Повышение ресурса разделительных штампов путем упрочнения и восстановления их электроискровым легированием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат технических наук Иванов, Валерий Игоревич

• Иванов, Валерий Игоревич
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Иванов, Валерий Игоревич

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ

ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ

ШТАМПОВ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1. 1. Силовой режим разделения заготовки

1.2. Силовое воздействие на рабочие части штампов

1.3. Тепловое воздействие на рабочие части штампов

1.4. Условия возникновения и разрушения адгезионных связей

1.5. Характер износа рабочих частей РШ

1.6. Повышение стойкости рабочих частей штампов

Цель и задачи исследования

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Схемы взаимодействия контактных поверхностей инструмента и деформируемой заготовки

2.2. Деформационные явления на поверхности контакта в условиях давления и сдвига

2.2.1. Протяженные выступы

2.2.2. Выступы ограниченной длины

2.3. Механизмы разрушения единичных выступов рельефа поверхности инструмента и поверхностного слоя

2.3.1. Разрушение отдельных неровностей

2.3.2. Разрушение поверхностного слоя

2.4. Определение рациональных параметров поверхности и поверхностного слоя инструмента

2.4.1. Определение рациональных параметров протяженных выступов

2.4.2. Определение рациональных параметров выступов ограниченной длины

2.4.3. Определение рациональных параметров поверхностного слоя инструмента

2.5. Предпосылки к выбору рациональных физических свойств поверхностного слоя инструмента

2.6. Выбор рационального способа упрочнения и восстановления рабочих частей РШ

Выводы по главе

Глава 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. Объекты исследований и программа работы

3.2. Методика исследования пластического течения обрабатываемого металла при взаимодействии с выступами поверхности инструмента

3.3. Методика исследования взаимосвязи теплопроводности инструментального и штампуемого материалов с износом рабочих частей штампов

3.4. Методика исследования разрушения покрытия в процессе эксплуатации штампа

3.5. Методика исследования влияния технологических параметров ЭИЛ и материала электрода на параметры рельефа поверхности

3.6. Методика сравнительных стойкостных испытаний штампов

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1. Результаты исследования пластического течения обрабатываемого металла при взаимодействии с выступами рельефа инструмента

4.2. Результаты исследования взаимосвязи теплопроводности инструментального и штампуемого материалов с износом инструмента

4.3. Результаты исследования механического разрушения покрытий

4.4. Результаты исследования влияния технологических параметров ЭИЛ и материала электрода на параметры рельефа поверхности

4.5. Результаты исследования износостойкости разделительных штампов

Выводы по главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение ресурса разделительных штампов путем упрочнения и восстановления их электроискровым легированием»

Ремонтное производство в агропромышленном секторе ориентировано на восстановление работоспособности сельскохозяйственной техники, транспорта и другого технологического оборудования, эксплуатационные свойства которых утрачиваются в процессе их работы. Основной причиной выхода техники из строя является износ деталей сверх допустимой величины. По результатам дефектации эти детали направляются на восстановление, а детали, не подлежащие восстановлению - утилизируются.

При организации восстановления деталей учитывается в первую очередь экономическая целесообразность этого процесса. С этой точки зрения восстановление недорогих и простых по конструкции деталей нецелесообразно. В связи с этим на ремонтных предприятиях наряду с восстановлением размеров изношенных деталей организовано также изготовление новых несложных деталей. Конструкция некоторых массовых деталей показана на рис. 1.1. Это пластины втулочно-роликовых цепей, применяемые для привода рабочих органов зерновых и специальных комбайнов, сеялок и другой сельхозтехники, сегменты и накладки к ним режущего ножа жатки, планки транспортера наклонной камеры, скребки элеваторов, пластины клавиши соломотряса, шайбы общего назначения, прокладки и др. Общим при изготовлении этих деталей является то, что они изготавливаются методом листовой штамповки, обладающим многими известными достоинствами: технологичностью, точностью, производительностью, экономичностью.

На предприятиях технического сервиса изготовление новых деталей проводится с использованием штамповой оснастки различного назначения, в том числе разделительных и формообразующих штампов. Доля разделительных штампов (РШ) в общем объеме применяемой штамповой оснастки составляет от 70 до 90%. В отличие от предприятий машино- и приборо6 строения, где для изготовления рабочих частей штампов (пуансона и матрицы) применяют высокостойкие инструментальные углеродистые и легированные стали и твердые сплавы, на ремонтных предприятиях рабочие части РШ изготавливаются обычно из сталей марок У8А, У10А, а также из конструкционных сталей, поэтому их стойкость (износостойкость) значительно ниже, чем изготовленных из специальных инструментальных сталей.

Работоспособность штампа, его ресурс и качество разделения зависят в определяющей степени от состояния режущих кромок рабочих частей в процессе работы штампа. При эксплуатации происходит износ рабочих поверхностей штампа, что ухудшает разделение материала и качество получаемой детали, а также резко снижает эффективность этого высокопроизводительного метода механической обработки.

На ремонтных предприятиях, как правило, не проводятся работы, направленные на повышение стойкости РШ. Это связано, главным образом, с тем, что производственники не владеют технологией упрочнения и восстановления штамповой оснастки. Механизмы износа рабочих частей штампов в зависимости от состояния их контактных поверхностей и свойств поверхностного слоя исследованы недостаточно. Это ограничивает практическое использование имеющегося положительного опыта на производстве.

Известные рекомендации по выбору рациональных геометрических параметров поверхности инструмента, свойств поверхностного слоя не учитывают широкого многообразия условий его эксплуатации, что ограничивает эффективное применение этих рекомендаций на практике. Кроме того, методы повышения стойкости РШ, эффективно используемые в ма-шино- и приборостроении, часто экономически нерациональны для применения на ремонтных предприятиях.

Поэтому разработка применительно к ремонтному производству 7 технологии упрочнения и восстановления элементов РШ, обеспечивающей повышение их ресурса, является актуальной задачей.

Данная работа посвящена разработке методов повышения стойкости РШ в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий. При этом обращается внимание на выбор таких методов, которые были бы эффективны и при восстановлении изношенных поверхностей деталей, а также их упрочнении. Работа выполнена во Всероссийском научно-исследовательском институте технологии упрочнения, восстановления и изготовления деталей ВНИИТУВИД «Ремдеталь» и на кафедре «Технического сервиса машин» Института механики и энергетики Мордовского государственного университета им. Н.П. Огарева в соответствии с планами НИР данных организаций.

Автор глубоко признателен доктору технических наук профессору В.А.Тимощенко за оказанную помощь при выполнении ряда исследований.

Целью исследования является повышение стойкости разделительных штампов путем увеличения износостойкости их рабочих поверхностей и восстановления утраченных в процессе эксплуатации размеров применением метода электроискрового легирования (ЭИЛ).

Научная новизна:

1. Теоретически обоснованы пути увеличения износостойкости рабочих поверхностей РШ за счет создания на них рельефа из совокупности выступов ограниченной длины, придания поверхностному слою инструмента свойств, препятствующих его механическому разрушению и адгезионному взаимодействию с материалом заготовки.

2. Установлены общие принципы выбора рациональной геометрии рабочей поверхности инструмента, физико-механических свойств его поверхностного слоя.

3. Теоретически обоснован выбор материалов и технологических режимов нанесения покрытий методом ЭИЛ на рабочие поверхности РШ 8 материал электрода, режимы обработки) для придания инструменту требуемых рельефа и свойств, отвечающим условиям его эксплуатации.

4. Получены основные физико-механические и технологические характеристики покрытий при ЭИЛ применительно к РШ.

Практическая значимость работы заключается в разработке технологических рекомендаций по повышению ресурса штампов, создании и внедрении в условиях ремонтного производства новых ресурсо- и энергосберегающих технологических процессов упрочнения и восстановления их рабочих поверхностей с применением метода ЭИЛ.

Разработаны конструкции оригинальных устройств для установок ЭИЛ, новизна технических решений которых защищена авторскими свидетельствами.

Апробация. Результаты исследований докладывались на научно-технических конференциях, симпозиумах, семинарах, проводившихся в период 1976-1999 г.г. в городах Москве, Ленинграде, Брянске, Челябинске, Киеве, Одессе, Тбилиси, Кишиневе, Тирасполе и др., экспонировались на ВДНХ СССР и МССР, отмечены бронзовой медалью ВДНХ СССР и дипломами. 9

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Иванов, Валерий Игоревич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Системный анализ проблемы показал, что рабочие части штампов разрушаются в процессе эксплуатации вследствие значительного силового и теплового нагружения: нормальные напряжения на торцовых поверхностях в момент разделения достигают значений, превосходящих в 4-5 раз сопротивление срезу штампуемого металла; боковые поверхности рабочих частей испытывают давления, соответствующие по величине пре делу текучести штампуемого металла; локальные температуры на отдельных участках контакта могут скачкообразно повышаться до температур фазовых превращений - эти факторы сопутствуют адгезионному изнашиванию рабочих поверхностей.

2. Теоретическими исследованиями установлено различие во взаимодействии деформируемой заготовки с инструментом, рельеф рабочей поверхности которого образован совокупностью выступов двух типов: протяженной и ограниченной длины; показано преимущество выступов ограниченной длины, которое заключается в том, что силовое нагружение их не зависит от длины относительного перемещения инструмента и заготовки, а зависит только от коэффициента контактного трения ц., угла трения у и пластической постоянной к3; максимальное нормальное напряжение находится в пределах 5,14-5,68 к3.

3. Выявлены особенности разрушения поверхностного слоя инструмента в результате силового нагружения и выведены аналитические зависимости для определения его рациональных параметров, устанавливающие взаимосвязь между предельной нагрузкой, воспринимаемой поверхностным слоем, и его размерной и прочностной характеристиками. Установлено, что с уменьшением толщины упрочненного поверхностного слоя и увеличением толщины листовой заготовки необходимо повышение прочностных свойств материала этого слоя.

207

4. Разработан метод определения свойств поверхностного слоя инструмента, обеспечивающего повышение его адгезионной износостойкости. Установлено, что для снижения разрушающего воздействия на рабочие поверхности высоких локальных температур, интенсифицирующих адгезионные явления на контакте, эффективным является создание на поверхности слоя, отличающегося по теплопроводности от материала заготовки и обеспечивающего выполнение условия Л,и/ А,3 > 1,5. Приведены рекомендации по выбору материалов упрочняющего покрытия.

5. Для ремонтных предприятий выбран и обоснован метод повышения ресурса рабочих частей РШ - электроискровое легирование, разработан энергосберегающий, экологически чистый технологический процесс упрочнения и восстановления РШ, который определяет диапазон основных управляемых параметров в зависимости от толщины и механических свойств материала заготовки: величина рабочего тока - от 0,5 до 12 А, удельная длительность обработки - от 0,2 до 1,5 мин/см2, теплопроводность электродных материалов - 10-400 Вт/м К. Применение этого процесса на производстве обеспечивает увеличение ресурса РШ не менее чем в 22,5 раза по сравнению с неупрочненными.

6. Разработка доведена до промышленного внедрения. Расчетный годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии на ремонтном предприятии составляет 95692 рубля со сроком окупаемости затрат менее 0,1 года при программе штампов 63 шт. (1990 г).

208

Глава 5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УВЕЛИЧЕНИЮ РЕСУРСА РШ ПУТЕМ УПРОЧНЕНИЯ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ МЕТОДОМ ЭИЛ

В данной главе приведены практические рекомендации по использованию метода ЭИЛ в производственной практике для реализации комплекса технических мер, направленных на увеличение ресурса рабочих частей PITT. Последнее достигается как за счет увеличения износостойкости рабочих частей штампов, так и восстановлением размеров их изношенных боковых поверхностей. Описаны порядок назначения необходимых параметров рабочего рельефа поверхности инструмента, прочностных и теплофизических свойств его поверхностного слоя, приведены технологические рекомендации по их получению с использованием метода ЭИЛ и характеристики применяемого при этом оборудования, а также технико-экономические результаты промышленного использования рекомендаций.

При этом обязательным условием является поддержание в процессе штамповки равномерного вдоль контура обработки технологического зазора оптимальной величины, что обеспечивается как при изготовлении, так и при эксплуатации штампа.

5.1. Технология упрочнения и восстановления рабочих частей РШ методом ЭИЛ и результаты ее внедрения в ремонтном производстве

Назначение технических требований по выполнению обработки методом ЭИЛ рабочих частей РШ для увеличения износостойкости или восстановления утраченных размеров производится с учетом условий эксплуатации штампа, в первую очередь, материала и толщины заготовки, на

188 линия или отсутствия технологической рмазки. Основой этому служат результаты теоретических исследований, изложенные в 2.4 и 2.5.

Отметим, что несмотря на различие целей при выполнении упрочняющей или восстанавливающей операции, применение ЭИЛ в обоих случаях должно обеспечить заметное увеличение износостойкости рабочих частей штампа; это является подтверждением назначения достаточно эффективного технологического процесса. Нет принципиального различия в подходах при назначении технологии по увеличению износостойкости или по восстановлению рабочих частей штампа. В обоих случаях необходимо создать на поверхности рациональный рельеф, а поверхностному слою придать свойства, снижающие отрицательное влияние на инструмент силового и теплового нагружений. Различие заключается, в основном, в толщине наносимого слоя покрытия: при восстановлении размеров изношенного пуансона (матрицы) толщина слоя может в 2-3 раза и более превышать значение толщины, достаточное для упрочняющей обработки.

Приведенные ниже рекомендации распространяются на штампы для выполнения разделительных операций: отрезные, вырубные, пробивные, надрезные, обрезные, зачистные. Они эффективны как для штампов, изготовленных из легированных инструментальных сталей (Х12М, Х12Ф1, 9ХС по ГОСТ 5950-73), так и штампов с рабочими частями из менее прочных углеродистых инструментальных сталей (У8А, У10А по ГОСТ 143574), обычно применяемых на ремонтных предприятиях, а также из конструкционных сталей, отличающихся наиболее низкой стойкостью.

В результате обработки ЭИЛ изменяются размеры, рельеф поверхности, физические, химические и механические свойства поверхностных слоев рабочих частей штампа. Обработке методом ЭИЛ могут подвергаться рабочие части штампов как до термообработки, так и после нее.

189

Требования к рабочим частям штампов. Твердость рабочих поверхностей пуансонов, матриц, ножей назначается в зависимости от условий работы штампов и должна быть не менее 5 5 НПО у пуансонов и ножей и 571ЖС у матриц. При этом допускается:

1) снижать твердость до 15% на расстоянии не ближе 10 мм от рабочих участков (режущих кромок);

2) другие значения твердости - в технически обоснованных случаях.

Износ штампов, требующих восстановления, не должен превышать технологических возможностей эксплуатируемой установки ЭИЛ.

На поверхностях рабочих частей штампа, подлежащих упрочняющей обработке, не должно быть следов коррозии, трещин и других механических повреждений, ухудшающих прочность, эксплуатационные качества и внешний вид. Не допускаются трещины и на других участках рабочих частей штампа.

Шероховатость подвергающихся упрочняющей обработке поверхностей не должна превышать следующих значений параметра Яа по ГОСТ 2789-73:

1,25 мкм - при упрочнении штампов для обработки листовых материалов толщиной до 1,0 мм;

2,5 мкм - то же при толщине от 1,0 до 3,0 мм;

6,3 мкм - при толщине более 3,0 мм.

Режущие кромки пуансонов, матриц и ножей должны быть острыми, кроме случаев, предусмотренных в технической документации. Завал кромок, выкрашивание и механические повреждения их не допускаются.

Боковые поверхности рабочих частей штампов должны быть изготовлены с исполнительными размерами, учитывающими толщину наносимого упрочняющего слоя.

Исправление неточностей механической обработки и сборки методами кернения, накатки, чеканки, а также наращивание поверхностей ла

190 ками, смолами и другими средствами не допускается. Детали штампа перед эксплуатацией должны быть размагничены.

Сборкой штампа должен быть обеспечен равномерный в пределах допуска односторонний зазор между пуансоном и матрицей, равномерность которого должна сохраняться в процессе работы штампа. Исправление зазора деформированием матриц (наклепыванием, чеканкой и др.) не допускается.

Оборудование. Для обработки ЭИЛ разделительных штампов применяются установки типа "Элитрон", «Вестрон» и др. разных модификаций в ручном или механизированном режиме. Выбор необходимой модели установки производится с учетом толщины штампуемых листовых материалов: а) при штамповке тонколистовых материалов (толщина до 1,0 мм) рекомендуется использовать установки "Элитрон-14", -15", -16", -17", 21Б", "Вестрон АИ-005" и их модификации (режимы с рабочим током до 1,5 А); б) при штамповке листовых материалов средней толщины (1,0-4,0 мм) предпочтительно применение для обработки установок "Элитрон-22А", "Элитрон-22Б", "Элитрон-52Б" и «Вестрон-005" (режимы с рабочим током до 3 А); в) при штамповке толстолистовых материалов для восстановления и упрочнения деталей штампов рекомендуются установки "Элитрон-52Б" и "Вестрон АИ-006".

Электродные материалы. При обработке ЭИЛ РШ применяют электроды из токопроводящих материалов: твердые сплавы групп ТК, ТТК, ВК (формы и размеры по ГОСТ 25416-82, ГОСТ 25425-82); рэлит; безвольфрамовые твердые сплавы различного состава; новые твердые сплавы типа СТИМ (в том числе с включением ультрадисперсных алма

191 зов), изготовленные методами СВС-технологии; мелкодисперсные графиты марок МПГ-6, МПГ-7, МПГ-8, ЭЭПГ (ГОСТ 17818.7-75), хром и высокохромистые сплавы, медь М1, МОб (ГОСТ 859-78), сплавы на ее основе и др.

При выборе материала электрода надо исходить из того, что формируемый поверхностный слой должен отвечать ряду требований:

- должен быть твердым и противостоять реальным давлениям в процессе штамповки;

- должен противодействовать схватыванию (адгезии) материалов инструмента и заготовки;

- хорошо отводить тепло от локальных зон тепловых вспышек, либо надежно теплоизолировать контактные поверхности штампа: для этого теплопроводность и температуропроводность покрытия должны существенно, по меньшей мере, в полтора раза отличаться от теплопроводности и температуропроводности штампуемого материала.

Наиболее износостойкими являются покрытия, нанесенные металло-керамическими вольфрамосодержащими твердыми сплавами, например, ВК4, ВК8, Т15К5, ТТ8К14, а также сплавами типа СТИМ и др. Они обладают и наибольшей твердостью. К таким сплавам относится также рэлит. Эта группа металлов является в инструментальном производстве наиболее распространенной, но и дорогостоящей.

Беэвольфрамовые твердые сплавы (типа ТН, КНТ, КХН и др.) на основе карбидов, нитридов, боридов и прочих тугоплавких металлов обеспечивают получение покрытий с несколько пониженными характеристиками, чем покрытия материалами первой группы.

Положительного эффекта при упрочнении штампов можно добиться при использовании электродов из графита, который является наиболее дешевым и доступным материалом из числа приведенных. Обработанная этим электродом поверхность обладает самой низкой шероховатостью.

192

Однако поверхностный слой, созданный при ЭИЛ этим материалом, уступает по эксплуатационным свойствам покрытиям, созданным твердыми сплавами.

Для получения дополнительного положительного эффекта от упрочнения штампов обработка может производиться в несколько проходов с использованием различных электродных материалов. Такими материалами могут быть хром, медь и сплавы на ее основе, графит. Наличие хрома в покрытии дополнительно повышает износостойкость штампа, а меди - улучшает тепловой режим работы его рабочей поверхности; в дополнение к упрочняющей функции свободный графит на поверхности резко уменьшает трение с заготовкой.

В табл.5.1 приведены рекомендации по выбору материала электрода

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Иванов, Валерий Игоревич, 2000 год

1. Адгезионное взаимодействие образцов алмаза с металлами. - Доклады АН СССР / А.П. Семенов, В.В. Поздняков, В.А. Лапшина, И.М. Иоффе, т. 181, N5, 1968, с.1107-1110.

2. Айнбиндер С.Б. Холодная сварка металлов. Рига, Изд-во АН Латв. ССР, 1957. - 162 с.

3. Айнбиндер С.Б., Тюнина Э.Л. Введение в теорию трения полимеров. Рига, Зинатне, 1978. - 224 с.

4. Алексеев Н.М. Металлические покрытия опор скольжения. М.: Наука, 1973. - 75 с.

5. Алексеев Н.М., Крагельский И.В. Задача о движении штампа по пластическому полупространству с учетом упрочнения в связи с вопросами заедания пар трения /Исследования по триботехнике. М.: ВНИИТМАШ, 1975, с.5-18.

6. Алюшин А.Ю. Теория обработки металлов давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977. - 88 с.

7. Алюшин А.Ю. Расчет процессов пластического формообразования по линиям тока. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1979. - 82 с.

8. Андреев В.И., Беда Н.И, Гинзбург Б.И. Повышение износостойкости штампов методом электроискрового упрочнения /Технология и организация производства, 1974, N7, с. 53-54.

9. Барац Я.И., Способ измерения температуры рабочей поверхности выглаживающего инструмента. Авт.свид. N249687. Открытия, изобретения, промышленные образцы, товарные знаки, 1969, N25.

10. Барац Я.И. Измерение контактных температур при поверхностном209пластическом деформировании //Вестник машиностроения. 1973. N4. С.56-58.

11. Беккерт М., Клемм X. Справочник по металлографическому травлению. М.: Металлургия, 1979. - 336 с.

12. Белосевич В.К., Соколов В.В. Смазочные материалы для обработки металлов давлением //Кузнечно-штамповочное производство. 1996. N10.С. 2-4.

13. Белый В.А., Свириденок А.И., Петроковец М.И., Савкин В.Г. Трение и износ материалов на основе полимеров. Минск: Наука и техника, 1976.- 432 с.

14. Вельский Е.И. Стойкость кузнечных штампов. Минск: Наука и техника, 1975. -239 с.

15. Вельский Е.И., Ситкевич М.В., Трайкман Н.С. Упрочнение литых и деформированных инструментальных сталей. Минск: Наука и техника, 1982. - 280 с.

16. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

17. Богачев Г.П., Гончаренко В.П., Маслов А.И., Суслов А.Т. Повышение стойкости инструмента вакуумным напылением //Технология и организация производства. Киев. 1976. N11.0. 47-48.

18. Бокман М.А., Познянский М.И. Кинематика течения металла при резке полосы на ножницах //Известия вузов. Черная металлургия. 1972. N9. С.101-104.

19. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердые тел. М.:Ма-шиностроение, 1968. - 543 с.

20. Брухис М.М. Повышение стойкости разделительных штампов с ре210гулярным рельефом на рабочих поверхностях /Дисс. канд. техн. наук. Кишинев, 1983. - 312 с.

21. Буденный М.М., Мовшович И.Я., Кузнецова Л.Г. Исследование стойкости разделительных штампов из композиционных материалов //Ку-знечно-штамповочное производство. 1998. N11. С. 6-8.

22. Бунда И.А., Бродянский А.П., Анельчишина Е.А., Шапиро А.Л. Повышение работоспособности пуансонов//Машиностроитель. 1976. N10. С. 33.

23. Верещака A.C., Табаков В.П., Вахминцев Г.Б. Твердосплавные инструменты с нитридотитановыми износостойкими покрытиями //Станки и инструмент. 1976. N6. С. 18-20.

24. Верхотуров А.Д., Муха И.М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. Киев: Техника, 1982. 182 с.

25. Вишневский Н.С., Константинов В.Ф. Повышение стойкости разделительных штампов. М.: Машиностроение, 1984. - 120 с.

26. Газотермическое напыление покрытий /Сборник руководящих технических материалов. Киев, ИЭС им.Е.О.Патона, 1990. - 175 с.

27. Гегузин Я.Е., Крагельский И.В., Парицкая Л.Н. О взаимном схватывании при высоких температурах под давлением /О природе схватывания. -М.: Наука, 1968, с. 5-8.

28. Гитлевич А.Е., Михайлов В.В., Парканский Н.Я., Ревуцкий В.М.211

29. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: Штиинца, 1985. - 196 с.

30. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.

31. ГОСТ 24773-81. Поверхности с регулярным микрорельефом. Классификация, параметры и характеристики.

32. ГОСТ 22472-87 (СТ СЭВ 3137-81). Штампы для листовой штамповки. Общие технические условия.

33. Горбенко И.И., Юдович С.З., Тимощенко В.А. Оптимизация процесса вырубки ассимметричных деталей рифлеными пуансонами // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. N7. С. 14-15.

34. Горелик С.И., Файншмидт Е.М., Беляева Г.И., Змановская П.А. Повышение стойкости штампового инструмента борированием //Кузнечно-штамповочное производство. 1976. N7. С. 39-41.

35. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машиностроение, 1989. - 304 с.

36. Грин А.П. Пластическое течение надрезанных полос при изгибе / Механика. Сборник переводов и обзоров иностранной литературы. М.: 1955, N4, с. 45-61.

37. Грин А.П. Теория пластического течения изгибаемых консолей и балок /Механика. Сборник переводов и обзоров иностранной литературы. -М., 1955, N4, с. 65-92.

38. Грозин Б.Д. Износ металлов. Киев: Гостехиздат УССР, 1951.252 с.

39. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением /Справ, изд. М.: Металлургия, 1982. - 312 с.212

40. Губарев B.B. Экспериментальные исследования механизма деформации при резке листового металла в штампах /Дисс. канд. техн. наук. М., 1954.- 163 с.

41. Гуйва В.А., Кафтанова О.Н., Лобанов В.К., Пилипенко В.М. Лазерное упрочнение матриц обрезных штампов //Кузнечно-штамповочное производство. 1982. N3. С. 9-11.

42. Гулевский В.Д., Островерх В.А., Пономаренко А.Г., Указов В.П. Упрочнение и восстановление пробивных пуансонов электроискровым легированием //Кузнечно-штамповочное производство. 1980. N4. С. 28.

43. Гулиев А.И., Михаленко Ф.П., Давыдов В.Ф., Гулиева М.К. Влияние склеивающего электроизоляционного покрытия на износостойкость рабочих частей разделительных штампов //Кузнечно-штамповочное производство. 1993. N8. С. 14-17.

44. Дель Г.Д., Новиков H.A. Метод делительных сеток. М.: Машиностроение, 1979. - 144 с.

45. Дерягин Б.В., Кротова H.A., Смилга В.П. Адгезия твердых тел. М.: Наука, 1973.-279 с.

46. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. -М.: Металлургия, 1965. 174 с.

47. Долматов А.И., Зорик И.В., Петренко А.П. Повышение долговечности деталей технологической оснастки детонационным напылением //Кузнечно-штамповочное производство. 1996. N12. С. 16-17.

48. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности деталей машин. М.: Машиностроение, 1969. - 398 с.

49. Елистратов В.И. Исследование нормальных напряжений по торцу твердосплавных пуансонов при вырубке-пробивке //Кузнечно-штамповочное213производство. 1973. N8. С. 21-24.

50. Жолткевич Н.Д., Этингант A.A., Горелик Б.В., Стороженко B.C. Технология и оборудование для упрочнения формообразующих элементов штампов в вакууме // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. N12. С. 20-22.

51. Жолткевич Н.Д., Горницкий А.Я., Буденный М.М., Ряховский A.B. Применение упрочняющих покрытий для повышения износостойкости рабочих элементов штампов //Кузнечно-штамповочное производство. 1998. N11. С. 28-31.

52. Зубцов М.Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1980.-431 с.

53. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструмента и деталей машин. М.: Машгиз, 1961. - 302 с.

54. Ильюшин A.A. Пластичность. Упругопластические деформации. -М.: Гостехиздат, 1948. 376 с.

55. Исаченков Е.И., Самохвалов В.Н. Перспективные технологии и интенсификация процессов листовой штамповки //Кузнечно-штамповочное производство. 1997. N1. С. 17-19.

56. Ишлинский А.Ю. Пространственное деформирование не вполне упругих и вязкокристаллических тел. Изв. АН СССР, ОТН, 1945, N3, с. 250260.

57. Казаков И.Ф. Диффузионная сварка материалов. М.: Машинострое214ние, 1976. 312 с.

58. Карачун А. Применение износостойких покрытий штампов в листо-штамповочном производстве //Кузнечно-штамповочное производство. 1988. N9. С. 19-20.

59. Качанов А.П., Мирзак В.Я., Запорожченко B.C. Повышение стойкости разделительных штампов за счет использования механических компенсаторов//Кузнечно-штамповочное производство. 1996. N4. С. 18-22.

60. Качанов JI.M. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969.420 с.

61. Коваленко B.C., Верхотуров А.Д., Головко Л.Ф., Подчерняева И.А. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов. М.: Наука, 1986. -276 с.

62. Коваленко А.И., Коваленко Н.И. Повышение стойкости разделительных штампов листовой штамповки //Кузнечно-штамповочное производство. 1981. N5. С. 35-38.

63. Костецкий Б.И. Трение, износ и смазка в машинах. Киев: Техника, 1970.-396 с.

64. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.480 с.

65. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

66. Крагельский И.В., Михин Н.П. Узлы трения машин: Справочник. -М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

67. Крагельский И.В., Демкин Н.Б. Определение фактической площади касания шероховатых поверхностей /Трение и износ в машинах, т. XIV. М.: Изд-во АН СССР, 1960, с. 37-62.215

68. Крагельский И.В., Любарский И.М., Гусляков A.A. Трение и износ в вакууме. М.: Машиностроение, 1973. - 215 с.

69. Кроха В.А. Влияние предварительного наклепа на истинное сопротивление деформированию при холодной объемной штамповке и высадке //Кузнечно-штамповочное производство. 1960. N11. С.27-30.

70. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазменных тугоплавких покрытий. М.: Машиностроение, 1981. - 192 с.

71. Кулик А.Я., Борисов Ю.С. и др. Газотермическое напыление композиционных порошков. Л.: Машиностроение, 1985. - 199 с.

72. Куликов В.В., Бобров А.Г. Прогрессивная технология изготовления разделительных штампов //Кузнечно-штамповочное производство. 1988. N3. С. 11-14.

73. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. М.: Машиностроение, 1976. - 44 с.

74. Лапидус М.Х. Исследование температурно-скоростного эффекта в разделительных операциях холодной штамповки. / Автореф. дисс. канд. техн. наук, 1963. 39 с.

75. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1985. - 254 с.

76. Ленник К.С., Фукс-Рабинович Г.С., Кузнецов А.И. О механизме изнашивания и разрушения рабочих частей вырубных штампов при штамповке высоколегированной электротехнической стали //Кузнечно-штамповочное производство. 1988. N12. С. 15-17.

77. Лившиц Т.А, Рыжеванов B.C. Исследование эксплуатационных свойств твердых сплавов применительно к инструменту для обработки металлов давлением. //Кузнечно-штамповочное производство. 1986. N2. С. 9-10.216

78. Лившиц В.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

79. Лисин А.Г. Напряжения и деформации по пояску смятия и влияние их на стойкость штампов разделительных операциий /Оборудование и технология штамповки. N 51. Челябинск, 1969, с.39-53.

80. Лисин А.Г. Исследование влияния затупления рабочих частей штампа на распорное усилие /Оборудование и технология штамповки. N53. Челябинск, 1971, с. 234-240.

81. Лисин А.Г. Исследование влияния ширины перемычки на усилие вырубки-пробивки /Разделительные процессы обработки металлов давлением. Кишинев, 1975, с. 58-61.

82. Лисин А.Г. О напряжениях на боковых поверхностях рабочих частей штампов вырубки (пробивки) /Совершенствование разделительных процессов обработки металлов давлением. Тирасполь, 1980, с. 180-183.

83. Лисицин В.Д. Некоторые особенности процесса штамповки-вырубки при повышенных скоростях деформирования. Труды ЛИИ, 1966, N54.

84. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

85. Любарский И.М., Палатник Л.С. Металлофизика трения. М.: Металлургия, 1976. - 176 с.

86. Малов А.Н. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1969. 568 с.

87. Малыгин Б.В., Вакуленко Н.И. Применение установок УМОИ-70Д для повышения стойкости инструмента при ударных нагрузках //Кузнечно-штамповочное производство. 1985. N10. С.7.217

88. Макушок E.H., Матусевич A.C., Северденко В.П., Сегал В.М. Теоретические основы ковки и горячей штамповки. Минск.: Наука и техника, 1968.-408 с.

89. Макушок Е.М., Калиновская Т. В., Белый A.B. Массоперенос в процессах трения. Минск: Наука и техника, 1978. - 272 с.

90. Методы упрочнения инструмента и рациональные способы их применения: Методические рекомендации /НПО "ВНИИинструмент". М.: ВНИИТЭМР, 1988. - 60 с.

91. Мещерин В.Т., Пенева Э.С. Влияние некоторых технологических факторов на усилие снятия при вырубке-пробивке /Прогрессивные методы современной штамповки. Кишинев, 1973, с.27-30.

92. Михаленко Ф.П. Стойкость разделительных штампов. М.: Машиностроение, 1986. - 224 с.

93. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел. М.: Наука, 1977. -221 с.

94. Морарь В.Е., Крачун А.Т. Повышение стойкости разделительных штампов за счет применения технологических смазочных материалов //Кузнечно-штамповочное производство. 1987. N9. С. 25-27.

95. Носовский И.Г. Влияние газовой среды на износ металлов. Киев: Техника, 1968. - 178 с.

96. Олейник H.H., Александрова Д.И., Кравчук П.И., Лошак М.Г., Пу-нинская О.Я. Повышение стойкости вырубных штампов из твердых сплавов //Кузнечно-штамповочное производство. 1984. N3. С.20-21.

97. ОСТ 88.0.020.106. Металлы черные. Механические и физические свойства.

98. ОСТ 88.0.021.106. Металлы цветные. Механические и физические свойства.218

99. Поверхностная прочность материалов при трении. Под общ. ред. Б.И. Костецкого. Киев: Техника, 1976. - 294 с.

100. Подольский Б.А., Власенко В.Н., Рымчук Д.В. Повышение износостойкости рабочих элементов штампов детонационно-газовым методом //Кузнечно-штамповочное производство. 1996. N12. С. 17-19.

101. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977. - 277 с.

102. Попович А.П., Козишников E.H. Опыт использования установки электроэрозионного легирования UR-121 для упрочнения штамповой оснастки //Кузнечно-штамповочное производство. 1998. N12. С. 26-27.

103. Прагер В., Ходж Ф.Г. Теория идеально пластических тел. М.: Иностранная литература, 1956.-398с.

104. Ремонт машин /Под ред. Тельнова Н.Ф. М.: Агропромиздат, 1992. -560 с.

105. Романовский В.П. Пробивка и вырубка толстолистовой стали в холодном и горячем состоянии //Кузнечно-штамповочное производство. 1975. N7. С. 22-25.

106. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1979.- 520 с.

107. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Киев: Наукова думка, 1984. - 272 с.

108. Рябов В.Р., Рабкин Д.М., Курочко P.C., Стрижевская Л.Г. Сварка разнородных металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1984. - 239 с.

109. Самсонов Г.В., Эпик А.П. Тугоплавкие покрытия. М.: Металлургия, 1973.-399 с.

110. Семенов А.П. Схватывание металлов. М.: Машгиз, 1958. - 280с.219

111. Семенов А.П. Трение и адгезионное взаимодействие тугоплавких материалов при высоких температурах. -М.: Наука, 1972. -156 с.

112. Словарь-справочник по трению, износу и смазке деталей машин. -Киев: Наукова думка, 1979. 188 с.

113. Смирнов-Аляев Г.Н. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Ленинград: Машиностроение, 1978. - 368 с.

114. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969. -608 с.

115. Стеблюк В.И., Смирнягин М.М., Казарцев В.Н. Чистовая вырубка ступенчатым пуансоном /Разделительные процессы обработки металлов давлением. Кишинев, 1975, с. 49-52.

116. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением.- М.: Машиностроение, 1979. 215 с.

117. Стрикель Н.И., Дубинин Н.П., Маркович В.И. Оценка эффективности смазочных средств для разделительных операций листовой штамповки //Кузнечно-штамповочное производство. 1984. N2. С.23-24.

118. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением.- М.: Машиностроение, 1977. 424 с.

119. Тарновский И.Я., Поздеева В.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1963. - 672 с.

120. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. - 271 с.

121. Теплофизические свойства веществ /Справочник под ред. проф. Н.Б. Варгафтика. М.-Л.: Госэнергоиздат, 1956. - 368 с.

122. Тимощенко В.А. Механизм разделения заготовки при резке, вырубке /Прогрессивные технологические процессы. Кишинев: Штиинца, 1975.220

123. Тимощенко В.А. Элементы теории и технологии разделительных процессов. Кишинев: Штиинца, 1979. - 84 с.

124. Тимощенко В.А. Основы совершенствования разделительных процессов /Совершенствование разделительных процессов обработки металлов давлением. Тирасполь, 1980, с. 13-20.

125. Тимощенко В.А. Пути повышения износостойкости разделительных штампов /Совершенствование разделительных процессов обработки металлов давлением. Тирасполь, 1980, с. 175-178.

126. Тимощенко В.А., Брединский Г.М., Брухис М.М. Микроструктурные исследования локальных температур /Структура и прочность металлических материалов в широком диапазоне температур. Фрунзе, 1980, с. 9395.

127. Тимощенко В.А. Теоретические обобщения с использованием метода линий скольжения и разработка разделительных процессов обработки металлов давлением /Автореф. дисс.докт.техн. наук. Краматорск, 1987. -37 с.

128. Тимощенко В.А., Иванов В.И., Просяник В.Н. Направления повы-ше-ния износостойкости штампов и инструментов на предприятиях Республики Молдова /Обзор, информ., МолдНИИТЭИ. -Кишинев, 1991. 54 с.

129. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. -М.: Металлургия, 1972. 408 с.

130. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 503 с.

131. Трахтенберг Б.Ф. Исследование тепловых явлений при штамповке и пути повышения стойкости инструмента. /Автореф.дисс.докт.техн. наук. М.: 1963.-49 с.

132. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн. /Под ред.221

133. И.В.Крагельского, В.В.Алисина. М.: Машиностроение, 1978. - Кн. 1. 1978. -400 с.

134. Тугоплавкие материалы в машиностроении. Справочник. Под ред. д.т.н. А.Т.Туманова и д.т.н. К.И.Портного. М.: Машиностроение, 1967. -392 с.

135. Уотерхауз Р.Б. Фреттинг-коррозия. JL: Машиностроение, 1976. -272 с.

136. Фальковский В.А., Куралина М.В., Чумакова JI.A., Решетняк Х.Д., Викторов Г.Е. Исследование работоспособности твердых сплавов при вырубке электротехнической стали //Кузнечно-штамповочное производство. 1982. N6. С. 18-20.

137. Фотеев Н.К. Высокостойкие штампы. М.: Машиностроение, 1965.256 с.

138. Фукс-Рабинович Г.С. Комплексная технология упрочнения вырубных штампов //Кузнечно-штамповочное производство. 1993. N1. С. 17-19.

139. Фукс-Рабинович Г.С., Ковалев А.И., Шаурова И.К. Особенности изменения состава и структуры контактных поверхностей при изнашивании вырубных штампов //Кузнечно-штамповочное производство. 1994. N5. С.13-17.

140. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ, 1956. -408 с.

141. Хмара С.М., Смолянинов В.П., Спирина С.И., Шевченко М.М. Течение металла по пояску смятия при вырубке //Кузнечно-штамповочное производство. 1973. N3. С. 23-26.

142. Хронусов B.C., Сиротенко Л.Л. Влияние электроискровой упрочняющей обработки на износ разделительных штампов //Вестник машиностро222ения. 1987. N2. С. 53-55.

143. Чертавских А.К., Белосевич В.К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1968.

144. Чудаков П. Д. Исследование процесса вырубки-пробивки /Исследования в области оборудования и технологии штамповки. М.: Маш-гиз, 1958. - с. 76-83.

145. Шельвинский Г.И., Клинов A.A. Гидродробеструйное упрочнение штампов холодной штамповки /Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов. Куйбышев, 1976, с. 113-116.

146. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Д.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. - 248 с.

147. Шофман Л.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования. -М: Машгиз, 1961. 340 с.

148. Этингант A.A., Дзюбенко Н.Б. Технологические методы повышения износостойкости формообразующих частей обратимых штампов для высадки //Кузнечно-штамповочное производство. 1995. N4. С.26-27.

149. Яловой Н.И., Тылкнн М.А., Полухин П.И., Васильев Д.И. Тепловые процессы при обработке металлов и сплавов давлением. М.: Высшая школа, 1973.- 631 с.

150. Buckly D.H. "Wear", 1972, v.20, p. 89-98.

151. Coatings improve punch and die life and productivity. Sheet Metal Ind., 1985, 62, N4.223

152. Kucerb M. , Hoska R, Verschleisschutz bei Werzugen sum Kaitinrs-formen lind Trennen /SAerkstadt und Betrxeben, 1983, 116, N3.

153. Prandtl L. Nachr. Ges. Wiss. Gottingen, 1920. - 74 s.

154. Shin Shigeo. Some Fundamental problems in welding of dissimilar metals. Journal Japan welding society, 1976, 45, N6, p. 437-448.

155. Hencky H. Uber einige statisch beschtimmten Falle des Gleichgewicht in plastischen Korpern. Zeitschr. anweg. Math. Mech., Bd.3, H.4, 1923.

156. Коваль Н.П., Зайцев Н.П., Иванов В.И., Верхотуров А.Д. Влияние режимов обработки на формирование упрочненного слоя при механизированном электроискровом легировании //Электронная обработка материалов. 1975. N3. С. 24-27.

157. Иванов В.И., Коваль Н.П., Базылько А.Г. Опыт применения электроискрового легирования для упрочнения инструментов и восстановления деталей машин //Электронная обработка материалов. 1977. N4. С. 84-88.

158. Тимощенко В.А., Иванов В.И., Коваль Н.П. Оптимизация параметров поверхностного слоя инструмента, формируемого электроискровым легированием //Электронная обработка материалов. 1977. N5. С. 8284.

159. Тимощенко В.А., Коваль Н.П., Иванов В.И. Использование электроэрозионного легирования для повышения износостойкости рабочих частей разделительных штампов //Кузнечно-штамповочное производство. 1979. N12. С. 13-14.

160. Иванов В.И. Оптимизация рельефа рабочих частей штампов, работающих в условиях интенсивного течения обрабатываемого материала /Совершенствование разделительный процессов обработки металлов давлением. Кишинев. 1980. С. 186-189.

161. Иванов В.И., Шумило В.А. Опыт освоения электроискрового легирования рабочих частей разделительных штампов /Совершенствование разделительных процессов обработки металлов давлением. Кишинев. 1980. С. 189-191.

162. Иванов В.И., Тимощенко В.А. Об эффективном способе повышения стойкости режущих инструментов и техоснастки /Повышение технического уровня и эффективности кузнечно-штамповочного производства. Челябинск. 1982. С. 28-29.

163. Иванов В.И. Об эффективности применения электроискрового легирования /Повышение эксплуатационных характеристик изделий за счет применения электрофизических и электрохимических методов обработки. Ленинград. 1982. С. 31-35.

164. Иванов В.И., Тимощенко В.А. Выбор электродных материалов в условиях применения процесса электроискрового легирования в инструментальном производстве /Безвольфрамовые порошковые твердые сплавы и карбидостали. Часть И. Таллин. 1985. С. 55-60.225

165. Электроэрозионное легирование штампов холодной обработки металлов / Стандарт предприятия СТП-5755235-246-88. М.: ВНИИЭТО. 1988.- Юс.

166. Тимощенко В.А., Иванов В.И. Механика разрушения покрытия на рабочих поверхностях штампов //Электронная обработка материалов. 1988. N5. С. 20-22.

167. Иванов В.И. Упрочнение штампов электроэрозионным легированием //Кузнечно-штамповочное производство. 1990. N9. С. 11-12.

168. Иванов В.И. О взаимосвязи теплопроводности инструментального и штампуемого материалов с износом инструмента /Современные подходы к комплексной обработке металлов. Кишинев. 1990. С. 39-43.

169. Тимощенко В.А., Иванов В.И. Повышение стойкости разделительных штампов //Машиностроитель. 1991. N1. С. 27.

170. Иванов В.И., Тимощенко В.А. Перспективы применения методов ЭЭЛ и ХТО на промышленных предприятиях /Ресурсо- и энергосберегающие технологии в машиностроении. Киев. 1994. С. 19-21.

171. Тимощенко В.А., Иванов В.И. Избирательное нанесение покрытий при упрочнении технологической оснастки и режущих инструментов /Оснастка 95 (Тезисы докладов конференции, 26—27 апреля 1995 г., г.Киев). Киев. 1995. С. 123-124.

172. Тимощенко В.А., Иванов В.И. Повышение ресурса деталей машин и технологической оснастки /Производство и ремонт механизмов и машин в условиях конверсии. Киев. 1995. С. 115-116.

173. Иванов В.И., Тимощенко В.А. О комплексном использовании установок ЭЭЛ в ремонтном производстве /Производство и ремонт механизмов и машин в условиях конверсии. Киев. 1995. С. 116-117.

174. Иванов В.И. Теоретические исследования по определению рационального рельефа поверхности инструмента / Деп. в МолдНИИТЭИ 28.05.98 N 1528-М98 (Библиогр.указ. ВИНИТИ "Депонированные научные работы", N8, 1998). Кишинев, МолдНИИТЭИ. 1998. 27 с.227

175. Иванов В.И. Влияние технологических режимов электроискрового легирования и материала электрода на некоторые параметры рельефа поверхности //Электронная обработка материалов. 1998. № 3-4, с.

176. Бурумкулов Ф.Х., Иванов В.И. Восстановление и упрочнение разделительных штампов /Восстановление и упрочнение разделительных штампов. Труды ВНИИТУВИД, Москва. 1999. С. 203-215.

177. Ермилов В.В., Иванов В.И., Меремс Д.Б. Способ электроискрового легирования /A.c. СССР N 917992, кл. В 23 Р 1/18, бюл. N 13, 1982.

178. Иванов В.И., Коваль Н.П., Морозов А.Я., Малиничева P.A., Про-ценко И.И., Трещев Л.И., Тимощенко В.А. Волока / A.c. СССР N 1095513, кл. В 21 С 3/00, 1984.

179. Козин В.М., Гришко A.A., Сафонова Л.И., Иванов В.И. Устройство для электроэрозионного легирования /A.c. СССР N 1323272, кл. В 23 H 9/00, бюл. N26, 1987.

180. Козин В.М., Иванов В.И. Устройство автоматического регулирования межэлектродного зазора при электрообработке /A.c. СССР N 1340952, кл. В 23 H 7/32, бюл. N 36, 1987.