Обоснование метода вибродиагностики технического состояния одноковшовых карьерных экскаваторов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.05.06, кандидат технических наук Дрыгин, Сергей Юрьевич

• Дрыгин, Сергей Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Дрыгин, Сергей Юрьевич

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭКСКАВАТОРНОГО ПАРКА УГОЛЬНЫХ РАЗРЕЗОВ КУЗБАССА.

1.1 Обзор парка оборудования.

1.2 Результаты вибродиагностических обследований экскаваторного парка Кузбасса.

1.3 Предпосылки к совершенствованию систем технического обслуживания и ремонта.

1.4 Система ремонта и обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию.

1.5 Обзор современных методов диагностики технического состояния

1.6 Цели и задачи исследования.

1.7 Выводы.

2 СОЗДАНИЕ СИСТЕМЫ ПРИЗНАКОВ ДЕФЕКТОВ ПО ПАРАМЕТРАМ ВИБРАЦИИ.

2.1 Системы нормирования параметров вибрации.

2.2 Выводы.

3 НЕУРАВНОВЕШЕННОСТЬ РОТОРА (ДИСБАЛАНС).

3.1 Выводы.

4 ДЕФЕКТЫ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ.

4.1 Выводы.

5 ДЕФЕКТЫ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ.

5.1 Выводы.

6 СИСТЕМА МОНИТОРИНГА И ДИАГНОСТИКИ ОБОРУДОВАНИЯ.

6.1 Основы системы мониторинга.

6.2 Пример создания системы мониторинга.

6.3 Система учета аварийных отказов и ремонтов оборудования.

6.4 Эффективность внедрения системы диагностики и мониторинга оборудования.

6.5 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обоснование метода вибродиагностики технического состояния одноковшовых карьерных экскаваторов»

Актуальность работы. Развитие открытого способа добычи полезных ископаемых в настоящее время идет по пути концентрации производства, увеличения удельной мощности и, следовательно, усложнения оборудования.

Тяжелые условия работы горно-транспортного оборудования, связанные с нестабильностью горнотехнических условий, знакопеременными и ударными нагрузками, износом оборудования, приводят к снижению производительности и повышению трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту [77].

На ремонт оборудования, являющегося самым трудоемким вспомогательным процессом на открытых разработках, расходуется до трети всех затрат на добычу полезного ископаемого. Ремонтом и техническим обслуживанием занято около 30% списочного состава рабочих. Уровень механизации очень низок, более половины затрат труда приходится на операции, выполняемые вручную [80, 81].

Острота проблемы повышения надежности и качества эксплуатации оборудования обуславливается [78, 79]:

- поточным характером производства, где одноковшовые экскаваторы в большинстве случаев являются ведущим звеном всего технологического комплекса;

- усложнением конструкций оборудования, опережающим внедрение современных методов повышения надежности;

- низкой надежностью и малыми сроками службы деталей и узлов, что вызывает неоправданно большие трудовые и материальные затраты на ремонты.

Одним из направлений решения задачи повышения надежности горнотранспортного оборудования является совершенствование системы технического обслуживания и ремонта. Вопросами развития прогрессивных систем технического обслуживания и ремонта оборудования заняты крупные научно-технические центры, такие как Московский государственный горный институт (Подэрни Р.Ю., Домбровский А.Н.), НИИОГР г.Челябинска (Андреева Л.И., Поскотников О.В.), Иркутский государственный технический университет (Елисеев C.B., Махно Д.Е.) и другие.

Логическим развитием существующей на предприятиях горнодобывающей отрасли системы планово-предупредительных ремонтов является система обслуживания и ремонтов оборудования по фактическому техническому состоянию, определяемому методами функциональной диагностики [82]. Этому способствует высокий уровень развития электронно-вычислительной техники, дающий возможности создания компактных мобильных систем диагностики и мониторинга состояния оборудования.

В настоящее время разработки в области системы обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию интенсивно ведутся только в авиации, кораблестроении, нефтегазовой отрасли и энергетике. Проблемы разработки и внедрения методик оценки фактического состояния горного оборудования рассматривались в Институте угля и углехимии СО РАН (Герике Б.Л.), Новосибирском институте проблем управления (Берман В.Г.), Иркутском государственном техническом университете (Лукьянов A.B., Остроменский П.И.), Нерюнгринском техническом институте, филиале Якутского государственного университета им.М.К.Аммосова (Квагинидзе B.C.), ОАО «Красноярскуголь» (Афанасьев Ю.А.), ОАО «Уралмашсервис» (Зонов A.B.) и других. Одной из причин, сдерживающих распространение систем обслуживания по фактическому техническому состоянию, является практически полное отсутствие систем оценки состояния конкретного технологического оборудования. Прежде всего, вопрос стоит о наборе методов диагностирования, наиболее полно описывающих техническое состояние конкретного оборудования по косвенным параметрам его работы и о выборе критериев оценки технического состояния, определяющих степень опасности выявленных дефектов.

Решение этого вопроса возможно при разработке системы признаков дефектов, характерных для каждой конкретной группы оборудования, которая предполагает выбор такого комплекса решений, при котором требуемая эффективность системы обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию может быть достигнута с наименьшими затратами.

Поэтому совершенствование методов и критериев оценки состояния оборудования, необходимых для перехода к системе обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию является актуальной научной задачей, стоящей перед горным машиностроением.

Цель работы - создание системы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) одноковшовых карьерных экскаваторов по фактическому техническому состоянию для повышения надежности их эксплуатации.

Идея работы - создание системы ТО и Р по фактическому техническому состоянию обеспечивается распознаванием технического состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов методами функциональной диагностики по параметрам вибрации на основе разработанных признаков дефектов.

Задачи исследований:

- выделение характерных дефектов, приводящих к аварийным отказам оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов, и их проявление в механических колебаниях;

- нормирование параметров механических колебаний, генерируемых характерными дефектами элеюромеханического оборудования, для создания позволяющей повысить эффективность эксплуатации карьерных экскаваторов системы технического обслуживания по фактическому техническому состоянию.

Методы исследований.

В работе использован комплекс методов исследования, включающий:

- системный анализ отказов оборудования экскаваторного парка;

- экспериментальные исследования на реальных механизмах, находящихся в эксплуатации;

- спеюральный анализ зарегистрированных параметров механических колебаний объектов исследования;

- статистический анализ результатов экспериментальных исследований и компьютерное моделирование процессов развития дефектов.

Научные положения, выносимые на защиту:

- фактическое техническое состояние электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов объективно оценивается по параметрам вибрации, являющейся косвенным диагностическим признаком, характеризующим их работу;

- для каждого типа оборудования существуют группы характерных дефектов, проявляющихся в механических колебаниях, на выявлении которых построена система ТО и Р по фактическому техническому состоянию.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается

- корректной постановкой задач исследования;

- непротиворечивостью построенных моделей деградации механического оборудования основным постулатам теории надежности;

- достаточным объемом результатов экспериментальных исследований, обеспечивающих не менее чем 95% доверительную вероятность сделанных выводов;

- положительными результатами внедрения на ЗАО «Черниговец» (г.Березовский) системы ТО и Р основных агрегатов одноковшовых карьерных экскаваторов по их фактическому техническому состоянию.

Научная новизна диссертации заключается

- в обосновании применения методов анализа спектральных характеристик виброскорости, виброускорения и виброперемещения для оценки состояния динамического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов;

- в обосновании набора характерных дефектов, выявление которых целесообразно для данного типа оборудования;

- в построении моделей определения характера развития аналогичных дефектов однотипных объектов диагностики;

- в создании методики измерения механических колебаний и оценки технического состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов по параметрам вибрации.

Личный вклад заключается

- в определении набора наиболее характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов;

- в определении признаков характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов по параметрам механических колебаний;

- в определении граничных состояний параметров механических колебаний для оценки степени опасности дефектов;

- в разработке прогностических моделей, описывающих развитие аналогичных дефектов однотипных объектов;

- в создании системы управления техническим обслуживанием, позволяющей максимально повысить эффективность использования оборудования,

- в создании регламента предприятия «Измерение механических колебаний и оценка технического состояния одноковшовых карьерных экскаваторов по параметрам вибрации».

Практическое значение работы заключается в том, что

- разработанные признаки характерных дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов позволяют с большой достоверностью определить наличие (или отсутствие) дефекта и оценить его влияние на работоспособность агрегата;

- нормирование параметров вибрации позволяет для конкретной группы однотипного оборудования эффективно оценить степень опасности выявленного дефекта;

- полученные модели, описывающие развитие аналогичных дефектов однотипных объектов, позволяют прогнозировать остаточный ресурс механизма;

- принятый набор характерных признаков дефектов динамического оборудования одноковшовых экскаваторов позволяет сократить издержки по определению неисправностей и в комплексе с системами признаков дефектов и нормирования параметров оценки формирует базис для создания системы автоматизированной диагностики и мониторинга технического состояния;

- применение методов технической диагностики как неотъемлемой части системы обслуживания по фактическому техническому состоянию повышает эффективность планирования и проведения ремонтов оборудования; следовательно, повышает и эффективность его эксплуатации.

Реализация выводов и рекомендаций работы.

На основе разработанных рекомендаций по выявлению и оценки степени опасности дефектов электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов на ЗАО «Черниговец» создана служба диагностики. За счет обоснованного изменения межремонтных периодов сокращено количество отказов и продолжительность простоев экскаваторов во внеплановых аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом на 20%. Экономический эффект от применения методов вибродиагностики при внедрении службы диагностики оборудования на ЗАО «Черниговец» составил за 2001-2003г. около 4 млн. руб. без учета стоимости запасных частей.

Апробация работы. Основное содержание работы, отдельные ее положения были доложены и обсуждены на техническом совете ЗАО «Черниговец», на международной научно-практической конференции «Наукоемкие технологии разработки и использования минеральных ресурсов» (Новокузнецк, СибГИУ, 2003г.), электронной конференции «Успехи современного естествознания» (2004г.), на международной научно-практической конференции «Перспективы развития угольной отрасли» (Кемерово, 2002г.), на областной научной конференции «Молодые ученые Кузбассу. Взгляд в 21 век» (Кемерово, 2001 г), на международной научно-практической конференции «Динамика и прочность горных машин» (Новосибирск, Институт горного дела СО РАН, 2003г.), на конференции «Комплексные подходы к решению проблемы технико-экономической эффективности и технологической безопасности роторного оборудования» (Москва, ООО «Диамех 2000», 2002г.)

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 работ.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, 6 глав, заключения, списка использованной литературы из 85 наименований и 1 приложения, выполненных одной книгой. Работа содержит 171 страницу, в том числе 154 страницы основного текста, 136 рисунков и 30 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Горные машины», Дрыгин, Сергей Юрьевич

6.5. Выводы

1. На ЗАО «Черниговец» создана служба диагностики оборудования, выполняющая оценку фактического технического состояния и прогнозирование ресурса основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов методами, выбор и обоснование применения которых произведено данной работой. Результатом внедрения службы диагностики оборудования является переход от системы ППР основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов к системе обслуживания по фактическому техническому состоянии, что позволило за счет обоснованного изменения межремонтных периодов сократить количество отказов и продолжительность простоев во внеплановых аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом на 20%.

2. Создана система учета аварийных простоев и ремонтов оборудования, позволяющая проводить анализ причин простоев и объемов ремонтов оборудования, определять наработку на отказ деталей и контролировать движение деталей и узлов на предприятии.

3. Экономический эффект от применения методов вибродиагностики при внедрении службы диагностики оборудования на ЗАО «Черниговец» составил за 2001-2003г. 3903905 руб. без учета стоимости запасных частей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации изложено обоснование метода вибродиагностики технического состояния, обеспечивающее повышение долговечности и надежности основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов за счет совершенствования системы технического обслуживания и ремонта, улучшающей качество их эксплуатации и имеющей существенное значение для экономики угольной отрасли.

Результаты анализа состояния электромеханического оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов и экспериментальных исследований их характерных дефектов позволили разработать комплекс мероприятий, обеспечивающих повышение надежности эксплуатации, и сделать следующие выводы.

1. В настоящее время в угольной промышленности Кузбасса износ основного оборудования по сроку службы уже превышает 90 %. Оценка по параметрам механических колебаний фактического технического состояния экскаваторного парка Кузбасса показала, что всего 4% экскаваторов находятся в хорошем техническом состоянии, а 70% нуждаются в ремонте.

2. Принятая на предприятиях система планово-предупредительных ремонтов приводит к недоиспользованию ресурса отдельных сборочных единиц и, следовательно, увеличению объема ремонтных работ. Поэтому для повышения эффективности эксплуатации оборудования необходимо применение системы обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию, построенной на результатах вибродиагностических обследований.

3. Полученные прогностические модели и критерии граничного состояния оборудования по параметрам вибрации дают возможность прогнозировать с вероятностью 95% выход из строя узлов, что позволяет проводить эффективное планирование ремонтных работ и предупреждение аварийных отказов.

4. Созданная на ЗАО «Черниговец» служба диагностики оборудования, выполняющая оценку фактического технического состояния и прогнозирование ресурса основного оборудования, позволила осуществить переход от системы ППР основного оборудования одноковшовых карьерных экскаваторов к системе обслуживания по фактическому техническому состоянии, что за счет обоснованного изменения межремонтных периодов сократило количество отказов и продолжительность простоев во внеплановых аварийных ремонтах в 2003 году по сравнению с 2001 годом на 20%. Экономический эффект от применения методов вибродиагностики на ЗАО «Черниговец» составил за 20012003г. около 4 млн. руб. без учета стоимости запасных частей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Дрыгин, Сергей Юрьевич, 2005 год

1. Временные нормативы межремонтных сроков, продолжительности и трудоемкости ремонтов оборудования для проектирования угольных разрезов/ Инструкция Ленинград . - Гипрошахт - 1974. - 38с.

2. Шехет Я. М. Централизация ремонта экскаваторов. Добыча угля открытым способом./ Москва. ЦНИЭИуголь, №3 - 1980. - 129с.

3. Бубновский Б. И. Ремонт шагающих экскаваторов/ Москва. Недра - 1982. -171с.

4. Кох П. И. Ремонт экскаваторов/ Москва. Недра - 1967. - 214с.

5. Ширман А. Р. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования/ А. Р. Ширман., А. Б. Соловьев // Москва. -1996.- 135с.

6. ГОСТ ИСО 10816-1-97 «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общее руководство» 16с.

7. Герике Б.Л. Концепция технического диагностирования объектов повышенной опасности/ Б.Л. Герике, А.Н. Смирнов// Вестн. КузГТУ, -№6. -1999.-С. 15-19.

8. Гольдин А.С. Вибрация роторных машин/ А.С. Гольдин // Москва.-Машиностроение- 1999. -344с.

9. Герике Б.Л. Функциональная диагностика состояния динамических систем карьерных экскаваторов/ Б. Л. Герике, С. Ю. Дрыгин // Вестник КузГТУ, -№1 2001. - С.64-66.

10. Логов А. Б. Математические модели уникальных объектов/ А. Б. Логов, Р. Ю. Замараев // Новосибирск. Изд-во СО РАН - 1999. - 71с.

11. Герике Б. Л. Анализ технического состояния экскаваторного парка угольных разрезов Кузбасса/ Б.Л. Герике, И.Д. Богомолов, С. Ю. Дрыгин и др.// Вестник КузГТУ, № 6. - 2004. -С. 46 - 48.

12. Operating instructions and shaft alignent./ Pruftechnik. 1999- 98c.

13. Крофорд A.P. Практический курс виброанализа./ А.Р. Крофорд, С. Крофорд// CSI. -1989. 1 Юс.

14. Приказ генерального директора АО «Кузбассразрезуголь» №55 от 6 февраля 1989г. «Об итогах эксплуатации, ремонта и монтажа технологических экскаваторов в 1988 году и плане на 1989 год». 24с.

15. Резников A.M. Эффективность оборудования на разрезахКузбасса. Кемерово.- 1977.- 113с.

16. Барков А.В. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации/ А.В. Барков, Н.А. Баркова, А.Ю. Азовцев // Санкт-Петербург. -1997. 98с.

17. Русов В.А. Спектральная вибродиагностика/ Пермь. 1996. - 124с.

18. ГОСТ 5721 -57 Подшипники качения

19. SKF. Справочник. Техническое обслуживание подшипников качения/ Венгрия.- 1995.- 190с.

20. Перель Л.Я. Подшипники качения. Расчет, проектирование и обслуживание опор/ Л.Я. Перель, А.А. Филатов // Справочник. Москва. -Машиностроение.- 1992. -608с.

21. Герике Б.Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов. -В 2-х ч.1. Мониторинг технического состояния по параметрам вибрационных процессов/ Кемерово. КузГТУ - 1999г. - 189с.

22. Вибрации в технике. Справочник Под ред. Генкина. Москва.-Машиностроение Т.1-Т.5. - 1981

23. CSI. Product Data. / USA . 1994. - 48с.

24. Клюев В.В. Технические средства диагностирования. Справочник/ В.В. Клюев, П.П. Пархоменко, В.Е. Абрамчук. и др. // Москва.- Машиностроение-1989.-672с.

25. Коллакот Р.А. Диагностирование механического оборудования. Пер. с англ. Ленринград. Судостроение - 1980.- 296 с.

26. Mitchell J.S. An Introduktion to Machinery Analysis and Monitoring. -1981. -141c.

27. Mourbray J. Reliability-Centered Maintenance. 1991. - 213c.

28. SPM 2100. Operating instructions. -1998. 78c.

29. Гмурман B.E. Теория вероятностей и математическая статистика/ Москва.- Высшая школа 2003. -268с.

30. Новицкий П.В. Оценка погрешностей результатов измерений/ П.В. Новицкий, И.А Зограф // Ленинград. Энергоатомиздат. -1985 г. - 96с.

31. Контроль. Диагностика. 2003г. №10. Прогнозирование остаточного ресурса машин по разнородной информации. -С. 4-8.

32. Дрыгин С.Ю. Создание системы признаков дефектов по параметрам вибрации / С.Ю. Дрыгин, Б.Л Герике // Успехи современного естествознания, № 4. 2004. - С.67 - 68.

33. ГОСТ 16921-83 (СТ СЭВ 24120-80). Машины электрические вращающиеся. Допустимые вибрации. Москва. Издательство стандартов -183.-4с.

34. Дрыгин С. Ю. Внедрение системы технической диагностики динамического оборудования / В сборнике докладов Международной конференции «Динамика и прочность горных машин». Новосибирск .Институт горного дела СО РАН 2001. -С. 150-153.

35. ISO 2372: Mechanical vibration of machines with operating speeds from 10 to 200 rev/s.

36. VDI 2056: Beurteilungsmasstabe fur mechanische Schwingungen von Maschinen.

37. API STANDARD 670: Vibration, Axial-Position and Bearing Temperature Monitoring Systems./ American Petroleum Institute.

38. API STANDARD 546: Form-wound brushless synchronous motors./ American Petroleum Institute.

39. Pflaum W., Hempel H. Vergleichende Bewegungsmessungen an fest und elastisch gelagerten Schiffsmotoren. Schiff und Hafen, N11, 1970, s. 965-970.

40. Деваллеф Д.Р. Профилактическое техобслуживание машин, основанное на анализе вибрации. Москва ВЦП - 1979. - 20 с.

41. Дрыгин С.Ю. Применение вибродиагностики для повышения работоспособности горного оборудования/ С.Ю. Дрыгин, Л.И. Андреева, C.B. Буйских // «Горные машины и автоматика», -№7. 2003г. -С. 26-28.

42. Дрыгин С.Ю. Обзор результатов мониторинга технического состояния экскаваторного парка/ С.Ю. Дрыгин, Л.И. Андреева, C.B. Буйских // «Горные машины и автоматика», №9. - 2003г. -С. 17-18.

43. Андреева Л.И. Методические положения о планово-предупредительных ремонтах горного оборудования для открытых горных работ на основе технической диагностики/ О.В. Поскотников., Б.Л. Герике, С.Ю. Дрыгин // Челябинск. -2002. 58с.

44. Дрыгин С.Ю. Испытание электрических машин и моделирование дефектов электромагнитного происхождения/ С.Ю. Дрыгин, Б.Л. Герике // В сборнике трудов областной научной конференции «Молодые ученые Кузбассу. Взгляд в 21 век». Кемерово. 2001. -С. 210 - 211.

45. Анистратов Ю.И. Проектирование карьеров. Учебное пособие для ВУЗов. Москва.- Издательство НПК «Гемос Лимитед» 2003. -176с.

46. Коллинз Дж. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение. Пер. с англ. Москва. Мир - 1984.-624с.

47. Болотин В.В. Прогнозирование ресурсов машин и конструкций. -М.: Машиностроение, 1984.-312с.

48. Балийкий Ф.Я. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. Москва. - Наука - 1984. -120с.

49. Биргер И.А. Техническая диагностика. Москва. Машиностроение - 1978. -239с.

50. Соснин Ф.Р. Радиационный неразрушающий контроль/ Ф.Р. Соснин, В.О. Волошин, Т.А. Симонова // -Москва. Машиностроение - 1992. -282с.

51. Сусликов В.Т. Руководство по ультразвуковой дефектоскопии одноковшовых экскаваторов/ В.Т. Сусликов, JI.B. Седаков, Э.Б. Буйвид, A.A. Миненко // -Кемерово. 1983. - 225с.

52. Методика акустико-эмиссионного контроля (диагностирования) боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100, проработавших более 30 лег. Москва. ЦВ МПС РФ - 2002. - 46с.

53. R.D. Finlayson SINDE Jornal, v.24. -No.5. -2003. -pp. 15-24

54. Говорков В.А. Электрические и магнитные поля. -Москва. Энергия-1968.-487с.

55. Е.Р. Papadakis Material evaluation, v.61. No.8. - 2003. - pp. 900-902

56. Общие методические вопросы проведения тепловизионных обследований, разработанные учебным институтом Infraspection (США) (на англ.яз.) Guidelines for specifying and performing infrared inspections. Infraspection inst. -1st Ed.- Jan. 1988. U.S.A.-18p.

57. Диагностика и определение теплотехнических характеристик наружних ограждающих конструкций строительных сооружений тепловизионным методом (методика). Свид. об аттестации МВИ №1305/42 от 10.01.2001, Госстандарт РФ.- 36 с.

58. Карасев В.А. Доводка эксплуатируемых машин. Вибродиагностические методы/ В.А. Карасев, А.Б. Ройтман. // Москва. -Машиностроение 1986. -192с.

59. Явленский К.Н. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем/ К.Н. Явленский, А.К. Явленский // Ленинград. -Машиностроение 1983. - 239с.

60. Авакян В.А. Исследование качества монтажа подшипников электрических машин путем вибродиагностики /Электротехника,- №8. 1980. - С.29-33.

61. Сиохита К. Метод определения местоположения дисбалансов в роторных машинах/ К. Сиохита, Т. Фудзисава, К. Саго // Москва Мир - Пер. с англ.-Конструирование и технология машиностроения,№21. -1982. -104, -С. 26-31.

62. ГОСТ Р51498-99 (ИСОЮ814-96) Вибрация. Подверженность и чувствительность машин к дисбалансу.

63. ГОСТ 22061-76 «Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки».

64. ГОСТ 20815-93 «Машины электрические вращающиеся. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотой вала 56 мм и более. Измерение, оценка и допустимые значения»

65. Григорьев Н.В. Вибрация энергетических машин. Справочное пособие. Ленинград. Машиностроение - 1974. -464с.

66. Мэтью Д. Применение вибрационного анализа для контроля технического состояния подшипников качения: пер. с англ. -Конструирование и технология машиностроения,№3.- Москва.- Мир 1984. —С.100-108

67. Тейлор Д.И. Идентификация дефектов подшипников с помощью спектрального анализа: Пер. с англ.-Конструирование и технология машиностроения,№2.- Москва. Мир - 1986. -С. 1-8.

68. Костин В.И. Сравнительная оценка интенсивности вибрации с переменной во времени амплитудой эквивалентным значениям виброскорости гармонических колебаний/ Проблемы прочности,№9. -1974. -с.103-109.

69. Рендол Р.Б. Новый метод моделирования зубчатых колес: Пер с англ.-Конструирование и технология машиностроения,№2 Москва. Мир - 1982. -С.1-11.

70. Рябыкин С.А. Применение кепстрапьного анализа для вибродиагностики зубчатых передач/ С.А. Рябыкин, В.В Кваснин // Приборостроение. Киев.-1985. -вып.37. -С.93-95.

71. Айрапетов Э.Л. Вибрационная диагностика зарождающихся дефектов зубчатых механизмов/ Э.Л. Айрапетов, Ф.Я Балицкий // Техническая диагностика: Тезисы докладов на V Всесоюзном совещании. Суздаль. 1982. -С.11-13.

72. Квагинидзе B.C. Эксплуатация карьерного горного и транспортного оборудования в условиях севера. Москва. Издательство Московского государственного горного университета - 2002. — 243с.

73. Титиевский Е.М. Рациональная структура ремонтного цикла карьерных экскаваторов/ Е.М. Титиевский, Б.К. Путягин , Н.Г. Федюнин // Горный журнал,№3. -1973.-С.17-19.

74. Морозов В.И. Разработка системы управления качеством ремонта горного оборудования. Дисс. на соиск. учен, степени д.т.н. Москва.- МГИ - 1987. -248с.

75. Русихин В.И. Эксплуатация и ремонт механического оборудования карьеров. Москва. - Недра - 1982. - 142с.

76. Солод Г.И. Эксплуатация и ремонт горного оборудования. Москва. — НГТО- 1983.- 176с.

77. Нанзад Ц. К вопросу совершенствования системы технического . обслуживания и ремонта горных машин. Улан-Батор. МонПИ - 1988. -254с.

78. ГОСТ 25275-82 Система стандартов по вибрации. Приборы для измерения вибрации вращающихся машин. Общие технические требования. Москва. -Издательство стандартов. 1982.- 32 с.

79. ГОСТ 16921-83 (СТ СЭВ 2412-80). Машины электрические вращающиеся. Допустимые вибрации. Москва. Издательство стандартов -1983.- 4 с.

80. ГОСТ 24347-80 Вибрация. Обозначение и единицы величин. Москва. -Издательство стандартов 1980.- 9 с.