Обеспечение точности расчета параметров процесса токарной обработки коррозионностойких сталей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Федоренко Наталья Григорьевна

• Федоренко Наталья Григорьевна
• кандидат наук
• 2016

Оглавление диссертации кандидат наук Федоренко Наталья Григорьевна

Содержание

Введение

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СПОСОБОВ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ

1.1 Анализ существующих аналитических зависимостей для расчета 8 высоты микронеровностей поверхности при токарной обработке корро-зионностойких сталей

1.2 Расчет параметра Ra по различным источникам, сравнение расчет- 21 ных значений с измеренными при обработке сталей разными марками твердосплавного инструмента

1.3 Анализ способов расчета составляющих силы резания при точении 23 заготовок из коррозионностойких и жаропрочных сталей, сравнение расчетных данных с измеренными величинами

1.4 Анализ существующих математических зависимостей для расчета 26 скорости резания при токарной обработке коррозионностойких сталей

1.5 Недостатки существующих расчетных зависимостей. Выводы. По- 31 становка задач исследования

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Описание экспериментальной установки

2.2 Методика измерения термоЭДС пробного рабочего хода

2.3 Методика измерения параметра шероховатости Rc^ обработанной по- 39 верхности заготовки

2.4 Выбор обрабатываемых материалов, режущего инструмента 40 2.5. Методика проведения растровой электронной микроскопии

2.6 Методика измерения силы резания

2.7 Статистическая обработка экспериментальных данных 49 Выводы по главе

ГЛАВА 3. СПОСОБЫ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОЦЕНКИ СВОЙСТВ КОНТАКТНЫХ ПАР «ТВЁРДОСПЛАВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ - ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ СТАЛИ» И ВОЗМОЖНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИХ ПРИ РАСЧЁТЕ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ

3.1. Способы предварительной оценки сочетания свойств контактных 55 пар «твёрдосплавные инструменты - обрабатываемые стальные заготовки»

3.2. Физические основы использования информативной способности 57 сигнала естественной термопары в условиях пробного рабочего хода для оценки свойств контактных пар

3.3. Физические основы связи термоЭДС пробного рабочего хода с теп- 66 лопроводностью контактных пар

Выводы по главе

ГЛАВА 4. КОНТАКТНЫЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ СТАЛЕЙ С ПОЗИЦИЙ УСЛОВНОЙ И РЕАЛЬНОЙ СХЕМЫ РЕЗАНИЯ И ИХ ВЛИЯНИЕ НА СИЛЫ РЕЗАНИЯ

4.1. Условная схема резания (схема стружкообразования)

4.2. Реальная схема резания

4.3. Физические основы механизма изменения контактных процессов 82 при смене теплофизических характеристик пары твердый сплав - сталь

4.4. Экспериментальное исследование влияния скорости резания на со- 89 ставляющие силы резания при токарной обработке коррозионностойких сталей

4.5. Факторы, определяющие точность расчёта составляющих силы ре- 95 зания

4.6. Разработка математических моделей по расчёту составляющих си- 99 лы резания при токарной обработке коррозионностойких сталей на основе дополнительного информационного показателя

Выводы по главе

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ФОРМИРОВАНИЯ ВЫСОТЫ МИКРОНЕРОВНОСТИ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ТОЧЕНИИ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ И РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ РАСЧЁТА ЕЁ ВЕЛИЧИНЫ 5.1 Влияние подачи, глубины резания и геометрических параметров 104 резца на высоту микронеровности

5.2. Исследование влияния скорости резания на характер изменения вы- 108 соты микронеровности

5.3 Механизм формирования микронеровностей при однолезвийной об- 111 работке

5.4. Использование растровой электронной микроскопии при исследо- 114 вании механизма формирования микронеровности

5.5. Разработка расчетной модели величины Rc^ при токарной обработке 119 с использованием оперативной информации о свойствах каждой контактной пары (сигнала термоЭДС пробного рабочего хода)

5.6 Разработка блок-схемы алгоритма автоматизированного расчета па- 122 раметра Ra

Выводы по главе

ГЛАВА 6. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ

6.1. Факторы, определяющие точность расчёта скорости резания при 127 токарной обработке коррозионностойких сталей

6.1.1. Твёрдосплавный инструмент как самое слабое звено в технологи- 128 ческой системе

6.2. Разработка способа автоматизированного выбора скорости обра- 131 ботки коррозионностойких сталей на основе предварительной информации о свойствах контактных пар

6.3. Решение обратной задачи по прогнозированию стойкости твёрдо- 136 сплавного инструмента

6.4. Алгоритм решения прямой и обратной задачи при выборе скорости 139 резания и периода стойкости инструмента

Выводы по главе

Выводы и результаты по работе

Список использованной литературы

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение точности расчета параметров процесса токарной обработки коррозионностойких сталей»

Введение

Стабильность самого процесса металлообработки как на универсальном так и на автоматизированном станочном оборудовании во многом зависит от величин расчётных значений основных параметров. Работа токарных станков с ЧПУ в режиме многостаночного обслуживания требует высокого уровня точности расчета таких параметров как составляющие силы резания, скорость резания, точность обработки и качество обработанной поверхности. Эти и другие параметры определяются с использованием математических моделей, содержащихся в справочно-нормативной литературе. Ошибки расчёта или отсутствие моделей расчёта негативно сказываются на обеспечении надёжности автоматически выполняемого процесса резания.

Термин надежность технологических процессов, под которым понимается соответствие показателей объема и качества продукции, выпускаемой при выполнении данного технологического процесса, требованиям технической документации в течение заданного времени, был введен в 70 - х годах А.С. Прониковым, использовавшим терминологию теории надежности [57].

С развитием техники все большее применение находят материалы, обладающие специальными свойствами. Примером таких материалов являются коррозионностойкие стали, которые широко используется в различных отраслях промышленности: энергетическом, химическом, транспортном, атомном машиностроении и др.

Коррозионностойкие стали традиционно относятся к классу труднообрабатываемых материалов [52]. Их отличие от конструкционных сталей состоит в том, что в процессе механической обработки они имеют принципиально иной характер изменения теплопроводности от температуры резания (скорости резания), т.е. теплопроводность коррозионностойких сталей с повышением температуры резания (скорости резания) не уменьшается, а растет. Известно, что теплопроводность является в большинстве случаев опреде-

ляющим фактором при определении таких параметров как силы резания, стойкость инструмента, шероховатость обработанной поверхности и т.д.

Обработка коррозионностойких сталей сопряжена с низким качеством получаемых поверхностей, повышенным износом инструмента и, как следствие, вынужденным занижением режимов резания. Однако, степень использования представленных материалов в промышленности велика, поэтому исследования посвященные обеспечению точности выбора основных параметров их обработки являются актуальными.

Глава 1. Анализ способов расчета параметров процесса резания при токарной обработке коррозионностойких сталей

1.1 Анализ существующих аналитических зависимостей для расчета высоты микронеровностей поверхности при токарной обработке кор-розионностойких сталей

На современном этапе развития машиностроения вопрос обеспечения качества обработки поверхности деталей является одним из приоритетных. Он приобретает особую актуальность при работе станков с ЧПУ в режиме многостаночного обслуживания, как одного из главных направлений по повышению производительности станочных работ. Среди показателей качества обработки важное значение имеет параметр шероховатости Rа, значение которого закладывается в технологический процесс механической обработки на стадии проектирования. При этом задаваемая величина RCl в условиях получистового и чистового точения выступает в качестве основного ограничения при выборе режимов обработки. В практике металлообработки лезвийным инструментом очень часто случается так, что расчётное значение высоты микронеровностей, заложенное в технологический процесс на стадии его проектирования, не совпадает с измеренным. Причём, измеренные значения или превышают расчётные, и качество обработанной поверхности выходит за допуски по классу шероховатости или расчётные значения завышены, что требует снижения подачи, уменьшая производительность. Причина этого явления кроется в неадекватности математических моделей условиям резания, которые влияют на механизм формирования микронеровностей.

В справочно-нормативной литературе отсутствуют рекомендации по расчёту Rc^ при обработке сложнолегированных, жаропрочных и коррозион-ностойких сталей на стадии получистовой и чистовой токарной обработки [59].

Задачей анализа существующих аналитических зависимостей является выявление возможностей использования существующих наработок по расчету Rc^ для автоматизированного расчета и обеспечения его совпадения с фактической величиной микронеровностей [54].

На шероховатость поверхности, обработанной резанием, оказывает влияние большое число факторов, связанных с условиями изготовления и обработки заготовки. А именно, форма и высота неровностей, порядок расположения и направление обработочных рисок зависят от вида и режима обработки; химического состава и микроструктуры инструментального и обрабатываемого материалов; вида смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ); конструкции, геометрии и стойкости режущего инструмента; типа и состояния системы СПИД, применяемых вспомогательного инструмента и приспособлений [74].

Все многообразные факторы, определяющие шероховатость обработанной поверхности разделяются на три основные группы: причины, связанные с геометрией процесса резания; характером протекания пластической и упругой деформаций обрабатываемого материала; вибрациями режущего инструмента в процессе обработки поверхности.

Анализ литературных источников показывает, что в существующих методиках прогнозирования качества исследовались лишь отдельные аспекты влияния условий, параметров процесса резания на формирование шероховатости поверхности. Они позволяют решать ограниченный круг технологических задач, не раскрывая полностью общих тенденций управления шероховатостью на автоматизированном станочном оборудовании и возможностей обеспечения задаваемого параметра качества поверхностей.

А. Ш. Шифриным и Л. М. Резницким [85] предложена формула для определения наибольшей высоты микронеровностей при точении хромистой коррозионностойкой стали 3Х13:

"тах = , (1.1)

где Нтах - наибольшая высота микронеровностей, мкм. Приведенная формула рекомендуется для значений глубины резания до 1 мм, подачи до 0,5 мм/об и скорости резания от 100 до 360 м/мин и учитывает только два параметра - подачу и скорость резания, хотя известно, что на формирование шероховатости поверхности, кроме указанных параметров, оказывают влияние многие другие факторы [30], [74]. Данное обстоятельство, а также тот факт, что зависимость предложена для стали одной марки, не обеспечивает возможности ее широкого применения в практике проектирования процессов механической обработки.

В работе А. Д. Макарова [30] при обработке резцом сталей, в том числе и коррозионностойких, для которого радиус округления режущей кромки р=0, теоретическая высота неровностей равна:

«расч = 51п , (12)

При р>0:

52

^расч ~ (13)

Формулы (1.2), (1.3), основанные на информации о геометрии резца и значении подачи инструмента, не позволяют получить точных результатов, так как не учитывают влияние технологических факторов, таких как скорость резания, наличие или отсутствие смазочно-охлаждающей технологической среды (СОТС), физико-механических и теплофизических свойств обрабатываемого и инструментального материалов и др.

И. Е. Кирюшин в работе [26] привел расчетную формулу для определения высоты микронеровностей при точении:

/о,6625а°Д25срб0(4,351П0'115аУ00'57а°'345я(^^) ' +Ар££а0'57р°'075)У-"0 х = 1 тра~0'4351П0'02BaV0Лt0'26т0'49-пос0Ь0'О4р"о"ОД(1-0,4551пу) ) 8г , (1.4)

где а - толщина среза, являющаяся функцией подачи, мм;

Ь - глубина резания, мм;

в0 - температура в зоне резания, °С;

V - скорость резания, м/с;

к, кр - коэффициенты теплопроводности обрабатываемого и инструментального материалов, дж/м • с • град;

у, а - передний и задний углы резца, град.;

в, £ - угол заострения и угол в плане при вершине резца, радиан;

Р1 - радиус округления режущей кромки, мм;

тр - сопротивление обрабатываемого материала пластическому сдвигу, МПа;

а - коэффициент температуропроводности обрабатываемого материала, м2/с;

Ь - суммарная длина рабочих частей режущих кромок, м;

С0, п0 - коэффициенты, зависящие от соотношения радиуса округления режущей кромки р1 и толщины среза а1;

ср - удельная объемная теплоёмкость обрабатываемого материала, дж/м °С.

Формула (1.4) рекомендована для широкого круга марок сталей, в том числе коррозионностойких, учитывает значительное количество факторов, влияющих на величину параметра шероховатости. Однако затруднения при вычислениях представляет сложность и трудоемкость (особенно в производственных условиях) измерения температуры в зоне резания для материалов каждой конкретной пары заготовка-инструмент. Кроме того, в промышленных условиях сложно оперативно определять значения коэффициентов С0, п0.

В работе А. Г. Суслова [74] сделан вывод о том, что в общем случае на образование шероховатости в процессе любой механической обработки влияют следующие факторы:

1) геометрия рабочей части инструмента (резца, зерна, шарика, ролика, алмазного индентора и т.п.) и кинематика его рабочего движения относительно обрабатываемой поверхности;

2) траектория (колебания) перемещений инструмента относительно обрабатываемой поверхности;

3) упругие и пластические деформации обрабатываемого материала заготовки в зоне контакта с рабочим инструментом;

4) высота микронеровностей рабочей части инструмента;

5) вырывы частиц обрабатываемого материала.

В зависимости от режимов резания изменяется степень влияния каждого из этих факторов на образование шероховатости поверхности. Первые четыре фактора вызывают образование систематической составляющей профиля шероховатости, которую математически можно описать. Пятый фактор вызывает образование случайной составляющей профиля и определяет дисперсию или разброс параметров шероховатости.

В работе А. Г. Суслова [75] приведена зависимость для обработки на токарно-винторезных станках заготовок из различных сталей, в том числе коррозионностойких:

„0,74

Яа = 1190—0^ , (1.5)

" -»стД

где - подача (0,1 - 0,25), мм/об;

V - скорость резания (56 - 112), м/мин;

]стд - динамическая жесткость станка, кН/м.

Формула (1.5) не учитывает геометрию резца, глубину резания, свойства контактной пары инструмент-заготовка и другие факторы, что ограничивает применимость данной формулы для широкого круга сталей.

В работах А. Р. Ингеманссона и др. [23], [33], [64], представлена математическая модель формирования шероховатости обработанной поверхности при точении коррозионностойких сталей с опережающим пластическим деформированием (ОПД) и традиционном точении:

Ка = 1,33 • Код • А0Дб • • КОПД°'м, (1.6)

где V - скорость резания, м/мин;

X - коэффициент теплопроводности инструментального материала, Вт/мК;

Sо - продольная подача, мм/об;

КОПд - коэффициент ОПД.

Режим осуществления ОПД описывается коэффициентом Копд:

h

Копд =-у , (1.6.1)

где -нак - глубина наклепанного поверхностного слоя, мм;

? - глубина резания, мм.

Зависимость рекомендуется для продольного точения без СОТС стали 20Х13 (а0,2=440 МПа) при V = 90 - 180 м/мин; X = 11 - 50 Вт/мК; S0 = 0,083 -0,256 мм/об; КОПд = 0,001 - 3,2; глубине резания ? = 0,5 мм. При расчете Ra для традиционного точения следует назначать КОПд=0,001.

Новизна формулы (1.6) в том, что в ней учитывается фактор влияния опережающего пластического деформирования при использовании способа резания с ОПД. В формулу включен параметр, характеризующий теплофизи-ческие свойства, а именно теплопроводность твердого сплава, что способствует сохранению высокой точности расчета при изменении в процессе обработки марки твердосплавного режущего инструмента, с величиной теплопроводности из диапазона, указанного в рекомендациях применения данной формулы. Формула рекомендована для мартенситной стали 20Х13, обрабатываемой в указанном диапазоне режимов резания. Результаты прогноза шероховатости по данной формуле не проверялись экспериментально при точении аустенитных и мартенситно-ферритных коррозионностойких и жаропрочных сталей, поэтому формула не гарантирует точности расчета для данных классов сталей.

В работе А. Е. Родыгиной [61] высота микронеровности представлена как расчетная высота, определяемая геометрическим построением, и ее приращение, обусловленное процессом резания. Приращение высоты неровностей определяется из эмпирической формулы как деформационная составляющая параметра Rz:

о = (17)

пд уик^к ' У1-')

где Ся и КуЯ - коэффициенты, зависящие соответственно от свойств обрабатываемого материала и переднего угла резца;

уя, ия и qR - показатели степеней, характеризующие влияние параметров обработки на величину деформационной составляющей высот микронеровностей;

£ - подача, мм/об;

V - скорость резания, м/мин;

г - радиус закругления вершины резца, мм.

Эксперименты для вывода формулы (1.7) проводились при скорости резания V = 175 м/мин; подаче s = 0,1 мм/об; глубине резания t = 0,15 мм. Обрабатываемые материалы: стали 12Х18Н10Т, 40Х.

В формуле (1.7) поправочный коэффициент Ся учитывает только свойства обрабатываемого материала, однако для обеспечения заданной шероховатости поверхности при обработке широкого круга коррозионностойких сталей на автоматизированном станочном оборудовании необходимо учитывать сочетание свойств контактной пары инструмент-заготовка. Следует отметить, что в работе [13] подробно рассмотрена только деформационная составляющая параметра шероховатости Яг, а для управления качеством обработки необходима комплексная математическая модель, характеризующая формирование высоты микронеровностей при воздействии различных условий, сопровождающих механическую обработку.

В работе В. Ф. Безъязычного [5] представлен аналитический метод определения технологически допустимой подачи Sшер для обеспечения требуемой чертежом шероховатости поверхности заготовки из материалов различных марок, включая коррозионностойкие стали. Для данного метода подача рассчитывается по следующей зависимости:

к0Яак1ук2гкзнвк*

^шеР - ^^ , (1.8)

где ^, k1, ..., ^ - коэффициенты, характеризующие обрабатываемый и инструментальный материалы;

Ra - среднеарифметическое отклонение профиля обрабатываемой поверхности, мкм;

V - скорость резания, м/мин;

? - глубина резания, мм;

Ф и ф1 - главный и вспомогательный углы в плане соответственно,

град.;

г - радиус при вершине резца в плане, мм;

НВ - твердость обрабатываемого материала.

По формуле (1.8) обратным пересчетом можно определить значение допустимой подачи, задавшись требуемым значением показателя шероховатости обрабатываемой поверхности и рекомендуемыми режимами резания для нужного вида обработки, однако степенные коэффициенты и показатель твердости НВ являются усредненными справочными данными. Поэтому для обеспечения точности расчета по данной зависимости необходимо каждый раз для конкретных условий обработки экспериментально устанавливать степенные коэффициенты и измерять твердость обрабатываемого материала, что является препятствием при использовании формулы (1.8) в режиме автоматизированного расчета.

В настоящее время существуют и другие способы обеспечения заданной величины шероховатости поверхности заготовки. Одним из способов, является способ включающий регистрацию сигнала акустической эмиссии, по которому определяется значение шероховатости поверхности заготовки [41]. Согласно способу производят регистрацию сигнала акустической эмиссии и определяют по нему значение шероховатости заготовки, причем определяют площадь спектра сигнала акустической эмиссии, а о величине шероховатости судят по отношению площадей спектров зарегистрированного сигнала акустической эмиссии и определенного заранее эталонного сигнала акустической эмиссии. Физически способ основан на том, что в процессе формирования поверхности заготовки происходит возникновение акустических импульсов широкого частотного диапазона (0,1 - 1,0 МГц), которые

15

отображают процессы деформации и разрушения обрабатываемого материала. Интегральной характеристикой изменений в состоянии поверхности заготовки, учитывающей одновременное прохождение процессов деформации и разрушения (формирование обработанной поверхности заготовки), является площадь спектра акустической эмиссии.

Существует метод автоматического обеспечения шероховатости поверхности при механообработке наружных поверхностей на базе динамического мониторинга с использованием искусственных нейронных сетей [37]. Для этого метода разработан алгоритм управления, обеспечивающий автоматическое достижение заданной величины микронеровности обработанной поверхности. Предложенный алгоритм и его программная реализация позволяют на основе требований чертежа (Яа, Sm), используя технологический банк данных, получить фрактальную математическую модель профиля поверхности и назначить наиболее оптимальные режимы обработки для конкретного оборудования. По данному алгоритму можно непрерывно в процессе обработки оценивать шероховатость поверхности с учетом динамического состояния технологической системы и корректировать режимы обработки. Вместе с контролем шероховатости поверхности, производится и контроль состояния режущего инструмента.

В работе Д. И. Петрешина [43] для решения данной проблемы при обработке широкой номенклатуры сталей предлагаются адаптивные самообучающиеся технологические системы управления параметрами качества обработанной поверхности деталей машин (СТСАУ). Работа СТСАУ заключается в получении математической модели, связывающей условия обработки и параметры качества обработанной поверхности, и использование полученной модели для управления технологической системой по любому из параметров качества. Связь между параметром шероховатости Яа и управляющими переменными S и V выражается моделью вида:

Яа = Сг5хгуУг, (1.9)

где Сг, хг, уг - коэффициенты модели;

S - подача, мм/об;

V - скорость резания, м/мин.

Алгоритм работы системы включает основные режимы работы системы: «Ввод и анализ исходных данных»; «Работа с базой данных»; «Обучение»; «Работа». Режим «Ввод и анализ исходных данных», необходим для ввода и анализа исходных данных в начале обработки. Под исходными данными понимаются: материал заготовки, геометрия инструмента, режимы резания, жесткость технологической системы, значение требуемого параметра качества обработанной поверхности. По введенным данным система ищет в базе данных соответствующую им математическую модель.

Режим «Работа с базой данных» создан для хранения информации об обработанных материалах, условиях обработки и соответствующих им полученных математических моделях. Если такой математической модели нет, то система автоматически переходит в режим «Обучение». Полученная математическая модель сохраняется в базе данных и используется в дальнейшем. При изменении инструмента, его геометрии, материала деталей, глубины резания и т.п. система вновь производит самообучение. По режиму «Работа» происходит адаптивное управление технологической системой по требуемому параметру качества обработанной поверхности таким образом: от датчиков, установленных около зоны резания, поступает измерительная информация, производится ее анализ, на основе которого регулируется управление технологической системой. Способ является перспективным и направлен на широкое использование в металлообработке.

В работе В. И. Завгороднего [17] рассмотрены вопросы повышения производительности и качества деталей из труднообрабатываемых сплавов типа дисков, кольцевых и корпусных деталей, которые обрабатываются на станках с ЧПУ, за счет внедрения системы диагностирования и контроля состояния обработанной поверхности по косвенному диагностическому признаку - отношению амплитуд виброакустических сигналов (ВА-сигналов) из

зоны резания. В качестве обрабатываемых материалов в работе использова-

17

лись сплавы ХН77ТЮР (ЭИ437Б), ХН73МБТЮР (ЭИ698), ВТ9, а также стали 12Х18Н10Т и 20ХН3А. При исследовании ВА-сигналов из зоны резания применялся комплект аппаратуры для измерения виброускорений, записи спектров и обработки результатов измерений.

Недостаток методов управления качеством поверхности, основанных на виброакустических сигналах в том, что сигнал виброакустики чувствителен к жесткости системы станок - приспособление - инструмент - заготовка (СПИД) и зависит от усилий зажима заготовки в приспособлении. При смене базирования заготовки в процессе обработки сложно с точно одинаковым усилием закреплять заготовку в приспособлении. Данное обстоятельство способствует возникновению неточностей показаний шероховатости и износа инструмента, измеренных по виброакустическому сигналу. Методики, используемые в способах [41], [37], [43], [17], невозможно применить на стадиях проектирования технологических процессов металлообработки.

В работе В. Ф. Безъязычного [5] оптимальное управление процессом механообработки различных сталей и сплавов предполагает решение двух задач:

- назначение режимов обработки, обеспечивающих получение деталей заданной точности с требуемыми параметрами качества поверхностного слоя при установившемся протекании процесса резания;

- автоматизированное управление процессом обработки, позволяющее уравновесить непостоянство процесса, вызванного износом режущего инструмента, колебаниями припуска заготовки и другими факторами.

Решаются эти задачи по следующей методике. После ввода в управляющую ЭВМ данных о геометрии режущего инструмента и заготовки, марок обрабатываемого и инструментального материалов, типе станочного оборудования и приспособлений, других известных технологических условий обработки, требуемых показателей точности обработки и качества поверхностного слоя заготовки, система расчетным путем определяет оптимальные режимы резания. Рассчитанные режимы резания передаются на

18

пульт управления станком и производится обработка заготовки. В данной методике теплофизические свойства заготовки и инструмента принимаются постоянными, а в случае отклонения выходных параметров в процессе механической обработки происходит системная автоматическая поднастройка режимов резания. Методика, изложенная в источнике [5] полезна тем, что она позволяет корректировать параметр шероховатости поверхности при изменении режимов резания во время обработки, однако ее невозможно применить на стадиях проектирования технологических процессов металлообработки.

Анализ литературных источников [70], [30], [13], [90] показал, что основными факторами, оказывающими влияние на формирование шероховатости поверхности, являются скорость резания, подача, геометрия режущего инструмента, глубина резания. Однако для одних и тех же сталей у разных авторов даны разные сведения о степени влияния перечисленных факторов на величину микронеровностей профиля поверхности.

Таким образом, отсутствие на сегодняшний день единой формулы определения шероховатости поверхности для широкого круга коррозионно-стойких и жаропрочных сталей затрудняет на стадии проектирования техпроцесса решение задачи обеспечения заданного качества механической обработки на станках с ЧПУ.

В статье В. В. Юркевича [86] предпринята попытка использовать математическую зависимость по расчёту величины Ra, приведённую в справочнике [70] и рекомендованную к использованию для обработки среднеуглероди-стых и малолегированных сталей (формула (1.10)), для расчёта шероховатости при точении коррозионностойкой стали 12Х18Н10Т резцом Т15К6 в диапазоне скоростей резания 15 - 56 м/мин, диапазоне подач 0,05 - 0,3 мм/об и глубине резания 0,4 мм.

^=0,85 , (1.10)

где ? - глубина резания (0,5 - 1,5), мм;

£ - продольная подача (0,08 - 0,18), мм/об;

Ф - главный угол в плане (45 - 75), град.;

ф1 - вспомогательный угол в плане (25 - 35), град.;

V - скорость резания (50 - 150), м/мин;

г - радиус сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок (0,5 - 2), мм;

НВ - твердость обрабатываемого материала.

При этом автор использовал значения поправочного коэффициента Ко и степенные показатели при подаче, скорости резания, радиусе закругления вершины резца, полученные для среднеуглеродистых сталей. Автор приходит к выводу и ссылается на результаты эксперимента, показанные на графике, что теоретические (расчётные) и экспериментальные кривые сходны по характеру. Однако, анализ графических зависимостей показал, что количественные значения параметра Яа, полученные расчётным и экспериментальным путём при точении стали 12Х18Н10Т находятся в разных классах шероховатости по ГОСТ 2789-79. Использование формулы (1.10) из работы [70] без её уточнения для расчёта величины Яа при обработке этой марки коррозионно-стойкой стали не решает в полной мере задачу совпадения расчётного и фактического значения параметра шероховатости в широком диапазоне изменения скорости резания.

В целях решения проблемы обеспечения расчетного значения параметра шероховатости Яа автоматизированным (программным) путем на станках с ЧПУ, необходимо решить задачу использования рекомендованной формулы (1.10) для группы аустенитных, мартенситных и мартенситно-ферритных коррозионностойких сталей при обработке их основными марками отечественных твердосплавных сменных неперетачиваемых пластин на станках с ЧПУ. Для этого следует ввести дополнительный информационный фактор, который бы оперативно учитывал изменение свойств контактируемой пары, вносимой от инструмента или от обрабатываемой стали. Тогда модернизированная формула (1.10) может стать основой для построения алгоритма авто-

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Федоренко Наталья Григорьевна, 2016 год

Список литературы

1. А. с. № 1009609 СССР, МПК В23 В1 / 00. Способ определения режущих свойств твердосплавных инструментов / А. Л. Плотников, Е. В. Дудкин, М. Е. Дудкин; Волгоградский политехнический институт. -1983, Бюл. №13.

2. Адлер, Ю. П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий: учебник / Ю. П. Адлер, Е. В. Маркова, Ю. В. Грановский. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Наука, 1976. - 280 с.

3. Армарего, И. Дж. А. Обработка металлов резанием: учебник / И. Дж. А. Армарего, Р. Х. Браун. - М.: Машиностроение, 1977. - 325 с.

4. Бабич, М. М. Неоднородность твердых сплавов по содержанию углерода и ее устранение: монография / М. М. Бабич ; АН УССР, Ин-т сверхтверд. материалов . - Киев : Наук. думка, 1975 . - 174 с

5. Безъязычный, В. Ф. Расчет режимов резания: учеб. пособие / В. Ф. Безъязычный, И. Н. Аверьянов, А. В. Кордюков. - Рыбинск: РГАТА, 2009. - 185 с.

6. Блатт Ф.Д., Шредер К.Л. и др. Термоэлектродвижущая сила металлов/ Пер. с англ. М.: Металлургия. 1980. -248с.

7. Бржозовский Б.М., Плотников А.Л. Обеспечение надежности выбора режимов лезвийной обработки для автоматизированного станочного оборудования. Саратов.: изд-во Сарат. ун-та, 2001. - 88 с.

8. Валетов, В.А. Проблемы оптимизации микрогеометрии поверхностей деталей для обеспечения их конкретных функциональных свойств / Валетов В.А. // Известия высших учебных заведений. Серия «Приборостроение». - С-П., 2015. - № 4(58).

9. Васильев С. В. Измерение температуры резания и эмиссионные свойства стали // Физика и химия обработки материалов. - 1987. - №5. - С. 141-145.

10. Вульф, А.М. Резание металлов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1973. - 496 с.

11. Горленко, О.А. Управление качеством в производственно-технологических системах: учебник / О.А. Горленко, В.В. Мирошни-ков, Н.М. Борбаць. - Брянск: БГТУ, 2009. - 312 с.

12. Гуляев, А. П. Металловедение: учебник / А. П. Гуляев. - 5-е изд. пере-раб. - М.: Металлургия, 1977. - 648 с.

13. Демкин, Н. Б. Качество поверхности и контакт деталей машин / Н. Б. Демкин, Э. В. Рыжов - М.: Машиностроение, 1981. - 244 с.

14. Драчев О.И. Обеспечение эксплуатационных свойств изделий при автоматизированном проектировании / О.И. Драчев, А.Н. Кравцов, Н.В. Кравцов; Под ред. Ю.М. Соломенцева; Закрытое акционерное об-во "ОНИКС" (Об-ние науч., инженерных и коммерческих структур) - Ир-бит: ОНИКС, 2011 - 257 с.

15. Епифанов, Г. И. Физика твердого тела: учеб. пособие / Г. И. Епифанов. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Высш. школа, 1977. - 288 с.

16. Жирабок, А. Н. Планирование эксперимента для построения математических моделей / А. Н. Жирабок // Соросовский образовательный журнал. - 2001. - № 9. - С. 121-127.

17. Завгородний В. И. Повышение производительности точения деталей из труднообрабатываемых сплавов путем управления процессом резания по параметру шероховатости обработанной поверхности: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.02.07 / В. И. Завгородний. - Москва, 2010. -16 с.

18. Зайцева, Н.Г. Автоматизированный способ расчёта высоты микронеровностей при точении труднообрабатываемых аустенитных, мартен-ситных и мартенситно-ферритных сталей / Зайцева Н.Г., Сергеев А.С., Плотников А.Л. // Фундаментальные исследования и инновационные технологии в машиностроении : науч. тр. III междунар. науч. конф. (Москва, 13-15 мая 2014 г.) / Ин-т машиноведения им. А.А. Благонра-вова РАН [и др.]. - М., 2014. - C. 107-111.

19. Зайцева, Н.Г. Алгоритм расчёта шероховатости поверхности при точении коррозионностойких сталей в САПР ТП / Зайцева Н.Г., Сергеев А.С., Плотников А.Л. // Актуальные проблемы в машиностроении: матер. второй междунар. науч.-практ. конф., г. Новосибирск, 25 марта 2015 г. / Новосибирский гос. техн. ун-т [и др.]. - Новосибирск, 2015. -С. 47-52.

20. Зайцева, Н.Г. Математическая модель расчёта параметра шероховатости Ra при токарной обработке коррозионно-стойких сталей твёрдосплавным инструментом на автоматизированном станочном оборудовании / Зайцева Н.Г. // Инновация-2013 : сб. науч. ст. междунар. науч.-практ. конф. / Торгово-промышленная палата Республики Узбекистан, Узбекское отделение Международной Академии наук Высшей школы, Ташкентский гос. техн. ун-т [и др.]. - Ташкент, 2013. -С. 228-229.

21. Зориктуев В.Ц. Определение текущего износа инструмента при непрерывном резании / В.Ц. Зориктуев, Ш.Г. Исаев // оптимизация процессов резания жаро- и особопрочных материалов: Межвуз. науч. сб. - Уфа, 1985. - 110-115.

22. Зориктуев В.Ц. Устройство для измерения электрической проводимости контакта «инструмент-деталь» в системах управления процессом резания / В.Ц. Зориктуев, Н.Г. Исаев //Измерительная техника. - 1984. -№4. - 16-17.

23. Ингеманссон, А. Р. Повышение эффективности точения труднообрабатываемых сталей ферритного, мартенситно-ферритного и мартенситно-го классов с использованием опережающего пластического деформирования: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.07 / А. Р. Ингеманссон. - Волгоград, 2012. - 209 с.

24. Исаев, А. И. Микрогеометрия поверхности при токарной обработке: учебник / А. И. Исаев. - М, Л: Издательство академии наук СССР, 1950. - 108 с.

25. Кацев, П. Г. Статистические методы исследования режущего инструмента: учебник / П. Г. Кацев. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1974. - 231 с.

26. Кирюшин, И. Е. Обеспечение качества поверхностного слоя деталей при высокоскоростном торцевом фрезеровании закаленных сталей: дис. ... канд. техн. наук: 05.03.01 / И. Е. Кирюшин. - Саратов, 2007. - 205 с.

27. Кравцов А.Н. Обеспечение эксплуатационных характеристик поверхностей деталей с применением многоуровневой стандартизации / А.Н. Кравцов // Известия Волгоградского государственного технического университета : межвуз. Сб. науч. ст. № 20 (123) / ВолгГТУ. - Волгоград, 2013. - 124 с. - (Серия «Прогрессивные технологии в машиностроении»; вып. 10) (с. 29 - 33).

28. Кузнецов В.Д. Физика твёрдого тела: в 3-х т. - Томск: Красное Знамя, 1944.-Т.3.-258с.

29. Лукьянов А.Д. Разработка систем виброакустической диагностики эволюции процесса точения на основе построения авторегрессионных моделей: Автореф. дис. .канд. техн. наук: 05.13.07; 05.03.01 / А.Д. Лукьянов. - Ростов-на-Дону. 1998.-19 с.

30. Макаров, А. Д. Оптимизация процессов резания / А. Д. Макаров. - М.: Машиностроение, 1976. - 278 с.

31. Марочник сталей и сплавов: справочник / А. С. Зубченко [и др.]; под ред. А. С. Зубченко, - М.: Машиностроение, 2003. - 784 с.

32. Маталин, А.А. Технология механической обработки: учебник / А.А. Маталин - Л.: Машиностроение, 1977. - 464 с.

33. Математическая модель формирования шероховатости обработанной поверхности при точении с опережающим пластическим деформированием коррозионно-стойких сталей / А. Р. Ингеманссон, Н. Г. Зайцева, Ю. Л. Чигиринский, Д. В. Крайнев // Металлообработка. - 2012. - № 1. - C. 11-15.

34. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник /В. С. Самойлов, Э. Ф. Эйхманс, В. А. Фальковский и др.; — М.: Машиностроение, 1988. — 368 с

35. Новая методика построения модулей расчета режимов резания в САПР ТП механической обработки / Плотников А.Л., Чигиринский Ю.Л., Фролов Е.М., Крылов Е.Г. // СТИН. - 2009. - №2. - С.19-25.

36. Новоселов, Ю. А. Современная методология оптимального экспериментирования при изучении процессов резания / Ю. А. Новоселов // Вестник машиностроения. - 2008. - № 5. - С. 70-76.

37. Овсянников, В. Е. Автоматическое обеспечение шероховатости при обработке наружных поверхностей на основе динамического мониторинга: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.03.01 / В. Е. Овсянников. -Тюмень, 2009. - 16 с.

38. Особенности контактных процессов при точении коррозионно-стойких сталей и их влияние на составляющие силы резания / Плотников А.Л., Сергеев А.С., Зайцева Н.Г., Жданов А.А. // Наукоёмкие технологии в машиностроении. - 2015. - № 6. - С. 3-12.

39. Особый вид контактного взаимодействия при токарной обработке коррозионно-стойких сталей, его влияние на силы резания и качество обработанной поверхности / Плотников А.Л., Сергеев А.С., Зайцева Н.Г., Жданов А.А. // Известия ВолгГТУ. Сер. Прогрессивные технологии в машиностроении. - Волгоград, 2015. - № 1 (156). - С. 33-40.

40. Пат. 2120354 РФ, МПК 6 В 23 В 25/06, 1/00 Способ определения составляющих силы резания на токарных станках с ЧПУ / Плотников

A.Л., Еремеев В.В.; ВолгГТУ. - 1998.

41. Пат. 2163182 Российская Федерация, МПК В23В25/06. Способ определения шероховатости поверхности детали при обработке на металлорежущем станке / С. Н. Дорофеев, А. С. Горшков, В. В. Летуновский,

B. А. Моисеев, Ю. И. Гордеев - 2001.

42. Пат. 2492968 РФ, МПК B23B25/06. Способ определения параметра шероховатости на токарных станках с ЧПУ при получистовой и чистовой обработке металла твёрдосплавным инструментом / Плотников А.Л., Сергеев А.С., Зайцева Н.Г.; ВолгГТУ. - 2013.

43. Петрешин, Д. И. Разработка и создание самообучающейся технологической системы с адаптивным управлением параметрами качества поверхностного слоя деталей машин: автореф. дис. ... д-ра техн. наук: 05.02.08 / Д. И. Петрешин. - Брянск, 2010. - 34 с.

44. Плотников, А. Л. Управление режимами резания на токарных станках с ЧПУ: монография / А. Л. Плотников, А. О. Таубе. - Волгоград: РПК «Политехник», 2003. - 184 с.

45. Плотников, А.Л. Использование информативной способности сигнала естественной термопары для обеспечения надёжности автоматизированного определения режимов лезвийной обработки / Плотников А.Л., Сергеев А.С., Зайцева Н.Г. // Наукоёмкие технологии в машиностроении. - 2013. - № 5. - C. 35-40.

46. Плотников, А.Л. Использование сигнала термоЭДС пробного рабочего хода в автоматизированном расчёте высоты микронеровности при точении коррозионностойких сталей / Плотников А.Л., Сергеев А.С., Зайцева Н.Г. // Актуальные проблемы в машиностроении : матер. первой междунар. науч.-практ. конф., г. Новосибирск, 26 марта 2014 г. / Новосибирский гос. техн. ун-т [и др.]. - Новосибирск, 2014. - C. 83-89.

47. Плотников, А.Л. Особенности контактных процессов при обработке стали твердым сплавом с различным фазовым составом // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1995

48. Плотников, А.Л. Повышение надёжности управления шероховатостью обработанной поверхности деталей в САПР ТП токарных и фрезерных операций : монография / Плотников А.Л., Сергеев А.С., Зайцева Н.Г.;

науч. ред. А.П. Бабичев ; ВолгГТУ, ЗАО «ОНИКС». - Волгоград ; Ир-бит ; Тольятти : ЗАО «ОНИКС», 2015. - 162 с.

49. Плотников, А.Л. Расчёт и обеспечение режимов резания в САПР ТП на станках с ЧПУ при точении углеродистых сталей по требуемому параметру шероховатости поверхности / Плотников А.Л., Сергеев А.С., Зайцева Н.Г. // Металлообработка. - 2012. - № 3. - С. 42-45.

50. Плотников, А.Л. Управление параметрами процесса лезвийной обработки на станках с ЧПУ : монография / Плотников А.Л.; под ред. А.П. Бабичева; ВолгГТУ. - Тольятти : ЗАО "ОНИКС", 2012. - 231 с.

51. Подураев В.Н. Активный контроль износа инструмента методом акустической эмиссии / В.Н. Подураев, А.А. Базаров, А.В. Сибальченко // Вестник машиностроения. - 1985, - №4. - 14-19.

52. Подураев, В. Н. Резание труднообрабатываемых материалов: учеб. пособие для вузов / В. Н. Подураев. - М.: Высшая школа, 1974. - 587 с.

53. Проблемы и задачи обеспечения качества обработки на автоматизированном станочном оборудовании / Крайнев Д.В., Ингеманссон А.Р., Романенко А.Н., Сергеев А.С., Зайцева Н.Г. // Изв. ВолгГТУ. Серия "Прогрессивные технологии в машиностроении". Вып. 7 : межвуз. сб. науч. ст. / ВолгГТУ. - Волгоград, 2011. - № 13. - С. 16-20.

54. Проблемы управления качеством обработки и моделирование процесса формирования шероховатости поверхности при точении / Зайцева Н.Г., Ингеманссон А.Р., Крайнев Д.В., Сергеев А.С. // Изв. ВолгГТУ. Серия "Прогрессивные технологии в машиностроении". Вып. 8 : межвуз. сб. науч. ст. / ВолгГТУ. - Волгоград, 2012. - № 13 (100). - С. 15-18.

55. Пробный проход при лезвийной обработке металла с измерением тер-моЭДС как способ предварительной оценки свойств контактной пары: резец-стальная заготовка / Плотников А.Л., Зайцева Н.Г., Аветисян В.А., Ньят Х. Дин // Вестник Саратовского гос. техн. ун-та. - 2012. - Т. 3, № 1. - С. 109-113.

56. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: справочник / ред. В. И. Баранчиков. - М. : Машиностроение, 1990. -399 с.

57. Проников, А. С. Надежность машин. - М.: Машиностроение, 1978. -592 с.

58. Развитие науки о резании металлов: учебник / В. Ф. Бобров и др.; [под. ред. Н. Н. Зорева]. М.: Машиностроение, 1967. 416 с.

59. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: справочник /Я. Л. Гуревич, М. В. Горохов, В. И. Захаров и др. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1986. - 240 с.

60. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов / А.Н.Резников.- М.: Машиностроение, 1981. 271с.

61. Родыгина, А. Е. Формирование деформационной составляющей микронеровностей, образующихся при несвободном резании: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.03.01 / А. Е. Родыгина. - Иркутск, 2009. - 17 с.

62. Румшиский, Л. З. Математическая обработка результатов эксперимента: справочник / Л. З. Румшиский. - М.: Наука, 1971. - 192 с.

63. Савицкий Е. М., Буров М. В. Электрические и эмиссионные свойства сплавов. - М.: Наука, 1978. - 294 с.

64. Свид. о гос. регистрации программы для ЭВМ № 2012611474 от 8 фев. 2012 г. РФ. МПК (нет). Расчет величины среднего арифметического отклонения профиля обработанной поверхности при точении с опережающим пластическим деформированием и традиционном точении / Ю. Н. Полянчиков, Ю. Л. Чигиринский, Д. В. Крайнев, А. Р. Ин-геманссон, Н. Г. Зайцева, А. В. Раздрогин; заявитель и патентообладатель ФГБОУ ВПО «ВолгГТУ». - № 2012611474; заявл. 14.12.2011; опубл. 8.02.2012.

65. Свид. о гос. регистрации программы для ЭВМ № 2015614913 от 29 апр. 2015 г. РФ, МПК (нет). Расчёт составляющих сил резания при точении

коррозионно-стойких сталей / Зайцева Н.Г., Сергеев А.С., Плотников А.Л., Жданов А.А.; ВолгГТУ. - 2015.

66. Свид. о гос. регистрации программы для ЭВМ № 2013618267 от 4 сентября 2013 г. РФ, МПК (нет). Расчёт величины среднего арифметического отклонения профиля обработанной поверхности при точении коррозионностойких сталей твёрдосплавным инструментом / Зайцева Н.Г., Сергеев А.С., Плотников А.Л.; ВолгГТУ. - 2013.

67. Сергеев, А.С. Математическая модель формирования шероховатости поверхности при точении сталей на основе оперативного сигнала тер-моЭДС / Сергеев А.С., Зайцева Н.Г., Плотников А.Л. // Обработка металлов. - 2012. - № 3. - С. 20-23.

68. Сергеев, А.С. Математическое обеспечение работы модуля автоматизированного расчёта параметра шероховатости в САПР ТП лезвийной обработки / Сергеев А.С., Зайцева Н.Г. // Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе : матер. 11-й всерос. науч.-практ. конф., Новосибирск, 27 марта 2013 г. / Новосибирский гос. техн. ун-т [и др.]. - Новосибирск, 2013. - С. 59-63.

69. Солонин, И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения: учебник / И. С. Солонин. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1972. - 216 с.

70. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / под ред. А. М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова, - 5 изд., исправл. - М.: Машиностроение - 1, 2003, - 912 с.

71. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.— 4-е изд., перераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1985. 496 с

72. Старков, В. К. Физика и оптимизация резания материалов: учебник / В. К. Старков. - М.: Машиностроение, 2009. - 640 с.

73. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин: учебник / А. М. Сулима, В. А. Шулов, Ю. Д. Ягодкин. -М.: Машиностроение, 1988. - 240 с.

74. Суслов, А. Г. Качество поверхностного слоя деталей машин / А. Г. Суслов. - М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

75. Суслов, А. Г. Технология машиностроения: учебник / А. Г. Суслов. -М.: Машиностроение, 2007. - 430 с.

76. Талантов, Н. В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента / Н. В. Талантов. - М.: Машиностроение, 1992. - 240 с.

77. Третьяков В. И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов, 2 изд., М., 1976

78. Трусов В.В. Активная диагностика состояния режущего инструмента по контактной температуре резания / В.В. Трусов // Расчет режимов на основе общих закономерностей процесса резания: Межвуз. сборник. -Ярославль, 1982. - С. 86-95.

79. Туманов В. И. Свойства сплавов системы карбид-вольфрам-кобальт. -М.: Металлургиздат, 1971. - 96 с.

80. Управление качеством продукции машиностроения: Учебное пособие / М.М. Кане, А.Г. Суслов, О.А. Горленко, Б.В. Иванов, В.Н. Корешков, А.И. Медведев, В.В. Мирошников: под общ. ред. М.М. Кане. - М: Машиностроение, 2010. - 416 с.

81. Физические основы использования термоЭДС пробного рабочего хода при автоматизированном способе определения скорости резания на токарных станках с ЧПУ / Плотников А.Л., Зайцева Н.Г., Аветисян В.А., Ньят Х. Динь // Известия ВолгГТУ. Серия "Прогрессивные технологии в машиностроении". Вып. 9 : межвуз. сб. науч. ст. / ВолгГТУ. - Волгоград, 2013. - № 7 (110). - С. 96-99.

82. Фролов, Е. М. Разработка технологических основ оптимизации режимов лезвийной обработки с целью повышения эффективности приме-

156

нения САПР ТП: дис. ... канд. техн. наук: 05.03.01 / Е. М. Фролов. -Волгоград, 2009. - 147 с.

83. Чигиринский, Ю. Л. Стохастическое моделирование в машиностроении: учеб. пособие / Ю. Л. Чигиринский, Н. В. Чигиринская, Ю. М. Быков; ВолгГТУ. - Волгоград: Политехник, 2002. - 68 с.

84. Шашок, А.В. Теоретическая оценка сил резания при высокоскоростной механической обработке конструкционных сталей / Шашок А.В., Ку-тышкин А.В. // Актуальные проблемы в машиностроении : матер. первой междунар. науч.-практ. конф., г. Новосибирск, 26 марта 2014 г. / Новосибирский гос. техн. ун-т [и др.]. - Новосибирск, 2014. - C. 19-22.

85. Шифрин, А. Ш. Обработка резанием коррозионно-стойких, жаропрочных и титановых сталей и сплавов/ А. Ш. Шифрин, Л. М. Резницкий. -М.-Л.: Машиностроение, 1964. - 448 с.

86. Юркевич, В. В. Шероховатость поверхности детали после токарной обработки / В. В. Юркевич // СТИН. - 2006. - № 6. - С. 33-35.

87. Яковенко, Г. А. Скоростная обработка нержавеющих сталей / Г. А. Яковенко, Н. П. Голубов, В. А. Думанская. - М.; Киев : Машгиз, 1963. -75 с.

88. Ящерицын, П.И. Теория резания: учебник / П. И. Ящерицын, Е. Э. Фельдштейн, М. А. Корниевич. — 2-е изд., испр. и доп. — Мн.: Новое знание, 2006. — 512 с.

89. Orrego D. A.. Effect of the variation off cutting parameters in surface integrity in turning processing of an AISI 304 austenitic stainless steel / Orrego D. A., Jimenez L. B., Atehortua J. D., Ochoa D. M. // First International Brazilian Conference on Tribology - TriboBr-2010 / - 2010. - P.434-446.

90. Jing Ying Zhang. Process Optimization of Finish Turning of Hardened Steels / Ying Zhang Jing, Y. Liang Steven // Materials and Manufacturing Processes / - 2007. - № 22. - P.107-113.

91. Darwish S. M. Formulation of Surface Roughness Models for Machining Nickel Super Alloy with Different Tools / Darwish S. M., El-Tamimi A. M. // Materials and Manufacturing Processes / - 1997. - № 3. - P.395-408.

92. Suzuki H., Hayashi K. // Transections of the Japan institute of Metals. -1966. - № 7. - Р. 199-207.

93. Thamizhmanii S., Hasan S. Machinability of Hard Martensitic Stainless Steel and Hard Alloy Steel by CBN and PCBN Tools by Turning Process / Thamizhmanii S., Hasan S. // Proceedings of the World Congress on Engineering / - 2011. - № 1.

94. Developed models for understanding and predicting the machinability of a hardened martensitic stainless steel / A. M. El-Tamimi [et al.] // Materials and Manufacturing Processes. - 2010. - Vol. 25. - P. 758-768.

95. Influence of machining parameters on the white layer formation process and its characteristics in turning of hardened steel / M. Mehmedovici [et al.] // Machining Science and Technology. - 2007. - Vol. 11, № 3. - P. 313-334.

96. Sandvik Coromant. Токарные инструменты: Каталог. - Швеция: Sandvik Coromant, 2011. - 917 с.

97. El-Tamimi, A. M. Investigating the tool life, cutting force components, and surface roughness of AISI 302 stainless steel material under oblique machining / A. M. El-Tamimi, T. M. El-Hossainy // Materials and Manufacturing Processes. - 2008. - Vol. 23. - P. 427-438.

98. Machining residual stresses in AISI 316L steel and their correlation with the cutting parameters / J. C. Outeiro [et al.] // Machining Science and Technology. - 2002. - Vol. 6, № 2. - P. 251-270.

жжжжж®

ж ж

ж

на изобретение

№ 2492968

СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРА ШЕРОХОВАТОСТИ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ С ЧПУ ПРИ ПОЛУЧИСТОВОЙ И ЧИСТОВОЙ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛА ТВЕРДОСПЛАВНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ

ж

ж

Патентообладатель(ли): Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Волгоградский государственный технический университет " (ВолгГТУ) (№)

Автор(ы): см. на обороте

Заявка №2012110622

Приоритет изобретения 20 марта 2012 г. Зарегистрировано в Государственном реестре изобретений Российской Федерации 20 сентября 2013 г. Срок действия патента истекает 20 марта 2032 г.

Ж

ж ж

• •

Руководитель Федеральной службы по интеллектуальной собственности

Б.П. Симонов

Ж

Ж Ж Ж Ж Ж Ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж <

теотжйсжлж фвдиразджш ¿-я/?

жжжжжж

ж

ж

ж

СВИДЕТЕЛЬСТВО

о государственной регистрации программы для ЭВМ

№ 2013618267

Расчет величины среднего арифметического отклонения

профиля обработанной поверхности при точении коррозионно-стойких сталей твердосплавным инструментом

Правообладатель: Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Волгоградский государственный технический университет» (Я11)

Авторы: Зайцева Наталья Григорьевна (Я11), Сергеев Александр Сергеевич (Я11), Плотников Александр Леонтьевич (ЯП)

Заявка № 2013616179

Дата поступления 18 июля 2013 г.

Дата государственной регистрации

в Реестре программ для ЭВМ 04 Сентября 2013 ,

Руководитель Федеральной службы по интеллектуальной собственности

Б. П. Симонов

:жжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжж<

Ж Ж Ж ж ш ж ж ж к

ж

Ш.

ШШ

СВИДЕТЕЛЬСТВО

о государственной регистрации программы для ЭВМ

№ 2015614913

Расчет составляющих сил резания при точении коррозионно-стойких сталей

Правообладатель: Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Волгоградский государственный технический университет» (Я С')

; - : Авторы: Зайцева Наталья Григорьевна (ЯГ), Сергеев Александр

Сергеевич (ЯП), Плотников Александр Леонтьевич (ЯГ),Жданов

Алексей Андреевич (Я11)

Заявка^ 2015611377

Дата поступления 06 Марта 2015 Г. Ж

Дата государствен ной регистрации ®

в Реестре программ для ЭВМ 29 апреля 2015 г.

......... .......

по нитаппеютхтишп! rnfirmafi.uurtr.mn

ководителя Федеральной службы по интеллектуальной собственности

Ж Ж

ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж ж

ж ж ж

'ТУ Т . ___.,.............—. ____:

Л.Л. Кирий Ж Ш Ж