. -С.58-61.

84. Eliminating gaps between the walls of sectional continuous-caster moulds by the application of sprite metal coatings / A.G. Radyuk, A.E. Titlyanov, В .A. Sivak, and A.S. Gritsan // Metallurgist. -2005. -Vol.49. -No.9-10. pp: 356-361.

85. Герасимова A.A., Горбатюк С.М., Радюк А.Г. Использование метода электродуговой металлизации для устранения зазоров между стенками толстостенных кристаллизаторов // Изв. ВУЗов. Чёрная металлургия. 2011. №5. С.13-16.

86. Ремонт толстостенных слябовых кристаллизаторов МНЛЗ с использованием газотермических покрытий / А.Г. Радюк, С.М. Горбатюк, А.Е. Титлянов, A.A. Герасимова // Ремонт, восстановление, модернизация. 2011. №8. С.24-27.

87. Пат. 2072664 РФ, С22Д11/04.Способ изготовления^ кристаллизатора для непрерывного литья стали, /А.Е.Титлянов; А.Г.Радюк, В.И.Вышегородцев* w др. (РФ). -94028191/02; заявлено 27.07.94; опубл. 27.01.97.Бюл. №3.

88. Пат.2118228 РФ, В222Д11/04. Способ ремонта кристаллизатора для непрерывной разливки стали / А.Е.Титлянов, А.Г.Радюк, В.И.Савченко и др. (РФ). -№97111114; заявлено 07.07.97; опубл. 27.08.98. Бюл. №24.

89. Радюк А.Г., Титлянов А.Е., Грицан A.C. Использование газотермических покрытий для восстановления рабочих поверхностей узких стенок кристаллизаторов // Сталь. -2005. -№6. -С. 103-105.

90. Radyuk A.G., Titlyanov А.Е. and Gritsan A.S. Using- gas-thermal coating to reduce the working surface of narrow mold walls // Steel in translation. -2005. -Vol.35. —No.6. -pp. 40-43.

91. Радюк А.Г., Горбатюк C.M., Герасимова A.A. Использование метода электродуговой металлизации для восстановления рабочих поверхностей узких стенок толстостенных слябовых кристаллизаторов // Металлург. 2011. №6. С.2-5.

92. Пат. 2270075, РФ, B22D11/057. Способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора / А.Г. Радюк, А.Е. Титлянов, А.Г. Якоеви др. (РФ). №2004119145/02; заявлено 25.06.04; опубл.20.02.06, Бюл.№5;

93. Пат.2119404 РФ, В2222Д11/04. Способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора / А.Е.Титлянов, А.Г.Радюк, В.И.Савченко и др. (РФ). -№ 97110760; заявлено 26.06.97; опубл. 27.09.98. Бюл. №27.

94. Заявка 2108025, Великобритания, 28.10.81, МКИ В22В11/04, НКИВЗР.

95. Пат. 2186654 РФ, В22Д11/057. Способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора /А.Е Титлянов, А.Г. Радюк, М.К. Филяшин и др. (РФ). №2001104464/02; заявлено 16.02.01; опубл. 10.08.02, Бюл.№22.

96. Восстановление кристаллизаторов путем нанесения газотермических покрытий / А.Г. Радюк, Н.В. Андросов, А.Ф. Копылов и др. // Сталь. -1998. -№7. -С.22-26.диен с1. АКТвнедрения новой техники

97. Наименование мероприятия:РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ НА БОКОВЫЕ ПРОДОЛЬНЫЕ ГРАНИ УЗКИХ СТЕНОК КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ С ЦЕЛЬЮ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗ РАЗМЕРОВ

98. Работа выполнена на основании плана новой техники комбината 1995г п.95-1-7.5 и по договору между ОЭМК и МИСиС N474 от 12.10.94r,

99. Наименование объекта,на котором внедрено мероприятие: РМЦ.

100. Дата внедрения: март 1996г.1. СОГЛАСОВАНО:1. Ох ЫЙСиО1. Руководитель работы:1. В. Н.Красников1. Отв.исполнитель рабо1:1. А.йДитляпов А.Г.Радюк1. Технический д1. АКТразработки технологии устранения зазоров между аенками кристаллизаторов МНЛЗ•

101. По разработанной технологии подготовлено и угверждено!Iехнолш й-ческой инструкции ТИ 105 СТ.КК-09-98 от 9.11.00, подготовлена конструкторская документация на сооружение участка для нанесения покрытий'.

102. Нач. управления качества Менеджер управления качества Менеджер по технолог ии Производства стальной шотоыки Нач. КП Нач. ЦРСО

103. Зам. нач. ЦРСО по тсхноло! ии Зав. сектором Ст. н. с.