Определение и оценка неоднородности напряженного состояния сварных соединений магнитным методом тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.10, кандидат технических наук Колокольников, Сергей Михайлович

• Колокольников, Сергей Михайлович
• кандидат технических наук
• 2010

Оглавление диссертации кандидат технических наук Колокольников, Сергей Михайлович

Обозначения и сокращения.

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Критерии качества сварных соединений металлоконструкций

1.2. Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений металлоконструкций

1.3. Анализ методов определения напряженного состояния металлоконструкций

1.4. Выводы по первой главе. Цель и задачи исследования

Глава 2. АНАЛИЗ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАГНИТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЛЯ ВЫБОРА КРИТЕРИЕВ ОЦЕНКИ НЕОДНОРОДНОСТИ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ

2.1. Ферромагнетизм, магнитострикционные эффекты, формирование намагниченности при взаимодействии силовых и слабых магнитных полей

2.2. Экспериментальное определение взаимосвязи магнитных параметров собственного магнитного поля рассеяния и механических характеристик напряженно-деформированного 55 состояния ферромагнитных сталей

2.3. Формирование остаточной намагниченности после сварки и в процессе эксплуатации в условиях слабых магнитных полей

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Определение и оценка неоднородности напряженного состояния сварных соединений магнитным методом»

К металлоконструкциям опасных производственных объектов предъявляются высокие требования по обеспечению надежности и безопасности их функционирования.

Металлоконструкции в составе трубопроводных систем в настоящее время покрывают 35% территории Российской Федерации (РФ), на которой проживает 60% населения [1]. Крупнейшая составляющая трубопроводных систем в РФ - трубопроводный транспорт. Общая протяженность магистральных, промысловых и распределительных трубопроводов составляет более 1 млн. км. Общая протяженность магистральных газопроводов (МГ) в РФ составляет более 150 тыс. км.

Металлоконструкции опасных производственных объектов, как и вся техносфера, стареют. В 2006 году проектный ресурс отработало подавляющее большинство энергоустановок.

Магистральные трубопроводы (МТ) в РФ деградируют с всевозрастающей скоростью. На МТ имели место аварии и катастрофы. Главные системы нефте- и газопроводов были построены в 1960-1990 гг. В РФ большая часть нефтегазовых сооружений выработала плановый ресурс на 60-70%. К настоящему времени средний возраст газопроводов составляет около 30 лет [2]. Газопроводы со сроком службы более 20 лет составляют 43,8% от общей протяженности, 20,2% - исчерпавшие нормативный срок службы [3]. По данным Госгортехнадзора в 1992-2001 гг. на МТ произошло 545 аварий.

Техническая комплексная диагностика и разносторонний мониторинг металлоконструкций опасных производственных объектов, бывших в эксплуатации долгое время, являются непременной частью обеспечения безопасности, надежности и экономичности дальнейшей их эксплуатации при продлении ресурса.

Для сварных металлоконструкций при оценке технического состояния актуальной проблемой является определение характеристик напряженного состояния, определяющих наличие и развитие повреждений различного вида. Наиболее ответственными элементами металлоконструкций, в том числе трубопроводных систем, являются сварные соединения. До 13% аварий на МГ и до 19% аварий на промысловых нефтепроводах происходит вследствие дефектов сварных узлов, превышающих браковочный уровень заложенной в нормативной документации.

В соответствии с [4] многочисленные данные практики показывают, что места исправления дефектов часто могут служить потенциальными очагами разрушения конструкций в процессе эксплуатации. Причиной этого являются отрицательные последствия повторной сварки, а именно: остаточные деформации и напряжения растяжения, появление малопластичных структур, микротрещин с их склонностью к дальнейшему развитию и т.п. Необоснованная ремонтная сварка может причинить больший вред, чем не устраненный дефект. Таким образом, ремонт сварных соединений с малозначительными дефектами целесообразно исключить в целях сохранения работоспособности сварных конструкций.

В настоящее время для контроля сварных соединений металлоконструкций потенциально опасных промышленных объектов, бывших в длительной эксплуатации, используются методы неразрушающего контроля (НК) (визуально-измерительный контроль (ВИК), радиационный контроль (РК), ультразвуковой контроль (УК) и др.) и внутритрубная диагностика (ВТД) для магистральных трубопроводов. Объем контроля регламентируется нормативной документацией [5, 10].

Применительно к МГ в полевых условиях выполняется, как правило, выборочный контроль монтажных кольцевых швов. Заводские кольцевые швы практически не контролируются, так как считается, что они имеют более высокое качество по сравнению с монтажными швами. Однако после длительной эксплуатации газопроводов при выполнении капитального ремонта и в процессе их переизоляции требуется выполнять выборочный НК не только монтажных, но и отдельных заводских стыков. Особенно важно выполнять такой контроль на отводах, перемычках и везде, где не может использоваться ВТД. После длительного периода эксплуатации и производства других работ, когда есть необходимость оставить старые трубы в эксплуатации на дальнейший длительный период представляется необходимым обеспечить НК зон термического влияния шва (ЗТВ), в которых наиболее вероятно развитие повреждений.

В указанных условиях применение РК и УК для выполнения даже выборочного НК сварных соединений металлоконструкций является л трудоемким, а для отдельных угловых и тройниковых соединений (на тройниках, отводах, перемычках и т.д.) практически не выполнимым.

Физические процессы в материалах при сварке формируют специфическое напряжённое состояние, обусловленное неоднородностью тепловых и деформационных полей, образованием высокого уровня остаточных напряжений и различных концентраторов напряжений (конструктивных, геометрических, структурных и от дефектов физической несплошности). Поэтому характеристиками состояния качества и надежности сварных соединений является комплекс различных составляющих [6]: неоднородность остаточных деформаций и напряжений; неоднородность структурного состава и физико-механических свойств; неоднородность химического состава; физические несплошности по дефектам разного вида; нарушение геометрии сварных соединений и стабильности формирования сварных швов; различные конструктивные типы сварных соединений; различные технологии сварки.

В этой связи напряженное состояние является одной из главных составляющих качества, надежности и ресурса сварных конструкций.

Несмотря на то, что электродуговая сварка существует более 100 лет, на сегодня не существует метода и прибора НК для оперативной оценки напряженного состояния сварных соединений разных типов, позволяющих без специальной подготовки поверхности и без сложной настройки приборов оперативно определять зоны неоднородности напряженного состояния -основных источников развития повреждений. В настоящее время большинство магнитных методов НК решают вопросы дефектоскопии и применяются только с целью выявления макродефектов, размеры, которых недопустимы по действующим нормам.

Одной из важных и сложных проблем современного НК качества сварных соединений разных типов является поиск и определение в них «слабого звена» в единой комплексной системе факторов «деформационная неоднородность - структурно-механическая неоднородность - дефекты сварного соединения - конструктивные и технологические концентраторы напряжений», т.е. зон с высокой неоднородностью напряженного состояния или зон концентрации напряжений (ЗКН). Это важно как при изготовлении сварных соединений, • т.е. непосредственно после сварки для оптимизации технологического процесса, так и при их эксплуатации. При этом наиболее опасным является случай, когда дефекты сварного соединения, являясь концентраторами напряжений, совпадают с максимальными напряжениями от рабочих нагрузок.

Система НК Ростехнадзора включает различные методы НК для обнаружения и оценки дефектов физической несплошности, то есть для дефектоскопии. При этом оценка характера и показателей напряженного состояния не регламентируется. С другой стороны основным недостатком всех физических методов НК для дефектоскопии является невозможность проведения 100% объема контроля сварных соединений и гарантированного обнаружения критического дефекта при выборочном контроле протяженных сварных соединений.

Анализ критичности различных технологических дефектов сварных соединений в работе [7] показал, что в ряде случаев концентрация напряжений, вызванная формой стыкового шва, может быть более опасной, чем от выявленных внутренних технологических дефектов в виде пор и включений. С другой стороны, технологические дефекты в виде пор, включений, подрезов, отдельных несплавлений в сварных швах, как правило, работают как объёмные концентраторы напряжений, а непровары на значительной длине шва и форма шва, как плоские концентраторы напряжений. Поэтому наиболее объективно проводить оценку качества сварных соединений методом НК напряженного состояния, позволяющим определять фактическую концентрацию напряжений.

Учитывая выше сказанное, актуальным является обоснованный выбор физического метода, позволяющего на практике оперативно оценить напряженное состояние сварных соединений в различных пространственных положениях в комплексной системе факторов «деформационная и структурно-механическая неоднородность - дефекты сварного соединения -конструктивные и технологические концентраторы напряжений». Применение такого метода для определения зон неоднородности напряженного состояния сварных соединений металлоконструкций позволит повысить их эксплуатационную надежность на этапах строительства, монтажа, эксплуатации и ремонта.

Заключение диссертации по теме «Сварка, родственные процессы и технологии», Колокольников, Сергей Михайлович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. Анализ методов неразрушающего контроля напряженного состояния показал, что критериям оперативного определения и оценки неоднородности напряженного состояния сварных соединений из ферромагнитных материалов удовлетворяет пассивный метод МПМ.

2. Разработана методология, алгоритм, аппаратное оснащение, программная обработка и схема измерения напряженности трех компонент СМПР сварных соединений, позволяющие оценивать степень неоднородности напряженного состояния в объеме металла.

3. Лабораторные и промышленные исследования с использованием метода МПМ показали возможность его применения для оценки неоднородности напряженного состояния сварных соединений и выявлением участков с единичной или множественной дефектностью.

4. Установлена закономерность изменения СМПР, в зависимости от объекта и схемы его нагружения, с расположением, геометрическими размерами и ориентацией дефектов в сварных швах. Предложена классификация характеристик изменения СМПР в зависимости от вида дефекта сварного шва в сварных соединениях металлоконструкций.

5. Экспериментальными сравнительными исследованиями сварных соединений установлена сходимость (80-100%) результатов контроля методом МПМ с результатами РК и УК по определению зон с недопустимыми дефектами на основе магнитных критериев неоднородности напряженного состояния.

6. Разработана методика неразрушающего оперативного определения неоднородности напряженного состояния и зон дефектности сварных стыковых швов по магнитным критериям.

7. Установлена закономерность формирования СМПР, которая характеризуется заметным увеличением напряженности поля Нр в зоне зарождения и развития усталостных трещин на плоских образцах при одноосном нагружении и крестовых образцах при двухосном нагружении. Разработана методология применения метода МПМ для мониторинга развития усталостных повреждений в зонах неоднородности напряженного состояния сварных соединений в режиме реального времени.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Колокольников, Сергей Михайлович, 2010 год

1. Мазур И.И., Иванцов О.М. Безопасность трубопроводных систем / И.И. Мазур, О.М. Иванцов. М.: ИЦ «ЕЛИМА», 2004. - 1104 е., илл.

2. Стеклов О.И. Комплексная техническая диагностика магистральных газонефтепроводов. Ж-л «Территория Нефтегаз», 2006 г., № 4, с.20-23.

3. Безопасность России. Правовые, социально-экономические и научно-технические аспекты. Безопасность трубопроводного транспорта. М.: МГФ «Знание», 2002. - 752 с.

4. Коновалов H.H. Нормирование дефектов и достоверность неразрушающего контроля сварных соединений. М.: Федеральное государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора в России», 2004. - 132.

5. СТО Газпром 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов.

6. Е.А. Демин. Неразрушающий контроль технических устройств нефтегазовых объектов / Под редакцией А.И. Владимирова, В.Я. Кершенбаума: Учебное пособие. М.: Национальный институт нефти и газа.-2008.-60 с.

7. Макаров И.И. Критерии оценки технологических дефектов в сварных конструкциях // Сварочное производство. №12, 1975. С.9-11.

8. ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.

9. Контроль качества сварки. Под ред. В.Н. Волченко. Учебное пособие для машиностроительных вузов. М., «Машиностроение», 1975

10. ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.

11. ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида.1. Общие требования.

12. РД 03-606-03. Инструкция по визуально-измерительному контролю

13. ГОСТ 20426-81. Контроль неразрушающий. Радиационные методы дефектоскопии. Область применения.

14. ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

15. ВСН 2-146-82. Инструкция по радиографическому контролю сварных соединений трубопроводов различного диаметра

16. ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

17. ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

18. ГОСТ 21105-90 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

19. РД-13-05-2006. Методические рекомендации о порядке проведения магнитопорошкового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах.

20. ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

21. РД 13-06-2006 Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений,применяемых и эксплуатируемых на опасных производственныхобъектах.

22. Акулов Н.С. Ферромагнетизм. M.-JL: Гос. изд. тех.-теор.лит., 1939. -187 с.

23. Вонсовский C.B. Магнетизм. М.: Наука, 1971. - 1032 с.

24. Каганов М.И., Цукерник В.М. Природа магнетизма. М.: Наука, 1982

25. Захаров В.А., Безлюдько Г.Я, Мужицкий В.Ф. Коэрцитиметры с передвижным магнитным устройством. // Контроль. Диагностика. 2008. №1. С.6-14.

26. Захаров В.А., Безлюдько Г.Я, Мужицкий В.Ф. Магнитное поле ферромагнитных изделий после намагничивания двухполюсным магнитом // Контроль. Диагностика. 2008. №2. С.33-41.

27. Безлюдько Г.Я, Мужицкий В.Ф., Попов В.Е. Магнитный контроль (по коэрцитивной силе) напряженно-деформированного состояния и остаточного ресурса стальных конструкций // Заводская лаборатория. 1999. №9. С. 53-57.

28. Горкунов Э.С., Захаров В.А., Коэрцитиметры с приставными магнитными устройствами (обзор) // Заводская лаборатория. 1995. № 8. С.1155-1160.

29. Горкунов Э.С., Захаров В.А., Коэрцитиметры с приставными магнитными устройствами (обзор) // Дефектоскопия. 1995. № 8. С.69-88.

30. Ульянов А.И., Захаров В.А., Чулкина A.A. и др. Способ измерения коэрцитивной силы с помощью приставных магнитных устройств // Дефектоскопия. 1996. № 5. С.70-77.

31. Щербинин В.Е., Горкунов Э.С. Магнитный контроль качества металлов. Екатеринбург: УрО РАН, 1996. 264 с.

32. Захаров В.А. К теории приставных магнитных устройств с магнитопроводом. // Дефектоскопия. 1978. № 3. С.75-81.

33. Реутов Ю.Я, Лоскутов В.Е. Соотношения между магнитными характеристиками сталей. // Контроль. Диагностика. 2008. № 4. С. 1517.

34. Мужицкий В.Ф., Попов Б.Е., Безлюдько Г.Я. Магнитный контроль напряженно-деформированного состояния и остаточного ресурсастальных металлоконструкций подъемных сооружений и сосудов, работающих под давлением. // Контроль. Диагностика. 2000. №9. С.48-50.

35. Мужицкий В.Ф., Попов Б.Е., Безлюдько Г .Я. Магнитный контроль напряженно-деформированного состояния и остаточного ресурса стальных металлоконструкций подъемных сооружений и сосудов, работающих под давлением. // Дефектоскопия. 2001. №1. С.38-46.

36. Теплинский Ю.А., Агиней Р.В., Кузьбожев A.C., Андронов И.Н. Исследование особенностей изменения магнитных параметров стали марки 17Г1С в условиях одноосной растягивающей нагрузки // Контроль. Диагностика. 2004. №12. С.3-6.

37. Теплинский Ю.А., Агиней Р.В., Быков И.Ю. Александров Ю.В. Оценка механических свойств и микроструктуры ферромагнетиков по магнитным характеристикам // Строительство нефтяных и газовых скважин на суше и на море. 2004. №17. С.5-7.

38. Новиков В.Ф., Яценко Т.А., Бахарев М.С. Зависимость коэрцитивной силы малоуглеродистых сталей от одноосных напряжений (часть 1) // Дефектоскопия. 2001.№11. С.51-57.

39. Коваленко А.Н. Теоретические и экспериментальные исследования магнитных полей дефектов конечных размеров и создание специализированных сканеров для дефектоскопии трубопроводов: Автореф. дис. . доктор, техн. наук. М., 2010. 36с.

40. Венгринович В.Л., Цукерман В.Л., Бусько В.Н. Магнитошумовойметод и аппаратура для измерения напряжений в ферромагнитных материалах // Материалы III Всесоюзн. симп. "Технологические остаточные напряжения". М.: ИПМ РАН, 1988. - С.101-105.

41. ГОСТ 25225-82. Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод.

42. ГОСТ 21104-86. Контроль неразрушающий. Магнитоферрозондовый метод.

43. Коваленко А.Н. Теоретические и экспериментальные исследования магнитных полей дефектов конечных размеров и создание специализированных сканеров для дефектоскопии трубопроводов: Автореф. дис. . доктор, техн. наук. М., 2010. 36 с.

44. Николаев Г.А. Исследование внутренних напряжений при сварке пластин встык. Труды ЦНИИТМАШ. Новые режимы сварки и прочность сварных соединений, 1937, с.163-270.

45. Николаев Г.А. Сварные конструкции. М.: Машгиз, 1951. 347 с.

46. Николаев Г.А. Сварные конструкции. М.: Машгиз, 1962. 552 с.

47. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. М.: Высшая школа; 1982, Т. 1, 272 е., 1983, Т. 2, 344 с.

48. Окерблом Н.О. Расчет деформаций металлоконструкций при сварке. Л.: Машгиз, Ленингр. От-ние, 1955. 212 с.

49. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. М.: Машиностроение, 1970, 192 с.

50. Матюнин В.М. Методы и средства безобразцовой экспресс-оценкимеханических свойств конструкционных материалов. М.: Изд-во МЭИ, 2001,94 с.

51. Антонов А.А. Определение уровня остаточных напряжений в сварных соединениях лазерной интерферометрией // Сварочное производство. -1983.-Т.30- С.29-31.

52. Касаткин Б.С., Кудрин А.Б., Лобанов Л.М., Пивторак В.А., Полухин П.И., Чиченев Н.А. Экспериментальные методы исследования деформаций и напряжений. Киев: Наукова думка, 1981.- 584с.

53. Пригоровский Н.И. Методы и средства определения полей деформаций и напряжений. М.: Машиностроение, 1983. - 248 с.

54. Тензометрия в машиностроении / Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1975. 288 с.

55. Дайчик М.Л., Пригоровский Н.М., Хуршудов Г.Х. Методы и средства натурной тензометрии. М.: Машиностроение, 1989.

56. ASTM Standard Е837 08el Standard Test Method for Determining Residual Stresses by the Hole-Drilling Strain-Gage Method

57. Антонов A.A., Овчинников B.B., Андреева Л.П., Чернышев Г.Н. Гуреева М.А. Измерительный комплекс «ДОН» для контроля и диагностики напряжений в конструкциях. // Сварка в Сибири. 2006. №1. С.51-54.

58. Г.Н. Чернышев, А.Л. Попов, А.А. Антонов, С.Д. Иванов, В.М. Козинцев Технологические напряжения в сварных соединениях. М.: Издательство МГОУ, 2004г. - 252 с.

59. EN 15305 Non-destructive Testing Test Method for Residual Stress analysis by X-ray Diffraction

60. Новоселова T.M., Соломатин B.H., Особенности и методические вопросы применения рентгеновского метода измерения остаточных напряжений сварных узлов. Свердловск: НИИ тяжелогомашиностроения, 1985. 75с.

61. Горелик С.С., Скаков Ю.А., Расторгуев JI.H. Рентгенографический и электронно-оптический анализ. Учебное пособие для вузов. М.: МИСИС, 2002. 360 с.

62. Никитина H.E. Акустические методы исследования напряженного состояния структурно-неоднородных сред. Автореф. дисс-и . канд. физ.-мат. наук. Ленинград, ЛГТУ. 1991 г.

63. Гузь А.Н., Махорин Ф.Г., Гуща О.И., Лебедев В.К. Основы ультразвукового неразрушающего метода определения напряжений в твердых телах. Киев: Наукова думка, 1974. - 106с.

64. Наумкин Е.А. Оценка долговечности аппаратов, подверженных малоцикловой усталости, по скорости ультразвука (на примере стали 09Г2С). Дисс.канд. техн. наук Уфа, 2000, - 116 с.

65. Патон Б.Е., Труфяков В.И., Гуща О.И., Гузь А.Н., Махорин Ф.Г. Ультразвуковой неразрушающий метод измерения напряжений в сварных конструкциях. Диагностика и прогнозирование разрушения сварных конструкций. Киев: Наукова думка, 1986.- 220с.

66. Никитина Н.Е. Акустоупругость. Опыт практического применения. Н.

67. Новгород: ТА ЛАМ, 2005. 208 с.

68. Никитина Н.Е., Камышев A.B., Смирнов В.А., Борщевский A.B.,г

69. Шарыгин Ю.М. Определение осевых и окружных напряжений в стенке закрытой трубы ультразвуковым методом на основе явления акустоупругости // Дефектоскопия. 2006. № 3. С. 49-54.

70. ГОСТ Р 52731-2007. Контроль неразрушающий. Акустический метод контроля механических напряжений. Общие требования. М.: Стандартинформ, 2007

71. Никитина Н.Е. Преимущества метода акустоупругости для неразрушающего контроля механических напряжений в деталях машин / Вестник научно-технического развития. № 4 (32), 2010 г. с. 18-28

72. И.Р. Кузеев, Е.А. Наумкин, О.Г. Кондрашова, А.Т. Шарипкулова. Оценка предельного состояния конструкционных материалов феррозондовым методом контроля. Нефтегазовое дело. 2005. Том 3. с. 293-296.

73. Гришаков C.B., Ковалев А.И., Евецкий Ю.Л. Определение главных напряжений методом эффекта Баркгаузена // Проблемы прочности. -1990. -№ 11. С.87 - 90.

74. Венгринович В.Л., Дмитрович Д.В. «К вопросу о неразрушающем контроле двухосного напряженного состояния». Ж-л. «Контроль. Диагностика». №2. 2010.

75. Жадобин Н.Е. Магнитоупругие преобразователи в судовой автоматике. Л., «Судостроение», 1985.

76. Жадобин Н.Е., Крылов А.П Датчики систем контроля и измерения механических напряжений в судовых конструкциях. Международная Конференция «Датчики и Системы», 2002

77. Жадобин Н.Е., Королев В.В., Заставный C.B. «Контроль механических напряжений и деформаций в корпусе судна». Ж-л. «Контроль.1. Диагностика». №2. 2010.

78. Неразрушающий контроль: Справочник: В 8 т./ Под общ. ред. В.В. Клюева. Т.6: В 3 кн. Кн.1. В.В. Клюев, В.Ф. Мужицкий, Э.С. Горкунов,

79. B.Е. Щербинин. Магнитные методы контроля. Кн.2 В.Н. Филинов, A.A. Кеткович, М.Ф. Филинов. Оптический контроль. Кн.З. В.И. Матвеев. Радиоволногвой контроль. 2-у изд., испр. - М.: Машиностроение, 2006. - 848 е.: ил.

80. ГОСТ 30415-96. Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом

81. A.B. Прохоров Магнитный контроль (по коэрцитивной силе) уровня накопленных усталостных повреждений при циклических нагрузках в сварных соединениях сталей 09Г2С и ВСтЗспб. Нефтегазовое дело , 2002.

82. Г.В. Бида, А.П. Ничипурук. Коэрциметрия в неразрушающем контроле. / Дефектоскопия. 2000. №11. с. 1-29.

83. Якиревич Д.И., Гораздовский Т.Я. Использование гармоник сигнала датчика при измерении механических напряжений методом вихревых токов // Дефектоскопия. №1. - Свердловск: Наука, 1969. С.48-51.

84. Якиревич Д.И. Особенности деформационных процессов, выявленных методом ВГ вихревых токов // Проблемы синергетики. Уфа, 1989.1. C.-41-44.

85. Шаповалова Ю.Д. Ускоренное определение усталостных свойств сталей вихревым методом: монография / Ю.Д. Шаповалова, С.Г.

86. Емельянов, Д.И. Якиревич. Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2009. - 134 с

87. Васильков Д.В. Иванов С.Ю. Васильев Д.В. Применение аппаратуры СИТОН дляисследования технологической наследственности при изготовлении деталей летательных аппаратов. // Инструмент и технологии. 2004. № 19-20. С. 24-30.

88. Бахарев М.С. Разработка методов и средств измерения механических напряжений на основе необратимых • и квазиобратимых магнитоупругих явлений.: Автореф. дис. . докт. техн. наук. Томск., 2004.-44с.

89. Макаров П.С. Совершенствование методов магнитного контроля напряженно-деформированного состояния элементов конструкций магистральных трубопроводов: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Уфа., 2007.-25с.

90. I. Altpeter, G. Dobmann, M, Krôning, M. Rabung,K. Szielasko, Micro-magnetic non-destructive evaluation of micro residual stresses of the Il-nd and III-rd order, NDT&E, 42 (2009), 4, 283-290

91. Кузяков О. H., Кучерюк В. И. Методы и средства измерения топологии поверхности, перемещений и деформаций. Тюмень: ТюмГНГУ, 2002. 172 с.

92. Сухарев И. П., Ушаков Б. Н. Исследования деформаций и напряжений методом муаровых полос. М.: Машиностроение, 1969. 208 с.

93. ПБ 03-593-03 "Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов".

94. Ермолов И. Н., Алешин Н. П., Потапов А. И. Акустические методы контроля. Книга 2. Под редакцией профессора Сухорукова В. В.Издательство "Высшая школа", Москва, 1991.

95. Никитина Н.Е. Преимущества метода акустоупругости для неразрушающего контроля механических напряжений в деталях машин / Вестник научно-технического развития. № 4 (32), 2010 г. с. 18-28

96. Власов В.Т., Дубов А.А. Физические основы метода магнитной памятиметалла. М.: ЗАО «Тиссо», 2004. - 424 с.

97. Власов В.Т., Дубов A.A. Физическая теория процесса «деформация-разрушение». 4.1. Физические критерии предельных состояний металла. М.: ЗАО «Тиссо», 2007. - 517 с.

98. Дубов A.A. Диагностика металла изделий и оборудования с использованием метода магнитной памяти металла // Контроль. Диагностика. 1998. №5.

99. Дубов A.A., Демин Е.А., Стеклов О.И. Методика оперативной диагностики газопроводов с использованием магнитной памяти металла // Газовая промышленность, 1999, №4. С.47-49.

100. Дубов A.A., Гнеушев A.M., Велиюлин И.И. Оценка остаточного ресурса газонефтепроводов на основе современных методов технической диагностики // Газовая промышленность. 2005. №2. С. 7678.

101. Дубов A.A., Маркелов В.А., Котов В.Д., Усенко Ю.И. Контроль и оценка ресурса протяженных участков газопроводов // Газовая промышленность. 2006. №8. С.46-48.

102. Xiaojun Ding, Jiaping Li, Fuquan Li, Xiaojun Pang Magnetic Memory Inspection of High Pressure Manifolds // Proceeding of the 17th World Conference on Nondestructive Testing (17th WCNDT), Shanghai, China, October 25-28 2008.

103. Дубов A.A. Исследование свойств металла с использованием эффекта магнитной памяти металла // Металловедение и термическая обработка металлов. 1997. №9.

104. Дубов A.A. Диагностика котельных труб с использованием магнитной памяти металла. М.: Энергоатомиздат, 1995. 112 с.

105. Дубов A.A., Демин Е.А., Миляев А.И., Стеклов О.И. Контроль напряженно-деформированного состояния газопроводов // Газоваяпромышленность, 2002, №2. С.58-61.

106. Встовский Г.В., Дубов А.А. Упрощенный расчет полей напряжений в стальных трубах на основе нелинейной модели магнитоупругого эффекта // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. Том 68. 2002, №3, стр.35-40.

107. John Wilson, Gui Yun Tian, Simon Barrans. Residual magnetic field sensing for stress measurement and defect detection. 9th European Conference on Non-Destructive Testing ECNDT Berlin 2006, Abstracts Part 1, We.4.2.1.

108. Roskosz M. Possibilities of the Application of the Metal Magnetic Memory Method tj the Analysis of Gear Durability. 9th European Conference on Non-Destructive Testing ECNDT Berlin 2006, Abstracts Part 2, P 85

109. Гордиенко B.E., H.B. Овчинников, Бакшеев A.O Зависимость напряженности магнитного поля рассеяния малоуглеродистых и низколегированных сталей от одноосных напряжений растяжения исжатия. // Контроль. Диагностика. 2007. №2. С.60-69.

110. Liqiang Zhong, burning Li, Xing CHEN Progress in Nondestructive Evaluation of Stress Concentration with МММ Method // Proceeding of the 17th World Conference on Nondestructive Testing (17th WCNDT), Shanghai, China, October 25-28 2008.

111. Bin Hu, Gang CHEN, Gongtian SHEN, Luming Li, Xing CHEN Study on Magnetic Memory Method (МММ) for Fatigue Evaluation // Proceeding of the 17th World Conference on Nondestructive Testing (17th WCNDT), Shanghai, China, October 25-28 2008.

112. Shougao ZHU, Ping WANG, Gui Yun TIAN, Haitao WANG Metal Magnetic Memory Testing Technique for Stress Measurement // Proceeding of the 17th World Conference on Nondestructive Testing (17th WCNDT), Shanghai, China, October 25-28 2008.

113. Ping WANG, Shougao ZHU, Gui Yun TIAN, Haitao WANG, Xin WANG, Stress Measurement Using Magnetic Barkhausen Noise and Metal Magnetic Memory Testing // Proceeding of the 17th World Conference on

114. Nondestructive Testing (17th WCNDT), Shanghai, China, October 25-28 2008.

115. Елизаров Д.П., Дубов А. А. Экспериментальное и расчетное исследование причин повреждений ремонтных стыков труб поверхностей нагрева котлов с использованием магнитного контроля // Электрические станции, 1990, №10. С.22-26.

116. Дубов А. А. Использование магнитной памяти металла и компьютерных приборов для контроля качества сварных соединений // Прикладная физика, 2001, №2. С.51-59.

117. Дубов А. А. Экспресс-метод контроля сварных соединений с использованием магнитной памяти металла // Сварочное производство, 1996, №11. С.18-21.

118. Дубов А.А. Контроль качества сварки с использованием эффекта магнитной памяти металла // Сварка в мире (Welding in World), 1998, №8. С.40-45.

119. Дубов А.А. Способ определения остаточных напряжений в изделиях из ферромагнитных материалов. А.С. 2029263. Патент России и стран СНГ // Б.И., 1995, №5.

120. Дубов А.А., Мозер 3. Способ определения остаточных напряжений в изделиях из ферромагнитных материалов. А.С. 163788. Патент Польши, 1994.

121. Дубов А.А. Способ определения эксплуатационной стойкости труб из ферромагнитных материалов. А.С. 1769105 (СССР) // Б.И., 1992, №38.

122. Дубов А.А. Способ определения эксплуатационной стойкости труб из ферромагнитных материалов. А.С. 1693523 // Б.И., 1991, №43.

123. Дубов А. А. Способ определения напряженно-деформированного состояния изделий из ферромагнитного материала и устройство для осуществления этого способа. Патент России и Германии на132,133,134,135,136137138139140141,142143144145изобретение № 2155943.

124. Дубов А.А. Способ определения напряженно-деформированного состояния изделия по магнитных полям рассеяния. Патент РФ №2173838, выдан 20.09.2001.

125. ГОСТ Р 52005-2003. Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. Общие требования.

126. ГОСТ Р 52081-2003. Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. Термины и определения.

127. O 24497-1:2007(Е) Non-destructive testing-Metal magnetic memory-Part 1 : Vocabulary.

128. O 24497-2:2007(E) Non-destructive testing-Metal magnetic memory-Part 2: Terms and definitions.

129. O 24497-3:2007(E) Non-destructive testing-Metal magnetic memory-Part 3: Inspection of welded joints.

130. РД 51-1-98. Методика оперативной компьютерной диагностики локальных участков газопроводов с использованием магнитной памяти металла.

131. Физическая энциклопедия. М. Советская энциклопедия, 1988

132. F. Bitter, Phys. Rev. 38, 1903 (1931)

133. Акулов Н.С., Дехтяр М.В., Ann. Der Phys. 15, 750 (1932)

134. Кандаурова Г.С. Хаос, порядок и красота в мире магнитных доменов.

135. Известия Уральского государственного университета. Екатеринбург, 51997) с. 31-52.

136. В.К. Аркадьев, ДАН СССР 8, 204, 1935

137. С. В. Вонсовский, Я. С. Шур. Ферромагнетизм. Гостехиздат, 1948. Вонсовский C.B. Магнетизм. -М.: Наука, 1971. 1032 с. C.B. Вонсовский. Современное учение о магнетизме. Гостехиздат, 1953.

138. Бозорт Р. Ферромагнетизм. М.: Изд. ИЛ, 1956. - 786 с. Я. Г. Дорфман. Магнитные свойства и строение вещества. Гостехиздат, 1955.

139. К. П. Белов. Упругие, тепловые и электрические явления в ферромагнетиках. Гостехиздат, 1957.

140. Френкель Я.И. Введение в теорию металлов М. Физматиз. 1958. - 320 с.

141. P.M. Бозорт. Современное состояние теории ферромагнетизма. Успехи физических наук. T.XVI, вып. 8. 1936

142. Вонсовский C.B. Современное учение о магнетизме. Успехи физических наук. T.XXXVII, вып. 2. 1949 Акулов Н.С. Zeits. f. Phys. 67, 794 (1931); 69, 78 (1931) Heisenberg W. Zeits. f. Phys. 69, 287 (1931)

143. Акулов H.C., Кондорский Е.И. Zeits. f. Phys. 78, 801 (1933); 85, 661, (1933)

144. Владимирский K.B. ЖЭТФ, 11, 318 (1941)

145. Мортон К. Смит. Основы физики металлов. М.: Металлургиздат,1962.-456 с.

146. Горицкий В.М, Дубов А.А., Демин Е.А. Исследование структурнойповреждаемости стальных образцов с использованием методамагнитной памяти металла // Контроль. Диагностика, 2000, №7. С.23-27.

147. Дубов А.А. Способ определения предельного состояния металла по градиенту магнитного поля рассеяния // Технология металлов, 2002, №11.

148. Дубов А.А., Власов В.Г. Физические эффекты, лежащие в основе метода магнитной памяти металла. Материалы XVI Российской конференции. Санкт-Петербург, сентябрь 2002.

149. Кулеев В.Г., Дубов А.А., Лопатин В.В. Нулевые линии нормального поля рассеяния на поверхности бездефектной стальной трубы при ее упругом изгибе в слабом внешнем магнитном поле // Дефектоскопия. 2002, №1. С. 13-25.

150. Горицкий В.М., Дубов А.А. Исследование свойств металла // Технический надзор. Польша, 2001, №6. С.137-140.

151. Дубов А.А., Встовский Г.В. Интерпретация основного диагностического параметра, используемого при контроле труб по методу магнитной памяти металла // Контроль. Диагностика. 1999. №3. С.3-8

152. Дубов А.А., Дубов Ал.А., Колокольников С.М. Метод магнитной памяти металла и приборы контроля. Учебное пособие. М.: ЗАО1. ТИССО», 2008.-365 с.

153. Постоянные магниты: Справочник / Альтман А.Б., Герберг А.Н., Гладышев П.А. и др.; под ред. Ю.М. Пятина. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергия, 1980. - 488 е., ил.

154. Василевский Ю.А. Носители магнитной записи. М.: Искусство, 1989. 287 с.

155. Берштейн M.JL, Займовский В.А. Структура и механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1970. 472 с.

156. Тикадзуми С. Физика ферромагнетизма. Магнитные характеристики и практические применения. М.: Мир, 1987. 420с.

157. О.И. Стеклов, А.Г. Григорьянц, В.В. Шип. Физические процессы в металлах при сварке. Учебное пособие. М.: МВТУ, 1982. - 86 е.: ил.

158. Ф.М. Мустафин, Н.Г. Блехерова, О.П. Квятковский и др. Сварка трубопроводов: Учеб. пособие. - М.: ООО «Недра - Бизнесцентр», 2002. - 350 с.

159. Винокуров В.А., Григорьянц А.Г. Теория сварочных напряжений и деформаций. М.: Машиностроение, 1984.

160. Овсеенко А.Н., Серебряков В.И., Гаек М.М. Технология обеспечения качества изделий машиностроения. Монография. М.: «Янус-К», 2003. с.64

161. ВСН 012-88 (Часть I) для магистральных трубопроводов.

162. СТО Газпром 2-5.1-148-2007 Методы испытания сталей и сварныхсоединений на коррозионное растрескивание под напряжением.

163. Стеклов О.И. Комплексная техническая диагностика магистральных газонефтепроводов. Ж-л «Территория Нефтегаз», 2006 г., № 6, с.48-55

164. Стеклов О.И., Аладинский В.В., Есиев Т.С. Прогнозирование ресурса газопроводов с коррозионными повреждениями. Сб. научных трудов. Надежность газопроводных конструкций. М.: ООО «ВНИИГАЗ», 2003, с.15-28.