Повышение качества технологического процесса ремонта сельскохозяйственной техники на основе анализа его точности и стабильности тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, доктор технических наук Корнилович, Станислав Антонович

• Корнилович, Станислав Антонович
• доктор технических наук
• 2000

Оглавление диссертации доктор технических наук Корнилович, Станислав Антонович

Введение.

I. Объект исследования и его состояние.

1.1 Понятие о качестве технологического процесса ремонта машин.

1.2 К анализу причин отказов.

1.3 Состояние сельскохозяйственной техники и технологического процесса ее ремонта.

2 Анализ качества технологических операций сборки соединений и обработки деталей на заданные размеры.

2.1 Особенности технологии сборочных работ.

2.2 Анализ точности оборки двигателей по характеру износа гильз цилиндров.

2.2.1 Исследование характера износа гильз цилиндров двигателя ЯМЭ-238НБ.

2.2.2 Влияние погрешностей перешлифовки коленчатого вала на перекос поршней и износ деталей.

2.2.3 Влияние погрешностей расточки опор блока цилиндров на перекос поршней.

2.2.4 Влияние погрешностей расточки отверстий головок шатуна и его деформации на перекос поршня в цилиндре.

2.2.5 Особенности контроля точности сборки цилиндропоршневой группы.

2.3 Анализ точности и стабильности технологического процесса шлифования коленчатых валов на ремонтные размеры.

2.3.1 Методика определения показателей точности и стабильности технологического процесса шлифования коленчатых валов на ремонтные размеры.

2.3.2 Расчет параметров точности и стабильности технологического процесса перешлифовки коленчатых валов.

2.4 Исследование процесса сборки резьбовых соединений.

2.4.1 Основные факторы, определяющие качество резьбовых соединений.

2.4.2 Расчет момента на ключе, соответствующего заданному усилию затяжки резьбового соединения.

2.5 Исследование технологии сборки уплотнений.

2.5.1 Основные факторы, определяющие качество сборки уплотнений неподвижных соединений.

2.5.2 Условия, обеспечивающие качество сборки уплотнений штоков.

2.6 Исследование качества сборки радиальных уплотнений валов по параметру «утечка смазки».

2.6.1 Методика определения радиального давления манжеты на вал.

2.6.2 Методика лабораторных испытаний уплотнений валов.

2.6.3 Результаты экспериментальных исследований уплотнений валов.

Выводы.

3 Исследование характера повреждений зубчатых передач тракторов

3.1 Техническое состояние зубчатых передач тракторов, поступающих на ремонт.

3.2 Контроль отклонений толщины зуба и угла конусности зуба прямозубых конических колес.

3.3 Методика выбора шариков к прибору для контроля износа зубьев прямозубых конических колес.

3.4 Связь между износом зубьев по толщине и величиной отклонений центров шариков от их номинального положения.

3.5 Контроль прямозубых конических шестерен двухступенчатыми измерительными иглами.

3.6 Результаты исследования характера повреждения шестерен коробок перемены передач тракторов "Кировец".

3.7 Методика исследования характера повреждений колес главной передачи тракторов ДТ-75М.

3.8 Связь процесса выкрашивания зубьев шестерен с их твердостью и наработкой.

3.9 Анализ результатов рядовой дефектовки зубчатых колес главной передачи трактора ДТ-75М.

ЗЛО Методика и результаты исследования остаточных напряжений в поверхностном слое зубьев шестерен во взаимосвязи с микротвердостью

3.11 Физическая сущность усталости материала шестерен.

3.12 Критические сжимающие напряжения и их влияние на усталость поверхностного слоя зубьев шестерен.

3.13 Выкрашивание - лимитирующий вид износа зубьев шестерен

3.14 О механизме изнашивания зубчатых колес.

Выводы.

4 Исследование возможностей повышения и восстановления ресурса зубчатых передач тракторов.

4.1 К расчету контактных напряжений по твердости зубьев.

4.2 Влияние нагрева на состояние наклепанного металла зубьев шестерен.

4.3 Технологические приемы предупреждения контактных повреждений зубьев шестерен.

4.4 Условия качественной сборки зубчатых передач при ремонте

4.5 Особенности сборки конических зубчатых передач при их ремонте „

Выводы.

5 Меры повышения устойчивости электрошлакового процесса наплавки опорных катков тракторов при их восстановлении.

5.1 Практика применения электрошлаковой наплавки опорных катков тракторов ДТ-75М.

5.2 Формирующее устройство, исключающее притормаживание наплавляемого катка.

5.3 Методика расчета теплового баланса процесса электрошлаковой наплавки опорных катков.

5.3.1 Обоснование необходимости теплового расчета и методика постановки опытов.

5.3.2 Расчет теплоты, теряемой зеркалом шлаковой ванны.

5.3.3 Определение потерь теплоты шлаковой ванны, отводимой теплопроводностью

5.3.4 Расход теплоты, отводимой в кристаллизатор.

5.3.5 Определение теплоты, расходуемой на плавление электродов и металла катка.

5.4 Условия саморегулирования процесса электрошлаковой наплавки неравномерно изношенных опорных катков тракторов.

5.5 Особенности технологии изготовления формователя с комбинированной схемой охлаждения.

5.6 Математическое планирование эксперимента по электрошлаковой наплавке катков.

5.7 Выбор режима электрошлаковой наплавки.

5.8 Исследование процесса электрошлаковой наплавки беговых дорожек опорных катков ступенчатой формы.

5.8.1 Методика исследования.

5.8.2 Режим электрошлаковой наплавки ступенчатых катков.

5.8.3 Качество наплавленного металла.

Выводы.

6 Исследование процесса напыления по параметру «прочность сцепления»

6.1 Особенности процесса восстановления деталей напылением

6.2 Расчет времени локального оплавления деталей однофазной плазменной струей.

6.2.1 Описание температурного поля напыляемой детали.

6.2.2 Математическая модель оплавления напыляемой детали.

6.2.3 Математическая формулировка задачи. Вывод формулы для расчета времени оплавления.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение качества технологического процесса ремонта сельскохозяйственной техники на основе анализа его точности и стабильности»

Актуальность темы. Работа посвящена одной из наиболее актуальных проблем в механизации сельского хозяйства - исследованию возможностей повышения качества технологического процесса ремонта машин. Признаком указанной проблемы в настоящее время является низкая надежность (ненадежность) машин, прошедших ремонт.

Статистика показывает, что 30-35% рабочего времени в период сезонных работ агрегаты простаивают на техническом обслуживании и устранении возникающих отказов. Гамма-процентный ресурс сложных машин значительно ниже 80%, предусмотренных ГОСТами 18523-79 и 18524-84 [47, 83, 112, 117, 140, 201,206, 208,211].

На низкое качество ремонта указывает большой процент неисправных машин, используемых в настоящее время в хозяйствах. Например, в Омской области по состоянию на 1 июня 1999 г. неисправных трактороь было 36,8%, комбайнов - 66%.

Считаем, что в предстоящий период возобновления производственной деятельности агропромышленного комплекса России качество ремонта техники неизбежно станет одним из основных факторов содержания машин и оборудования в исправном состоянии при более высоком коэффициенте готовности.

Во второй половине уходящего века во многих странах мира качество стало главным фактором роста национального богатства. Попытка использовать фактор качества предпринималась и в бывшем СССР. На основе специальных исследований и обобщения форм и методов по улучшению качества продукции были разработаны принципиальная схема механизма управления качеством продукции, государственная система стандартизации как организационно-техническая основа управления качеством продукции [146, 185, 198].

В машиноремонтной отрасли сельского хозяйства большой вклад в научное обоснование и разработку мер организационного и технического характера внесли ученые и инженеры ГОСНИТИ, НПО "Ремдеталь", отраслевые лаборатории и кафедры ремонта машин образовательных учреждений. Прежде всего это кафедры агроинженерных университетов Московского, Санкт-Петербургского, Челябинского, Саратовского, а также многих других аграрных университетов и академий России.

Развитие ремонтной базы и технологии ремонта проводилось в направлении специализации и концентрации производства, путем разработки и внедрения новых технологических процессов, оптимизации технологических операций, необезличенного ремонта [144, 189, 205, 206, 208, 211, 212].

Совершенствованию технологии ремонта машин в сельском хозяйстве способствовали научные разработки, выполненные под руководством известных ученых А.И.Селиванова, И.С.Левитского, В.М.Кряжкова, Ю.Н.Ломоносова, С.С.Черепанова, Н.Ф.Тельнова, В.И.Черноиванова, А.А.Зуева, В.Я.Ско-вородина, Ф.Х.Бурумкулова и др.

Несмотря на значительный спад ремонтного производства, наступивший в 90-е годы, научный поиск путей повышения качества ремонта машин в сельском хозяйстве в настоящее время находит продолжение в работах В.В.Курчат-кина, П.И.Носихина, Л.В.Тишкина, В.Н.Попова, Е.Н.Мооса, В.Н.Хромова, А.Е.Немцева, М.И.Юдина и других ученых.

Однако многие технологии, принятые в массовое производство, остаются сложными для исполнения, и не исключается вероятность их погрешностей. В связи с этим совершенствование технологических процессов ремонта является по-прежнему реальной необходимостью.

Качество отремонтированных машин формируется при выполнении всего технологического процесса ремонта и, естественно, зависит от его совершенства и точности исполнения, т. е. определяется прежде всего качеством технологического процесса ремонта [6, 56, 101, 128, 131, 132, 133, 134, 193, 215].

Если исходить из понятий: качество отремонтированной машины - это степень приближения эксплуатационных характеристик отремонтированных машин к соответствующим характеристикам новых машин, а качество технологического процесса - это степень отклонений от требований НТД на ремонт, то бесспорно, что самый короткий путь к повышению качества отремонтированных машин - во всевозможных мерах повышения качества технологического процесса ремонта, так как непосредственным объектом управления, как правило, являются процессы, от которых зависит качество изделия.

Таким образом, исходя из вышеизложенных обстоятельств, считаем, что тема, посвященная исследованию технологического процесса ремонта по параметру качества, актуальна.

Цель исследований: научное обоснование и разработка технологических мероприятий, способствующих повышению качества технологического процесса восстановления деталей и ремонта сельскохозяйственной техники.

Задачи исследований:

- оценить состояние отремонтированных машин и тенденции к его изменению на примере Омской области;

- сделать анализ качества действующих технологических процессов сборки и контроля кривошипно-шатунного механизма, цилиндропоршне-вой группы, резьбовых соединений и уплотнений агрегатов, зубчатых передач тракторов, наплавки опорных катков тракторов, напыления деталей;

- разработать системы вычислений (алгоритмы): основных параметров распределений размеров гильз цилиндров, перешлифованных коленчатых валов, погрешностей измерения зубчатых колес, тепловых расчетов процессов электрошлаковой наплавки опорных катков тракторов и напыления деталей, расчетов усилий затяжки резьбовых соединений и радиального давления уплотнений валов;

- разработать частные методики: лабораторных испытаний уплотнений валов; исследования характера повреждений зубчатых колес главной передачи трактора ДТ-75М; исследования остаточных напряжений в поверхностном слое зубьев шестерен;

- разработать средства измерения зубчатых колес;

- разработать технологию повышения и восстановления ресурса зубчатых колес по параметру контактно-усталостной прочности;

- разработать конструкцию формователя ЭШН, способствующего повышению качества наплавки тракторных катков по параметру "устойчивость процесса";

- разработать математическую модель локального оплавления напыляемой детали;

- разработать способ плазменного напыления деталей, повышающий качество технологического процесса восстановления по параметру "прочность сцепления" напыляемого слоя с основой.

Предмет исследований: установление законов, по которым происходят изменения состояния подвижных и неподвижных соединений при сборке: геометрических параметров деталей, структуры и механических свойств материала деталей при их восстановлении, в частности, установление закономерностей взаимосвязей:

- анормального износа гильз цилиндров и неточностей расположения деталей кривошипно-шатунного механизма и цилиндропоршневой группы после их установки в блок цилиндров ДВС;

- распределения отклонений размеров шатунных шеек и отступлений от нормального хода технологического процесса перешлифовки коленчатых валов на ремонтные размеры;

- момента затяжки на ключе и усилия затяжки резьбовых соединений при различном состоянии его деталей;

- параметров уплотнений и их герметичности;

- исходной твердости зубьев шестерен и контактной усталости металла их поверхности;

- микротвердости и остаточных напряжений в поверхностном слое зубьев шестерен;

- устойчивости процесса электрошлаковой наплавки опорных катков тракторов с неравномерным износом обода и параметров режима наплавки при их восстановлении;

- прочности сцепления напыляемого слоя с основой восстанавливаемых деталей и состояния напыляемой поверхности;

- продолжительности воздействия однофазной плазменной струи до начала локального оплавления детали и физическими свойствами плазменной струи.

Научная новизна. В научном плане особое значение имеют результаты работы, связанные с усовершенствованием теоретических основ анализа погрешностей основных деталей и механизмов двигателей внутреннего сгорания; измерения зубчатых колес; алгоритма данных операций перешлифовки коленчатых валов; оптимизации режима электрошлаковой наплавки опорных катков тракторов* обоснования зависимости между усилием затяжки резьбовых соединений и моментом на ключе; радиального давления уплотнений валов.

Предложена математическая модель оплавления локальной поверхности напыляемой детали. На основе этой модели выведена формула для расчета времени начала оплавления, а также рассчитаны технологические режимы напыления на локально оплавляемую поверхность, повышающие прочность сцепления напыленного слоя с основой.

В практическом плане разработаны новые технологические решения, позволяющие повысить ресурс двигателей, зубчатых передач сельскохозяйственной техники, устойчивость процесса электрошлаковой наплавки опорных катков тракторов, повысить прочность сцепления напыленного слоя металла при восстановлении деталей, обеспечить надежность резьбовых соединений и уплотнений валов машин.

Научные положения, выносимые на защиту:

- обоснование целесообразности и необходимости оценки операций технологического процесса ремонта по параметру качества как резерва надежности отремонтированных машин;

- анализ точности сборки кривошипно-шатунного механизма и ци-линдропоршневой группы двигателя;

- алгоритм данных контроля операции перешлифовки коленчатых валов на ремонтные размеры;

- результаты исследования операции затяжки резьбовых соединений и расчет момента на ключе, обеспечивающего полноту и равномерность затяжки;

-результаты исследования уплотнений по параметру "герметичность";

- способы контроля зубчатых колес при ремонте;

- способы восстановления и повышения ресурса зубчатых передач;

- конструктивные и технологические мероприятия повышения устойчивости процесса электрошлаковой наплавки изношенных опорных катков тракторов;

- математическая модель оплавления напыляемой детали;

- способ повышения прочности сцепления напыляемого металлопокрытия восстанавливаемых деталей.

Практическая значимость и реализация результатов исследований.

Внедрены в производственную эксплуатацию измерительные средства для конических колес на Омском Сибзаводе им. Борцов революции и на Москаленском отделении "Сельхозтехники".

Процесс искусственного старения шестерен, бывших в эксплуатации, внедрен на ремонтно-механическом заводе "Степной".

Плазменное напыление с предварительным локальным оплавлением восстанавливаемых деталей внедрено на Таврическом авторемонтном заводе.

Формирующее устройство с комбинированной схемой охлаждения и опорными роликами, способствующее повышению устойчивости ЭШН опорных катков, внедрено на Калачинском РО "Сельхозтехника".

Результаты исследований внедрены в учебный процесс. Вопросы по восстановлению контактной выносливости зубчатых колес, электрошлаковой наплавке, плазменному напылению, сборке резьбовых соединений и уплотнений включены в рабочие программы по дисциплинам: технология конструкционных материалов, технология сельскохозяйственного машиностроения и технология ремонта машин по двум специальностям на факультете механизации сельского хозяйства Омского государственного аграрного университета.

Апробация работы. Результаты исследований по теме диссертации по отдельным вопросам и обобщенно докладывались и обсуждались ежегодно на научных конференциях Омского государственного аграрного университета (1988-1999 гг.); дважды на научно-производственных конференциях Омскоблсельхозтехники (1987, 1988 гг.); на международной научно-технической конференции в г. Омске на секции "Динамика технологических систем, производительность и качество в машиностроении" (1997 г.); на научной конференции "Механизация процессов в растениеводстве и кормопроизводстве" в г. Новосибирске (1998 г.) при участии ученых Гумбольдтского университета (г. Берлин); на межрегиональной научно-практической конференции "Роль инноваций в развитии регионов" в г. Омске (1999 г.).

Кроме этого, результаты работы по совершенствованию технологии ремонта тракторов МТЗ-80 на ремонтном заводе провинции Съего-де-Авило республики Куба докладывались на научной конференции в Гаванском политехническом институте в 1987 г.

Публикация материалов исследований. По теме диссертации опубликовано 25 научных статей, в т.ч. 14 в соавторстве. Новизна двух разработок подтверждена авторским свидетельством и патентом (см. приложения).

Оформлен заключительный отчет (номер государственной регистрации 78071952). Изданы монография "Технологическое обоснование качества ремонта машин в сельском хозяйстве" и два учебных пособия для студентов вузов с грифом УМО вузов по агроинженерному образованию, в которых отражены вопросы технологии наплавки, напыления и термической обработки деталей по результатам исследования.

Объём и структура работы. Диссертация включает шесть глав, заключение, список литературы 229 наименований, приложения. Материал изложен на 392 страницах печатного текста, содержит 104 рисунка, 34 таблицы, 15 приложений.

Работа выполнялась по научно-технической программе РК01.95.000.1756 и продолжает выполняться по программе PK01.99.00.06919.

Автор выражает искреннюю признательность профессору Е.П.Огрызкову за научно-методическую помощь в проведении исследований и при оформлении диссертации; доцентам кафедры высшей математики П.А.Медведеву и кафедры физики А.Ф.Павлову, оказавшим содействие в тепловых расчетах и математической обработке результатов экспериментов; инженеру-механику П.И.Паутову, который предложил идею создания приборов, принципиально отличающихся от существующих, для контроля погрешностей шестерен; аспирантам П.И.Паутову, М.И.Пешкову, И.В.Сеппенену, В.П.Кирьянову, под руководством автора принимавшим участие в исследованиях по возможности восстановления ресурса зубчатых передач, процессу электрошлаковой наплавки катков тракторов, плазменного напыления деталей; студентам четвертого и пятого курсов факультета механизации сельского хозяйства Омского государственного аграрного университета, выполнявшим опыты по отдельным вопросам.

1 ОБЪЕКТ ИССЛЕДОВАНИЯ И ЕГО СОСТОЯНИЕ

1.1 Понятия о качестве технологического процесса ремонта машин

Учитывая естественное обстоятельство того, что надежность машины предопределяется в первую очередь качеством технологического процесса, за объект исследования принят технологический процесс сборки более ответственных механизмов и типовых соединений машин, контроля и восстановления коленчатых валов, зубчатых передач, опорных катков тракторов, процесса плазменного напыления деталей при их восстановлении.

По аналогии с понятием "качество создания продукции" (ГОСТ 15467-79) под качеством технологического процесса ремонта машин в данной работе имеется в виду совокупность свойств технологического процесса ремонта машин, от которых зависит соответствие этого процесса установленным требованиям нормативно-технической документации (НТД). Требования НТД к технологическим процессам подчинены единой цели - получению качественно отремонтированных машин.

Совокупность свойств технологического процесса ремонта машин включает такие обобщенные понятия, как точность и стабильность технологического процесса (ГОСТ 15895-77). Точность технологического процесса - это его свойство, обусловливающее близость действительных и номинальных значений параметров по их распределению вероятностей. Стабильность технологического процесса характеризуется постоянством распределения вероятностей его контролируемых параметров в течение некоторых интервалов времени без вмешательства извне [17, 32, 38, 40, 51, 136]. В данном случае и далее под параметром изделия и технологического процесса принята количественная характеристика любых их свойств или состояний.

Показатели качества отремонтированных машин, как и отдельных их элементов, формируются на протяжении всего технологического процесса ремонта при выполнении операций разборки, мойки, дефектации, восстановления и изготовления деталей, технического контроля, комплектования узлов, сборки, обкатки, испытания агрегатов и машины в целом. Совершившиеся при этом различного рода отступления от технических требований на ремонт, случайные и систематические погрешности технологического процесса, будучи неустранен-ными, проявят себя только в процессе эксплуатации через неопределенный больший или меньший объем наработки.

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Корнилович, Станислав Антонович

Выводы

Процесс напыления по сущности предполагает минимальное термическое воздействие на напыляемое изделие, не вызывая заметных структурных изменений, деформации и напряженности.

Из способов металлопокрытий напылением ведущее место занимает детонационное и плазменное.

Опыт применения традиционного способа плазменного напыления при восстановлении деталей на Таврическом авторемонтном заводе показал, что детали подвижных соединений не имели нужного качества. Покрытия откалывались отдельными участками под воздействием ударных нагрузок.

На границе раздела между напыленным слоем и основным металлом имеются несплошности в виде пор, прослоек оксидной пленки и участков обезуглероженного металла. Прочность сцепления покрытия составляет 1.6 даН/мм , что на порядок ниже, чем у основного металла. Однако термическое воздействие на основной металл меньше, чем при наплавке и напылении с последующим оплавлением.

Заметное повышение прочности сцепления происходит при напылении путем локального оплавления металла однофазной плазменной струей.

Построением математической модели оплавления, решая дифференциальное уравнение теплопроводности с учетом граничных условий, выведена формула для расчета времени до момента оплавления поверхности напыляемого локального участка.

Применение процесса напыления с предварительным локальным оплавлением целесообразно в автоматическом режиме. Периодический переход от двухфазной к однофазной струе осуществляется прекращением подачи порошка или проволоки.

Конструктивно проще и точнее это осуществляется манипуляцией подачи проволоки путем изменения ее пути с помощью телескопического гибкого шланга.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Технологический процесс ремонта машин - объект управления качеством отремонтированных машин

1.1 Показатели качества восстановленных деталей, собранных узлов, отремонтированных агрегатов и машин в целом формируется на протяжении всего технологического процесса ремонта.

Различного рода погрешности, закладываемые при ремонте, относятся к первичным, а возникающие в процессе эксплуатации - к вторичным. Значительная часть вторичных погрешностей развивается при определенных условиях, прежде всего вследствие наличия первичных погрешностей.

Отремонтированный объект более уязвим в период эксплуатации в случаях, когда в технологическом процессе ремонта допущены первичные погрешности. Чем они значительнее и чем их больше, тем менее надежен объект. Погрешности и несовершенства технологического процесса, т.е. его низкое качество, проявится ненадежностью.

Непосредственным объектом управления качеством отремонтированных машин являются технологические процессы, от которых оно зависит.

1.2 Связь между технологическим процессом ремонта и качеством отремонтированной машины обычно пытаются установить, анализируя причины отказов. Однако в условиях рядового ремонта практически достаточных данных об отказах в период эксплуатации, как правило, не бывает, а организовать их сбор сложно. Кроме того, не всякая статистическая информация об отказах может дать объективный результат при ее анализе.

Наиболее полная информация о состоянии агрегатов, узлов и деталей может быть получена путем диагностирования к моменту их ремонта и дефекта-ции в процессе разборки. Такая информация о характере износа или повреждений соединений и деталей дает возможность инженерной службе ремонтного предприятия выявить "слабые" места в технологическом процессе и оперативно

Рисунок 6.19 — Элементарный объем нагреваемого металла к решению дифференциального уравнения

Рисунок 6.20 - Модель оплавления напыляемой детали: tn4 - начальная температура; tcp - температура на границе фаз (твердой и жидкой); tc - температура среды; 6{т) — координата границы фаз; tn - температура плазмы принять меры по изменению и совершенствованию действующих технологических процессов и операций в части повышения качества ремонтируемого объекта.

1.3 Технологический процесс должен обеспечивать формирование всех выходных параметров отремонтированного объекта, которые определяют его качество.

Анализ с этих позиций всех компонентов технологического процесса (метода обработки, применяемого оборудования и инструмента, перечня операций и их последовательности, режима обработки, метода контроля, учета остаточных и побочных явлений, связанных с обработкой и сборкой, оценки технологической наследственности), позволяет находить наиболее эффективные технологические решения для обеспечения качества отремонтированного объекта.

1.4 Управление качеством технологического процесса эффективно на основе результатов опытно-статистического анализа точности и стабильности технологических операций. Показателем точности может служить разность между фактическим и номинальным значением параметров по их распределению вероятностей, а показателем стабильности - среднеквадратическое отклонение контролируемого параметра.

2 Качество сборки цилиндропоршневой группы

2.1 Точность сборки цилиндропоршневой группы зависит от точности перешлифовки коленчатых валов. Незначительный перекос оси шатунной шейки вызывает заметный перекос поршня в гильзе цилиндра, последствием которого является анормальный износ гильз. Анализ результатов прямых измерений 32 гильз двигателей ЯМЭ-238НБ показал анормальный износ у 44 % гильз.

2.2 С целью предотвращения возможного перекоса поршней после установки их с шатунами в блок цилиндров необходимо проверять наличие зазора между поршнями и цилиндрами в трех положениях: в верхней мертвой точке, в среднем положении и в нижней мертвой точке.

3. Анализ точности и стабильности операции перешлифовки коленчатых валов

3.1 Всякое отступление от нормального хода технологической операции перешлифовки коленчатого вала: неправильный режим, грубая неточность настройки, неудовлетворительное состояние станка или инструмента - обязательно сказывается на общем виде и количественной характеристике кривых распределения размеров.

Отклонения размеров от центра группирования при перешлифовке коленчатых валов двигателей по своему существу являются величинами случайными и распределяются по нормальному закону Гаусса. Ширина поля рассеяния размера перешлифованных на универсальном станке 3A423 шатунных шеек коленчатых валов двигателей ЯМЗ-238НБ больше, чем поле допуска, в 5,8 раза в случаях перешлифовки на первый ремонтный размер и в 7,5 раза - при перешлифовке на шестой ремонтный размер. Смещение центра группирования отклонений в сторону конца поля допуска в 1,5 раза больше при перешлифовке шеек с пятого на шестой ремонтный размер, чем при перешлифовке на первый ремонтный размер.

Увеличение поля рассеяния и смещения центра группирования отклонений размеров шеек валов, подвергавшихся многократной перешлифовке в процессе предыдущих ремонтов, происходит из-за того, что у таких валов величина овальности больше, чем у валов, имевших нормальный размер при предыдущем ремонте. Следовательно, неравномерность припуска на шлифование тоже большая. Неравномерный припуск в процессе перешлифовки порождает переменные радиальные силы резания, в связи с чем происходит упругое деформирование вала и отклонение формы и размера его шеек.

3.2 В случаях, когда овальность шатунных шеек превышает допустимую в пять раз и более перешлифовку коленчатых валов двигателей ЯМЗ-238НБ следует выполнять с минимальной поперечной подачей абразивного круга (0,003.0,004 мм/об), перед каждым переходом чистового шлифования производить тонкую правку круга. Пред установкой коленчатого вала в самоцентрирующие патроны их кулачки следует проверять на биение и при необходимости шлифовать. После установки коленчатого вала и регулирования положения трехкулачкового патрона необходимо надежно зажать вал кулачками, чтобы исключить его проворачивание.

3.3 Смещение центра группирования отклонений в сторону центра вала, наблюдаемое в выборках коленчатых валов двигателей ЯМЭ-238НБ, является результатом систематической причины субъективного характера, которая заключается в стремлении рабочего-шлифовщика сделать так, чтобы размер был ближе к концу поля допуска. Такое стремление рабочего в условиях ремонтного производства является естественным, так как при этом уменьшается риск выхода размера в силу неизбежного рассеяния из поля допуска в большую сторону по диаметру шейки и не возникает необходимости дополнительной обработки. Выход размера из поля допуска по чертежу в меньшую сторону по диаметру шейки вала рабочие-шлифовщики, сборщики и обкатчики двигателей считают приемлемыми, оправдывая свои действия тем, что это допустимо в сопряжении с новыми деталями, согласно техническим требованиям ТК 70.0001.037-83 на капитальный ремонт.

4. Качество сборки резьбовых соединений

4.1 На качество отремонтированных машин существенное влияние оказывает технология сборки резьбовых соединений, ведущую роль в которой занимает операция затяжки. Наблюдения показали, что 70% повреждений резьбовых соединений произошли по причине неправильной затяжки.

Правильность затяжки резьбовых соединений характеризуется величиной усилия предварительной затяжки, точностью реализации заданного усилия, равномерностью затяжки групповых соединений.

Произвольные, отличающиеся от расчетных, усилия затяжки получаются по причине несовершенства их осуществления в процессе сборки.

Отклонения от расчетного усилия затяжки при сборке в меньшую или большую сторону может оказаться причиной раскрытия стыка, разгерметизации соединения, необходимости периодического подтягивания гаек или винтов, деформации деталей.

4.2 Недостатком существующего контроля усилия затяжки нормированным моментом на ключе является большое рассеяние коэффициента трения, состояние резьбы и деталей конкретного резьбового соединения.

Зависимость между моментом на ключе и заданным усилием затяжки можно установить через отношение моментов завинчивания и отвинчивания без учета коэффициента трения в явном виде.

Опытным путем установлено, что для резьбового соединения с моментом затяжки более 3 даН • м при повторении циклов отвинчивания и последующего завинчивания момент отвинчивания меньше момента завинчивания. Разница в моментах тем большая, чем больше усилие затяжки и шаг резьбы.

Для определения необходимого момента затяжки на ключе для конкретного резьбового соединения предлагается формула. Значение момента отвинчивания и завинчивания для каждого резьбового соединения определяется тарированным динамометрическим ключом.

5 Исследование уплотнений на герметичность

5.1 Качество сборки уплотнений неподвижных соединений определяется материалом и состоянием прокладок, состоянием контактирующих поверхностей и равномерным контактным давлением, которое достигается равномерной затяжкой резьбовых соединений.

5.2 Основными параметрами, определяющими герметичность уплотнений резьбовых соединений трубопроводов с линейным контактом по уплотняемым поверхностям сфера - конус и с развальцовкой трубки является чистота поверхностей (без царапин, вмятин, следов коррозии) и контактное давление, создаваемое накидной гайкой.

5.3 Качество сборки уплотнений соединений возвратно-поступательного движения резиновыми кольцами определяется главным образом контактным давлением, создаваемым при монтаже за счет деформации сечения колец. Относительная деформация колец должна быть в пределах 0,15.0,35. Зазор между соединяемыми поверхностями должен быть равным 0,2.0,8 мм.

5.4 Существенными причинами уплотнений вращающихся валов резиновыми манжетами являются неперпендикулярность уплотняющей кромки к оси вала, чрезмерное биение вала, статического эксцентриситета вала или корпуса манжеты. Эти параметры контролируются при сборке соединений.

Для обеспечения герметичности без каплеобразования уплотнения вращающихся валов при давлении рабочей жидкости до 0,05 Н/мм удельное контактное давление достаточно величиной 0,07.0,1 Н/мм . При большем контактном давлении усиливается трение, нагрев и износ уплотняющей кромки манжеты.

Признаком чрезмерного износа манжеты является увеличение ширины уплотняющей кромки и утечка смазки. Однако в первый период работы манжета изнашивается с увеличением ширины кромки до 0,6.0,8 мм, а затем остается постоянной. При этом герметичность несколько ухудшается.

В таких случаях герметичность уплотнения можно восстановить уменьшением длины пружины. Для определения оптимальной длины пружины предлагается эмпирическая формула.

6 Повышение и восстановление контактной выносливости зубчатых колес

6.1 В условиях ремонтного производства в сельском хозяйстве методы и средства контроля зубчатых колес не дают возможности объективно оценить их состояние, в связи этим ресурс конических колес главной передачи тракторов ДТ-75М в значительной мере недоиспользуется как вследствие неправильного комплектования и регулировки, так и из-за необоснованной и преждевременной выбраковки.

В работе предлагаются приборы для контроля геометрии зуба прямозубых конических колес. Прибор с шаровыми наконечниками позволяет с высокой точностью измерять толщину зубьев, а двухступенчатые измерительные иглы, вкладываемые в диаметрально противоположные впадины, выявить боковое смещение вершины делительного конуса в случаях значительного износа профиля зубьев.

Достоинство приборов в том, что не требуются вспомогательные базы. Центры шариков координируются относительно оси колеса и базового торца. Таким образом совмещаются установочная, измерительная и сборочная базы.

6.2 Преобладающим признаком выбраковки шестерен являются контактное разрушение поверхности рабочего профиля зубьев в виде выкрашивания, которое наступает вследствие наклепа и образования остаточных внутренних напряжений. Внешним признаком возрастания остаточных напряжений является увеличение микротвердости поверхностного слоя зубьев шестерен.

Микротвердость зубьев заметно возрастает в период эксплуатации передач с увеличением контактной нагрузки на зубья и с уменьшением исходной твердости рабочей поверхности зубьев.

Допускаемые контактные напряжения при эквивалентном числе циклов 7 нагрузки на зубья, равном 96-10 , и коэффициенте режима нагрузки, равном 0,686, составляют при исходной твердости HRC3 56-96, а при HRC3 63.-127 даН/мм2.

При нормальных эксплуатационных нагрузках шестерни с исходной твердостью зубьев НЯСэ 57 подвергаются прогрессирующему выкрашиванию даже при наработке 2000.4000 мото-ч.

6.3 Исключить выкрашивание зубьев шестерен и таким образом повысить ресурс можно сужением интервала исходной твердости от HRCa 56.63 до HRC3 61. .63 при их изготовлении.

Предупредить выкрашивание зубьев шестерен в период эксплуатации можно уменьшением остаточных напряжений. Для этого разработана и апробирована технология искусственного старения шестерен на стадии эксплуатации, предшествующей выкрашиванию. Сущность технологии заключается в нагреве шестерен до 180 . .200 °С и выдержке при такой температуре в течение 2 часов. В процессе такой обработки снимаются остаточные напряжения, уменьшается микротвердость до состояния новых шестерен, восстанавливается усталостная выносливость. Операцию искусственного старения можно проводить многократно после разборки и дефектации при ремонте или в процессе очередного технического обслуживания без разборки [156].

7 Повышение устойчивости ЭШН опорных катков тракторов

7.1 Технологический процесс восстановления опорных катков тракторов методом ЭШН по затратам электроэнергии, присадочного материала и труда является более прогрессивным. Однако на существующем оборудовании к существенному недостатку относится неустойчивость процесса. В связи с этим использование серийной установки ОКС-7755 не только не получило дальнейшего распространения, но даже сократилось.

Неустойчивость процесса заключается в частых случаях перехода электрошлакового процесса в дуговой и в прекращении наплавки из-за отталкивания формователя от габаритных дисков клином закристаллизовавшегося металла и выливания шлака из ванны.

Такое явление происходит по причине либо неравномерного вращения наплавляемого катка из-за притормаживания силами трения формователя о габаритные диски, либо из-за неравномерного износа беговой дорожки обода катка.

7.2 Для предотвращения притормаживания катка в работе предлагается специальная конструкция формователя [161].

Повысить устойчивость процесса ЭШН катков при их неравномерном вращении и неравномерном износе обода можно созданием тепловых условий, при которых мог бы существовать запас жидкого металла в шлаковой ванне в объеме, достаточном для заполнения слоя по всей ширине обода, подобно тому, как при электрошлаковом литье [153].

На основе расчетов теплового баланса и результатов опытов на моделях разработан формователь с комбинированной схемой охлаждения, применение такого формователя позволяет увеличить тепловую мощность процесса, обеспечить его саморегулирование при наплавке неравномерно изношенных катков.

7.3 На качество процесса ЭШН катков большое влияние оказывают элементы режима наплавки.

Математическая обработка результатов опытов показала, что при одновременном изменении скорости подачи электродов, «сухого» вылета электродов и глубины шлаковой ванны кривая линия зависимости тока имеет максимум, а кривая зависимости напряжения - минимум. Закономерности изменения количества теплоты в зависимости от скорости подачи электродов аналогичны закономерностям изменения тока, но при обратном влиянии сухого вылета электродов.

По взаимосвязям элементов режима наплавки установлены нижний и верхний пороги устойчивости.

8 Повышение качества технологического процесса плазменного напыления деталей при их восстановлении

8.1 Малая величина износа преобладающего большинства деталей машин обусловливает необходимость применения технологических способов восстановления, позволяющих наращивать тонкий слой металла при минимальном термическом воздействии на структуру металла детали и ее форму.

Отвечает указанным требованиям наращивание плазменным напылением.

Анализируя состояние покрытий, наплавленных и напыленных газопламенным и плазменным способами, мы установили наименьшее термическое влияние на основной металл деталей при плазменном напылении. Однако при этом прочность сцепления напыленных покрытий получается малая, она составляет всего лишь 1.6 даН/мм . При малой прочности сцепления все другие показатели качества покрытий не будут иметь смысла.

8.2 Заметное повышение прочности сцепления наплавляемого покрытия с поверхностью деталей происходит при ее локальном оплавлении однофазной плазменной струей и последующем напылении с использованием вместо дорогостоящих никельсодержащих порошков наплавочную проволоку.

Процесс имеет эффект при минимальной глубине оплавления - не более чем толщина пленки, удерживающейся на поверхности за счет сил поверхностного натяжения. Внешне такое оплавление соответствует физическому состоянию "запотевания".

Решая дифференциальное уравнение теплопроводности для условий равенства температуры расплавленной и твердой зон границы раздела и равенства тепловых потоков с их сторон за элементарный промежуток времени и приняв процесс в тонком слое расплава квазистационарным, мы вывели формулу для определения времени до наступления момента оплавления локальной поверхности напыляемой детали.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Корнилович, Станислав Антонович, 2000 год

1. Айрапетов Э.Л., Ковалевский В.И., Курганбеков М.М. Методы регулирования прямозубых конических передач // Вестник машиностроения. 1989. -№2. - С. 10-14.

2. Алексеев В.В., Лоскутов B.C., Дехтяръ Л.И., Панин А.Я. Методика определения остаточных напряжений в плазменных покрытиях // Заводская лаборатория. 1983. - №11. - с. 75-76.

3. Анилович В.Я., Дьяченко В.А., Мочинский Ю.А., Сычев И.П. Эксплуатационная надежность сельскохозяйственных машин. Минск: Ураджай, 1974. -264 с.

4. Анилович В.Я., Гринченко А.С., Литвиненко В.Л. и др. Прогнозирование надежности трактора. М.: Машиностроение, 1986. - 224 с.

5. Анилович В.Я., Гринченко А.С., Литвиненко В.Л., Морозов A.M. Прогнозирование ослабления затяжки резьбовых соединений // Вестник машиностроения. 1979. - №8. - С. 31-33.

6. Анилович В.Я., Гринченко А.С. Оценка характеристик надежности при случайной продолжительности испытаний // Надежность и контроль качества. 1978.-№8.-С. 33-43.

7. Ануръев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. М.: Машиностроение. - 1992. - 816 с.

8. Арзамасов Б.Н., Сидоров И.И., Косолапое Г.Ф. и др. Металловедение: Учебник для вузов. — М.: Машиностроение, 1986. 323 с.

9. Артемов М.Е., Ковалевский Г.Г., Шатров Ю.П. Контроль качества ремонта сельскохозяйственных машин: Справочник. М.: Агропромиздат, 1985. -190 с.

10. Артемьев Ю.Н. Качество ремонта и надежности машин в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1981.-246 с.

11. Архипов B.C., Нисневич А.И. Производство и организация сбыта запасных частей // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1997. - №10. -С. 12-13.

12. Афанасьев Б.Ф. Технический сервис на кооперативную основу // Достижения науки и техники АПК. 1998. - №4. - С. 24-25.

13. Баграмов Л.Г., Карпенко В.Ф., Стрельцов В.В., Байкалова В.Н. Проблемы повышения качества сельскохозяйственной техники // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1996. - №9. - С. 2-3.

14. Базу ее Н.П. Повышение эффективности восстановления коленчатых валов плазменной наплавкой // Повышение качества ремонта сельскохозяйственной техники: Сб. науч тр./ЛСХИ. Л., 1987. - С. 20-22.

15. Балыбердин B.C. К вопросу об исследовании механики самоотвинчивающихся резьбовых соединений // Вестник машиностроения. 1981. - №8. -С. 14-16.

16. Балабанов А.Н., Конарчук В.Е. Справочник технолога мелкосерийных и ремонтных работ. Киев: Вища школа, 1983. - 256 с.

17. Батищев А.Н. Перспективы развития технологии восстанавливания деталей гальваническим покрытием // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1995. - №8. - С. 24-27.

18. Батищев А.Н., Голубев И.Г. Новый подход к назначению допускаемых размеров деталей машин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1995. - №9-10.-С. 31.

19. Башкевич Р.В., Магилъницкий И.В. Управление качеством ремонта сельскохозяйственной техники. Минск: Ураджай, 1979. - 134 с.

20. Безбородько М.Д. Торможение развития питтинга смазочными материалами // Вестник машиностроения. 1963. №1. - С. 48-51.

21. Безверхний Л.И., Сковородин В.Я. Ремонт тракторов "Кировец". JL: Машиностроение, 1986,- 224 с.

22. Белое Б.Х. Статистическое измерение точности и стабильности технологического процесса в условиях массового машиностроительного производства // Вопросы технологической надежности / Под ред. И.В. Дунин-Барковского. М.: Изд-во стандартов, 1974. - 163 с.

23. Бендерскай A.M., Богатырев А.А., Баумчартен JI.B. Стандартизация статистических методов управления качеством. М.: Изд-во стандартов, 1983. -152 с.

24. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталей машин: Справочник. Изд. 4-е. М.: Машиностроение, 1993. - 640 с.

25. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые соединения. М.: Машиностроение, 1973.-256 с.

26. Бородачев Н.А. Анализ качества и точности производства. М.: Машиностроение, 1946. -252 с.

27. Бугаев В.Н. Эксплуатация и ремонт форсированных тракторных двигателей. -М.: Колос, 1981.- 208 с.

28. Бродский В.З. Введение в факторное планирование эксперимента. М.: Наука, 1976. - 224 с.

29. Бурумкулов Ф.Х., Лезин П.П. Работоспособность и долговечность восстановленных деталей и сборочных единиц машин. Саранск: Изд-во Мордовского ун-та, 1993. - 120 с.

30. Бурумкулов Ф.Х. Основы формирования работоспособности восстановленных деталей и соединений сельскохозяйственной техники // Механизация и электрификация сельского хозяйства.- 1995. № 11.- С.22-23.

31. Бусленко В.Н. Автоматизация имитационного моделирования сложных систем. М.: Наука, 1977. - 239 с.

32. Величкин И.Н., Дмитриченко С.С., Ниснееич А.И. Повышение надежности и долговечности отечественных тракторов // Тракторы и сельхозмашины. -1975. -№ 11.-С. 9-11.

33. Взоров Б.А., Исаев Е.В., Осокин В.А., Понин А.И. Исследование закономерностей деформации гильз цилиндров при сборке двигателей // Тракторы и сельхозмашины. 1967. - №2. - С. 13-17.

34. Власов В.М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей. -М.: Машиностроение, 1987. 306 с.

35. Волков С.И. Выбор номенклатуры показателей качества технологического процесса восстановления деталей // Восстановление деталей, ремонт и диагностика машин. Калуга, 1977.-С. 103-107.

36. Воловик Е.Л., Дерябкин В.М., Костюков Ю.Л., Кислицкий Ю.М. Способ восстановления опорных катков тракторов класса 3 т. // Труды ГОСНИТИ. -1973.-Т. 43.-С. 18-25.

37. Волкевич Л.И. Надежность автоматических линий. М.: Машиностроение, 1969. - 305 с.

38. Вопросы технологической надежности / Под ред. И.В. Дунин-Барковского. -М.: Из-во стандартов, 1977. Вып. XI. - 162 с.

39. Гельфанд М.Л., Ципенюк Я.И., Кузнецов O.K. Сборка резьбовых соединений. М.: Машиностроение, 1978. - 109 с.

40. Генкин М.Д., Рыжов М.А. Рыжов И.М. Повышение надежности тяжелона-груженных зубчатых передач.- М.: Машиностроение, 1981.- 232 с.

41. Герметизация узлов и агрегатов сельскохозяйственной техники при ремонте с применением герметиков типа «Эластосил» и жидких уплотняющих прокладок типа ГИПК // РТМ 70.0001.081-86. М.: ГОСНИТИ, 1986. -Юс.

42. Гуляев А.П. Металловедение. —М.: Металлургия, 1982. 618 с.

43. Гуревич Д. Ф., Цырин А.А. Повышение качества ремонта техники в мастерских хозяйств. М.-Л.: Колос, 1984. - 160 с.

44. Гуревич Д. Ф., Зуев А.А. Эксплуатация оборудования ремонтных мастерских. -Л.: Колос, 1975.-367 с.

45. Давиденков Н.Н. Механические свойства и методы измерения деформаций // Изб. тр.: В 2-х т. Киев: Наукова думка, 1981. - 656 с.

46. Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалов Э.З. Численные методы анализа. М.: Наука, 1967.-368 с.

47. Дехтеринский Л.В.,Крюков В.П., Одольцова Л.М. Методические указания по выбору рациональных вариантов технологических процессов восстановления грузовых автомобилей. М.: МАДИ, 1979. - 53 с.

48. Дизели тракторные и комбайновые // Общее руководство по капитальному ремонту. М.: ГОСНИТИ, 1982. - 36 с.

49. Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением. Л.: Машиностроение, 1978. - 336 с.

50. Ермолов Л.С., Кряжков В.М., Черкун В.Е. Основы надежности сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1982. - 224 с.

51. Ерохин М.Н., Быстрое В.Н., Кремененко О.И. Повышение надежности соединений вал уплотнение // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 1993. - №9. - С. 24-25.

52. Жабин А.И., Мартынов А.П. Сборка изделий в единичном и мелкосерийном производстве. М.: Машиностроение, 1983. - 185 с.

53. Ждановский Н.С., Николаенко А.В. Надежность и долговечность автотракторных двигателей. Л.: Машиностроение, 1981. - 295 с.

54. Жуков В.Б. Затяжка резьбовых соединений // Вестник машиностроения. -1980. №3. С. 26-28.

55. Зуев А.А., Гуревич Д. Ф. Технология сельскохозяйственного машиностроения. М., 1980.-256 с.

56. Золоторевский B.C. Технологические испытания и свойства металлов. М.: Металлургия, 1974.- 302 с.

57. Иванов В.П., Титов В.Ф. Сохранение принадлежности деталей к двигателю при ремонте // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1996.-№11.-С.24-25.

58. Илющенко А. Т., Ожгибицев Б. С. Пути повышения эффективности ремонта и эксплуатации сельскохозяйственной техники: Сб. науч. тр. / Алтайский СХИ. Барнаул, 1988.- 124 с.

59. Иосилевич Г.Б., Шарловский Ю.В. Затяжка и стопорение резьбовых соединений: Справочник. М.: Машиностроение, 1971. - 183 с.

60. Иосилевич Г.Б. Концентрация напряжений и деформации в деталях машин. -М.: Машиностроение, 1981. 223 с.

61. Иосилевич Г.Б. Затяжка и стопорение резьбовых соединений: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. - 223 с.

62. Какуевицкий В.А., Рагуцкий И.П. Восстановление установочных баз при ремонте деталей // Автомобильный транспорт. 1982. - № 2. - С. 31-33.

63. Кирьянов В.П., Корниловым С.А. Организация участка восстановления деталей. Омск: ЦНТИ, 1988.- 4 с.

64. Коломейцев А.Г., Голубев И.Г., Свищев В.И. Опыт восстановления деталей газотермическими методами. М.: ЦНИИТЭИ Госкомсельхозтехника СССР, 1985.-41 с.

65. Коломиец В.В., Сидашенко А.И., Корсун A.JI. Сравнение обрабатываемости наплавленных поверхностей различными инструментальными материалами // Алмазы и сверхтвердые материалы. 1978. - № 11.-С. 12-13.

66. Кондаков Л.А. Уплотнение гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1972. - 240 с.

67. Конкин Ю.Л. Экономика ремонта машин. М.: Колос, 1982. - 250 с.

68. Контроль качества сварки: Учеб. пособие для вузов / Под ред.

69. В.Н.Волченко. М.: Машиностроение, 1975. - 330 с.

70. Копылов Ю.М., Луховицкий Ф.Н., Сапожников Е.Ж. Текущий ремонт колесных тракторов. М.: Росагропромиздат, 1988. - 228 с.

71. Кораблев А.К, Решетов Д.Н. Повышение несущей способности и долговечности зубчатых передач. М.: Машиностроение, 1968. - 228 с.

72. Корнилович С.А. Влияние исходной твердости шестерен тракторов на их износостойкость // Динамика систем, механизмов и машин: Тез. докл. II Международной науч.-техн. конф. Омск, 1997. - Кн. 2. - С. 127.

73. Корнилович С.А. Расчет времени локального оплавления деталей однофазной плазменной струей // Использование и обеспечение работоспособности машин и оборудования в сельском хозяйстве Западной Сибири: Сб. науч. тр. / ОмГАУ. Омск, 1996. - С. 26-32.

74. Корниловым С.А. Некоторые результаты исследования капроновых уплотнений валов // Применение материалов на основе пластмасс для опор скольжения в машинах. М.: Наука, 1968. - С. 133-135.

75. Корнилович С.А. Капроновые радиальные уплотнения // Опыт применения полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники. М.: Ко-лос, 1974. - С. 127-130.

76. Корнилович С.А. О возможности применения капрона для уплотнений валов тракторов при их ремонте // Полимеры в водном и сельском хозяйстве. Рига, 1967-С. 235-237.

77. Корнилович С.А. Сварка и наплавка металлов при ремонте машин в сельском хозяйстве: Учеб. пособие для вузов. Омск: ОмГАУ, 1997. - 198 с.

78. Корнилович С.А. Технологическое обоснование качества ремонта машин в сельском хозяйстве: Монография. Омск: ОмГАУ, 1998. - 128 с.

79. Корнилович С.А. Условия, обеспечивающие герметичность неподвижных соединений при ремонте машин // Сб. науч. тр. / ОмГАУ. Омск, 1999.-С. 17-19.

80. Корнилович С.А., Пешков М.И. Математическое планирование применительно к электрошлаковой наплавке // Механизация сельскохозяйственного производства: Науч. тр. / ОмСХИ. Омск, 1976. - Т. 157. - С. 81-86.

81. Корниловым С.А., Сеппенен И.В. Установка для электрошлаковой наплавки ступенчатых поверхностей тракторных катков: Науч. тр. / ОмСХИ. Омск, 1976.-Т. 157.-С. 87-89.

82. Корнилович С.А., Медведев П.А. Описание уравнения теплопроводности // Использование и обеспечение работоспособности машин и оборудования в сельском хозяйстве Западной Сибири: Сб. науч. тр. / ОмГАУ. Омск, 1996.-С. 23-26.

83. Корнилович С.А., Паутов П.И. Контроль угла конусности зуба и отклонения толщины зуба прямозубых конических шестерен при изготовлении и ремонте. // Механизация сельскохозяйственного производства: Науч. тр. / ОмСХИ. -Омск, 1976. Т. 157. - С. 77-80.

84. Корнилович С.А., Ставских А.Н. К расчету момента затяжки резьбового соединения // Вестник ОмГАУ. 1997. - № 3. - С. 33.

85. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970. -282 с.

86. Костецкий Б.К, Колесниченко Н.Ф. Качество поверхности и трение в машинах. Киев: Техника, 1970. - 282 с.

87. Кочергин В.К, Натарзан В.М., Побойкин В.П. Оценка технического состояния ремонтного фонда // Инженерно-техническое обеспечение производственных коллективов АПК: Сб. науч. тр. / ВАСХНИЛ (СО) СибИМЭ. Новосибирск, 1989. - 144 с.

88. Кр'агельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин. М.: Машиностроение, 1984.-280 с.

89. Кряжков В.М. Надежность и качество сельскохозяйственной техники. -М.: Агропромиздат, 1989. 336 с.

90. Кряжков В.М., Жадным Э.В. Тенденции внедрения зарубежной техники в АПК // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1997. - № 10. -С. 9-11.

91. Кряжков В.М., Ожегов Н.М. Перспективные способы и оборудование для восстановления и упрочнения деталей машин. Л.: ЛДНТП, 1984. - 22 с.

92. Кряжков В.М., Малышев В.И., Лиманов Г.П. Методика выбора номенклатуры изношенных деталей для восстановления газотермическим напылением // Тр. / ГОСНИТИ. 1980. - Вып. 62. - С. 56-61.

93. КсендзыкГ.В. Тепловой баланс кольцевой электрошлаковой наплавки// Автоматическая сварка. 1972. - № 10. - С. 15-20.

94. Кубарев А.И. Надежность в машиностроении. М.: Изд-во стандартов, 1989.-224 с.

95. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. -М.: Машиностроение, 1981. 192 с.

96. Курлов В.А. Измерение толщины зубьев конических прямозубых колес с помощью шариков // Станки и инструмент. 1965. - № 8. - С. 13-15.

97. Курчаткин В.В., Шубин А.Г., Чижевский JI.JI. Восстановление посадочных мест под подшипники картеров коробок перемены передач автомобиля

98. ЗИЛ-130 герметиком 6Ф // Ремонт машин и технология металлов: Сб. науч. тр. / МИИСП. М., 1979. - Т. ХУ, вып. 7. - 51-53 с.

99. Курчаткин В.В., Хохлов Д.В. Повышение долговечности зубчатых передачи при восстановлении посадок подшипников полимерным материалом // Ремонт и надежность сельскохозяйственной техники: Сб. науч. тр. /МИИСП. -М„ 1985.-С. 18-20.

100. Курчаткин В.В. Восстановление подшипников с применением полимерных материалов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -1996.-№4.-С. 34.

101. Лайкам Э.Л. Методика получения распределений технических ресурсов деталей машин по данным их замены при эксплуатации и ремонте // Стандарты и качество. 1968. - № 9.

102. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов М.: Металлургия, 1984. - 359 с.

103. Лезин П.П. Формирование надежности сельскохозяйственной техники при ее ремонте. Саратов: Сарат. ун-т, 1987. - 42 с.

104. Левчук Л.М., Франкштейн М.Я. Методы оценки параметров распределения Вейбулла по многократно усеченным выборкам // Надежность и контроль качества. 1979. - № 3. - С. 39^15.

105. Лившиц Б.Г. Металлография. М.: Металлургия, 1990. - 236 с.

106. Лисов А.А., Гаврилов О.Г., Тепленков Н.Н., Черепашенец Б.А. Объективный количественный контроль гарантия стабильного качества. - М.: Изд-во стандартов, 1982. - 160 с.

107. Лисунов Е.А. К оптимизации показателей безотказности и ремонтопригодности зерноуборочных комбайнов // Надежность и ремонт сельскохозяйственной техники: Сб. науч. тр. / Горьк. СХИ. Горький, 1982. - С. 3-6.

108. Ломоносов Ю.Н. Повышение послеремонтной надежности машин: Учеб. пособие. Челябинск: ЧИМЭСХ, 1989. - 66 с.

109. Лыков А.В. Теория теплопроводности. М.: Высшая школа, 1967. - 599 с.

110. Мадатов Н.М., Векслер М.А. Математическое планирование эксперимента (на примере исследований плазменно-дуговой резки металлов под водой) // Сварочное производство. 1970. - № 6. - С. 18-20.

111. Малаховский В.А. Плазменные процессы в сварочном производстве. -М.: Высшая школа, 1988. 70 с.

112. Малышев Г.А. Теория авторемонтного производства. М.: Транспорт, 1977.-224 с.

113. Масино М.А. Организация восстановления автомобильных двигателей. -М.: Транспорт, 1981. 176 с.

114. Махненко В.И., Кравцов Г.Г. Тепловые процессы при механизированной наплавке деталей типа круглых цилиндров. Киев: Наукова думка, 1976. -160 с.

115. Методы расчета надежности технологических процессов: Методические указания (1-я редакция). М.: Госстандарт СССР, 1973. - 106 с.

116. Методика оценки показателей долговечности изделий в зависимости от способа восстановления деталей. М.: ВНИИНмаш, 1981. - 52 с.

117. Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1975.-271 с.

118. Метлин Ю.К., Новиков КВ., Акильев С.А. Сварочные и наплавочные работы при ремонте деталей строительных машин. М.: Стандартиздат, 1981. - 160 с.

119. Митряков А.В. Надежность восстановительной технологии (анализ, синтез, прогнозирование). Саратов: Сарат. ун-т, 1979. - 184 с.

120. Михлин В.М. Управление надежностью сельскохозяйственной техники. -М.: Колос, 1984.-335 с.

121. Мозберг Р.К. Материаловедение. М.: Высшая школа, 1991. - 448 с.

122. Молоков Б.М. Организация восстановления деталей машин в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1979. - 192 с.

123. Надежность и эффективность в технике: Справочник в 10 т. М.; Машиностроение, 1987. -Т. 2: Математические методы в теории надежности и эффективности / Под ред. Б.В. Гнеденко. - 280 с.

124. Надежность и эффективность в технике: Справочник в Ют. / Под ред.

125. B.C. Авдуевского и др. М.: Машиностроение, 1990. - Т. 8: Эксплуатация и ремонт / Под ред. В.И. Кузнецова и Е.Ю. Барзиловича. - 320 с.

126. Налимов В.В., Голикова Т.И. Логические основания планирования эксперимента. М.: Металлургия, 1981. - 152 с.

127. Наливкин В.А. Технологические основы формирования качества восстановления деталей. Саратов: Сарат. политехи, ин-т, 1977. - 53 с.

128. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью металлообработки. Л.: Машиностроение, 1973. - 176 с.

129. Некоторые вопросы усталостной прочности стали / Под общ. ред. Н.Н.Да-виденкова. М.-Л.: Машгиз, 1953. - 215 с.

130. Некрасов С. С. Повышение надежности и ресурса сельскохозяйственной техники // Научно-технический прогресс в механизации, электрификации и автоматизации сельскохозяйственного производства. М.: Колос, 1981. - С. 24-25.

131. Некрасов С. С. Повышение ресурса двигателей при капитальном ремонте // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1996. - № 9.1. C. 26-28.

132. Нефедов Б.Б., Князев А.Ю., Садовский Д.А. Расчет режимов плазменно-порошковой наплавки // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1995.-№ 5-6. - С. 24.

133. Нечипоренко В.И. Структурный анализ систем (эффективность и надежность) М.: Сов. радио, 1977. - 216 с.

134. Никитин М.Д., Кулик А.Я., Захаров Н.И. Теплозащитные и износостойкие покрытия деталей дизелей. JL: Машиностроение, 1977. - 166 с.

135. Николаев Н.А., Игнатьев Г.С. Организация и технология необезличенного ремонта сельскохозяйственной техники: Науч. тр. / ЧИМЭСХ. -Челябинск, 1987.-С. 14-15.

136. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1980. - 592 с.

137. Нормативы надежности восстановления деталей автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин: Правила выбора. М.: ВНИИНмаш, 1981.- 25 с.

138. Нормирование затяжки резьбовых соединений по величине крутящего момента: Методические указания / Под ред. В.Р. Верченко. М.: ВНИИ по нормализации в машиностроении, 1973.

139. Огрызков Е.П., Огрызков В.Е. Основы научных исследований с разработкой результатов на ЭВМ: Учеб. пособие. Омск: ОмГАУ, 1996. - 122 с.

140. Орлов П.И. Основы конструирования. М.: Машиностроение, 1968. - Кн. 1.- 568 с.

141. Орлов П.И. Основы конструирования. М.: Машиностроение, 1968. - Кн. 2.- 525 с.

142. Павлов А.Ф. Методические рекомендации для обработки результатов опытов. Омск: ОмГАУ, 1996. - 32 с.

143. Патон Б.Е., Медовар Б.И., Бойко Г.А. Электрошлаковое литье. Киев: Наукова думка, 1980. - 192 с.

144. Паутов П.И., Корнилович С.А. Конструктивные и технологические возможности повышения ресурса зубчатых колес // Науч. тр. ОмСХИ. 1978. -Т. 177.-С. 18-19.

145. Паутов П.И., Корнилович С.А. Износ и поверхностное выкрашивание прямозубых конических колес // Механизация и электрификация соц. сельского хозяйства. 1978.-№10.-С. 51-52.

146. Паутов П.И., Корнилович С.А. Способ профилактики контактно-усталостного разрушения зубчатых колес. Патент №2022031 // Описание изобретения 30.10.94. Бюл. №20.

147. Паутов П.И. Методика расчетов диаметров и координат центров шариков при контроле износа зубьев конических прямозубых колес // Вопросы механизации сельскохозяйственного производства: Науч.тр. / ОмСХИ. -Омск, 1975.-Т. 141.-С. 73-76.

148. Паутов П.И. Метод контроля конических зубчатых колес. Информ. листок № 123-74, Омский ЦНТИ, 1974.

149. Петрусевич А.И., Генкин М.Д., Рыжков Н.М. Влияние шлифовальных прижогов на контактную выносливость цементованных и закаленных зубчатых колес // Вестник машиностроения. 1965. - № 6. - С. 7-12.

150. Петрусевич А.И. Контактная прочность деталей машин. -М.: Машино-стро-ение, 1970. 64 с.

151. Пешков М.И., Корнилович С.А. Формующее устройство для электрошлаковой наплавки тел вращения. Авт. св. СССР № 489610 от 12.03.74. Кл. В 23 К 25/00 С21 5/56 "Открытия. Изобретения. Пром. Образцы. Товарные знаки". - 1975. -№ 40.

152. Пешков М.И. К расчету схем охлаждения кристаллизаторов для электрошлаковой наплавки тел вращения // Повышение надежности и экономииности техники в сельском хозяйстве Сибири: Науч.тр. / ОмСХИ.- Омск, 1981.-С. 38-41.

153. Пилипенко Н.С., Полисский А.Я. Проектирование технологических процессов восстановления деталей. М.: МИИСП, 1978. - 56 с.

154. Подзей А.В., Сулима A.M., Евстигнеев М.М. Технологические остаточные напряжения. М.: Машиностроение, 1973. - 216 с.

155. Подображный А.Н., Рогожин В.М. Расчет нестационарных температур при плазменном напылении износостойких покрытий // Вестник машиностроения. 1995. - №11. - С. 35-39.

156. Погорелый И.П. Обкатка и испытания тракторных и автомобильных двигателей. М.: Колос, 1973. - 208 с.

157. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1986. - 320 с.

158. Потапов Г.К., Сордия Г.Д. Восстановление сопряжения вал нижняя головка шатуна тракторных ДВС плазменным напылением металлокерамиче-ских сплавов // Ремонт и надежность сельскохозяйственной техники: Сб. науч. тр. / МИИСП. - М., 1985.-С. 12-14.

159. Похмурский В.К, Карпенко Г.В. Характер распределения остаточных напряжений первого рода в поверхностных слоях сталей и сплавов с защитными покрытиями // Физико-химическая механика материалов. 1968. - Т. 4, № 4.-С. 381-383.

160. Применение резиновых технических изделий в народном хозяйстве / Под. ред. Д.Л.Федюкина.-М.: Химия, 1986. -237 с.

161. Проников А. С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. - 590 с.

162. Рахимянов Х.М. Напряженное состояние поверхностного слоя материалов после комбинированного упрочнения // Актуальные проблемы электронного приборостроения АПЭП-96: Тр. III Международной науч.-техн. конф. Новосибирск, 1996.-Т. 1. - С. 154-158.

163. Решетов Д.Н., Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежность машин. М.: Высшая школа, 1988. - 238 с.

164. Рыкалин И.С. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машиностроение, 1951. - 269 с.

165. Сварочные материалы для дуговой сварки: Справочное пособие в 2-х т. Т. 1: Защитные газы и сварочные флюсы / Под общ. ред. Н.Н.Потапова. -М.: Машиностроение, 1989. - 544 с.

166. Северный А.Э., Шилков В.Б., Адрианов В.Д. и др. Ремонт резьбовых соединений. М.: Колос, 1982. - 47 с.

167. Севернее М.М. Энергосберегающие технологии в сельскохозяйственном производстве. М.: Колос, 1992. - 190 с.

168. Селиванов А.И, Артемьев Ю.Н. Теоретические основы ремонта и надежность сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1978. - 248 с.

169. Селъцер А.А. Обнаружение и устранение неисправностей тракторов: Справочник. М.: Агропромиздат, 1987. - 272 с.

170. Сеппенен ИВ., Корнилович С.А. Режимы электрошлаковой наплавки опорных катков трактора Т-100М // Механизация сельскохозяйственного производства: Сб. науч. тр. / ОмСХИ. Омск, 1977. - Т. 167. - С. 61-64.

171. Сидоров И.А. Пути увеличения надежности крепежных резьбовых соединений // Приборы и системы управления. 1973. - № 10. - С. 51-52.

172. Скундин Г. И. Механические трансмиссии колесных и гусеничных тракторов. М.: Машиностроение, 1969. - 343 с.

173. Ставских А.Н. Исследование некоторых вопросов технического обслуживания болтовых соединений сельскохозяйственных машин: Автореф. дис. канд. техн. наук / ОмСХИ. Омск, 1970. - 22 с.

174. Судариков Ю.Н., Смирнов В.Н. Государственная приемка продукции на машиностроительных предприятиях / Под ред. Г.Д.Колмогорова. М.: Машиностроение, 1987. - 160 с.

175. Суденков Е.Г., Румянцев С.И. Восстановление деталей плазменной металлизацией. М.: Высшая школа, 1980. - 38 с.

176. Сущук-Слюсаренко И.К, Лычко И.И. Техника выполнения электрошлаковой сварки. Киев: Наукова думка, 1974. - 94 с.

177. Тарасов Ю. С. Опыт восстановления и упрочнения деталей электроконтактной приваркой металлических порошков в Челябинской области // Упрочнение и восстановление деталей машин металлическими порошками. М.: Россельхозиздат, 1985. - С. 21-23.

178. Тельное Н.Ф., Курчаткин В.В., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин: Учебник для вузов. М.: Колос, 1988. - 560 с.

179. Теория сварочных процессов: Учебник для вузов по спец. "Оборудование и технология сварочного производства" / Под ред. В.В. Фролова. М.: Высшая школа, 1988. - 558 с.

180. Теоретические основы сварки / Под ред. В.В. Фролова. М.: Высшая школа, 1970.-592 с.

181. Тепловые процессы при электрошлаковом переплаве // Под ред. Б.И. Медовара. Киев: Наукова думка, 1978. - 210 с.

182. Точность производства в машиностроении и приборостроении // Под ред. А.Н.Гаврилова. М.: Машиностроение, 1973. - 567 с.

183. Тракторы ДТ-75 и ДТ-75М: Руководство по текущему ремонту. М.: ГОСНИТИ, 1982. — 232 с.

184. Тракторы К-700А, К-701: Руководство по текущему ремонту.- М.: ГОСНИТИ, 1985.- 102 с.

185. Трубин Г.К. Контактная усталость материалов для зубчатых колес. М.; Машгиз, 1962.-404 с.

186. Уплотнение и уплотнительная техника: Справочник / Под общ. ред. А.И.Голубева, Л.А.Кондакова. М.: Машиностроение, 1994. - 446 с.

187. Управление качеством продукции: Справочник. М.: Изд-во стандартов, 1985.-462 с.

188. Форрест П. Усталость металлов. М.: Машиностроение, 1968. - 325 с.

189. Фролов И.А., Макаров Ю.С. Определение показателей надежности в случае приостановления испытаний части изделий // Надежность и контроль качества. 1973. - № 9. - С. 18-19.

190. Халфин М.А., Фарзалиев Т.И., Халфин С.М. Перспективы повышения качества и надежности сельскохозяйственной техники // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1997. - № 9. - С. 4-6.

191. Хасуй А., Мориган О. Наплавка и напыление / Пер. с японского В.Н. Попова; под редакцией B.C. Степина, Н.Г. Шестеркина. М.: Машиностроение, 1985.-239 с.

192. Хасуй А. Техника напыления / Пер. с японского С.Л.Масленникова. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

193. Хмелевский Н.М., Костенко С.И. Техническое обслуживание и текущий ремонт тракторов К-700, К-701, Т-150, МТЗ-80. — М.: Россельхоз-издат, 1979. С. 82.

194. Храмцов Н.В., Орлов С.М. Система обеспечения качества ремонта автотракторных двигателей на специализированных предприятиях Тюменской области. Омск, ОмСХИ, 1991. - 28 с.

195. Черепанов С.С. Систематизация проблем технической эксплуатации МТП в условиях многоукладного производства // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1995. - № 9.10. - С. 5-7.

196. Черепанов С. С. Совершенствовать и интенсифицировать агротехсервис // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1996. - № 10. - С. 2-4.

197. Чернавский С.А., Снесарев Г.А., Козинцов Б.С., Беков К.Н. и др. Проектирование механических передач. М.: Машиностроение, 1984. - 560 с.

198. Черкун В.Е., Забелин В.В. Разборочные работы при ремонте машин. -М.: Колос, 1980.- 152 с.

199. Черноиванов В.И. Проблемы технического сервиса в АПК России // Техника в сельском хозяйстве. 1993. - № 5-6. - С. 6-8.

200. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: Агропромиздат, 1989. - 336 с.

201. Черноиванов В.И., Лялякин П.П. Восстановление коленчатых валов // Техника в сельском хозяйстве. 1980. - № 1. - С. 57-59.

202. Чернов Л.Б. Основы методологии проектирования машин. М.: Машиностроение, 1978. - 148 с.

203. Черновол М.И., Поединок С.Е., Степанов Н.Е. Повышение качества восстановления деталей машин. Киев: Техника, 1989. - 168 с.

204. Чиркин B.C. Теплопроводность машиностроительных материалов. М.: Машгиз, 1962.-247 с.

205. Чудаков А.И. Состояние и пути развития производства по восстановлению изношенных деталей в системе сельхозтехники. М.: Россельхозиздат, 1978.-28 с.

206. Шадричев В.А. Обеспечение качества восстановление деталей автомобилей // Технологическое формирование качества деталей при капитальном ремонте машин: III Межвуз. науч. сб. Саратов: Высшая школа, 1986. - С. 8-10.

207. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. Л.: Машиностроение (ЛО), 1976. - 560 с.

208. Шасси тракторов. Общее руководство по капитальному ремонту. М.: ГОСНИТИ, 1982.-25 с.

209. Шашкин В.В., Капралов В.М., Крысин А.Г. Прогнозирование ресурса сложных механических систем. JL: ЛДНТП, 1980. - 28 с.

210. Шварцер А.Е. Электрошлаковая наплавка. Донецк: Донец, кн. изд-во, 1968.- 110 с.

211. Шевченко А.И., Сафронов П.И. Справочник слесаря по ремонту тракторов. -Л.: Машиностроение, 1989. 512 с.

212. Электрошлаковая сварка и наплавка / Под ред. Б.Е.Патона. М.: Машиностроение, 1980. - 300 с.

213. Эрлих Л.Б. Элементы теории и механизм контактных разрушений // Вестник машиностроения. 1963. -№1. - С. 26-31.

214. Юровский B.C., Захарьев Г.А. Резиновые уплотнения вращающихся валов: Каталог-справочник. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1978. 184 с.

215. Якушев A.M., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1986. - 352 с.

216. Якушев А.К, Мустаев Р.Х., Мавлютов В.Р. Повышение прочности и надежности резьбовых соединений. М.: Машиностроение, 1979. - 215 с.

217. Ящерицын П.И., Рыжов Э.В., Авергенков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1977. - 255 с.