ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ДВУХСТАДИАЛЬНОЙ СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ КОЛЧЕДАННЫХ МЕДНО-ЦИНКОВЫХ РУД тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.13, кандидат наук Тихонов Николай Олегович

• Тихонов Николай Олегович
• кандидат наук
• 2016

Оглавление диссертации кандидат наук Тихонов Николай Олегович

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ МЕТОДОВ МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ РУДОПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

1.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАТЕМАТИЧЕКОМ МОДЕЛИРОВАНИИ РУДОПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

1.2 ЭМПИРИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СОКРАЩЕНИЯ КРУПНОСТИ

1.3 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАТРИЧНОМ ОПИСАНИИ ПРОЦЕССОВ ДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

1.4 ВЫВОДЫ ПО ПЕРВОМУ РАЗДЕЛУ

2 ОПИСАНИЕ ОБЪЕКТА И МЕТОДОВ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 КОМПЛЕКС ПОЛУСАМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ОБОГАТИТЕЛЬНОЙ ФАБРИКИ ОАО «ГАЙСКИЙ ГОК»

2.2 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ГЕНЕРАЛЬНОГО ОПРОБОВАНИЯ КОМПЛЕКСА ПОЛУСАМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

2.3 РЕАЛИЗОВАННЫЙ ОБЪЕМ ТЕСТИРОВАНИЯ ПРОЧНОСТНЫХ СВОЙСТВ ПЕРЕРАБАТЫВАЕМОГО СЫРЬЯ

2.4 ВЫВОДЫ ПО ВТОРОМУ РАЗДЕЛУ

3 МАТЕМАТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ ПОЛУЧЕННЫХ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ

3.1 КОМПЬЮТЕРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ РАБОТЫ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.2 ОЦЕНКА ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССОВ РАЗРУШЕНИЯ СЫРЬЯ В СХЕМЕ ММС+МШЦ (SAB/SABC)

3.3 ВЫВОДЫ ПО ТРЕТЬЕМУ РАЗДЕЛУ

4 РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДУЕМОГО РЕЖИМА ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЯ

4.1 РЕЗУЛЬТАТЫ ГЕНЕРАЛЬНЫХ ОПРОБОВАНИЙ НИТКИ «А» РПК ГАЙСКОЙ ОФ

4.2 РЕЗУЛЬТАТЫ ТЕСТИРОВАНИЯ ПРОЧНОСТНЫХ СВОЙСТВ ГАЙСКОЙ РУДЫ ШАХТНОЙ ДОБЫЧИ

4.3 РЕЗУЛЬТАТЫ КОМПЬЮТЕРНОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ РАБОТЫ НИТКИ «А» РПК ГАЙСКОЙ ОФ

4.4 ВЫВОДЫ ПО ЧЕТВЕРТОМУ РАЗДЕЛУ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А - АКТ ПРОМЫШЛЕННОГО ВНЕДРЕНИЯ ОАО «ГАЙСКИЙ ГОК»

ПРИЛОЖЕНИЕ Б - АКТ ПРОМЫШЛЕННОГО ВНЕДРЕНИЯ ЗАО «НПО «РИВС»

ВВЕДЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ДВУХСТАДИАЛЬНОЙ СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ КОЛЧЕДАННЫХ МЕДНО-ЦИНКОВЫХ РУД»

Актуальность

Процесс дезинтеграции минерального сырья является неотъемлемым этапом технологии обогащения последнего. Ввиду очевидного доминирования связанных с дроблением и измельчением затрат как в капитальных инвестициях, так и в эксплуатационных расходах современных обогатительных фабрик, совершенствование указанных процессов всегда остается одной из важнейших задач развития горнодобывающей промышленности. В последнее время в этой области существуют два основных направления: первое базируется на разработке и внедрении новых технологий разрушения и машин для их реализации, второе заключается в оптимизации функционирования действующих переделов и имеет целью выявление режимов эксплуатации, обеспечивающих повышение эффективности работы установленных рудоподготовительных аппаратов.

Значительный вклад в решение задач, связанных с интенсификацией процессов дробления и измельчения минеральных материалов, внесли многие отечественные и зарубежные исследователи, среди который следует отметить С.Е. Андреева, В.Ф. Баранова, Д. Баррета, Л.Ф. Биленко, Ф. Бонда, А.В. Бортникова, С. Бродбента, Л.А. Вайсберга, Б. Вайтена, А.И. Загустина, Т. Каллкотта, Р.П. Кинга, А.Дж. Линча, К. Луана, П.В. Малярова, Б.К. Мишра, С. Моррелла, Т.Дж. Нэйпер-Манна, В.А. Олевского, М. Паулса, В.А. Перова, А.И. Поварова, Р.К. Раджимани, К.А. Разумова, Ч.А. Роуланда, Дж. Старки, О.Н. Тихонова, В.В. Товарова, Дж.А. Хербста, Р.Т. Хукки, Б. Эпстайна, В.П. Яшина и многих др.

Достижение значимых результатов оптимизации процессов дезинтеграции минерального сырья, т.е. снижения энергоемкости и эксплуатационных расходов, повышения производительности и улучшения гранулометрической характеристики питания последующей сепарации, является весьма актуальной задачей.

Цель работы

Обоснование выбора оптимального режима эксплуатации основного технологического оборудования двухстадиальной схемы измельчения колчеданных медно-цинковых руд, обеспечивающего увеличение производительности и снижение удельных энергетических затрат при условии получения готового продукта требуемой крупности.

Идея работы

Оптимальные режимные параметры эксплуатации оборудования технологических схем должны определяться на основе результатов математического моделирования и имитационных компьютерных прогнозов.

Основные задачи исследований

1. Анализ основных методов математического моделирования рудоподготовительных аппаратов и обоснование их применения для выполнения цели диссертационного исследования.

2. Проведение генерального опробования комплекса полусамоизмельчения Гайской обогатительной фабрики для выявления фактических режимных и технологических показателей работы основных рудоподготовительных аппаратов, а также конструктивных параметров последних.

3. Определение качественных и количественных характеристик измельчаемости перерабатываемых колчеданных медно-цинковых руд путем детального изучения физико-механических свойств последних с применением современных лабораторных методов тестирования.

4. Оценка технологической и энергетической эффективности работы отдельных аппаратов рассматриваемого передела и схемы в целом, а также возможности ее повышения. Расчет требуемых энергетических затрат на измельчение перерабатываемых колчеданных медно-цинковых руд.

5. Разработка комплексной математической модели рассматриваемой двухстадиальной схемы измельчения, ориентированной на перерабатываемое сырье и достоверно описывающей работу основного технологического оборудования последней.

6. Применение комплексной модели схемы для прогноза результатов варьирования эксплуатационных параметров основного технологического оборудования и выбора рекомендуемого режима эксплуатации.

Методы исследований

Теоретической и методологической базой диссертационной работы послужили труды отечественных и зарубежных авторов по интенсификации процессов дробления и измельчения минеральных материалов. При разработке рекомендуемого режима эксплуатации объекта исследования применен комплексный метод, включающий промышленные испытания по определению фактических показателей работы основных технологических аппаратов рассматриваемого передела; лабораторные исследования по детальному изучению физико-механических свойств перерабатываемого сырья современными методами тестирования;

математическое моделирование основных технологических аппаратов в различных режимах работы. Обработка полученных экспериментальных данных проводилась современными методами вычислительной математики и прикладной статистики, с широким применением аппарата линейного и нелинейного регрессионного анализа.

Научная новизна

1. Модифицирована математическая модель процесса само-/полусамоизмельчения переменных темпов разрушения введением зависимости удельной разрушающей энергии от общей степени заполнения барабана материалом.

2. Разработан новый метод выбора диаметра догружаемых шаров для шаровых мельниц, учитывающий как гранулометрический состав питания и геометрические размеры барабана, так и динамику движения внутримельничной загрузки и физико-механические свойства перерабатываемого сырья.

3. Для колчеданных медно-цинковых руд получены функциональные зависимости, определяющие гранулометрические характеристики продуктов разрушения в рабочих зонах барабанных мельниц.

Основные защищаемые положения

1. При прогнозировании показателей работы мельниц само-/полусамоизмельчения на основе математической модели переменных темпов разрушения необходимо учитывать зависимость удельной разрушающей энергии от общей степени заполнения объема барабана материалом.

2. Для шаровой мельницы заданного типоразмера при установившемся скоростном режиме движения внутримельничной загрузки и постоянных физико-механических свойствах измельчаемого материала оптимальный диаметр догружаемых шаров определяется линейной функцией крупности максимального куска в питании.

3. Обоснованный набор режимных параметров эксплуатации основного технологического оборудования комплекса полусамоизмельчения Гайской обогатительной фабрики позволяет увеличить среднюю часовую производительность каждой секции с 440 до 520 т/ч при достижении до 20% снижения удельного расхода электроэнергии и сохранении требуемой крупности в питании флотации.

Практическая значимость работы

1. Определен набор режимных параметров работы основного технологического оборудования комплекса полусамоизмельчения Гайской обогатительной фабрики,

обеспечивающий до 30% дополнительной переработки в сравнении с фактическими данными комбината.

2. Разработаны практические рекомендации по подготовке, проведению и анализу промышленных испытаний двухстадиальных схем измельчения крупнокусковых рудных материалов типа ММС+МШЦ ^АВ^АВС), включающих замкнутые циклы само-/полусамо- и шарового измельчения, реализуемые с применением операций додрабливания, грохочения и гидроциклонирования.

Достоверность и обоснованность научных положений, выводов и рекомендаций обеспечиваются методологической базой, включающей широкий спектр аккредитованных лабораторных исследований, натурные испытания в промышленных условиях, выполненные с соблюдением требований и рекомендаций современных теорий опробования и стандартов измерений, анализ существующих баз практических данных по работе объектов-аналогов и физико-механическим свойствам горных пород, применение современных методов статистической обработки экспериментальных данных и численных результатов математического моделирования, характеризующихся удовлетворительной сходимостью и полученных с помощью специализированных программных комплексов.

Апробация работы

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Международных форум-конкурсах молодых ученых «Проблемы недропользования» (г. Санкт-Петербург, 2011-2013), Международной конференции «Петербургская техническая ярмарка» (г. Санкт-Петербург, 2011), Всероссийской конференции-конкурсе студентов выпускного курса (г. Санкт-Петербург, 2013), Международной научно-практической конференции «РИВС-2014» (г. Санкт-Петербург, 2014), Международной конференции «Комбинированные процессы переработки минерального сырья: теория и практика» (г. Санкт-Петербург, 2015), а также на заседаниях кафедры Обогащения полезных ископаемых Национального минерально-сырьевого университета «Горный» и технических совещаниях ЗАО «НПО «РИВС», ООО «УГМК-Холдинг» и ОАО «Гайский ГОК».

Личный вклад автора

Автором диссертации сформулированы цель и идея работы, произведен анализ существующих методов математического моделирования рудоподготовительных аппаратов и выполнен технологический аудит работы комплекса полусамоизмельчения Гайской обогатительной фабрики, включающий промышленные испытания работы передела и лабораторные исследования по изучению прочностных свойств перерабатываемого сырья, а

также проведена адаптация математических моделей установленных рудоподготовительных аппаратов для разработки комплексной математической модели схемы. Все лабораторные исследования, промышленные испытания и рекомендации проведены и разработаны под руководством и при непосредственном участии автора.

Промышленное внедрение результатов работы

1. Предложенные мероприятия по обеспечению функционирования линий полусамоизмельчения в рекомендуемом технологическом режиме частично внедрены на рудоподготовительном комплексе обогатительной фабрики ОАО «Гайский ГОК». Окончательное внедрение мероприятий планируется на 2016-2020 годы по мере обеспечения финансирования и развития сырьевой базы предприятия.

2. Разработанная методика проведения и анализа промышленных испытаний рудоподготовительных переделов внедрена Научно-производственным объединением «Разработка, изготовление, внедрение, сервис» в качестве стандартного инструмента научно-исследовательских работ, направленных на решение задач модернизации и реконструкции действующих обогатительных фабрик.

Внедрение полученных результатов работы заактировано.

Публикации по теме диссертации

Основные результаты исследований опубликованы в 5 печатных работах, в том числе 4 -в изданиях, рекомендованных ВАК Минобрнауки России.

Структура и объем работы

Диссертация представлена на 151 странице и состоит из введения, четырех разделов, заключения, библиографического списка и двух приложений. Работа включает 55 рисунков, 49 таблиц и 102 источника литературы.

Благодарности

Автор выражает глубокую благодарность своему научному руководителю профессору А.П. Господарикову и сотрудникам кафедры обогащения полезных ископаемых Горного университета за значимую помощь, оказанную на всех этапах работы; коллективу НПО «РИВС» в лице генерального директора А.В. Зимина и ведущего научного сотрудника О.И. Скарина за ценные замечания, поддержку и мотивацию; заместителю директора по обогащению Ю.К. Карасаву и всем работникам Гайского горно-обогатительного комбината, принимавшим участие в организации и проведении промышленных испытаний комплекса полусамоизмельчения; сотрудникам исследовательского центра JKMRC профессору

А.Дж. Линчу и К. Бэйли, а также доктору С. Морреллу за личные консультации в вопросах применения методов математического моделирования к рудоподготовительным аппаратам.

1 АНАЛИЗ МЕТОДОВ МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ РУДОПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ

АППАРАТОВ

1.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАТЕМАТИЧЕКОМ МОДЕЛИРОВАНИИ РУДОПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

На обогатительных фабриках дробление и измельчение являются рудоподготовительными операциями перед сепарацией и имеют своим назначением раскрытие зерен отдельных минералов, тесно переплетенных между собой в минеральных сростках перерабатываемого полезного ископаемого. Чем полнее освобождаются друг от друга в ходе раскрытия зерна отдельных минералов, тем легче их дальнейшее разделение и лучше результаты обогащения.

В промышленных дробильных и измельчительных аппаратах раскрытие минеральных сростков достигается путем сокращения их крупности. Одновременное разрушение множества кусков руды порождает другое множество более мелких кусков, и начальное распределение по крупности превращается в конечное более тонкое распределение. В процессе превращения начального распределения в конечное участвует множество кусков, но каждый кусок разрушается индивидуально в результате воздействия на него внешних сил, создаваемых в рабочей зоне аппарата.

Конкретный набор разрушающих сил зависит от реализованного в данном аппарате принципа разрушения, а их создание требует колоссальных энергетических затрат. Типично в ходе рудоподготовки на каждую тонну материала расходуется от 10 до 30 кВтч электроэнергии.

Эффективность передачи энергии разрушаемому материалу зависит от реализованного в данном рудоподготовительном аппарате принципа разрушения. Современные промышленные дробилки обладают весьма высокой эффективностью энергопередачи, а именно: в пределах 75% по отношению к количеству энергии, необходимому для достижения аналогичного сокращения крупности в лабораторных установках ударного действия. Известно, что даже такие идеальные устройства используют энергию крайне неэффективно. Теоретические расчёты [6, 9, 15, 21, 90] показывают, что нескольких процентов от фактически затрачиваемой энергии вполне достаточно для образования новой поверхности. Так, Л.Г. Остин оценил долю полезной энергии в 3% [26, 54].

Основной причиной больших энергозатрат является тот факт, что какому-либо существенному разрушению материала всегда предшествуют значительные деформации, и

сопутствуют процессы образования шума и тепла. Расходуемая при этом энергия не приводит к раскрытию минеральных сростков и затрачивается «в пустую». До сих пор в мире отсутствует высокопроизводительный метод промышленного разрушения горных пород, позволяющий исключить такого рода сопутствующие затраты энергии. В частности, А.Дж. Линч [15] предположил, что преобразование потребляемой энергии в другую форму является неотъемлемым побочным действием процесса разрушения материала и пояснил это следующим схематичным уравнением:

(1.1)

В таком случае неверна оценка полезной энергии как энергии, требуемой для образования новой поверхности. А.Дж. Линч считал, что из-за недостатка знаний о внутреннем энергетическом балансе дробилок и мельниц невозможно с приемлемой точностью определить долю чистой энергии разрушения частиц.

Эффективность энергопередачи является важным параметром в виду того, что затраты электроэнергии на рудоподготовку представляют собой одну из наиболее существенных статей эксплуатационных расходов любой обогатительной фабрики. Общий удельный расход энергии, требуемый для раскрытия минеральных сростков, оказывает значительное влияние на себестоимость как конечной продукции данного производства, так и на рентабельность добычи полезного ископаемого.

В последнее время для решения эксплуатационных и проектных задач по выбору и оптимизации режимов работы рудоподготовительного оборудования широкое применение находят математические модели, отражающие результаты процессов приложения энергии к разрушаемому материалу в рабочих зонах аппаратов.

Математические модели используются в инженерных расчетах и компьютерных симуляторах для прогноза гранулометрических характеристик продуктов разрушения по гранулометрическим характеристикам питания, принимая за основу следующие факторы:

1. Прочностные свойства материала, в особенности те, что отражают корреляцию между сокращением крупности и затраченной для его достижения энергией;

2. Конструктивные и эксплуатационные параметры применяемого оборудования, определяющие природу и количество передаваемой энергии, а также принцип транспортирования материала через рабочую зону.

Известно, что интенсивность развития и применения методов математического моделирования любых технологических процессов находится в тесной связи с мощностными пределами вычислительных машин, доступных на том или ином периоде исследований.

На протяжении практически целого столетия до внедрения компьютерной техники процесс разрушения минеральных материалов изучался путем сопоставления степени сокращения крупности и требуемой для ее достижения энергии, потребляемой при работе измельчительного аппарата. Такая отправная точка логично обоснована значительной стоимостью энергетических затрат, в результате чего в основе ранних научных исследований экономические факторы учитывались в большей мере, чем какие-либо другие. Для количественного описания степени сокращения крупности было предложено множество подходов, но действительное практическое применение получили лишь те из них, что базировались на легко измеряемых величинах. Так для описания крупности продуктов рудоподготовки наиболее широко применяются размер ячейки сита, соответствующего фиксированному проценту просева (типично 80 и 95% материала, т.е. Р80 и В95), и процент просева через сито с фиксированной ячейкой, называемой готовым классом крупности (типично % класса -74 мкм).

В отечественной литературе математические зависимости между затраченной дробильно-измельчительным оборудованием энергией и степенью сокращения крупности называются энергокрупностными соотношениями или энергетическими законами дробления. Именно такие зависимости и представляют собой первые математические модели процессов разрушения материала.

Результаты простых экспериментов показывают, что затраты энергии, необходимые для достижения заданной степени сокращения крупности, возрастают по мере того, как продукт становится тоньше. В этом случае энергокрупностные соотношения описываются дифференциальным уравнением вида:

СИ

йЕ = -К—, (1.2)

Iп' 4 '

где Е - удельный расход энергии, кВтч/т; I - крупность материала (используется размер ячейки сита, соответствующего просеву 80% или 95% материала по массе), мм или мкм; К и п -эмпирические коэффициенты, характеризующие прочностные свойства измельчаемого материала и принцип разрушения для рассматриваемого диапазона крупности соответственно.

Во второй половине XIX века были сделаны попытки теоретической оценки параметра п, в результате которых различными исследователями даны различные интерпретации дифференциального уравнения (1.2).

Так, Р.П. Риттингер [6, 21, 23, 73] предполагал, что требуемая энергия дробления пропорциональна площади вновь образованной поверхности (для однородных частиц сферической формы заданного диаметра площадь поверхности на единицу массы обратно

пропорциональна диаметру). Энергетический закон Р.П. Риттингера соответствует значению п = 2 и имеет после интегрирования следующий вид:

где ¡1 и ¡2 - диаметры частиц до и после разрушения.

Проф. В.Л. Кирпичев и Ф. Кик [6, 38, 72], исходя из предположения, что при постоянном удельном расходе энергии независимо от начальной крупности достигается одинаковое относительное изменение объема, независимо друг от друга пришли к уравнению, соответствующему значению п = 1:

Такие теории выводились в условиях принятия большого количества упрощающих приближений, что приводило к большой идеализации рассматриваемых процессов. Низкая точность этих теорий, в совокупности со сложностями по измерению константы К, резко ограничивали возможность их практического использования. Для решения задач выбора типоразмеров рудоподготовительных машин и точного определения параметров приводов требовался метод, позволяющий более точно оценивать энергетические затраты.

В 1952 году Ф. Бонд опубликовал свою знаменитую статью [58], в которой описал процедуру тестирования руд, до сих пор остающуюся ведущим инструментом при проектировании, оценке и оптимизации цехов дробления и измельчения. Согласно теории Ф. Бонда затраты энергии на дробление или измельчение частиц пропорциональны длине вновь образующихся в них трещин и оцениваются следующей формулой:

где Р80 и Е80 - размеры ячеек сит, через которые просеивается 80% измельченного и исходного материала соответственно, мкм; - рабочий индекс материала, кВтч/т; Е - требуемый удельный расход энергии, кВтч/т.

Формула (1.5) изначально была выведена Ф. Бондом чисто эмпирическим путем в результате анализа огромного количества промышленных и лабораторных данных о работе стержневых и шаровых мельниц, но она может быть получена непосредственно интегрированием дифференциального уравнения (1.2) при значении п = 1,5.

Р.Т. Хукки [73] провел сводный анализ промышленных данных о работе различных рудоподготовительных машин и пришел к выводу, что ни одно из вышеприведенных дифференциальных уравнений не описывает адекватно зависимость между затратами энергии и

(13)

(14)

(15)

степенью сокращения крупности для всех диапазонов крупности (рисунок 1.1). Так, например, уравнение Кирпичева - Кика пригодно для процессов дробления, закон Ф. Бонда, как и следовало ожидать, хорошо коррелируется с данными о работе стержневых и шаровых мельниц, а идеи Р.П. Риттингера о вновь образующихся поверхностях приемлемы для более тонкого измельчения.

н о о S Е

О

т

S й £ S

S

О

s: g

X о ri а.

ад

1000000 -,

100000 -

—

IT'S 10000

к ь u о a: с

P-

«

0 к

и-■и

1

S

о ■И

1000 100 10 1 о

V

\ V

~ t V \ \ ч\ ч\

^-ч \

s V к \ \

_____ ---Ъ |

\ \ ч

- Бонд

— Кирпичев-Кик Ритгангер Эксперимент

1

100

10 000

1 000 000

Конечная крупность продукта измельчения, мкм

Рисунок 1.1 - Области применения энергокрупностных соотношений по Р.Т. Хукки

Обобщенное энергокрупностное соотношение Р.Т. Хукки обеспечивает лучшее описание зависимости затрат энергии от степени сокращения крупности, чем все представленные выше, и отличается тем, что константа п вводится как некая функция крупности:

сИ

аЕ = - ктт- (16)

Значительная дискуссия протекала вокруг гипотез Р.П. Риттингера и Кирпичева - Кика на протяжении многих лет после их публикаций по той причине, что разные исследователи получали результаты, подтверждающие одну или другую из них. Появление «третьей теории» Ф. Бонда [57, 58, 59, 60] еще сильнее обострило интерес теории и практики к энергетическим аспектам рудоподготовки.

В настоящее время большое количество публикаций посвящено вопросам изучения энергокрупностных соотношений [31, 39, 40, 42, 46, 47, 55, 62, 64, 79, 80, 86]. Проведено множество обзоров и сравнительных анализов пригодности различных методов определения констант в этих соотношениях. Основной вывод большинства этих работ заключается в том, что предложенные энергетические законы справедливы лишь для ограниченных диапазонов переменных, но обеспечивают достаточно приемлемую степень экстраполяции и интерполяции

прогнозных результатов для известных аппаратов, работающих в типовых режимах эксплуатации. Последний факт с учетом простоты вычислений и обуславливает их практическую значимость для решения прикладных проектных задач. Особо широкое распространение в этом плане получила теория Ф. Бонда.

Отметим очевидный факт, что затраты энергии, необходимые для достижения какой-либо заданной степени сокращения крупности, возрастают по мере того, как продукт становится тоньше. Причем, скорость этого возрастания постоянно увеличивается.

В рассмотренных энергокрупностных соотношениях фигурируют две фиксированные крупности: ¡1 и ¡2 или Р80 и в то время как в реальных промышленных условиях всегда фигурируют гранулометрические характеристики питания и продукта, являющиеся функциями крупности. Общий метод, базирующийся на функциональной зависимости распределения частиц по крупности дает гораздо больше информации, чем метод Ф. Бонда, а именно: представление распределения по крупности путем определения размера ячейки такого сита, через которое просеивается 80% материала. При использовании метода Ф. Бонда одним и тем же значением может быть охарактеризовано множество различных распределений (рисунок 1.2.), и поэтому он не является в этом смысле фундаментальным.

Рисунок 1.2 - Различные гранулометрические характеристики с одинаковым Р80 = 220 мкм

Для обобщения энергетических законов дробления и измельчения для реальных производственных условий О.Н. Тихонов [36] предложил использовать дифференциальные гранулометрические характеристики для питания уисх(11) и для продукта удр(12). В результате им для энергии разрушения получено уравнение вида:

= I Удр(Ь) I ГисхС^Ж^ЛЖ О 1-0

сИ2,

(1.7)

где уисх(11) и удр(12) - дифференциальные распределения по крупности частиц исходного и дробленого материала соответственно, мкм-1; Е(11,12) - удельная энергия разрушения частиц размера ¡1 до размера ¡2, кВтч/т; Е - удельная энергия разрушения материал от крупности уисх(11) до крупности удр(12), кВтч/т.

Уравнение (1.7) важно с теоретической точки зрения, а именно: оно учитывает тот факт, что исходный и дробленый материал содержит куски неодинаковой крупности. Данное уравнение позволяет оценить потоки энергии между классами крупности. Однако, оно весьма ограничено для практического применения из-за сложности достоверного определения функции Е(11}12). В частности, для первого приближения можно использовать один из законов Р.П. Риттингера, Кирпичева - Кика или Ф. Бонда [6, 73, 90].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Тихонов Николай Олегович, 2016 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Андреев Е.Е. Опыт применения прогнозирующе-оптимизирующих программ для процессов рудоподготовки и флотации на обогатительных фабриках СНГ / Е.Е. Андреев, О.Н. Тихонов // Обогащение руд. №4/1995. СПб, 1995. С.81-84.

2. Андреев Е.Е. Исследование влияния различных параметров на показатели работы гидроциклонов на математических моделях / Е.Е. Андреев, И.А. Блатов, В.П. Бондаренко, О.Н. Тихонов // Обогащение руд. №5/1995. СПб, 1995. С.12-14.

3. Андреев Е.Е. Исследование влияния различных параметров на показатели работы гидроциклонов на математических моделях / Е.Е. Андреев, В.П. Бондаренко, О.Н. Тихонов // Обогащение руд. №2/1998. СПб, 1998. С.40-44.

4. Андреев Е.Е. Математическое моделирование процесса измельчения на ОФ-1 ОАО «Комбинат Печенганикель» / Е.Е. Андреев, В.П. Бондаренко, О.Н. Тихонов // Цветные металлы. №4/1998. СПб, 1998. С.74-77.

5. Андреев Е.Е. Исследование циклов мокрого замкнутого измельчения на математических моделях / Е.Е. Андреев, В.П. Бондаренко, О.Н. Тихонов // Цветные металлы. №12/2000. М., 2000. С.8-9.

6. Андреев Е.Е. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: Учебник / Е.Е. Андреев, О.Н. Тихонов. Санкт-Петербургский государственный горный институт (технический университет). СПб, 2007. 439 с.

7. Баранов В.Ф. Обзор технологических схем рудоподготовки // Обогащение руд. №2/1997. СПб. 1997. С. 5-9.

8. Баранов В.Ф. Современная мировая практика в области рудоподготовки (зарубежный опыт) // Обогащение руд. №3/2004. СПб, 2004. С. 41-47.

9. Бережной Н.Н. К вопросу распределения энергии в барабанных мельницах между измельчаемым материалом / Н.Н. Бережной, Н.И. Сокур // Известия вузов. Горный журнал. №11/1991. М. 1991. С. 45-48.

10. Биленко Л.Ф. Закономерности измельчения в барабанных мельницах. М.: Недра. 1984.

11. Горбунов В.А. Методы математической физики в задачах горного производства. М.: МГГУ, 2002. 407 с.

12. Кайтмазов В.А. Экспериментальное определение технологических характеристик замкнутого цикла измельчения / В.А. Кайтмазов, О.Н. Тихонов // Цветная металлургия. №3/1978. М., 1978. С.16-20.

13. Козин В.З. Опробование, контроль и автоматизация обогатительных процессов: Учебник для вузов / В.З. Козин, О.Н. Тихонов. М.: Недра, 1990. 342 с.

14. Кузнецов П.В. Расчет характеристик крупности продуктов промышленного измельчения руд / П.В. Кузнецов, В.В. Рыбаков, О.Н. Тихонов // Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых. №5.1982. СПб. 1982. С.65-69.

15. Линч А.Дж. Циклы дробления и измельчения. Моделирование, оптимизация, проектирование и управление: Пер. с англ. М.: Недра, 1981. 343 с.

16. Маляров П.В. Основы интенсификации процессов рудоподготовки. Ростов-на-Дону: Росиздат. 2004. 320 с.

17. Маляров П.В. К вопросу об оценке эффективности процесса измельчения руд и распределения потребляемо энергии между стадиями / П.В. Маляров, В.Ф. Степуров, Г.М. Солдатов // Обогащение руд. №2/2006. СПб. 2006. С. 3-6.

18. Окунев Е.А. Об экстремальной статической характеристике замкнутого цикла измельчения / Е.А. Окунев, О.Н. Тихонов // Известия вузов. Горный журнал. №12/1984. М., С.68-71.

19. Окунев Е.А. Прогнозирование характеристик крупности выходного продукта замкнутого цикла измельчения / Е.А. Окунев, О.Н. Тихонов // Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых. №4/1985. СПб. 1985. С.94-96.

20. Олейников В.А. Автоматическое управление процессами в горно-обогатительной промышленности / В.А. Олейник, О.Н. Тихонов. Л.: Недра, 1966. 356 с.

21. Перов В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: Учебник для вузов / В.А. Перов, Е.Е. Андреев, В.Ф. Биленко. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1990. 301 с.

22. Поваров А.И. Гидроциклоны на обогатительных фабриках. М.: Недра. 1978. 224 с.

23. Подготовка минерального сырья к обогащению и переработке / Е.А. Азбель, Е.Г. Баранов, В.М. Изоитко, М.И. Крапивский, Е.П. Леман, А.С. Петров, В.И. Ревнивцев; под ред. В.И. Ревнивнцева. М.: Недра, 1987. 307 с.

24. Разумов К.А. Проектирование обогатительных фабрик: Учебник для вузов / К.А. Разумов, В.А. Перов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1990. 301 с.

25. Скарин О.И. Современные методы оценки измельчаемости руд в циклах полусамоизмельчения / О.И. Скарин, К.М. Арустамян // Горный журнал. №11/2012. М. 2012. С. 6-10.

26. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы / Под ред. О.С. Богданова, В.А. Олевского. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1982. 366 с.

27. Справочник по обогащению руд. Обогатительный фабрики / Под ред. О.С. Богданова, Ю.Ф. Ненарокомова. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1984. 358 с.

28. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик: В 2 книгах / Под ред. О.Н. Тихонова. М.: Недра, 1988. Т.1, 375 с.; Т.2, 344 с.

29. Таранов В.А. Обзор программ по моделированию и расчету технологических схем рудоподготовки / В.А. Таранов, В.Ф. Баранов, Т.Н. Александрова // Обогащение руд. №5/2013 СПб, 2013. С. 3-7.

30. Тихонов Н.О. Математическое моделирование процессов рудоподготовки / Н.О. Тихонов, Е.Е. Андреев // Записки горного института. СПб, 2012. Т.196. С.150-154.

31. Тихонов Н.О. Расчет мельниц полусамоизмельчения по энергетическим индексам / Н.О. Тихонов, О.И. Скарин // Горный журнал. №11/2014. М., 2014. С.6-10.

32. Тихонов Н.О. Учет динамики движения внутримельничной загрузки при расчете развиваемой мощности барабанных мельниц / А.П. Господариков, Н.О. Тихонов // Горный журнал. №11/2014. М., 2014. С.11-17.

33. Тихонов Н.О. Обоснование оптимального режима эксплуатации комплекса полусамоизмельчения Гайской обогатительной фабрики / Н.О. Тихонов, А.П. Господариков // Обогащение руд. №5/2015, СПб., 2015. - С. 3-8.

34. Тихонов О.Н. О динамических свойствах измельчительного агрегата с замкнутым циклом // Цветные металлы. №3/1963. М., 1963. С.14-22.

35. Тихонов О.Н. Об одном частном случае кинетики измельчения руд // Цветная металлургия. №3/1973. М., 1973. С.16-20.

36. Тихонов О.Н. Об одном обобщении уравнения кинетики измельчения Загустина // Цветная металлургия. №1/1978. М., 1978. С.3-7.

37. Тихонов О.Н. Методика расчета гранулометрической характеристики замкнутой системы дробления // Горный журнал. №3/1978. М., 1978. С.150-152.

38. Тихонов О.Н. Об уравнениях кинетики измельчения руд, содержащих минералы различной прочности // Цветная металлургия. №4/1979. М., 1979. С.3-7.

39. Тихонов О.Н. Прогнозирующий расчет мощностей и энергии периодического измельчения с учетом гранулометрической характеристики материала // Цветная металлургия. №6/1980. М., 1980. С.6-10.

40. Тихонов О.Н. О прогнозе полезной мощности энергии измельчения смесей частиц различной прочности // Известия вузов. Цветная металлургия. №1/1981. М., 1981. С.102-105.

41. Тихонов О.Н. Теория разделения минералов: Учебник. Санкт-Петербургский государственный горный институт (технический университет). СПб, 2008. 514 с.

42. Хопунов Э.А. Теория и практика избирательной подготовки минерального и техногенного сырья. Нобель Пресс. СПб, 2014. 343 с.

43. Цыпин Е.Ф. Оценка технологической эффективности процессов обогатительной технологии // Изв. ВУЗ Горный журнал. №4/2001. М. 2001. С. 16-61.

44. Яшин В.П. Теория и практика самоизмельчения / В.П. Яшин, А.В. Бортников. М.: Недра, 1978. 229 с.

45. An addition to reporting A and b values - The SAG Circuit Specific Energy (SCSE). SMC Testing.

46. Andersen J.A. M.Sc. Thesis. University of Queensland. 1989.

47. Andersen J.A. Power prediction for cone crushers / Andersen J.A., Napier-Munn T.J. // Mill Operators Conference. Cobar, 1988.

48. An Introduction to Metal Balancing and Reconciliation / Ed.: Morrisson R.D. JKMRC. Brisbane, 2008. 618 p.

49. Arterburn R. The Sizing and Selection of Hydrocyclones. Krebs Engineers.

50. Austin L.G. Methods for determine of breakage distribution parametrs / Austin L.G., Luckie P.T. // Powder Technology. 1971. № 5. P. 45-52.

51. Austin L.G. Preliminary results on the modelling of autogenous grinding / Austin L.G., Weymont N.P., Prisbrey K.A., Hoover M. // 14th Int. A.P.C.O.M. Conf. 1976. P. 207-226.

52. Austin L.G. An improved method for analyzing classifier data / Austin L.G., Klimpel R.R. // Powder Technology. 1981. № 29. P. 277-281.

53. Austin L.G. A comparison of the Bond method for sizing wet tumbling mills with a size-mass balance simulation model / Austin L.G., Brame K. // Powder Technology. 1983. № 32. P. 261-274.

54. Austin L.G. The process engineering of size reduction: Ball Milling / Austin L.G., Luckie P.T., Klimpel R.R. S.M.E./A.I.M.E. New York, 1984. 561 p.

55. Awachie S.F.A. Development of crushing models using laboratory breakage data. University of Queensland. Ph.D. Thesis. 1983.

56. Barratt D. An Update on Testing, Scale-Up and Sizing Equipment for Autogenous and Semi-Autogenous Grinding Circuits. SAG Conference. Vancouver, 1989.

57. Bond F.C. Crushing tests by pressure and impact // Trans SME/AIME. 1946. №169. P. 58-66.

58. Bond F.C. The third theory of comminution // Trans SME/AIME. 1952. №193. P. 484-494.

59. Bond F.C. Crushing and grinding calculations Part I and II // British Chem Eng. 1961. №6(6) . P. 378-385.

60. Bond F.C. Crushing and grinding calculations // Allis Chalmers Publications. 1961. №07R9235B.

61. Broadbent S.R. A matrix representation of breakage / Broadbent S.R., Callcott T.G. // J Int Fuel. 1956. №29. P. 528-539.

62. Cohen H.E. Energy usage in mineral processing // Trans Inst Min Metall. 1983. №92. P. 160163.

63. Crushing and Screening Handbook / Ed.: Eloranta J. Metso Minerals.

64. Dahlstorm D.A. Potential energy saving in comminution by two stage classification / Dahlstorm D.A., Wai-Ping K. // Int J Miner Proc. 1988. №22. P. 239-250.

65. De Kook S.K. Symposium on recent development in the use of hydrocyclones - a review. J. Chem. Metal. Min. Soc. S. Afr., 1956. Vol. 56. P. 281-294.

66. Doll AG. Technical Memorandum: JK Ball Mill Model Notes. Alex G. Doll Consulting Ltd. Vancouver, 2007. 4 p.

67. Doll A.G. Technical Memorandum: SAG Mill + Ball Mill Circuit Sizing. Alex G. Doll Consulting Ltd. Vancouver, 2013. 8 p.

68. Epstein B. The material description of certain breakage mechanism leading to the logarithmic-normal distribution // J Franklin Inst. 1947. P. 244-471.

69. Gardan D. The science of politics of risk. Scribe Publications. 2008. 395 p.

70. Gaudin A.M. Principles of comminution / Gaudin A.M., Hukki R.T. // Trans SME/AIME. 1946. №169. P. 67-87.

71. Gy P.M. The sampling of particulate materials - a general theory. Symp of Samling Practices in the Min Ind. Melbourne, 1976.

72. Herbst J.A. Population balance model predictions of the performance of large diameter mills / Herbst J.A.,Lo Y.C., Ralamani K. // Min and Metall Proc. 1985. №2(2). P. 114-120.

73. Hukki R.T. Proposal for a Solomonic settlement between the theories of von Rittenger, Kick and Bond // Trans SME/AIME. 1961. №220. P. 403-408.

74. JKSimMet User Manual / Ed.: Lasker R., Bailey C., Crawford I. JKTech Pty Ltd. Brisbane, 2012. 444 p.

75. JKSimMet V6 Course Notes IVS Russia. JKTech Pty Ltd. Brisbane, 2014. 143 p.

76. Kavetsky A. Hydrocyclone modelling and scaling. JKMRC Report to AMIRA. Brisbane, 1979.

77. Kavetsky A. Scale up relations for industrial ball mills / Kavetsky A., Whiten W.J. // Proceedings AusIMM. 1982. №282. P. 47-55.

78. Kelsall D.F. A further study of the hydraulic cyclone. Chem. Eng. Sci, 1953. Vol. 2. P. 254273.

79. Leung K. An energy based ore specific model for autogenous and semi- autogenous grinding. University of Queensland. Ph.D. Thesis. 1987.

80. Leung K. An energy based ore specific model for autogenous and semi- autogenous grinding / Leung K., Morrison R.D., Whiten W.J. // Copper 87. Chilean Institute of Mining Engineers. 1987.

81. Lynch A.J. The characterization of hydrocyclones and their application as control units in comminution circuits // AMIRA Progress Report Brisbane. 1965. №6.

82. Lynch A.J. Digital computer simulation of comminution systems / Lynch A.J., Rao T.C. // Proc. 8th Comm. Min. Metall. Congr. 1965. Vol. 6. P. 597-606.

83. Morrell S. Ore charge, ball load and material flow effects on an energy based SAG mill model / Morrell S., Morrisson R.D. // SAG Conference. University of British Columbia. Vancouver, 1989.

84. Morrell S. Ball size effect in ball mills. AMIRA/JKMRC Project P9J. 1992.

85. Morrell S. The prediction of power draw in comminution machines / Morrell S., Napier-Munn T.J., Andersen J. Comminution - Theory and Practice. Ed.: Kawatra K. SME. 1992. P. 235-247.

86. Morrel S. The prediction of power draw in wet tumbling mills. University of Queensland. Ph.D. Thesis. 1993

87. Morrel S. Modelling and simulation of large autogenous and semi-autogenous mills / Morrel S., Finch W.M., Kojovic T., Delboni H. // 8th Euro Symp on Comminution. P. 332-343.

88. Mular A.L. Mineral Processing Plant Design / Mular A.L., Bhappu R.B. 1978.

89. Nageswararao K. Further development in the modelling and scale-up of industrial hydrocyclones. University of Queensland. Ph.D. Thesis. 1978.

90. Napier-Munn T.J. Mineral Comminution Circuits: Their Operation and Optimisation / Napier-Munn T.J., Morrell S., Morrisson R.D., Kojovic T. JKMRC. 2005. 413 p.

91. Napier-Munn T.J. Statistical Methods for Mineral Engineers: How to design experiments and analyse data. JKMRC. Brisbane, 2014. 627 p.

92. Narayan S.S. Breakage characteristics of ores for ball mill modelling / Narayan S.S., Whiten W.J. // Proceedings AusIMM. 1983. №286. P. 31-39.

93. Operating Manual for the JK Drop Weight Tester IVS. JKTech Pty Ltd. Brisbane, 2013. 41 p.

94. Pauw O.G. The determination of optimum impact breakage routes for an ore / Pauw O.G., Mare M.S. // Powder Technology. 1988. №54. P. 3-13.

95. Pitard F.F. Pierre Gy's sampling theory and sampling practice. CRC Precc. 1993. 488 p.

96. Plitt L.R. Roping in hydrocylones / Plitt L.R., Flintoff B.C., Stuffco T.J. // International Conference on Hydrocyclones. Oxford, 1987. P. 21-23.

97. Powell M.S. A study of charge motion in rotary mills Parts 1-3 / Powell M.S., Nurick G.N. // Minerals Eng. 1996. №9. P. 259-268, 343-350, 399-418.

98. Procedure for the JK Drop Weight Tester IVS / Ed.: Brown D. JKTech Pty Ltd. Brisbane, 2013. 6 p.

99. The SPOC Manual Simulator Processing of Ore and Coal / Ed.: Laguitton D. CANMET EMR. Canada, 1985. Ch. 5.1.

100. Tikhonov N.O. Calculation of the required semiautogenous mill power based on the Bond work indexes / N.O. Tikhonov, O.I. Skarin // Eurasian Mining. M., 2015. №1. C.5-8.

101. Whiten W.J. Ball mill simulation using small calculators //Proc. Australas. Inst. Min. Metall. 1976. №258. P. 47-53.

102. Whiten W.J. Models and control techniques for crushing plants // Control. 1984. №84. P 217225.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А - АКТ ПРОМЫШЛЕННОГО ВНЕДРЕНИЯ ОАО «ГАЙСКИЙ ГОК»

УТВЕРЖДАЮ

лавный инженер айский ГОК» А.А. Голомолзин ¿77 2015 г.

АКТ

промышленного внедрения оптимизации процесса дезинтеграции минерального сырья на рудоподготовительном комплексе обогатительной фабрики ОАО «Гайский ГОК».

15.07.2015

г. Гай

Рудоподготовительный комплекс (РПК) обогатительной фабрики ОАО «Гайский ГОК» включает в себя три очереди: первая — дробильное отделение, вторая — линия «А» полусамоизмельчения, в работе с 2010 г. и третья - линия «Б» полусамоизмельчения, в работе с 2014 г. Ввод в эксплуатацию второй и третьей очередей РПК обеспечил повышение производительности фабрики с 5 до 8 млн. тонн руды в год после чего возникла необходимость оценки эффективности работы оборудования линий полусамоизмельчения и оптимизации технологических показателей РПК.

В период с июня по ноябрь 2014 г. при участии Тихонова И.О. выполнен ряд опробований технологических режимов работы оборудования линий полусамоизмельчения, поставлены следующие основные задачи исследований:

- оценить эффективность работы оборудования и возможность ее повышения;

- оценить максимальную пропускную способность при требуемой тонине помола;

- оценить возможность повышения тонины помола при требуемой производительности;

- оценить возможность снижения удельного расхода электроэнергии.

По результатам работы принят отчет Тихонова И.О. с результатами технологического аудита, в котором выполнены вышеприведенные задачи исследования.

Детальный анализ полученных экспериментальных данных с применением современных средств статистической обработки и математического моделирования позволил разработать режим эксплуатации, обеспечивающий прирост производительности передела при сохранении достигнутой крупности конечного продукта измельчения. Рекомендуемый режим эксплуатации также характеризуется более высокой энергетической и экономической эффективностью.

Переход к рекомендуемому режиму обеспечивает до 1,01млн.т/год дополнительной переработки на линию, при этом стоимость дополнительной меди в концентрате превышает 50 млн USD в год на линию по ценам LME начала 2015 года.

На момент составления настоящего акта, предложенные мероприятия по обеспечению рекомендуемого технологического режима линий полусамоизмельчения, внедрены частично. Окончательное внедрение мероприятий планируется в 2016-2020 г.г. по мере обеспечения финансирования и развития сырьевой базы предприятия.

Главный обогатитель ОАО «Гайский ГОК»

В.II. Полькин

ПРИЛОЖЕНИЕ Б - АКТ ПРОМЫШЛЕННОГО ВНЕДРЕНИЯ ЗАО «НПО «РИВС»

:Научно-производственное

объединение Разработка, Изготовление, Внедрение, Сервис»

Закрытое акционерное общество

РИВС RIVS

i Россия, 199155, Санкт-Петербург, ул.Желеэноводская, д.11, лит. А 2 [812] 326 1002, 321 5705 л [812]327 9961. - e-mail: [e-mail] ИННЖПП 7801192307/780101001, ОКПО 34374232, ОГРН 2027800515763

22 июня 2015 года Санкт-Петербург

АКТ

ВНЕДРЕНИЯ МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ

Нижеследующим подтверждается, что предложенная Тихоновым Николаем Олеговичем методика проведения промышленных испытаний переделов дробления и измельчения внедрена НПО «РИВС» в качестве стандартного инструмента научно-исследовательских работ, направленных на решение задач модернизации и реконструкции действующих обогатительных фабрик.

Результаты испытаний, выполненных по указанной методике, были использованы компанией при решении следующих прикладных задач:

• разработка технологического регламента на проект реконструкции Нурказганской обогатительной фабрики с целью увеличения годовой производительности по исходной руде с 3 до 4 млн. т/год;

• разработка технологических регламентов на переработку руд Степного и Корбапихинского месторождений в условиях Рубцовской обогатительной фабрики при увеличении общей годовой производительности с 600 тыс. до 1,5 млн. т/год;

• разработка технологического регламента на переработку Гайской шахтной руды глубоких горизонтов добычи;

• разработка оптимального режима работы узлов классификации рудного цикла измельчения Учалинской обогатительной фабрики с выбором необходимого к установке оборудования.

Как результат повышена достоверность и обоснованность основных технологических решений, снижены риски дальнейших инвестиций.

ПЕРЕДЕЛОВ ДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

/

/

Генеральный директор

ЗАО «НПО «РИВС» СП ЗАО «ИВС»

ЗИМИН А.В.