Определение показателей замкнутого цикла измельчения титаномагнетитовой руды с учётом закономерностей измельчения и разделения по крупности тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.13, кандидат наук Мушкетов, Антон Андреевич

• Мушкетов, Антон Андреевич
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Мушкетов, Антон Андреевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ОБОГАЩЕНИЯ МАГНЕТИТОВЫХ РУД И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Типовая схема измельчения и обогащения магнетитовых руд и пути повышения технико-экономических показателей производства железного концентрата

1.2 Повышение технико-экономических показателей обогащения за счёт использования различного измельчительного и классифицирующего оборудования

1.3 Повышение технико-экономических показателей обогащения за счёт использования различного обогатительного оборудования

1.4 Теоретическая база моделирования и оптимизации циклов измельчения

1.5 Постановка задач исследований

2 КИНЕТИКА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ТИТАНОМАГНЕТИТОВОЙ РУДЫ ГУСЕВОГОРСКОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ. ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОДУКТОВ И АППАРАТОВ ЦИКЛОВ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

2.1 Анализ характеристик продуктов замкнутых циклов измельчения магнетитовых руд

2.2 Экспериментальное определение кинетики измельчения промпродукта ММС-1 обогатительной фабрики Качканарского ГОКа и перераспределения железа по классам крупности

2.3 Показатели работы мельницы и сепарационные характеристики разделительных аппаратов замкнутого цикла измельчения

2.4 Выводы

3 МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПРОЦЕССА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ В ЗАМКНУТОМ ЦИКЛЕ

3.1 Модель продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, работающей в каскадном режиме, с центральной разгрузкой заданного типоразмера

3.2 Модель соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц

3.3 Модель кинетики измельчения материала в лабораторной мельнице

3.3.1 Получение экспериментальной кинетики измельчения классов

крупности для различных гранулометрических составов исходного материала

3.3.2 Математическое описание экспериментальных кривых кинетики измельчения классов крупности в лабораторной мельнице для различных гранулометрических составов

3.3.3 Математическое исследование полученных уравнений кинетики измельчения классов крупности в лабораторной мельнице

3.4 Математическое моделирование гранулометрического состава слива промышленной мельницы

3.5 Алгоритм моделирования замкнутого цикла измельчения второй стадии ОФ Качканарского ГОКа

3.6 Проверка соответствия модели реальному процессу измельчения в замкнутом цикле

3.7 Выводы

4 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ТИТАНОМАГНЕТИТОВОЙ РУДЫ И ВЫБОР ПУТЕЙ ПОВЫШЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЗАМКНУТОГО ЦИКЛА

4.1 Критерии оценки работы замкнутых циклов второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа

4.2 Исследование замкнутого цикла II стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа

4.3 Выбор оборудования и оптимизация цикла измельчения второй стадии ОФ Качканарского ГОКа секций № 1-15 с целью достижения проектных показателей измельчения при большей производительности питания

4.3.1 Применение мельницы большего типоразмера

4.3.2 Применение насосного оборудования с большей объёмной производительностью

4.4 Моделирование двухстадиальных схем для секций № 1-15 ОФ Качканарского ГОКа с целью получения конечного концентрата

4.4.1 Моделирование показателей измельчения схемы № 1

4.4.2 Моделирование показателей измельчения схемы № 2

4.4.3 Моделирование показателей измельчения схемы № 3

4.4.4 Сравнение показателей работы замкнутых циклов схем № 1, 2 и 3

4.5 Выводы

Заключение

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Приложение 1

Приложение 2

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Определение показателей замкнутого цикла измельчения титаномагнетитовой руды с учётом закономерностей измельчения и разделения по крупности»

ВВЕДЕНИЕ

Рудоподготовительные операции на обогатительных предприятиях являются самыми энергозатратными и во многом определяют показатели обогащения руды.

Для технологических схем переработки руд наибольшее влияние на показатели обогащения оказывают операции измельчения. Значимость результатов работы измельчительного оборудования для операций обогащения заключается в том, что переизмельчение и недоизмельчение материала может привести к занижению качества конечного концентрата и к снижению извлечения ценного компонента в концентрат. Применительно к фабрикам, перерабатывающим магнетито-вые руды, оптимизация схем измельчения имеет важное значение. Так, недоизмельчение или переизмельчение магнетитовой руды вызывает снижение содержания железа, увеличения содержания вредных и шлакообразующих примесей в концентрате и потерь железа с хвостами. Снижение качества железного концентрата приводит к снижению его цен, рентабельности производства и к увеличению затрат в металлургическом переделе.

Более половины общефабричного расхода электроэнергии приходится на операции измельчения, что объясняется большим энергопотреблением двигателей мельниц и насосов. В зависимости от рассчитанного объёма мельницы происходит выбор классифицирующего и насосного оборудования. Учитывая высокие производительности железообогатительных фабрик (несколько десятков миллионов тонн руды в год), выбор необходимого количества мельниц напрямую влияет на проектные показатели схемы обогащения и на капитальные и эксплуатационные затраты фабрики.

Основной целью любой методики расчёта мельниц является определение необходимого количества измельчительного объёма, при котором будет получен материал заданной крупности. При этом могут учитываться различные факторы, такие как производительность питания мельницы, физико-механические свойства руды, крупности питания мельницы и её шаровой загрузки и т.д.

Для расчёта гранулометрического состава измельчённого материала существует множество моделей. Большинство из них являются уравнениями кинетики измельчения в лабораторных мельницах. Эти модели показывают удовлетворительные результаты сходимости показателей измельчения только в лабораторных условиях и не подходят для решения задач выбора оборудования и оптимизации циклов измельчения в масштабах промышленного измельчения на рудах действующих производств. Это объясняется отсутствием корректного перехода от функции гранулометрического состава материала в процессе лабораторного измельчения к функции гранулометрического состава материала в процессе измельчения в промышленной мельнице. Кроме того, для мельниц, работающих в замкнутом цикле с классифицирующим устройством, существующие уравнения практически не учитывают влияние эффективности классификации и циркулирующей нагрузки.

Таким образом, исследование закономерностей измельчения с целью расчёта оборудования измельчительных циклов и повышения их технологических показателей является актуальной задачей, решение которой позволит повысить технико-экономические показатели обогатительных предприятий.

Объект исследований — схемы измельчения титаномагнетитовых руд.

Предмет исследования - закономерности измельчения титаномагнетитовых

РУД-

Цель работы - повышение технико-экономических показателей замкнутого цикла измельчения при обогащении титаномагнетитовой руды.

Идея работы заключается в повышении технико-экономических показателей замкнутого цикла измельчения, включающего операцию обогащения, при помощи моделей преобразования гранулометрического состава в измельчительных и разделительных аппаратах без использования сравнительной измельчаемости руд.

Задачи исследований:

1. Изучение закономерностей изменения фракционного состава по крупности и массовой доле железа в классах крупности в процессе измельчения титаномагнетитовой руды.

2. Разработка модели замкнутого цикла измельчения, включающей продолжительность пребывания частицы материала в барабане промышленной мельницы, соотношения параметров работы промышленной и лабораторной мельниц, кинетику измельчения исследуемой руды в лабораторной мельнице и сепарационные характеристики по крупности классифицирующего и обогатительного аппаратов.

3. Моделирование измельчения при помощи модели замкнутого цикла измельчения для выбора оборудования для двух- и трёхстадиальных схем измельчения с целью повышения их технико-экономических показателей.

Методы исследований: обобщение и анализ научно-технической информации; определение гранулометрических характеристик продуктов; методы химического и рентгенофлуоресцентного анализов. В процессе разработки модели использованы методы прикладной математики, математической статистики, математического и физического моделирования, итерационные методы расчёта, методы расчёта схем обогащения. Экспериментальная проверка результатов теоретических исследований выполнялась в лабораторных и промышленных условиях.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. В процессе измельчения титаномагнетитовой руды в каждом классе крупности массовая доля железа снижается за счёт перехода крупных классов в мелкие и за счёт большей массовой доли железа в мелких классах относительно средней массовой доли железа в исходном материале. В крупных и средних классах массовая доля железа принимает значения ниже средней массовой доли железа в исходном продукте, в мелком классе стремится к средней массовой доле железа в исходном материале.

2. Модель, позволяющая определить продолжительности измельчения руды, при которых достигаются одинаковые крупности измельчённых продуктов в промышленной и лабораторной мельницах, включает расчёт продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, расчёт соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц и экспериментальные уравнения кинетики измельчения классов крупности в лабораторной мельнице.

3. Для выбора измельчительного оборудования без исследований сравнительной измельчаемости руд следует использовать модель замкнутого цикла измельчения, включающую математическое описание продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице с расчётом гранулометрического состава слива мельницы и сепарационные характеристики по крупности классифицирующих и обогатительных аппаратов.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается экспериментальными исследованиями, выполненными для титаномагнетитовой руды Гусевогорского месторождения, лабораторными экспериментами, сходимостью результатов моделирования с результатами опробования промышленного оборудования. Погрешности среднего и частного значений массовой доли класса -71 мкм в сливе гидроциклонов при моделировании замкнутого цикла второй стадии измельчения составили ±1,61 и ±7,73 % соответственно с вероятностью 95 %.

Научная новизна результатов состоит в следующем.

Установлено, что в процессе измельчения титаномагнетитовой руды происходит снижение массовой доли железа во всех классах крупности. В крупных и средних классах массовая доля железа принимает значения ниже средней массовой доли железа в исходном продукте, в мелком классе стремится к средней массовой доле железа в исходном материале.

Модели продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц и экспериментальные уравнения кинетики измельчения классов крупности в лабораторной мельнице позволяют определить продолжительности измельчения руды, при которых достигаются одинаковые крупности измельчённых продуктов в промышленной и лабораторной мельницах.

Модель замкнутого цикла измельчения, включающую математическое описание продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице с расчётом гранулометрического состава слива мельницы и сепарационные характеристики по крупности классифицирующих и обогатительных аппаратов, позволяет

осуществлять выбор измельчительного оборудования без исследований сравнительной измельчаемости руд.

Практическая значимость работы заключается в разработке методики для выбора оборудования замкнутых циклов схем измельчения.

Реализация результатов работы.

Результаты работы использованы при расчётах классифицирующего и измельчительного оборудования замкнутых циклов измельчения технологических схем при разработке регламента обогатительной фабрики, перерабатывающей ти-таномагнетитовую руду.

Апробация работы.

Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на Международном совещании «Инновационные процессы комплексной и глубокой переработки минерального сырья» {Плаксинские чтения) (г. Томск, 2013 г.); на Международной научной школе молодых ученых и специалистов «Проблемы освоения недр в XXI веке глазами молодых» (г. Москва, 2011 г.); на Международных научно-технических конференциях «Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья» (г. Екатеринбург, 2011-2014 гг.); на 8-м Горнопромышленном форуме «Раскрытие минерального потенциала России — вызовы и решения» («Майнекс», г. Москва, 2012 г.); на V Уральском горнопромышленном форуме «Горное дело, оборудование, технологии» (г. Екатеринбург, 2013 г.).

Публикации.

Основные положения диссертации опубликованы в 16 работах, в том числе в 6 работах в рецензируемых научных журналах, входящих в перечень ВАК, и в патенте на изобретение РФ.

Личный вклад автора состоит в формировании основной идеи, в анализе имеющейся априорной информации, в постановке задач исследований, в разработке математических моделей, в разработке методики лабораторных исследований, в участии в исследованиях и испытаниях, в математической обработке и интерпретации полученных результатов.

Объём и структура работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключения, приложений, списка использованных источников информации из 133 наименований, содержит 173 страницы машинописного текста, 69 рисунков, 21 таблицу.

1 АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ОБОГАЩЕНИЯ МАГНЕТИТОВЫХ РУД И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Типовая схема измельчения и обогащения магнетитовых руд и пути повышения технико-экономических показателей производства железного концентрата

В России перерабатывают три основных промышленных типа железных руд: титсшомагиетитовые руды (Качканарский ГОК и Олёкминский ГОК); контак-тоео-метасоматические (скариовые) магнетитовые руды (Высокогорский, Ков-дорский и Коршуновский ГОКи, фабрики холдинга «ЕвразРуда», ДОФ-5 ММК, Богословское РУ); железистые кварциты (комбинат КМАруда, Лебединский, Михайловский, Стойленский, Оленегорский и Костомукшский ГОКи); [26, 67, 85, 109, 128].

Значительный вклад в развитие технологии обогащения железных руд внесли: Авдохин В. М., Дацюк И. С., Деркач В. Г., Евсиович С. Г., Егоров В. Л., Журавлёв И. С., Кармазин В. И., Кармазин В. В., Ломовцев Л. А., Младецкий И. К., Марюта А. Н., Остапенко П. Е., Пирогов Б. М., Чантурия В. А.

Схемы обогащения обогатительных фабрик приведены в научной и учебной литературе [1,21, 24, 25,31,48,68, 104, 115, 128].

Типовая схема обогащения магнетитовой руды [85] (рисунок 1.1) заключается в стадиальном выделении отвальных хвостов. При такой схеме соблюдается принцип «Не измельчать ничего лишнего». Если перерабатываемая руда имеет раскрытые зёрна породы в достаточно большой крупности, то мелкодроблёную руду подвергают сухому магнитному обогащению, а в первой стадии измельчения устанавливается стержневая мельница, работающая в открытом цикле.

Мелкодроблёная руда

СМС-1

М В=0,25 Тл

Измельчение I

Т

мсц

MMC-I

м Д=0,14 Тл »

Измельчение II |мпщ

М М С - II

j5=0,14 Тл '

Размагничивание

I

Классификация-!!

ПД-710 ^

М М С - III

М 5=0,14 Тл 1

Размагничивание =1-

Класс иФикация-Ш

ГЦ-500 ^

Измельчение III М М С - IV

~ I

мшц

|М /¡=0,14 Тл

Концентрат

Хвосты

Рисунок 1.1- Типовая схема обогащения магнетитовых руд на примере схемы ОФ Качканарского ГОКа

Обогащение в первой и второй стадиях осуществляется в прямоточных или противоточных, в третьей и четвертой стадиях - в полупротивоточных магнитных сепараторах. При этом основным назначением магнитных сепараторов является не получение готового продукта, а выделение отвальных хвостов. Циркулирующие нагрузки во второй и третьей стадиях измельчения составляют 180-400 %, эффективности классификации по классу -71 мкм гидроциклонов второй и третьей стадий измельчения составляют 45-50 %.

Особенностью типовой схемы обогащения магнетитовых руд является наличие во второй стадии измельчения операции магнитной сепарации, выводящей

часть материала из замкнутого цикла в виде отвальных хвостов. Эта часть технологической схемы является наиболее сложной при расчёте измельчительного оборудования по причине наличия в замкнутом цикле операции магнитной сепарации. Магнитное обогащение слива мельницы значительно изменяет измельчаемость продуктов замкнутого цикла за счёт изменения фракционных составов по крупности и массовой доле железа продуктов замкнутого цикла. При расчёте и выборе измельчительного оборудования для этого узла технологической схемы по стандартным методикам изменения фракционных составов продуктов замкнутого цикла не учитываются.

Повышение технико-экономических показателей любого обогатительного предприятия, в основном, связано со снижением удельных энергозатрат на переработку руды и с повышением качества концентратов. Снижение удельных энергозатрат можно достичь при помощи увеличения производительности фабрики по руде и сокращения необходимого количества измельчительного объёма.

Более 50 % всей потребляемой электроэнергии фабрики расходуется в циклах измельчения. Одним из путей экономии является установка в циклах измельчения более совершенных измельчительных и классифицирующих устройств [89]. При этом возможно снизить циркулирующую нагрузку цикла и получать стадиально готовый продукт при большей крупности при помощи «высокоселективных» сепараторов. Вывод готового концентрата положительно сказывается на затратах, связанных с измельчением, и извлечением железа в концентрат [39].

Получение высококачественных железных концентратов на сегодняшний день актуально в связи с всё большим применением металлизованного сырья, основное количество которого производят в печах шахтного типа [64, 130]. Применение такого сырья снижает себестоимость плавки и получения высококачественных сталей. Однако существуют высокие требования к качеству железных концентратов, являющихся исходным материалом для металлизации: массовая доля кислых окислов не должна превышать 3 %; массовая доля железа должна быть не менее 69 %, массовые доли вредных примесей (фосфор, мышьяк, сера, медь и др.) не должны превышать 0,02 % [38, 100]. Эти требования продиктованы тем, что восстановление

обожжённых окатышей ведётся газом в твёрдой фазе. При этом пустая порода и вредные примеси не отделяются и направляются в сталеплавильный агрегат, увеличивая расход тепла и ухудшая качество стали. Совмещённое производство высококачественного концентрата и металлизованного сырья требует от предприятия больших капитальных затрат, которые в дальнейшем могут быть компенсированы повышенной прибылью от продажи более дорогостоящей товарной продукции. В настоящее время в России ОАО «Лебединский ГОК» и ОАО «Михайловский ГОК» являются единственными предприятиями, осуществляющими производство высококачественного магнетитового концентрата с массовой долей железа 69,5 % для металлизации.

1.2 Повышение технико-экономических показателей обогащения за счёт использования различного измельчительного и классифицирующего оборудования

Значительный вклад в развитие схем и оборудования циклов измельчения внесли Андреев Е. Е., Андреев С. Е., Баранов В. Ф., Биленко Л. Ф., Бонд Ф., Вайсберг Л. А., Зверевич В: В., Маляров П. В., Олевский В. А., Перов В. А., Разумов К. А., Тихонов О. Н., Чантурия В. А. и др. [13, 55, 94, 102, 104, 105, 115].

Повышение технологических показателей обогащения во многом зависит от степени раскрытия минералов. Задачу раскрытия в технологических схемах решают операции рудоподготовки. Показатели обогащения зависят не только от тонины помола, но и от селективности разрушения сростков.

В отечественной промышленности в схемах измельчения железных руд традиционно используют стержневые и шаровые мельницы. Этот тип оборудования надёжно зарекомендовал себя для снижения тонины помола материала и позволяет в замкнутых циклах последней стадии получать крупность слива гидроциклонов до -44 мкм. Однако шаровые мельницы имеют ряд недостатков, связанных с повышенными расходами электроэнергии и затратами на мелющие тела и футеровку.

Поиск решения проблемы энергопотребления в процессе измельчения ведётся давно и имеет несколько основных путей решения.

1. Снижение крупности питания цикла измельчения.

2. Снижение количества материала, поступающего в последнюю стадию измельчения (стадиальное выделение концентрата (раздел 1.3).

Снижение крупности питания мельницы

Известно, что увеличение энергозатрат в цикле дробления на 1 кВт-ч/т с целью снижения крупности даёт экономию при измельчении 3-4 кВт'ч/т [11 ]. В настоящее время производители дробильно-размольного оборудования предлагают различный спектр дробилок, позволяющих снизить крупность дробления до нескольких миллиметров (менее 6 мм).

Фирма «Nordberg» разработала конусную дробилку Water Flush (WF), которая предназначена для мокрого дробления продуктов в последней стадии. Вследствие определённой ориентации кусков при мокром дроблении в зоне разрушения образуется большое количество лещадных зёрен, благоприятно влияющих на измельчение. При этом понижается расход электроэнергии на 25 % за счёт вымывания мелочи и исключается пылеобразование при дроблении. Так, производительность дробилки WF-800 достигает 300-400 т/ч при крупности разгрузки 80 % класса -6+0 мм. В настоящий момент этот тип дробилок не нашёл широкого применения [11].

Достаточно большое распространение получили центробежные дробилки с принципом действия «rock on rock» («кусок о кусок»), работающие на мелкодроблёной руде в четвёртой стадии дробления [9, 14, 15]. Центробежные дробилки позволяют довести материал до крупности -6+0 мм в открытом цикле. Наиболее известные марки — это дробилки «Barmac» («Metso»), «Turbo VSI» («Cerneo»), «Титан» (ЗАО «Новые технологии») и др. Применение на ОФ Полтавского ГОКа дробилок мелкого дробления Hydrocone и четырёх дробилок Barmac 9000 в четвёртой стадии дробления позволило получить крупность дроблёной руды перед измельчением -5+0 мм. В результате удалось перейти от трёхстадиальной схемы измельчения к двухстадиальной, исключив стержневое измельчение.

Самоизмельчение

Одно из основных направлений развития рудоподготовки связано с применением мельниц самоизмельчения (МСИ) или полусамоизмельчения (МПСИ). Предпосылками к развитию этого направления стало увеличение капитальных и эксплуатационных затрат при строительстве и использовании традиционных схем рудоподготовки, включающих среднее и мелкое дробление, расходы на мелющие тела для шарового измельчения (до 1,5 кг/т [2]), возможность ошламования руды и неселективное раскрытие стальными шарами минералов и их сростков [107]. Схемы с само- и полусамоизмельчением распространены на железорудных фабриках. Наиболее крупные из них обогатительные фабрики: «Sino», «Savage «River» -Австралия; «Empire», «Hibbing», «National Steel», «Keewatin» - США; Griffith-Канада; Ингулецкий ГОК, Северный ГОК - Украина; Лебединский ГОК - Россия и т.д. Однозначного ответа по экономическому преимуществу схем, включающих мельницы МСИ или МПСИ, над традиционными схемами измельчения с шаровыми мельницами нет. Разные авторы при описании схем переработки руды конкретных фабрик выдвигают свои доводы о преимуществах или недостатках той или иной схемы. Так, сравнение шарового и бесшарового измельчения в США [107] показывает, что при одинаковом качестве концентрата удельный расход энергии при МСИ и МПСИ выше по сравнению с шаровым на 10-20 %, а извлечение железа в концентрат выше на 0,5-1,0 %. В работе [32] наоборот указывается на преимущество схем с МСИ и МПСИ по затратам в сравнении с шаровым измельчением в 1,5 раза. В работе [28] говорится об экономии на строительство предприятий с МСИ на 20 % при аналогичном увеличении удельных затрат на электроэнергию.

Тем не менее, в мире в последнее время наблюдается тенденция к постепенному снижению доли проектов новых фабрик, включающих МСИ и МПСИ. Это решение в большей степени обусловлено влиянием эксплуатационных факторов: вовлечение в переработку крепких руд с высокими физико-механическими показателями; отсутствие возможности сухой магнитной сепарации [18, 19]; низкая энергоэффективность разрушения материала в мельницах; рост стоимости электроэнер-

гии и измельчающей среды (шаров и футеровки); большое число электромеханических неполадок мельниц МСИ и МПСИ; рост числа несчастных случаев при смене футеровки крупных мельниц МПСИ и т.д.

За период с 1998 по 2006 г. зарегистрировано около 40 разного рода неполадок с мельницами МСИ и МПСИ или недостижения проектной мощности предприятия. Учитывая, что мировой опыт строительства фабрик сводится к проектированию небольшого числа секций измельчения, а иногда и одной, существует большой риск остановки достаточно большой части или полной остановки производства на несколько месяцев в случае поломки мельницы [10].

Измельчающие валки высокого давления

В последнее время мировая практика рудоподготовки стала переходить к дроблению в измельчающих валках высокого давления (ИВВД, пресс-валки, роллер-прессы и т.д.). Этот вид дробилок зарекомендовал себя на обогатительных фабриках по причине высоких технологических и эксплуатационных показателей дробления и позволяет заменить на фабрике стадии мелкого и тонкого дроблений или первую стадию измельчения в стержневой мельнице. Это возможно за счёт более высокой производительности одной единицы оборудования (от 2000 до 5000 т/ч), относительно небольшой требуемой площади для установки, низкой крупности разгрузки дробилки (питания цикла измельчения) при работе в замкнутом цикле (-5+0 мм); снижения расхода электроэнергии на рудоподготовку до 21 % и т.д. [11].

Вариантов схем с использованием ИВВД достаточно много. Наиболее распространённые из них заключаются либо в установке ИВВД после среднего дробления, либо в установке ИВВД в замкнутом цикле с мельницей МСИ для дробления «критического» класса, либо для увеличения суммарной площади поверхности конечного концентрата перед окомкованием. Как правило, питанием ИВВД является продукт крупностью не более 70 мм. При этом снижение крупности дроблёного продукта ИВВД позволяет снизить затраты в измельчительном переделе [43].

Недостатками ИВВД по сравнению с МСИ и МПСИ являются: завышение капитальных затрат на строительство фабрики более чем на 5 %; невозможность

использования при наличии в питании дробилки лома, скрапа и других недроби-мых предметов.

В настоящее время в России железообогатительных фабрик с ИВВД не существует. За рубежом существует достаточно большое число железообогатительных фабрик с ИВВД: «Empire», США - дробление «критического» класса; «Los Colorados» (Чили), «Whyalla» (Австралия), «Karrara» (Австралия), «Christmas Creek Iron» (Австралия) - третья стадия дробления и т.д. Число проектов новых зарубежных фабрик с установленными ИВВД относится к числу новых проектов с установленными ПСИ и МПСИ примерно, как 1:1.

Вертикальные мельницы

В последнее время получили распространение вертикальные мельницы. Этот тип оборудования имеет различные конструкции, созданные зарубежными компаниями «Metso», «Outotec», «FLSmidth» и др. Однако реализуемый принцип действия всех подобных мельниц одинаков и заключается в перемешивании мелющей среды в мельнице при помощи мешалки, насаженной на вертикально расположенный вращающийся вал. При таком принципе работы мельницы снижаются затраты на электроэнергию, связанные с вращением барабана мельницы [2]. Так, на шведской фабрике «Kaunisvaara», перерабатывающей 12 млн. тонн руды в год по двух-стадиальной схеме измельчения, первая стадия измельчения включает одну мельницу МСИ, а вторая стадия состоит из одной мельницы «Vertimill» VTM-3000.

Автоматизированные насос-гндроцнклонные установки

Автоматизированная насос-гидроциклонная установка отличается от классической связки «насос-гидроциклон» наличием частотного преобразователя, датчиков уровня пульпы в зумпфе и давления в системе питания гидроциклона и логического контроллера с заданным алгоритмом управления. Эти элементы системы обеспечивают стабилизацию уровня пульпы в зумпфе, давления и массовой доли твёрдого в питании гидроциклонов. Установки испытаны и внедрены на ОФ Кач-канарского, Костомукшского, Ковдорского, Стойленского ГОКов и на комбинате КМАруда [116,117]. В основном на отечественных предприятиях используют уста-

новки производства «Сауех-АУагтап» и ФГУП «Турбонасос». Такой тип оборудования за счёт постоянного автоматического контроля позволяет снизить циркулирующую нагрузку замкнутого цикла.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Мушкетов, Антон Андреевич, 2015 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Авдохин, В. М. Современное состояние и основные направления развития процессов глубокого обогащения железных руд / В. М. Авдохин, С. Л. Губин // Горный журнал. - 2007. - № 2. - С. 58-64.

2. Андреев, Е. Е. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: учебник для вузов. / Е. Е. Андреев, О. Н. Тихонов. - СПб.: СПГГИ (ТУ), 2007. - 440 с.

3. Андреев, Е. Е. О модели процесса измельчения в шаровой барабанной мельнице / Е. Е. Андреев, А. Г. Кулаков // Обогащение руд. - 2009. - № 4. - С. 3-7.

4. Андреев, Е. Е. Обзор современных методов и компьютерных программ для моделирования процессов обогащения полезных ископаемых / Е. Е. Андреев,

B. В. Львов, А. К. Николаев, О. Ю. Силакова // Обогащение руд. -2008. - № 4. -

C. 19-24.

5. Андреев, Е. Е. Применение компьютерных программ для расчётов технологических схем обогащения / Е. Е. Андреев, В. В. Львов, Ю. Д. Тарасов, О. Ю. Коваль // Обогащение руд. -2008. -№ 5. - С. 18-23.

6. Андреев, С. Е. Закономерности измельчения и исчисления характеристики гранулометрического состава / С. Е. Андреев, В. В. Товаров, В. А. Перов. -М.: Металлургиздат, 1959. -437 с.

7. Андреев, С. Е. Содержание крупного класса в мельнице определяет ее производительность / С. Е. Андреев // Обогащение руд. - 1962. - № 2. - С. 3-6.

8. Ащеулов, В. Н. Совершенствование технологии обогащения и окомкова-ния / В. Н. Ащеулов, В. В. Кривицкий, В. А. Барсов // Горный журнал. — № 7. — 2004.- С. 66-72.

9. Баранов, В. Ф. О модернизации технологии рудоподготовки отечественных железорудных фабрик / В. Ф. Баранов, В. А. Сентемова, А. О. Ядрышников // Обогащение руд. - 2005. - № 1. - С. 5-8.

Ю.Баранов, В. Ф. Обзор мировых достижений и проектов рудоподоготовки новейших зарубежных фабрик / В. Ф. Баранов // Обогащение руд. - 2008. - № 1. — С. 3-12.

П.Баранов, В. Ф. Перспективы модернизации рудоподготовительных отделений железорудных фабрик России / В. Ф. Баранов, В. А. Сентемова, А. О. Ядрышников // Обогащение руд. — 2002. - № 2. - С. 3-8.

12. Бауман, В. А. Комплесный метод расчёта параметров вибрационных грохотов / В. А. Бауман, П. С. Ермолаев // Строительные и дорожные машины. — 1966. -№ 1.

13.Биленко, JT. Ф. Закономерности измельчения в барабанной мельнице / Л. Ф. Биленко. - М.: Недра, 1984. - 198 с.

14. Биленко, Л. Ф. Испытания дробилки «Титан Д-250» на Качканарском ГОКе / Л. Ф. Биленко, Ю. И. Азбель, В. И. Лисица, А. В. Лисица, Н. А. Сытых // Обогащение руд. - 2004. - № 1. - С. 12-14.

15.Вайсберг, Л. А. Основные тенденции развития процессов дезинтеграции руд в XXI веке / Л. А. Вайсберг, П. И. Круппа, В. Ф. Баранов // Обогащение руд. -2002.-№3,-С. 3-10.

16. Вайсберг, Л. А. Проектирование и расчёт вибрационных грохотов / Л. А. Вайсберг. -М.: Недра, 1984. - 148 с.

17. Викул, Ю. Г. Пути повышения качества магнетитовых концентратов ОАО «Южный ГОК» / Ю. Г. Викул, Т. В. Дендюк, Н. И. Голярчук, А. Ф. Калиниченко // Горный журнал. - 2001. - № 1. - С. 48-50.

18.Газалеева, Г. И. Разработка технологии обогащения железных руд месторождения Тебинбулак / Г. И. Газалеева, Н. А. Сопина, Ант. Анд. Мушкетов // Горный журнал. -2014. - № 9. - С. 23-27.

19. Газалеева, Г. И. Разработка технологии обогащения титаномагнетитовой руды месторождения Тебинбулак / Г. И. Газалеева, Н. А. Сопина, Анд. Алекс. Мушкетов, Ант. Анд. Мушкетов // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 3-4 апреля

2013 г., г. Екатеринбург - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2013. - С. 150-153.

20. Газалеева, Г. И. Рудоподготовка. Дробление, грохочение, обогащение / Г. И. Газалеева, Е. Ф. Цыпин, С. А. Червяков. - Екатеринбург: ООО «УЦАО», 2014. -914 с.

21.Деркач, В. Г. Специальные методы обогащения полезных ископаемых / В. Г. Деркач.-М.: Недра, 1966.-338 с.

22.Деркач, В. Г. Электромагнитные процессы обогащения / В. Г. Деркач, И. С. Дацюк. - М.: Металлургиздат, 1947. - 268 с.

23. Дюбченко, В. А. Перспективы повышения качества железорудного концентрата ОАО «Карельский окатыш» / В. А. Дюбченко, Н. А. Патковская, Т. И. Тасина // Обогащение руд. - 2012. - № 6. - С. 7-12.

24.Евсиович, С. Г. Обогащение магнетитовых руд / С. Г. Евсиович, И. С. Журавлёв. - М.: Недра, 1972. - 392 с.

25. Егоров, В. Л. Магнитные, электрические и специальные методы обогащения / В. Л. Егоров. - М.: Недра, 1977. - 200 с.

26. Журавлёв, С. И. Обогащение магнетитовых руд контактово- и гидротер-мально-метасоматического генезиса/С. И. Журавлёв. — М.: Недра, 1978. 152 с.

27.3агустин, А. И. Теория дробления в шаровой мельнице / Под ред. В. А. Рундквиста. Мат-лы сборника «15 лет на службе социалистического строительства». - М. НКТП, 1935. - С. 348-366.

28. Зайцев, Г. В. Современные направления развития техники и технологии производства высококачественного железорудного концентрата с высокими технико-экономическими показателями / Г. В. Зайцев // Горная техника. — 2005. — № 3. - С 114-124.

29. Звягинцев, А. Г, Сентемова В.А. Новый метод магнитной сепарации магнетитовых руд / А. Г. Звягинцев, В. А. Сентемова // Обогащение руд. - 2006. — № 6. - С. 20-22.

30. Каменева, Е. Е. Пути повышения качества магнетитового концентрата ОАО «Ковдорский ГОК» / Е. Е. Каменева, Е. Д. Рухленко // Обогащение руд. -2002.-№ 1.-С. 27-31.

31. Кармазин, В. В. Магнитные, электрические и специальные методы обогащения полезных ископаемых: учебник. Т. 1. / В. В. Кармазин, В. И. Кармазин. -М.: Изд-во МГГУ, 2005. - 669 с.

32. Кармазин, В. В. Перспективы развития технологии обогащения железорудного сырья / В. В. Кармазин // Горный журнал. - 2008. - № 12. — С 70-73.

33.Кармазин, В. В. Результаты промышленных испытаний сепаратора ВСПБМ-90/100 на ОФ Михайловского ГОКа / В. В. Кармазин, В. Г. Андреев //Горный информационно-аналитический бюллетень. - 2012. - № 9. - С. 214-222.

34. Кармазин, В. В. Совершенствование технологии обогащения магнетито-вых кварцитов на основе сепараторов с бегущим магнитным полем / В. В Кармазин. // Горный журнал. - 2006. - № 6. - С 108-112.

35. Кармазин, В. В. Создание техники для технологии полностадиального обогащения магнетитовых кварцитов / В. В. Кармазин, В. Г. Андреев, И. В. Палин, С. Н. Жилин, Ю. М. Пожарский // Горный журнал. - 2010. - № 12. — С 85-89.

36. Кармазин, В. И. Современные методы магнитного обогащения руд чёрных металлов / В. И. Кармазин — Издательство литературы по горному делу. М., 1962.-с. 110-116.

37. Кинжитаев, Б. 3. Создание сепараторов с многозонными магнитными системами для повышения качества магнетитовых концентратов: дисс. ... кандидата технических наук: 05.15.08 / Кинжитаев Батырхан Зулкарпаевич. - Свердловск, 1987.-141 с.

38. Князева, В. Ф. Прямое получение железа и порошковая металлургия / Под. ред. В. Ф. Князева, В. Б. Акименко. Тематический отраслевой сборник № 1. — М.: Металлургия, 1974. - 160 с.

39. Козин, В. 3. Исследование руд на обогатимость: учебное пособие / В. 3. Козин. - Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2009. - 380 с.

40. Козин, В. 3. Теория инженерного эксперимента / В. 3. Козин, А. Е. Пелевин. - Изд-во УГГУ, 2013.- 166 с.

41. Козин, В. 3. Экспериментальное моделирование и оптимизация процессов обогащения полезных ископаемых / В. 3. Козин. - М.: Недра, 1984. - 112 с.

42. Кретов, С. И Совершенствование технологии переработки руд Михайловского месторождения / С. И. Кретов, С. Л. Губин, С. А. Потапов // Горный журнал. -2006.-№ 7.-С 71-74.

43. Кузьмин, И. В. Снижение энергоемкости процесса рудоподготовки при дезинтеграции руды в валковой дробилке высокого давления на примере окисленных железистых кварцитов / И. В. Кузьмин // Горный информационно-аналитический бюллетень. - 2013. - № 5.

44. Лавренов, С. М. Excel: Сборник примеров и задач / С. М. Лавренов. - М.: Финансы и статистика, 2003. - 336 с.

45. Леонтьев, Л. И. Пирометаллургическая переработка комплексных руд / Л. И. Леонтьев, Н. А. Ватолин. -М.: Металлургия, 1997. -432 с.

46. Лиандов, К. К. Грохочение полезных ископаемых / К. К. Лиандов. — М., Л.: Металлургиздат, 1948. - 158 с.

47. Линч, А. Дж. Циклы дробления и измельчения / А. Дж. Линч. — М: Недра, 1981.-343 с.

48.Ломовцев, Л. А. Магнитное обогащение сильномагнитных руд / Л. А. Ломовцев, Н. А. Нестерова, Л. А. Дробченко. - М.: Недра, 1979. - 235 с.

49. Львов, В. В. Система оптимального управления процессом двухстадий-ного мокрого измельчения сульфидных медно-никелевых руд: дисс. ... кандидата технических наук: 25.00.13 / Львов Владислав Валерьевич. - Санкт-Петербург, 2010.- 170 с.

50. Малышев, В. П. Вероятностная модель процесса мокрого измельчения в шаровых мельницах / В. П. Малышев, А. М. Турдукожаева, Д. А. Кайкенов // Обогащение руд. - 2013. -№ 1. - С. 27-30.

51. Малышев, В. П. Развитие теории измельчения руд на основе молекулярных подходов / В. П. Малышев, А. М. Турдукожаева, Д. А. Кайкенов // Обогащение руд. - 2012. - № 4. - С. 29-35.

52. Малышев, В. П. Учёт циркуляции песков в вероятностной модели измельчения руд / В. П. Малышев, А. М. Турдукожаева, Д. А. Кайкенов // Обогащение руд. - 2012.- № 6. - С. 29-33.

53.Маляров, П. В. Влияние крупности питания мельниц на процесс образования новой поверхности в двухстадиальных циклах измельчения / П. В. Маляров, В. Ф. Степурин, Г. М. Солдатов, Н. Д. Конник // Обогащение руд. -2006.-№5.-С. 7-9.

54. Маляров, П. В. Интенсификация процессов измельчения в условиях Тал-нахской обогатительной фабрики (ТОФ) / П. В. Маляров, Г. М. Солдатов, Н. Г. Кайтмазов, П. М. Баскаев, В. А. Иванов, Д. В. Котенев // Обогащение руд. — 2008. -№ 6. -С. 6-12.

55. Маляров, П. В. Основы интенсификации процессов рудоподготовки: монография / П. В. Маляров. - Ростов-на-Дону: Ростиздат, 2004 . - 320 с.

56. Маляров, П. В. Оценка эффективности измельчения минерального сырья между последовательными стадиями в процессе рудоподготовки / П. В. Маляров, А. М. Долгов // Проблемы дезинтеграции минерального и техногенного сырья в горной промышленности и строительный индустрии: мат-лы I международного научно-практического семинара памяти Олевского В. А., 10-16 сентября 2007 г. — Ставрополь, 2007, С 58-64.

57. Маляров, П. В. Перераспределение энергии измельчения между стадиями в условиях Урупского ГОКа / П. В. Маляров, В. Ф. Степурин, Г. М. Солдатов, Н. Д. Конник // Обогащение руд. - 2006. - № 3. - С. 18-20.

58. Мамонов, С. В. Современно техническое состояние и технологические возможности тонкого грохочения в обогащении руд цветных металлов / С. В. Мамонов, Г. И. Газалеева // Известия вузов. Горный журнал - 2013. — № 6. — С. 114-146.

59. Мамонов, С. В. Условия самоочистки просеивающей поверхности грохота для тонкого гидравлического грохочения / С. В. Мамонов, Е. Ф. Цыпин, Братыгин Е. В. // Известия вузов. Горный журнал - 2014. - № 5. - С. 106-111.

60. Мамонов, С. В. Флотация медных руд при использовании в рудоподгото-вительном цикле тонкого вибрационного грохочения и гидроциклонирования / С. В. Мамонов, Ант. Анд. Мушкетов, А. А. Нечунаев // Известия вузов. Горный журнал. -2013.-№2. -С. 114-120.

61. Морозов, 10. П. Проектирование обогатительных фабрик. Часть 1. Состав проекта и порядок проектирования / Ю. П. Морозов. - Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2009.-304 с.

62. Мушкетов, Ант. Анд. Исследование влияния комбинированного магнитного поля на технологические показатели обогащения магнетитовой руды / Ант. Анд. Мушкетов, А. Е. Пелевин // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 3-4 апреля 2013 г., г. Екатеринбург — Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2013. — С. 191-196.

63. Мушкетов, Ант. Анд. Повышение качества магнетитового концентрата при помощи комбинированного магнитного поля / Ант. Анд. Мушкетов, А. Е. Пелевин // Бюллетень «Черная металлургия». - 2014. - № 1.

64. Мушкетов, Ант. Анд. Разработка схемы для получения высококачественного магнетитового концентрата из скарновой руды АО «ССГПО» / Ант. Анд. Мушкетов, Н. А. Сопина, Анд. Алекс. Мушкетов, Г. И. Газалеева // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 23-24 апреля 2014 г., г. Екатеринбург - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2014. - С. 316-320.

65. Мушкетов, Ант. Анд. Сравнение технологических показателей разделения в переменном и комбинированном магнитных полях / Ант. Анд. Мушкетов, А. Е. Пелевин // Перспективы развития металлургии и машиностроения с использованием завершённых фундаментальных исследований и НИОКР: труды науч.-практич. конф. с международным участием и элементами школы для молодых учёных, 1-4 октября 2013 г., г. Екатеринбург - Екатеринбург: изд-во ООО «УИПЦ», 2013-С. 394-396.

66. Мушкетов, Ант. Анд. Технологическая схема получения высококачественного магнетитового концентрата из скарновой руды АО «ССГПО» / Ант. Анд. Мушкетов, Н. А. Сопина, Анд. Алекс. Мушкетов, Г. С. Сурнина // Современные тенденции в области теории и практики добычи и переработки минерального и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф. 5-7 ноября. 2014 г., г. Екатеринбург-Т. 1.-Екатеринбург: Изд-во УМЦ УПИ, 2014. С. 187-193.

67. Орлова, В. П. Железорудная база России / Под ред. В. П. Орлова, М. И. Беригина, Н. И. Головкина. - М.: Геоинформация, 1998. - 842 с.

68. Остапенко, П. Е. Обогащение железных руд / П. Е. Остапенко. — М.: Недра, 1977.-274 с.

69. Остапенко, П. Е. Теория и практика обогащения железных руд / П. Е. Остапенко. - М.: Недра, 1985. - 270 с.

70. Паладеева, Н. И. Технология и техника рудоподоготовки XXI века // Известия вузов. Горный журнал - 2002. - № 5 - С. 7-9.

71. Патент № 2365421 Российская Федерация, МПК В03С1/247. Магнитный сепаратор / С. И. Кретов, В. В. Кармазин, И. В. Палин, Н. Г. Синельникова, Ю. М. Пожарский. № 2008114626/03; заявл. 17.04.08; опубл. 27.08.09. Бюл. №11.

72. Патент № 2366511 Российская Федерация, МПК В03В7/00, В03С1/00. Способ обогащения железосодержащих руд / В. В. Кармазин, Н. Г. Синельникова, И. В. Палин, Т. Н. Гзогян; заявитель Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный горный университет». -№ 2008114625/03; заявл. 17.04.2008; опубл. 10.09.2009, бюл. № 25.

73. Патент № 2492933 Российская Федерация, МПК В03С1/10. Способ магнитной сепарации и устройство для его осуществления / А. Е. Пелевин, Н. А. Сытых, Ант. Анд. Мушкетов; заявитель Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Уральский государственный горный университет». - № 2010153922/03; заявл. 27.12.2010; опубл. 20.09.2013. бюл. №26.

74. Пелевин, А. Е. Вероятность прохождения частиц через сито и процесс сегрегации на вибрационном грохоте / А. Е. Пелевин // Известия вузов. Горный журнал.-2011.-№ 1.-С. 119-129.

75. Пелевин, А. Е. Возможность использования сепарации в переменном магнитном поле для стадиального выделения концентрата / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 4-13 апреля 2011 г., г. Екатеринбург - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2011. - С. 89-93.

76. Пелевин, А. Е. Возможность использования сепарации в переменном магнитном поле для повышения качества концентрата / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 18-19 апреля 2012 г., г. Екатеринбург - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2012. - С. 36-38.

77. Пелевин, А. Е. Возможность использования сепарации в переменном магнитном поле для стадиального выделения магнетитового концентрата / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Проблемы освоения недр в XXI веке глазами молодых: материалы 8-ой Международной научной школы молодых ученых и специалистов, 14-18 ноября 2011 г.-М.: ИПКОН РАН, 2011. - С. 393-396.

78. Пелевин, А. Е. Выбор и оптимизация оборудования замкнутого цикла измельчения титаномагнетитовой руды на основе моделей преобразования гранулометрического состава и сепарационных характеристик разделительных аппаратов / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Известия вузов. Горный журнал. — 2014. -№5.-С. 120-128.

79. Пелевин, А. Е. Гидродинамика движения воды при гидравлическом вибрационном грохочении / А. Е. Пелевин // Известия вузов. Горный журнал. 2011. -№ 3. — С. 72-82.

80. Пелевин, А. Е. Динамика движения твёрдых фаз при гидравлическом вибрационном грохочении / А. Е. Пелевин // Известия вузов. Горный журнал. — 2011. - № 4. - С. 127-135.

81. Пелевин, А. Е. Испытания грохотов «DERRICK STACK SIZER» на ОФ КГОК «Ванадий» // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 26-30 мая 2008 г., г. Екатеринбург. -Екатеринбург: Изд-во Форт Диалог-Исеть, 2008. С. 41-42.

82. Пелевин, А. Е. Кинетика измельчения классов крупности титаномагнети-товой руды / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Известия вузов. Горный журнал. 2014.-№3.-С. 91-96.

83. Пелевин, А. Е. Математическая модель разделения по крупности на гидравлическом вибрационном грохоте / А. Е. Пелевин // Известия вузов. Горный журнал. - 2011 .-№ 2. - С. 87-96.

84. Пелевин, А. Е. Модель продолжительности пребывания материала в промышленной барабанной мельнице с центральной разгрузкой / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов //Известия вузов. Горный журнал. -2014. -№ 6. - С. 143-151.

85. Пелевин, А. Е. Научные основы процесса тонкого гидравлического вибрационного грохочения и разработка новых схем обогащения магнетитовых руд // дисс. ... доктора технических наук: 25.00.13 / Пелевин Алексей Евгеньевич. Екатеринбург, 2011.-399 с.

86. Пелевин, А. Е. Обогащение магнетитовых руд в сепараторах бегущего магнитного поля / А. Е. Пелевин // Известия вузов. Горный журнал. — 2001. — №2.-С. 118-122.

87. Пелевин, А. Е. Повышение качества железного концентрата Высокогорского ГОКа с помощью сепарации в бегущем магнитном поле / А. Е. Пелевин // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 21-26 мая 2007 г., г. Екатеринбург — Екатеринбург: Изд-во АБМ, 2007. — С.139-141.

88. Пелевин, А. Е. Получение высококачественного железного концентрата с использованием сепараторов с повышенной частотой магнитного поля / А. Е. Пелевин, М. В. Нартова, Н. А. Иртегов // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 16-25 мая 2005 г., г. Екатеринбург - Екатеринбург: Изд-во АБМ, 2005. - С. 196-198.

89. Пелевин, А. Е. Применение грохотов «Деррик» в замкнутом цикле измельчения на обогатительной фабрике ОАО «Комбинат КМАруда» / Пелевин А. Е., Лазебная М. В. // Обогащение руд. - 2009. - № 2. - С. 4-8.

90. Пелевин, А. Е. Пути повышения качества железных концентратов / А. Е. Пелевин // Перспективы развития металлургии и машиностроения с использованием завершённых фундаментальных исследований и НИОКР: труды науч.-практич. конф. с международным участием и элементами школы для молодых учёных, 1-4 октября 2013 г., г. Екатеринбург - Екатеринбург: изд-во ООО «УИПЦ», 2013.-С. 388-390.

91. Пелевин, А. Е. Размер отверстия сита грохота операции поверочного грохочения II стадии измельчения схемы обогащения КГОК «Ванадий» / А. Е. Пелевин // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 22-24 апр. 2009 г., г. Екатеринбург-Екатеринбург: Изд-во Форт Диалог-Исеть, 2009. С. 116-119.

92. Пелевин, А. Е. Стадиальное выделение железного концентрата / А. Е. Пелевин // Обогащение руд. - 2007. - № 3. - С. 10-15.

93. Пелевин, А. Е., Исследования измельчаемости титаномагнетитовой руды / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Инновационные процессы комплексной и глубокой переработки минерального сырья (Плаксинские чтения — 2013): мат-лы Междунар. сов., 16-19 сентября 2013 г., г. Томск. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2013. - С. 131-133.

94. Перов, В. А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых /В. А. Перов, Е. Е. Андреев, Л. Ф. Биленко-М.: Недра, 1980.-301 с.

95. Перов, В. А. К расчёту производительности грохотов / В. А. Перов // Обогащение руд. - 1959. - № 2. - С. 9-12.

96.Пивняк, Г. Г. Измельчение. Энергетика и технология: учебное пособие / Г. Г. Пивняк, Л. А. Вайсберг, В. И. Кириченко, П. И. Пилов, В. В. Кириченко. — М.: Руда и металлы, 2007. - 296 с.

97. Поваров, А. И. Гидроциклоны на обогатительных фабриках / А. И. Поваров. - М.: Недра, 1978. - 232 с.

98.Полещук, А. Э. Моделирование процесса измельчения с использованием программного пакета «JKSIMMET» / А. Э. Полещук // Обогащение руд. -1998. -№5.-С. 10-12.

99. Промышленные испытания усовершенствованной технологии обогащения титаномагнетитовых руд с применением современного оборудования: отчёт / Зайцев Г. В., Мушкетов Анд. Алекс. - Екатеринбург: НПВЦ «Уралмеханобр-наука-инжиниринг», 2007. - 77 с.

100. Разницина, A. JI. Влияние степени обогащения железорудного концентрата на параметры его металлизации / A. JI. Разницина, А. М. Амдур, Ант. Анд. Мушкетов, А. Е. Пелевин, М. Лхамсурэн // Известия вузов. Черная металлургия. -2012. -№ 12.-С. 8-10.

101. Разработка и внедрение схемы обогащения по производству концентрата для агломерации с использованием тонкого грохочения: отчёт о НИР / Пелевин А. Е. - Екатеринбург: НПО УГГУ, 2008. - 70 с.

102. Разработка и промышленные испытания сепараторов с нестационарным магнитным полем для обогащения магнетитовых руд: отчёт о НИР / Бикбов А. А., Потапов В. Д., Лагутин А. Е., Рыцк А. Е., Наумова Р. А., Шевцов В. А. и др. -Свердловск: Уралмеханобр, 1982. - 110 с.

103. Разумов, К. А. Закономерности измельчения в шаровых мельницах / К. А. Разумов. - Материалы VIII Междунар. конгресса по обогащению полезных ископаемых. - М., 1969. Т. 1. - С. 85-92.

104. Разумов, К. А. Проектирование обогатительных фабрик: Учебник для вузов. 4-е изд / К. А. Разумов, В. А. Перов. - М.: Недра, 1982. - 518 с.

105. Ревнивцев, В. И. Селективное разрушение минералов / В. И. Ревнивцев, Г. В. Гапонов, Л. П. Зарогатский - М.: Недра, 1988. - 286 с.

106. Сентемова, В. А. Испытания флотационной технологии повышения качества железных концентратов / В. А. Сентемова // Обогащение руд. — 2009. -№ 3. - С. 17-21.

107. Серго, Е. Е. Пути повышения эффективности подготовки магнетитовых руд к обогащению / Е. Е. Серго, Ф. У. Попов, Н. Н. Лукьянчиков, И. Е. Серго. -Киев: изд-во «Вища школа», 1977. — 120 с.

108. Создание и исследование магнитных сепараторов с пульсирующим и бегущими магнитными полями для доводки магнетитовых концентратов: отчёт о НИР / Комлев А. М., Бикбов А. А., Лагутин А. Е., Ослоповских В. Н., Наумова С. Ф., Потапов В. Д., Дробченко Л. А., Кинжитаев Б. 3. и др. - Свердловск: Уралмеханобр, 1984. - 109 с.

109. Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики / Под ред. О. С. Богданова, Ю. Ф. Ненарокомова. 2-е изд. М.: Недра, 1984. 358 с.

110. Справочник по обогащению руд. Основные процессы / Под ред. О. С. Богданова. 2-е изд. М.: Недра, 1983. 381 с.

111. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы / Под ред. О. С. Богданова, В. А. Олевского. 2-е изд. -М.: Недра, 1982. - 366 с.

112. Технологические исследования экспериментального сепаратора ПБМ-90/250Б с бегущим магнитным полем в зоне перечистки: отчёт о НИР / Комлев А. М., Кинжитаев Б. 3., Лагутин А. Е., Воробьёв В. Ю., Жильцов А. В., Носкова Р. А., Рябоконь Ф. Я. и др. - Свердловск: Уралмеханобр, 1982. - с. 44.

113. Тихонов, О. Н. Об одном уравнении кинетики измельчения Загустина / О. Н. Тихонов // Известия вузов. Цветная металлургия - 1978. - № 1. - С. 3-7.

114. Тихонов, О. Н. Теория разделения минералов / О. Н. Тихонов. — СПб: СПГГИ(ТУ), 2008.-514 с.

115. Тихонов, О. Н. Экспериментальные методы изучения кинетики измельчения руд / О. Н. Тихонов // Известия вузов. Цветная металлургия — 1978. — № 3. — С. 3-10.

116. Торопов, О. А. Новое поколение гидроциклонов: высокая эффективность при малых затратах / О. А. Торопов // Горный журнал. - 2005. - № 2. - С. 6566.

117. Торопов, О. А. Современные гидроциклоны как эффективное классифицирующее оборудование / Торопов О. А. // Горный журнал. - 2005. - № 6. - С. 6566.

118.Турдахунов, М. М. Освоение высокочастотного грохота корпорации Derrick на ОАО «ССГПО» / М. М Турдахунов, О. С. Исаченко, В. А. Барсов, Р. М. Габдуллин, С. Г. Кротов, JI. М. Плющенко, Дж. Веннен, Н. Тране,

B. IO. Лелис, Г. В. Зайцев // Горная промышленность. - 2002. - № 4.

119. Фёдоров, С. М. Сравнительный анализ механики движения шаров в барабанной и вибрационной мельницах / С. М. Фёдоров // Горный информационно-аналитический бюллетень. — 2005. — № 12. - С. 208-215.

120. Федотов, К. В. Проектирование обогатительных фабрик / К. В. Федотов, Н. И. Никольская. - М.: изд-во «Горная книга», 2012. - 536 с.

121.Цыпин, Е. Ф. Моделирование обогатительных процессов и схем / Е. Ф. Цыпин, Ю. П. Морозов, В. 3. Козин. — Екатеринбург: Изд-во Урал, ун-та, 1996. -368 с.

122. Чантурия, В. А. Некоторые аспекты состояния подготовки руд цветных и чёрных металлов к обогащению / В. А. Чантурия, П. В. Маляров // Проблемы дезинтеграции минерального и техногенного сырья в горной промышленности и строительный индустрии: мат-лы 1 международного научно-практического семинара памяти Олевского В. А., 15 декабря 2009 г., г. Ставрополь — Ставрополь, 2009,

C. 3-12.

123. Чантурия, В. А. Перспективы развития измельчительных отделений в циклах рудоподготовки / В. А. Чантурия, П. В. Маляров, Е. В. Скляров // Современные тенденции в области теории и практики добычи и переработки минерального и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф. 5-7 ноября. 2014 г., г. Екатеринбург - Т. 1. - Екатеринбург: Изд-во УМЦ УПИ, 2014. С. 52-62.

124.Чантурия, В. А., Миненко В. Г., Каплин А. И. Электрохимическая технология выщелачивания серы из магнетитового концентрата / В. А. Чантурия, В. Г. Миненко, А. И. Каплин // ФТРПИ. -2010. -№ 5. - С. 75-83.

125. Чохонелидзе А. Н. Разработка матричной модели замкнутой схемы измельчения цемента / А. Н. Чохонелидзе, А. В. Браун, J1. Форгор // Интернет-журнал «Науковедение». - 2014. — № 5.

126. Шемякин, В. С. Теория и практика рентгенорадиометрического обогащения / В. С. Шемякин, Е. Ф. Цыпин. - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Ис-еть», 2013.-255 с.

127.Шинкоренко, С. Ф. Развитие методологии моделирования процессов измельчения / С. Ф. Шинкоренко // Обогащение руд. - 2004. - № 1. - С. 15-20.

128.Шинкоренко, С. Ф. Справочник по обогащению руд чёрных металлов. 2-е изд. / С. Ф. Шинкоренко, Е. П. Белецкий -М.: Недра, 1980. - 527 с.

129. Шинкоренко, С. Ф. Технология измельчения руд чёрных металлов / С. Ф. Шинкоренко. - М: Недра, 1982.-212 с.

130.Юсфин, Ю. С. Металлургия железа: учебник для вузов / Ю. С. Юсфин, Н. Ф. Пашков. - М.: Академкнига, 2007. - 464 с.

131.Katubilwa, F. М. Effects of filling degree and viscosity of slurry on mill load orientation / F. M. Katubilwa, H. M. Michael // Minerals Engineering. - 2011. - Vol. 24 -P. 1502-1512.

132.Lasker, R. JKSimMet-Version 6.0. Steady State Mineral Processing Simulator / R. Lasker, C. Bailey, I. Crawford. - Australia, 2012.-449 p.

133. Yekeler M. Breakage parameters of chromite and simulation of the product-size distribution. / M. Yekeler, U. Ulusoy, I. Akbaba // Proceedings of the XXI international Mineral Processing Congress. Library of congress cataloging in publication data -2000.-P. C4.16-C4.21