Технологическое обеспечение качества изготовления деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов на основе математического моделирования образования погрешностей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Ларионова Татьяна Анатольевна

• Ларионова Татьяна Анатольевна
• кандидат наук
• 2021

Оглавление диссертации кандидат наук Ларионова Татьяна Анатольевна

ВВЕДЕНИЕ

1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИЗ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

1.1 Основные свойства, особенности и области применения титановых сплавов

1.2 Основные погрешности, возникающие при обработке титановых сплавов

1.2.1 Погрешность из-за тепловых деформаций технологической системы

1.2.2 Погрешности из-за износа режущего инструмента

1.2.3 Погрешность из-за упругих деформаций технологической системы

1.3 Методы обеспечения качества токарной обработки

1.3.1 Существующие методы обеспечения точности обработки заготовок 5-го, 6-го квалитета

1.3.2 Методы обеспечения заданной шероховатости обрабатываемой поверхности на операциях чистового точения титановых сплавов

1.4 Анализ существующих математических моделей образования погрешностей при токарной обработке деталей

1.4.1 Модели образования погрешности обработки, основанные на анализе причин, ее формирующих

1.4.2 Модели образования погрешности обработки, основанные на анализе характера ее проявления

1.4.3 Модели образования погрешности обработки, основанные на анализе причин, формирующих эту погрешность с учетом анализа ее проявления

1.5 Выводы по обзору литературных источников

2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ОБРАЗЦОВ ДЕТАЛЕЙ ТИПА «ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ» ИЗ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

ПО ОЦЕНКЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

2.1 Экспериментальная установка для исследования обработки образцов деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов

2.1.1 Система измерения размерного износа режущего инструмента

2.1.2 Система измерения температурного удлинения резца

2.1.3 Измерения сил резания

2.1.4 Измерение шероховатости

2.2 Планирование экспериментальных исследований

2.3 Экспериментальные исследования по оценке режимов резания образцов деталей типа «Втулка» из труднообрабатываемого титанового сплава ВТ8

2.3.1 Однофакторные эксперименты по точения титанового сплава ВТ8

2.3.2 Многофакторный эксперимент по точению титанового сплава ВТ8

2.4 Выводы

3 МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ОБРАЗОВАНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ ПРИ ТОЧЕНИИ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

3.1 Оценка погрешности, вызванной износом режущего инструмента

3.2 Оценка погрешности, вызванной тепловыми деформациями инструмента

3.3 Оценка погрешности, вызванной упругими деформациями технологической системы

3.4 Оценка случайных погрешностей токарной обработки

труднообрабатываемых материалов

3.5 Методика оценки погрешности обработки резанием деталей из титановых сплавов

3.6 Методика оценки численных значений параметров шероховатости поверхности

3.7 Математическая модель образования погрешностей при изготовлении детали типа «Втулка» из титанового сплава ВТ8

3.8 Методика определения рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента при точении титановых сплавов с использованием многопараметрического стенда

3.9 Выводы

4 ПРИМЕНЕНИЕ РАЗРАБОТАННОЙ МЕТОДИКИ ПРИ ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛЕЙ ТИПА «ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ» ИЗ ТИТАНОВОГО СПЛАВА ВТ41

4.1 Экспериментальные исследования по оценке режимов резания образцов деталей типа «Диск» из труднообрабатываемого титанового сплава ВТ41

4.1.1 Однофакторные эксперименты по точению титанового сплава ВТ41

4.1.2 Многофакторный эксперимент по точению титанового сплава ВТ41

4.2 Проверка математической модели на адекватность

4.3 Обработка партии деталей из титанового сплава ВТ41

4.4 Программа для расчета погрешностей при токарной обработке титановых сплавов ВТ8, ВТ41

4.5 Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А Проверка точности показаний устройства для измерения размерного износа резца

ПРИЛОЖЕНИЕ Б Экспериментальные данные однофакторных экспериментов по точению образцов деталей типа «втулка» из титанового сплава ВТ8

ПРИЛОЖЕНИЕ В Экспериментальные данные многофакторного эксперимента по точению образцов деталей типа «втулка» из титанового сплава ВТ8

ПРИЛОЖЕНИЕ Г Данные для расчета коэффициентов линейных уравнений регрессии т последовательность операций в программе СТАТИСТИКА

ПРИЛОЖЕНИЕ Д Экспериментальные данные однофакторных экспериментов по точению образцов деталей типа «втулка» из титанового сплава ВТ41

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж Экспериментальные данные многофакторного эксперимента по точению образцов деталей типа «втулка» из титанового сплава ВТ41

ПРИЛОЖЕНИЕ И Последовательность операций в программе IBM SPSS Statistics для определения коэффициентов линейных уравнений регрессии для титанового сплава ВТ41

ПРИЛОЖЕНИЕ К Последовательность операций в программе IBM SPSS Statistics для расчета критерия Фишера на математическую модель для титанового сплава ВТ41

ПРИЛОЖЕНИЕ Л Акты о промышленном апробировании результатов кандидатской работы

ВВЕДЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологическое обеспечение качества изготовления деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов на основе математического моделирования образования погрешностей»

Актуальность темы исследования

В современном машиностроении широко используются титановые сплавы преимущественно для изготовления ответственных деталей (дисков, втулок, валов, лопаток и т. д.), которые при эксплуатации подвержены воздействию значительных вибрационных нагрузок и высоких температур. Получение высококачественных деталей из титановых сплавов в процессе их изготовления является одной из актуальных задач современного машиностроения.

Проблемы изготовления деталей из этих сплавов при обработки их резанием усугубляются тем, что большинство титановых сплавов относятся к труднообрабатываемым. Выбор станочного оборудования, инструментов, приспособлений, расчет режимов резания для обработки титановых сплавов -задачи, над которыми работают ведущие мировые предприятия. Необходимость комплексного решения сложных задач усложняется тем, что необходимо одновременно осуществлять управление процессом обработки и обеспечивать заданную точность изготовления деталей.

Комплексное решение вышеперечисленных проблем, несомненно, является актуальной задачей.

Степень разработанности

В настоящее время создается большое количество новых жаропрочных титановых сплавов на металлургических заводах «Электросталь», «Русполимет», ВИАМ, НПО «Сатурн» и др. Изготовление деталей из титановых сплавов качественно отличается от механической обработки резанием других конструкционных материалов. Согласно исследованиям Д.Г. Евсеева [1], А.С. Верещаки[2], Ю.Г. Кабалдина [3], Л.В. Окорокова [4], В.Н. Подураева [5], Н.И. Резникова [6], А.Н. Резникова [7, 8], Н.В. Талантова [9, 10], М.А. Шатерина [11], В.В. Максарова [12, 13] и др., а также анализу зарубежных источников [14, 15], основные проблемы при резании жаропрочных сталей определяются следующими

факторами: высоким упрочнением материала в процессе деформации резанием; низкой теплопроводностью обрабатываемого материала, приводящей к повышению температуры в зоне контакта и способствующей активизации адгезионных и диффузионных процессов; способностью сохранять исходную прочность и твердость при повышенных температурах, что приводит к высоким удельным нагрузкам на поверхности контакта детали с режущим инструментом; высокой твердостью, наличием карбидных фаз, что способствует интенсивному износу режущего инструмента; пониженной виброустойчивостью элементов технологической системы, вызываемой, в частности, деформационным упрочнением в процессе резания нержавеющих и жаропрочных материалов; образованием микронеровностей на поверхности обрабатываемой заготовки вследствие повышенной пластичности материалов, что приводит к резкому увеличению сил резания, температуры в зоне резания и самого режущего инструмента.

Принимая во внимание основные проблемы, имеющие место при резании этих материалов, возникла необходимость изучения наиболее важных факторов и их влияние на эффективность обработки резанием высокопрочных жаропрочных титановых сплавов при изготовлении качественных деталей. Важным также является подход к выбору режимов обработки с целью минимизации энергосиловых параметров и управления тепловыми потоками в зоне резания для обеспечения заданной точности и параметров шероховатости поверхности.

Цель и задачи исследования

Цель диссертации: обеспечение изготовления высококачественных деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов при токарной обработке за счет математического моделирования образования погрешностей.

Для достижения цели определены задачи исследования:

- разработать методику экспериментальных исследований при точении заготовок типа «тел вращения» из титановых сплавов;

- разработать экспериментальную установку для исследования зависимостей

основных составляющих суммарной погрешности изготовления деталей из труднообрабатываемых сплавов (температурного удлинения резца, износа инструмента, упругих деформаций технологической системы и численных параметров шероховатости) от режимов резания и геометрии режущего инструмента;

- провести экспериментальные исследования для получения зависимостей основных составляющих суммарной погрешности изготовления деталей из труднообрабатываемых сплавов от режимов резания и геометрии режущего инструмента;

- разработать математическую модель образования погрешностей, связывающую изменение основной части суммарной погрешности обработки, параметры шероховатости поверхности с режимами чистового точения и геометрией режущего инструмента;

- разработать методику определения рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента при точении деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов;

- разработать программу для определения рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента, обеспечивающих необходимые точность размеров и параметры шероховатости поверхности при изготовлении деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов.

Научная новизна

Научная новизна заключается:

- в установлении оригинальной зависимости температурного удлинения режущего инструмента от времени обработки заготовок из титановых сплавов;

- в получении формулы для расчета основных составляющих суммарной погрешности обработки, учитывающей изменение температурного удлинения резца в процессе резания при изготовлении деталей типа «тел вращения»;

- в разработанной математической модели, связывающей изменение основной части суммарной погрешности обработки, параметров шероховатости

поверхности с режимами резания и геометрией режущего инструмента;

- в разработке уникальной экспериментальной установки для изучения влияния параметров технологического процесса на точностные характеристики обрабатываемой заготовки;

- в полученных уравнениях регрессии, позволяющих рассчитать точность размеров и параметры шероховатости поверхности в зависимости от режимов обработки (скорость резания, подача, радиус при вершине резца) для деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов ВТ8, ВТ41.

Теоретическая и практическая значимость

Теоретическая значимость работы заключается в разработанной математической модели погрешностей обработки при точении труднообрабатываемых титановых сплавов, позволяющая оценить степень влияния режимов резания и геометрии режущего инструмента на параметры процесса резания - относительный износ, температурное удлинение резца, силы резания, параметры шероховатости поверхности и температуру в зоне резания. Модель позволяет заранее оценить основные составляющие погрешности обработки.

Практическая значимость работы заключается:

- в методике определения рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента при точении деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов, которые обеспечивают требуемую точность и параметры шероховатости поверхности.

- в разработанной программе расчета отдельных составляющих систематической погрешности обработки и общей суммарной погрешности при точении деталей из титановых сплавов ВТ8, ВТ41 и определения рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента, обеспечивающих необходимую точность размеров и параметры шероховатости поверхности.

- в разработанных рекомендациях, направленных на определение рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента при точении

титановых сплавов в авиационном и космическом двигателестроении, судостроении, и других отраслях машиностроения.

Объектом исследования является технологический процесс токарной обработки труднообрабатываемых титановых сплавав; точность и шероховатость поверхностей деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов.

Предмет исследования: точность диаметральных размеров и параметры шероховатости поверхности деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов; основные составляющие погрешности обработки: температурное удлинение резца, износ инструмента, силы резания, параметрические характеристики шероховатости.

Методология и методы исследования

Методы исследования базируются на научных основах технологии машиностроения, статистических методах исследований, на компьютерном моделировании и экспериментальных исследования на современном оборудовании с использованием цифровых средств измерения.

Положения, выносимые на защиту

1. Математическая модель образования погрешностей при чистовом точении труднообрабатываемых титановых сплавов, связывающая изменение основной части суммарной погрешности обработки, параметров шероховатости поверхности с режимами резания и геометрией режущего инструмента.

2. Методика расчета рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента при точении труднообрабатываемых титановых сплавов, обеспечивающих требуемую точность и параметры шероховатости поверхности при изготовлении различных деталей типа «тел вращения».

Степень достоверности и апробация результатов

Достоверность результатов подтверждается представленным объемом достоверной статистической информации. При проведении исследований применялись стандартизованные методы статистической обработки экспериментальных данных и планирования экспериментов. В исследовании

использовалась апробированная математическая модель.

Материалы диссертационного исследования представлялись на следующих научно-практических конференциях: ХЬП научно-практическая конференция с международным участием «Неделя науки СПбПУ» (гор. Санкт-Петербург, 2013 г.); ХЬШ научно-практическая конференция с международным участием «Неделя науки СПбПУ» (гор. Санкт-Петербург, 2014 г.); XLIV научно-практическая конференция с международным участием «Неделя науки СПбПУ» (гор. Санкт-Петербург, 2015 г.); V международная научно-практическая конференция «СОВРЕМЕННОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ: НАУКА И ОБРАЗОВАНИЕ» (ММБ8Б-2016, гор. Санкт-Петербург); XII Международная научно-техническая конференция «СОВРЕМЕННЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ (СММТ'17, гор. Санкт-Петербург); ХЬУП научно-практическая конференция с международным участием «Неделя науки СПбПУ» (гор. Санкт-Петербург, 2018 г.) VII Международная научно-практическая конференция «Инновации и перспективы развития горного машиностроения и электромеханики: 1РВМБ-2020» (гор. Санкт-Петербург, 23-24 апреля 2020 г).

Диссертация выполнялась при финансовой поддержке РФФИ в рамках научного проекта № 18-38-00243, а так же в рамках хоздоговорной научно-исследовательской работы с ОАО «Климов» по теме «Разработка методов и средств ускоренного определения оптимальных режимов резания перспективных титановых сплавов для изготовления деталей двигателя для ПСВ» (2013 год), научно-исследовательской работы, являющейся утвержденной частью федеральной целевой программы по разделу «Разработка технологии механической обработки деталей из труднообрабатываемых материалов для авиационного двигателестроения на основе определения рациональных режимов резания и выбора эффективного инструмента» (2014-2016 года), хоздоговорной научно-исследовательской работы с ОАО «Климов» по теме «Выбор параметров обработки, выбор режущего инструмента и проведение операций предварительной механической обработки полуфабрикатов из интерметаллидных титановых

сплавов ВИТ1 и ВТИ-4» (2015 год).

Разработанная методика определения рациональных режимов резания при точении титановых труднообрабатываемых сплавов на основе модели образования погрешностей была апробирована на производственном комплексе «Завод «Двигатель» АО «Концерн «МПО - Гидроприбор» и на предприятии ООО «Гипро-м».

Публикации. По материалам исследований опубликовано 14 работ, в том числе 2 статьи в научных рецензируемых журналах, включенных в Перечень ВАК при Минобрнауки РФ, рекомендованных для опубликования результатов диссертационных работ, 2 статьи в журналах, индексируемых в наукометрической базе данных SCOPUS.

Структура и содержание. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и приложений (А - Л). Основные материалы изложены на 127 страницах машинописного текста (190 страниц, включая приложения), в том числе содержат 19 таблиц, 73 рисунка, 115 библиографических наименования.

Работа соответствует паспорту специальности - 05.02.08 «Технология машиностроения» пунктам: 3 «математическое моделирование технологических процессов и методов изготовления деталей и сборки изделий машиностроения» и 7 «технологическое обеспечение и повышение качества шероховатости поверхностного слоя, точности и долговечности деталей машин».

Во введении обоснована актуальность темы диссертационного исследования, степень разработанности, цель и задачи научного исследования, научная новизна, теоретическая и практическая значимость, применяемые методы исследования.

В первой главе проведен обзор основных свойств титановых сплавов и рассмотрены особенности в области их применения. Приведены основные погрешности, возникающие при обработке титановых сплавов, включая: погрешности из-за тепловых деформаций технологической системы, погрешности

из-за износа режущего инструмента, погрешности из-за упругих деформаций технологической системы. Рассмотрены основные существующие методы обеспечения качества при токарной обработке и методы обеспечения заданной шероховатости обрабатываемой поверхности на операциях чистового точения титановых сплавов. Произведен анализ существующих математических моделей образования погрешностей при токарной обработке деталей, включая модели образования погрешности обработки, основанные на анализе причин, ее формирующих, основанные на анализе характера ее проявления и модели образования погрешности обработки, основанные на анализе причин, формирующих эту погрешность с учетом анализа ее проявления.

Во второй главе описана разработанная уникальная экспериментальная установка - многопараметрический стенд для исследования обработки образцов деталей типа «тел вращения» из титановых сплавов. Разработана установка на базе станка модели Knuth Turnado 230/1000 V, ее основные элементы - система измерения размерного износа режущего инструмента, система измерения температурного удлинения резца, динамометр для измерения сил резания и прибор для измерения шероховатости поверхности. Она дает возможность определять величины составляющих погрешности при обработке заготовок деталей в процессе резания. Сформулирована методика проведения экспериментальных исследований при точении заготовок типа «тел вращения» из титановых сплавов, включающая проведение серии однофакторных экспериментов и многофакторный эксперимент для получения зависимостей основных составляющих суммарной погрешности изготовления деталей из труднообрабатываемых сплавов от режимов резания и геометрии режущего инструмента. Приведены результаты экспериментальных исследований по оценке режимов резания и геометрии режущего инструмента образцов деталей типа «Втулка» из труднообрабатываемого титанового сплава ВТ8.

В третьей главе приведена разработанная математическая модель образования погрешностей при точении титановых сплавов, включающая оценку

погрешностей, вызванных тепловыми деформациями и износом режущего инструмента, упругими деформациями технологической системы и оценку случайных погрешностей. Описаны методика оценки погрешностей обработки резанием деталей из труднообрабатываемый сплавов и методика оценки численных значений параметров шероховатости поверхности. По результатам экспериментальных исследований во второй главе представлена математическая модель образования погрешностей при обработке заготовок из титанового сплава ВТ8. Приведена методика определения рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента при точении титановых сплавов с использованием многопараметрического стенда.

В четвертой главе для подтверждения эффективности методики определения рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента при точении труднообрабатываемых титановых сплавов на основе математической модели образования погрешностей представлены результаты экспериментальных исследований по точению жаропрочного титанового сплава ВТ41 на многопараметрическом стенде. Приведена проверка математической модели на адекватность по критерию Фишера. Представлены результаты обработка партии деталей из титанового сплава ВТ41. Режимы резания и геометрия режущего инструмента для обработки цилиндрических поверхностей подбирались по разработанной методике. Отклонение полученной величины суммарной погрешности и качества поверхностного слоя от расчетной по модели при изготовлении партии деталей составляет не более 13-15 %. Приведена разработанная программа для расчета погрешностей, режимов резания и геометрии режущего инструмента при токарной обработке титановых сплавов ВТ8 и ВТ41 .

1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИЗ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

1.1 Основные свойства, особенности и области применения титановых

сплавов

Титан и титановые сплавы обладают хорошим сочетанием физико-механических и химических свойств, таких как высокая удельная прочность, малый удельный вес, жаропрочность и коррозионностойкость.

Сплавы на основе титана нашли свое применение в авиастроении, в частности в конструкции авиационных газотурбинных двигателей. Изучение и разработка таких сплавов в данной отрасли продолжаются на протяжении более 50 лет. Изначально массовая доля титановых элементов в конструкции авиационных двигателях составляла примерно 5-10% от всей его массы. На данный момент этот показатель вырос в 4-8 раз [16, 17]. Высокие показатели коррозионностойкости и удельной прочности при рабочих температурах до 550-600 °С сделали сплавы на основе титана наиболее популярными и используемыми в качестве деталей для компрессора авиационного газотурбинного двигателя.

На сегодняшний день совершенствование технологии сплавов на основе титана проводилось по следующим связанным друг с другом направлениям: разработка и оптимизация композиции и химического состава сплавов, а также совершенствование технологии термомеханической и термической обработок заготовок и деталей [18].

В 1957г. ВИАМ был разработан сплав (а+р)-сплав ВТЗ-1 (Т1-6,7А1-2,5Мо-1,8Cr-0,5Fe-0,25Si) ставший первым серийно применяемым в отечественной промышленности титановым сплавом. Этот сплав используется в деталях газотурбинных двигателей, эксплуатируемых при рабочих температурах, не превышающих 450°С, благодаря своим хорошим жаропрочным свойствам.

Несколько позже, в 60-е годы были разработаны титановые сплавы, позволяющие выдерживать температуры 500 и 550°С, а именно (а+в)-сплавы ВТ8 (Л — 6,8А1 — 3,5Мо — 0,32Si) и ВТ9 (Ti-6,8Al-3,2Mo-2,0Zr-0,3Si) соответственно. Для рабочих температур более 35О°С (до 500 °С) был создан ВТ8-1 (Т1—6,5А1— 3,5Мо—1,28п—1^г—0,2Si), отличающийся от изначального сплава ВТ8 по своему химическому составу пониженным содержанием алюминия и кремния и небольшой добавкой олова и циркония. Получившийся титановый сплав обеспечивал ресурс работы двигателя до 30000 ч при рабочей температуре до 450°С.

Позднее, в целях повышения прочностных свойств изделий для военно-промышленного комплекса был разработан и внедрен (а+в)-сплав ВТ25 (Ть6,8А1-2,0Mo-2,0Zr-2,0Sn-1,0W-0,3Si). Изготовленные путем в-деформации детали обладали повышенной прочностью при эксплуатации в температурах до 550°С.

В начале 1980-х годов были разработаны отечественные аналоги таких жаропрочных сплавов, как: ИМИ834 и ИМИ550 (Англия) - ВТ25У и ВТ18У. Отечественные сплавы разнились от иностранных улучшенными характеристиками при рабочих температурах по длительной и кратковременной прочности, но уступали таким показателям как сопротивление ползучести и термическая стабильность при предельно допустимой рабочей температуре (600 °С) [19].

Но уже в начале нового века использование легирующих материалов таких как железо и вольфрам в труднообрабатываемом титановом сплаве ВТ41 поспособствовало значительному увеличению предела прочности ав600°до 720 МПа и предела длительной прочности при 600 °С на базе 100 ч (а100600°) - до 335 МПа. Механические свойства титанового сплава ВТ41 представлены в таблице 1.1 [20 - 22].

Включение в состав легирующих элементов позволило повысить прочностные характеристики и жаропрочность титановых сплавов. Это произошло вследствие образования некоторого количества карбидной фазы на основе W и

упрочнением, вызванным дополнительным легированием а-твердого раствора Бе, введенным в пределах растворимости. Наряду с этим свойства, относящиеся к механизму ползучести и распространения трещины, зависят главным образом от типа микроструктуры сплава, нежели от легирующих элементов. Тип микроструктуры определяется в процессе изготовления путем выбора технологических режимов деформации и необходимой термической обработке [20, 21].

Таблица 1.1 - Механические свойства жаропрочного титанового сплава ВТ41 [20 - 22]

Полуфабрикат, состояние Ов О0,2 ов600° оюо600°

МПа

Штамповка (Ь-деформация), отожженное состояние 1030 945 720 330

Штамповка ((а+Р)-деформация), отожженное состояние 1080 1020 660 295

В связи с физико-механическими особенностями титановые сплавы достаточно трудны в обработке наряду с нержавеющими сталями. Такие сплавы обрабатывать в 4-5 раз труднее, чем обычную конструкционную сталь. Обрабатываемость резанием зависит от следующих факторов: химического и фазового состава, типа и параметров микроструктуры [23 - 25].

Механические характеристики для титановых сплавов снижаются с увеличением температуры нагрева, однако степень уменьшения различна и зависит от сплава. Исследования показывают, что при температуре 600° С твердость уменьшается в сравнении с исходной (НВ20° = 484) приблизительно в 2 раза, а при температуре 900° С в 3,3 раза [26]. Подбор режимов резания для данного материала инструмента следует осуществлять так, чтобы при температуре резания разность механических характеристик титанового сплава и материала режущего инструмента была максимальной.

Обработка титана и сплавов на его основе затруднена по причине высокой склонности данных материалов к задиранию и налипанию, а также из-за низкой способности к передаче тепла, что приводит к ускоренному износу режущего инструмента.

При обработке титановых сплавов используются различные смазочно-охлаждающие технологические средства. Точение производится твердосплавным инструментом, скорость обработки, как правило, назначают ниже, чем при точении нержавеющей стали [27].

1.2 Основные погрешности, возникающие при обработке титановых

сплавов

На данный момент до 75% отечественных машиностроительных производств изготавливают серийную и мелкосерийную продукцию. Для таких изделий из труднообрабатываемых материалов характерна постоянно увеличивающаяся номенклатура. Детали являются ответственными единицами, которые работают в тяжелых условиях, например, в авиационных двигателях. Высокая сложность конструкций изделий и их изготовления, возрастающая номенклатура и труднообрабатываемость материалов вынуждает все чаще применять для механической обработки заготовок станки с числовым программным управлением. Благодаря станкам с ЧПУ возможно осуществить быстрый переход на производство новых изделий или модернизировать их. В результате возможно добиться увеличения производительности труда и снижения себестоимости производственного процесса [28 - 32].

При обработке титановых сплавов возникают погрешности. Их можно разделить на две составляющие: систематическую и случайную. Систематическая погрешность остается постоянной для всех заготовок в обрабатываемой партии, а значит ее можно оценить, выявить основные источники, воздействовать на них и работать над их устранением. Случайную погрешность нельзя спрогнозировать,

она меняется случайным образом в рассматриваемой партии обрабатываемых заготовок [33].

На точность при токарной обработке влияет большое число различных технологических факторов. [34 - 36].

Основные составляющие погрешности обработки при точении [37]:

- погрешности из-за тепловых деформаций технологической системы;

- погрешности из-за упругих деформаций технологической системы;

- погрешности из-за износа режущего инструмента;

- погрешности позиционирования станка;

- погрешности, возникающие при контроле измерительными системами;

- погрешности настройки инструмента.

Некоторые погрешность можно устранить или значительно снизать на этапе проектирования технологического процесса, поэтому эти погрешности не рассматриваются. К таким относятся следующие погрешности: погрешность базирования заготовки, её закрепления и т.п.

В результате опытного определения составляющих погрешности чистовой токарной обработки сталей в работах Анухина В.И. [38, 39]. было определено, что основными составляющими погрешности при обработке партии заготовок являются: размерный износ резца, упругие деформации технологической системы, тепловые деформации резца, погрешности позиционирования станка.

1.2.1 Погрешность из-за тепловых деформаций технологической системы

При точении жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов, отличающихся низкой теплопроводностью, значительная часть тепла (до 20-40%) переходит в резец, вызывая тем самым большие деформации головки резца (до 30-50 мкм). При чистовом и тонком точении погрешность, вызываемая температурными деформациями резца, может оказать существенное влияние на точность размеров и формы обработанных деталей [40].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ларионова Татьяна Анатольевна, 2021 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Евсеев Д.Г. Исходные положения и зависимости для расчета характеристик динамики процесса резания металлов / Д.Г. Евсеев // Вестник машиностроения, № 2, 1995. С. 29-32.

2 Верещака А.С. Режущие инструменты с износостойким покрытием / А.С. Верещака, И.П. Третьяков. М.: Машиностроение, 1986. 192 с.

3 Кабалдин Ю.Г. Универсальная модель изнашивания режущего инструмента и методы повышения его работоспособности / Ю.Г. Кабалдин // Вестник машиностроения, № 11, 1993. С. 31-34.

4 Окороков Л.В. Точение тугоплавких металлов с предварительным лазерным подогревом / Л.В. Окороков, А.А. Волков, А.А. Углов // Станки и инструмент, № 9, 1989. С. 32-35.

5 Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974. 590 с.

6 Резников Н.И. Обработка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов / Н.И. Резников, Е.В. Бурмистров, И.Г. Жарков и др. М.: Машиностроение, 1972. 200 с.

7 Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. 288 с.

8 Резников А.Н. Тепловые процессы в технологических системах / А.Н. Резников, Л.А. Резников. М.: Машиностроение, 1990. 288 с. - ISBN 5217-01013-4.

9 Талантов Н.В. Контактные процессы и износ режущих поверхностей инструмента / Н.В. Талантов // Совершенствование процессов резания и повышение точности металлорежущих станков: сб. тр. Ижевского механич. ин-та. Ижевск, 1970. С. 89-96.

10 Талантов Н.В. Особенности влияния электроподогрева на механизм контактного взаимодействия / Н.В. Талантов, Н.П. Черемушников // Обработка деталей машин резанием: сб. тр. Волгоград, политехн. ин-та. Волгоград, 1986. С. 81-86.

11 Шатерин М.А. Влияние предварительного плазменного нагрева срезаемого слоя на характер износа режущего инструмента, силы резания и контактные нагрузки на грани резца / М.А. Шатерин, М.А. Ермолаев; Ленингр. политехн. ин-т. Л., 1985. С. 10-15.

12. Максаров В.В., Ефимов А.Е., Важенин А.Ю. Совершенствование технологии механической обработки титановых сплавов посредством применения предварительного пластического воздействия // Металлообработка. 2019. № 3 (111). С. 20-26.

13 Maksarov, V., Khalimonenko, A., Timofeev, D. Machining quality when lathing blanks with ceramic cutting tools. Agronomy Research 2014 12(1), с. 269-278

14 Ikhsan Siregar, J.B. Saedon, Mohd Shahriman Adenan, Norhafiez Mohd Nor, Muhammad Firdaus Mohammed Azmi and Mohd Hafiz Bin Jamaludin. Tool wear investigation in drilling titanium alloy. 2019 IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 505 012043 https://doi.org/10.1088/1757-899X/505/1/012043

15 Rui Liu. Dynamic Compression Properties of Ti-xV Titanium Alloys. 2019 IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 585 012012 https://doi.org/10.1088/1757-899X/585/1/012012

16 Иноземцев А.А., Башкатов И.Г., Коряковцев А.С. Титановые сплавы в изделиях разработки ОАО «Авиадвигатель». Современные титановые сплавы и проблемы их развития: сб. М.: ВИАМ, 2010. С. 43-46.

17 D T Bran, C F Elefterie и B Ghiban. Требования авиационной промышленности к титановым сплавам. 2017 IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 209 012059 https://doi.org/10.1088/1757-899X/209/1/012059

18 Павлова Т.В., Кашапов О.С., Ночовная Н.А. Титановые сплавы для газотурбинных двигателей [Электронный ресурс] / Журнал «Все материалы. Энциклопедический справочник», № 5, 2012. URL: http://viam.ru/public/files/2011/2011-205852.pdf

19 Кашапов О.С., Новак А.В., Ночовная Н.А., Павлова Т.В. Состояние, проблемы и перспективы создания жаропрочных титановых сплавов для деталей

ГТД [Электронный ресурс] / Электронный научный журнал "ТРУДЫ ВИАМ", № 3, 2014. URL: http://viam-works.ru/ru/articles?art_id=20

20 Ильин А.А., Колачев Б.А., Полькин И.С. Титановые сплавы. Состав, структура, свойства: справочник. М.: ВИЛС-МАТИ, 2009. 520 с.

21 Кашапов О.С., Павлова Т.В., Ночовная Н.А. Влияние режимов термической обработки на структуру и свойства жаропрочного титанового сплава для лопаток КВД // Авиационные материалы и технологии, № 2. М.: ВИАМ, 2010. С. 8-13.

22 Проходцева Л.В., Филонова Е.В., Наприенко С.А., Моисеева Н.С. Исследование закономерностей развития процессов разрушения при циклическом нагружении сплава ВТ41 / В сб. Авиационные материалы и технологии: Юбилейный науч.-технич. сб. (приложение к журналу «Авиационные материалы и технологии»). М.: ВИАМ, 2012. С. 407-411.

23 Kishawy H.A., Hosseini A. (2019) Titanium and Titanium Alloys. In: Machining Difficult-to-Cut Materials. Materials Forming, Machining and Tribology. Springer, Cham

24 Gialanella S., Malandruccolo A. (2020) Titanium and Titanium Alloys. In: Aerospace Alloys. Topics in Mining, Metallurgy and Materials Engineering. Springer, Cham

25 S V Akhonin, V O Berezos, AYu Severyn, M P Gadzyra, Y G Tymoschenko and N K Davydchuk. Structure and Properties of Titanium Modified Silicon-carbide at EBM. 2019 IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 582 01205 https://doi.org/10.1088/1757-899X/582/1/012051

26 Разработка методов и средств ускоренного определения оптимальных режимов резания перспективных титановых сплавов для изготовления деталей двигателя для ПСВ. Отчет по НИР, 2013, № 753.20.1.648-13/144500302

27 Трудности обработки титана. Библиотека ТОЧМЕХ [Электронный ресурс] / https://tochmeh.ru/info/obrtit.php

28 Пудов А.В. Оптимизация режимов резания при обработке на станках с ЧПУ с целью повышения точности размеров и формы деталей в процессе точения: диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Рыбинск, 2000. 266 с.

29 Система автоматизированного проектирования. В 9-ти книгах. Кн.6. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования: Учебное пособие для вузов/ Н.М. Капустин, Г.Н. Васильев / Под ред. И.П. Норенкова. М.: Высшая школа, 1986. 191 с.

30 Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства / Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1979. 247 с.

31 Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. 278 с.

32 Горанский Г.К., Бендерова Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. 455 с.

33 Анухин В.И., Макарова Т.А. Компенсация погрешности обработки точения при автоматизации процесса. Международная научно-практическая конференция 03-04.03.2014. / Наука и технологии: шаг в будущее. Прага, Чехия. С 30-39.

34 Жуков Э.Л. Бесконтактный контроль наружных диаметров валов в процессе токарной обработки // Опыт внедрения прогрессивных средств и методов размерного контроля / Э.Л. Жуков, Б.Я. Розовский. Л.: ЛДНТП, 1980. 45-49 с.

35 Анухин В.И., Макарова Т. А. Математическая модель погрешности механической обработки и ее применение для анализа качества работы систем управляющего контроля. Сборник научных трудов СПбГТУ N 455 "Управление технологическими системами", 1995 г.

36 Хрусталева И.Н., Любомудров С.А., Ларионова Т.А., Толстолес А.А. Повышение эффективности технологической подготовки производства на

судоремонтных предприятиях // Научно-технические ведомости СПбПУ. Естественные и инженерные науки. 2019. Т. 25, № 3. С. 86-96. 001: 10.18721/Ш8Т.25306

37 Константинов О.Я., Анухин В.И., Макарова Т.А. Вопросы точности обработки деталей на гибком токарном модуле. Л.: ЛДНТП, 1987. 22 с.

38 Макарова. Т.А., Любомудров С.А., Грибанов Д.А. Анализ погрешностей, влияющих на точность контроля деталей: Управление качеством: проблемы, исследования, опыт: сборник научных трудов. Вып. 7. СПб.:СПбГИЭУ, 2011. 216 с.

39 Анухин В.И., Макарова Т.А. Математическое моделирование погрешности обработки и способов ее уменьшения. "Проблемы эффективности машиностроительного производства" / В.И. Анухин, Т.А. Макорова // Сборн. научн. трудов Инженерно-экономическая академия. 1995.

40 Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Константинов А.В., Непомилуев В.В., Семенов А.Н., Шарова Т.В., Чистяков Ю.П. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей. М.: Изд-во МАИ, 1993. 184 с.

41 Соколовский А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках / А.П. Соколовский. М.: Машгиз, 1952. 288 с.

42 Жуков Э.Л. Технология машиностроения: в двух кн. Кн. 2. Производство деталей машин. Учебное пособие для вузов. / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др. / под ред. С.Л. Мурашкина. 3-е изд., доп. М.: Высш. шк., 2008. 275 с.

43 Поников А.С, Стародубов В.С, Уколов М.С, Дмитриев Б.М. Точность и надежность станков с числовым программным управлением. М.: Машиностроение, 1982, 254 с.

44 Соколовский А.П. Точность механической обработки и пути ее повышения / А.П. Соколовский. М.: Машгиз, 1951. 487 с.

45 Макарова. Т.А., Любомудров С.А., Грибанов Д.А. Анализ погрешностей, влияющих на точность контроля деталей: Управление качеством: проблемы, исследования, опыт: сборник научных трудов. Вып. 7. СПб.:СПбГИЭУ, 2011. 216 с.

46 Волосов С.С. Технологические и метрологические основы точности регулирования размеров в машиностроении / С.С. Волосов. М.: Машиностроение, 1964. 280 с.

47 Невельсон М.С. Заданная точность металлообработки и задачи метрологического обеспечения гибких производственных систем // Измерительная техника. 1986. N 12 / С. 21-23.

48 Филимонов Л.Н. Высокоскоростное шлифование / Л.Н. Флимонов. Л.: Машиностроение, 1979. 246 с.

49 Анухин В.И. Оценка точностных возможностей токарных станков. // Журнал Вестник Инжекона. Серия технические науки. Выпуск 3. / В.И. Анухин, С.А. Любомудров, Т.А. Макарова. СПБ.: Изд-во Инжекона, 2005. С. 108-111.

50 Яманака X., Кидзухиса М. Повышение функциональных возможностей токарных станков с числовым программным управлением на основе разработки периферийных технических средств // Оекикайкогаку. 1982. вып. 23. № 9. С. 2-9.

51 Константинов О.Я. Вопросы точности обработки деталей на гибком токарном модуле / О.Я. Константинов, В.И. Анухин, Т.А. Макарова. Л.: ЛДНТП, 1987. 22 с.

52 Волосов С.С. Активный контроль / С.С. Волосов. М.: Машиностроение, 1984. 224 с.

53 Балакшин Б.С. Использование систем адаптивного управления для повышения точности и производительности обработки / Б.С. Балакшин // Станки и инструмент. 1972. N 4. С. 15-17.

54 Анухин В.И. Обеспечение качества чистовой токарной обработки путем дискретной стабилизации размеров. // Управление качеством: проблемы,

исследования, опыт. Сборник научных трудов. Вып. 2. / В.И. Анухин, С.А. Любомудров, Т.А. Макарова. СПб.: СПбГИЭУ, 2002. с. 167-180.

55 Анухин В.И., Любомудров С.А., Макарова Т.А. Система Автоматической стабилизации размеров при токарной обработке партии деталей // Сборник научных трудов СПбГТУ № 504. «Машиностроение», 2007. C. 12-18.

56 Обработка титана, деталей из титана и титановых сплавов. Раздел 3 [Электронный ресурс] / Werkstatt + Betrieb, №2 9, 2010. Abele E. et al. / Оптимизация обработки титана, с.44-46, ил.2. URL: http://www.stankoinform.ru/03.titan.htm (дата обращения: 7.06.2014).

57 Обработка титана, деталей из титана и титановых сплавов. Раздел 3 [Электронный ресурс] / Werkstatt + Betrieb № 9/09. Damm H. / Обработка деталей из титана, с.30, 32, 34, ил.3. URL: http://www.stankoinform.ru/03.titan.htm (дата обращения: 7.06.2014).

58 Обработка титана, деталей из титана и титановых сплавов. Раздел 3 [Электронный ресурс] / MMS v.85 N 9 (февраль) 2013Zelinski P. / Повышение эффективности обработки резанием, с.78-85, ил.1179 URL: http://www.stankoinform.ru/03.titan.htm (дата обращения: 7.06.2014).

59 Табенкин А. Н., Тарасов С. Б., Степанов С. Н. Шероховатость, волнистость профиль. Международный опыт / Под ред. канд. техн. наук Н. А. Табачниковой. СПб.; Изд-во Политехн. ун-та. 2007. 136 с.

60 Михайлов С.В., Ковеленов Н.Ю., Болотских С.В. Технологические условия обеспечения шероховатости поверхности при токарной обработке материалов инструментов с СМП. Станкоинструмент. 2016. № 1 (2). С. 76-79.

61 Ларионова Т.А., Жуков Э.Л., Плавник С.Л. Методы обеспечения заданной шероховатости обрабатываемой поверхности на операциях чистового точения -Современное машиностроение. Наука и образование. 2016. № 5. С. 924-935

62 Технология машиностроения: в двух кн. Учебное пособие для вузов / Э. Л. Жуков, И. И. Козарь, С. Л. Муращкин и др.; под ред. С. Л. Мурашкина. 3-е изд., доп. М.: Высш. шк., 2008.

63 Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания / А.Д. Макаров. М.: Машиностроение, 1976. 278 с.

64 Вульф А.М. Резание металлов. Изд. 2-е. / А.М. Вульф. Л.: «Машиностроение», 1973. 496 с.

65 Макаров А.Д., Волгарев Л.Н. Влияние диаметра и жесткости заготовки на износ резцов и чистоту обработанной поверхности // Тезисы докладов ВНТК "Жесткость в машиностроении" / БИТМ. Брянск, 1971. С. 226-230.

66 Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1955. 515 с.

67 Маталин A.A. Технология механической обработки. Л.: Машиностроение, 1977. 462 с.

68 Колев К.С. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1977. 256 с.

69 Медведев Д.Д. Точность обработки в мелкосерийном производстве. М.: Машиностроение, 1973. 119 с.

70 Базров Б.М. Технологические основы проектирования самоподналаживающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. 216 с.

71 Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении / Косилова А.Г. и др. М.: Машиностроение, 1976. 588 с.

72 Силин С.С. Установление критериальных зависимостей при резании металлов на основе изучения тепловых явлений // Тепловые явления и обрабатываемость резанием авиационных материалов: сб. науч. тр. / МАТИ. М.: Машиностроение, вып. 64, 1966. С. 102-138.

73 Силин С.С. Теория подобия в приложении к технологии машиностроения: Учебное пособие / ЯПИ. Ярославль, 1989. 108 с.

74 Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждении инструментов. М.: Машиностроение, 1963. 200 с.

75 Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М.: Машгиз, 1958. 354с.

76 Аверченков В.И. Оптимизация технологических процессов в САПР ТП: Учебно-методическое пособие / БИТМ. Брянск, 1987. 108 с.

77 Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации: Пер. с нем. / М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

78 Соломенцев Ю.М., Басин A.M. Оптимизация технологических процессов механической обработки и сборки в условиях серийного производства: Обзор / М.: НИИМАШ, 1977. 73 с.

79 Павлов В.В. Математическое обеспечение САПР в производстве летательных аппаратов. М.: МФТИ, 1981. 64 с.

80 Великанов K.M., Новожилов В.И. Экономические режимы резания металлов. М.: Машиностроение, 1972. 119 с.

81 Горанский Г.К., Владимиров Е.В., Ламбин Л.Н. Автоматизация технического нормирования на металлорежущих станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1970. 222 с.

82 Б.Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1974. 200 с.

83 Автоматизированное проектирование оптимальных наладок металлорежущих станков / A.M. Гильман, Г.В. Гостев, Ю.Б. Егоров и др. М.: Машиностроение, 1984. 168 с.

84 Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках / A.M. Гильман, Л.А. Брахман, Д.И. Батищев и др. М.: Машиностроение, 1972. 188 с.

85 Филоненко С.Н. Резание металлов. Киев, Техника, 1975. 237с.

86 Богородский Е.С. Влияние масштабного фактора деталей на рациональные условия эксплуатации режущего инструмента // Высокопроизводительный режущий инструмент: сб. науч. тр. / М.: Машгиз, 1973. С. 167-174.

87 Х.К. Дей Секер, Д.К. Пэл Силы резания при тонком растачивании чугунных втулок. Jn Journal of the Institution of Engineers (Jndia), 1976, v.56, N 5, p. 220-225.

88 Филоненко C.H., Гончар Ю.Н. Зависимость величины тангенциальной силы резания от диаметра обработки // Станки и инструмент. 1962. N 7. С. 30.

89 Макаров А.Д., Танатаров P.A. Зависимость размерного износа резцов от диаметра расточки // Станки и инструмент. 1964. N 6. С.28-29.

90 Подураев В.Н., Суворов A.A., Елизаров А.И. Зависимость процесса резания от кривизны обрабатываемой поверхности // Известия вузов. Машиностроение. 1975. N 9. С. 165-167.

91 Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.: Машиностроение, 1986. 184 с.

92 Высоцкий Ю.И., Хает Г.Л. Определение стойкости резцов с учетом вибраций системы СПИД // Резание и инструмент: Респ. меж-вед. сб. науч. тр. / ХГУ. Харьков, Вища школа, 1979. Вып. 22. С. 19-25.

93 Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания. М.: Машиностроение, 1972. 72

с.

94 Балакшин B.C. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 72 с.

95 Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961. 379

с.

96 Анухин В.И., Макарова Т.А. Методы повышения точности обработки деталей на токарных станках. Всероссийская научно-техническая конференция "Инновационные наукоемкие технологии для России", СПбГТУ, 1995 г.

97 Балакшин Б.С. Адаптивное управление станками / Б.С. Балакшин [и др.]; под ред. Б.С. Балакшин. М.: Машиностроение, 1973. 688 с.

98 Любомудров С.А., Ларионова Т.А. Алгоритмы обеспечения точности размеров деталей при точении. Неделя науки СПбПУ: материалы научной конференции с международным участием, 19-24 ноября 2018 г. Институт металлургии, машиностроении и транспорта. Ч. 2. - СПб.: ПОЛИТЕХ-ПРЕСС, 2018. С. 290-292.

99 Кендл М. Временные ряды. М.: Финансы и статистика, 1981. 199 с.

100 Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью металлообработки. Л.: Машиностроение, 1973. 173 с.

101 Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1982. 174 с.

102 Анухин В.И., Чижевский А.Б. Оперативная идентификация в системе управления точностью обработки на токарных станках с ЧПУ // Обеспечение роста производительности труда и качества деталей на основе применения прогрессивной технологии, оснастки и инструментов. Л.: ЛДНТП, 1982. С. 22-25.

103 Анухин В.И., Чижевский А.Б. Анализ возможности контроля точности механической обработки на роботизированном комплексе // Прогрессивная технология и автоматизация технологических процессов в машиностроении и приборостроении. Л.: ЛДНТП, 1982. С. 146-147.

104 Ларионова Т.А., Ларионов Е.О., Любомудров С.А. Методика определения рациональных режимов резания и геометрии режущего инструмента при точении титановых сплавов на основе математической модели образования погрешностей. Металлообработка. 2020. №2 2 (116). СПб: Из-во Политехника. С. 4957. Б01 10.25960/то.2020.1.49.

105 Козарь И.И., Колодяжный Д.Ю, Радкевич М.М, Цимко Т.А. Математическая модель погрешности при точении труднообрабатываемых сплавов. Научно-Технические Ведомости СПбГПУ. Наука и образование. Выпуск №2 (195) / 2014. 194-201 с.

106 Ларионова Т.А., Жуков Э.Л. Плавник С.Л. Исследование процесса точения титанового сплава ВТ8. В сборнике: Неделя науки СПбПУ материалы научного форума с международным участием. Лучшие доклады. Ответственные редакторы: В.Э. Гасумянц, Д.Д. Каров. СПб.: Изд - во Политех. ун - та. 2016. С. 70-74.

107 Цимко Т.А., Жуков Э.Л. Определение рациональных режимов резания перспективных труднообрабатываемых титановых сплавов - Неделя науки СПбГПУ : материалы научно-практической конференции с международным

участием. Институт металлургии, машиностроения и транспорта СПбГПУ. Ч.1.-СПб. : Изд-во Политехн. ун-та, 2014. - 226-228 с.

108 Цимко Т.А., Макарова Т.А. Обеспечение качества изготовления деталей из труднообрабатываемых материалов в авиационном двигателестроении за счет рационального подбора оборудования. Неделя науки СПбПУ Научный форум с международным участием, материалы научно-практической конференции. Институт металлургии, машиностроения и транспорта СПбПУ. СПб.: Изд - во Политех. ун - та. 2015. С. 285-287

109 Ларионова Т.А., Ларионов Е.О., Любомудров С.А. Математическая модель образования погрешностей при точении деталей из титанового сплава ВТ41. Инновации и перспективы развития горного машиностроения и электромеханики: IPDME-2020: Сборник тезисов / Санкт-Петербургский горный университет. СПб, 2020. 869 с. С 63-67 (Международная научно-практическая конференция. 23-24 апреля 2020 г.).

110 Ларионова Т.А., Любомудров С.А., Романов П.И. Ускоренная методика определения рациональных режимов резания - Современные металлические материалы и технологии (СММТ'2017): Сборник трудов международной научно -технической конференции. СПб.: Изд - во Политех. ун - та. 2017. 214-222 с.

111 Ларионова Т.А., Жуков Э.Л., Плавник С.Л. Определение рациональных режимов резания перспективных титановых сплавов на основе математической модели - Неделя науки СПбПУ Материалы научного форума с международным участием. Институт металлургии, машиностроения и транспорта. М.С. Кокорин (отв. ред.). СПб.: Изд - во Политех. ун - та. 2015. С. 223-225.

112 Larionova, T., Lyubomudrov, S. A., & Larionov, E. (2021). Machinability of Heat-Resistant Titanium Alloys during Turning. Materials Science Forum, 1022, 62-70. https://doi.org/ 10.4028/www. scientific.net/msf.1022.62

113 Хрусталева И.Н., Любомудров С.А., Черных Л.Г., Ларионова Т.А. Автоматизация технологической подготовки единичных и мелкосерийных производств на основе имитационного моделирования. Инновации и перспективы

развития горного машиностроения и электромеханики: IPDME-2020: Сборник тезисов / Санкт-Петербургский горный университет. СПб, 2020. 869 с. С 123-126 (Международная научно-практическая конференция. 23-24 апреля 2020 г.)

114 I N Khrustaleva, S A Lyubomudrov, L G Chernykh, S N Stepanov and T A Larionova. Automating production engineering for custom and small-batch production on the basis of simulation modeling. 2021 J. Phys.: Conf. Ser. 1753 012047

115 Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. Государственный комитет стандартов совета министров СССР. Методические указания. Москва: РДМУ 109-77, издательство стандартов, 1978.

Результаты проверки точности показаний устройства для измерения размерного износа

резца

№ измерения Показания датчиков № измерения Показания датчиков № измерения Показания датчиков № измерения Показания датчиков

1 0,1 26 0,4 51 0,3 76 0,1

2 0,3 27 0,2 52 0,3 77 0,2

3 0,1 28 0,1 53 0,3 78 0,3

4 0,4 29 0,4 54 0,2 79 0,4

5 0,2 30 0,1 55 0,4 80 0,1

6 0,1 31 0,2 56 0,5 81 0,2

7 0,2 32 0,3 57 0,2 82 0,1

8 0,1 33 0,4 58 0,3 83 0,3

9 0,3 34 0,3 59 0,3 84 0,1

10 0,2 35 0,3 60 0,5 85 0,6

11 0,2 36 0,2 61 0,3 86 0,1

12 0,4 37 0,2 62 0,4 87 0,4

13 0,3 38 0,1 63 0,4 88 0,2

14 0,2 39 0,2 64 0,4 89 0,4

15 0,2 40 0,4 65 0,5 90 0,2

16 0,3 41 0,4 66 0,3 91 0,3

17 0,3 42 0,3 67 0,2 92 0,4

18 0,3 43 0,4 68 0,5 93 0,3

19 0,2 44 0,1 69 0,3 94 0,3

20 0,4 45 0,3 70 0,4 95 0,1

21 0,1 46 0,3 71 0,3 96 0,2

22 0,3 47 0,1 72 0,3 97 0,3

23 0,2 48 0,4 73 0,4 98 0,4

24 0,3 49 0,1 74 0,4 99 0,2

25 0,3 50 0,4 75 0,4 100 0,2

Таблица Б.1 - Полученные значения размерного износа инструмента и качества поверхностного слоя при скорости резания V = 80 м/мин, подаче б = 0,136 мм/об, радиусе при

вершине Я = 0,4 мм

Однофакторный эксперимент

V, м/мин S, мм/об Радиус при вершине R, мм

80 0,136 0,4

D, мм п, об/ми н L, км и, мкм Еи,мк м Яа Среднее Яа Средне е

0 0 0

127 201 0,202425 3,5 3,5 1,059 0,954 1,102 1,038 5,52 5,05 5,77 5,44

126 202 0,403256 0,5 4 1,013 1,081 1,001 1,032 5,30 5,63 5,16 5,36

125 204 0,602493 0,9 4,9 1,007 1,031 1,004 1,014 5,24 5,46 5,20 5,30

124 205 0,800136 0,6 5,5 1,047 1,022 1,105 1,058 5,34 5,30 6,04 5,56

123 207 0,996185 0,3 5,8 1,024 1,033 1,003 1,020 5,39 5,52 5,39 5,44

122 209 1,190641 0,4 6,2 1,654 1,685 1,589 1,643 8,75 9,16 8,41 8,77

121 210 1,383502 0,7 6,9 1,62 1,631 1,685 1,645 8,22 8,41 8,64 8,42

120 212 1,57477 0,6 7,5 1,676 1,598 1,652 1,642 8,96 8,64 8,69 8,77

119 214 1,764443 0,5 8 1,704 1,678 1,781 1,721 9,02 8,65 9,13 8,93

118 216 1,952523 0,8 8,8 1,737 1,689 1,752 1,726 9,54 9,03 9,52 9,37

117 218 2,139009 1,4 10,2 1,934 1,982 1,948 1,955 10,23 10,2 2 10,64 10,36

116 220 2,323901 5,1 15,3 2,056 2,13 1,998 2,061 11,11 11,3 3 10,98 11,14

115 221 2,507199 49,5 64,8 2,584 2,482 2,647 2,571 13,46 13,1 3 13,93 13,51

Суммарный путь: 2,507199

вершине Я = 0,4 мм

V, м/мин S, мм/об Радиус при вершине R, мм

40 0,136 0,4

о, мм п, об/мин L, км и, мкм Еи,мк м Яа Среднее Яа Среднее ^

0 0 0

114 112 0,181704 1,4 1,4 0,99 0,982 1,041 1,004 5,16 5,11 5,42 5,23

113 113 0,361814 0,5 1,9 0,954 0,988 0,918 0,953 4,97 5,15 4,78 4,97

112 114 0,540331 0,3 2,2 1,079 1,024 1,102 1,068 5,62 5,33 5,74 5,56

111 115 0,717253 0,3 2,5 1,032 1,022 1,041 1,032 5,38 5,32 5,42 5,37

110 116 0,892582 0,4 2,9 1,098 1,045 1,063 1,069 5,72 5,44 5,54 5,57

109 117 1,066317 0,3 3,2 1,08 1,039 1,105 1,075 5,63 5,41 5,76 5,60

108 118 1,238457 0,3 3,5 1,081 1,075 1,083 1,080 5,63 5,60 5,64 5,62

107 119 1,409004 0,4 3,9 1,132 1,102 1,156 1,130 5,90 5,74 6,02 5,89

106 120 1,577957 0,2 4,1 1,265 1,263 1,26 1,263 6,59 6,58 6,56 6,58

105 121 1,745316 0,3 4,4 1,33 1,329 1,325 1,328 6,93 6,92 6,90 6,92

104 122 1,911082 0,3 4,7 1,364 1,351 1,376 1,364 7,10 7,04 7,17 7,10

103 124 2,075253 0,2 4,9 1,277 1,298 1,282 1,286 6,65 6,76 6,68 6,70

102 125 2,23783 0,4 5,3 1,364 1,295 1,382 1,347 7,10 6,74 7,20 7,02

101 126 2,398814 0,3 5,6 1,305 1,285 1,321 1,304 6,80 6,69 6,88 6,79

100 127 2,558204 0,3 5,9 1,39 1,301 1,297 1,329 7,24 6,78 6,76 6,92

Суммарный путь: 2,558204

вершине Я = 0,4 мм

V, м/мин S, мм/об Радиус при вершине R, мм

60 0,136 0,4

о, мм п, об/мин L, км и, мкм Ей, мкм Яа Среднее Яа Яг Среднее Яг

0 0 0

98 195 0,156202 3,1 3,1 1,325 1,322 1,351 1,333 6,90 6,89 7,04 6,94

97 197 0,31081 0,5 3,6 1,616 1,601 1,619 1,612 8,42 8,34 8,43 8,40

96 199 0,463824 0,3 3,9 1,628 1,611 1,592 1,610 8,48 8,39 8,29 8,39

95 201 0,615244 0,4 4,3 1,462 1,501 1,451 1,471 7,61 7,82 7,56 7,66

94 203 0,76507 0,2 4,5 1,437 1,421 1,442 1,433 7,48 7,40 7,51 7,47

93 205 0,913303 0,3 4,8 1,464 1,471 1,452 1,462 7,63 7,66 7,56 7,62

92 208 1,059941 0,3 5,1 1,444 1,432 1,431 1,436 7,52 7,46 7,45 7,48

91 210 1,204986 0,4 5,5 1,485 1,511 1,492 1,496 7,73 7,87 7,77 7,79

90 212 1,348436 0,3 5,8 1,529 1,531 1,532 1,531 7,96 7,97 7,98 7,97

89 215 1,490293 0,2 6 1,506 1,539 1,51 1,518 7,84 8,02 7,86 7,91

88 217 1,630556 0,3 6,3 1,515 1,503 1,507 1,508 7,89 7,83 7,85 7,86

87 220 1,769225 0,2 6,5 1,579 1,581 1,574 1,578 8,22 8,23 8,20 8,22

86 222 1,9063 0,4 6,9 1,514 1,547 1,499 1,520 7,89 8,06 7,81 7,92

85 225 2,041781 0,2 7,1 1,529 1,527 1,54 1,532 7,96 7,95 8,02 7,98

84 227 2,175668 0,3 7,4 1,59 1,582 1,597 1,590 8,28 8,24 8,32 8,28

83 230 2,307962 0,3 7,7 1,719 1,702 1,709 1,710 8,95 8,86 8,90 8,91

82 233 2,438661 0,3 8 1,674 1,703 1,659 1,679 8,72 8,87 8,64 8,74

Суммарный путь: 2,438661

вершине Я = 0,1 мм

V, м/мин S, мм/об Радиус при вершине R, мм

60 0,062 0,1

о, мм п, об/мин L, км и Еи,мк м Яа Среднее Яа Среднее ^

0 0 0

79 242 0,276 2 3,9 3,9 1,506 1,406 1,499 1,470 7,93 7,40 7,89 7,74

78 245 0,548 9 0,3 4,2 1,412 1,439 1,443 1,431 7,15 7,48 7,41 7,35

77 248 0,818 1 0,2 4,4 1,424 1,437 1,491 1,451 7,82 7,60 7,85 7,76

76 251 1,083 8 0,4 4,8 1,653 1,686 1,671 1,670 9,10 9,11 8,84 9,02

75 255 1,346 0 0,2 5 1,806 1,895 1,882 1,861 9,63 10,10 10,06 9,93

74 258 1,604 7 0,3 5,3 1,917 1,88 1,76 1,852 10,70 10,00 9,62 10,11

Суммарный путь: 1,604 7

Таблица Б.5 - Полученные значения размерного износа инструмента и качества поверхностного слоя при скорости резания V = 60 м/мин, подаче б = 0,062 мм/об, радиусе при

вершине Я = 0,2 мм

V, м/мин S, мм/об Радиус при вершине R, мм

60 0,062 0,2

D, мм п, об/мин L, км и Еи,мк м Яа Среднее Яа Среднее ^

0 0 0

72 265 0,2517 3,2 3,2 0,831 0,8 0,792 0,81 4,45 4,16 4,17 4,26

71 269 0,4999 0,2 3,4 0,785 0,831 0,856 0,82 4,56 4,45 4,59 4,53

70 273 0,7447 0,2 3,6 0,866 0,855 0,901 0,87 4,59 4,64 5,14 4,79

69 277 0,9859 0,1 3,7 0,851 0,871 0,794 0,84 4,85 4,54 4,36 4,58

68 281 1,2237 0,2 3,9 0,867 0,831 0,822 0,84 4,83 4,48 4,44 4,58

67 285 1,4579 0,2 4,1 0,898 0,853 0,897 0,88 4,90 4,62 5,21 4,91

Суммарный путь: 1,4579

вершине R = 0,4 мм

V, м/мин S, мм/об Радиус при вершине R, мм

60 0,062 0,4

D, мм п, об/мин L, км и Еи,мк м Яа Среднее Яа Среднее ^

0 0 0

66 289 0,2307 2,7 2,7 0,7 0,649 0,642 0,664 3,76 3,49 3,45 3,57

65 294 0,4580 0,1 2,8 0,622 0,609 0,613 0,615 3,34 3,27 3,30 3,30

64 298 0,6817 0,1 2,9 0,672 0,636 0,622 0,643 3,61 3,42 3,34 3,46

63 303 0,9020 0,2 3,1 0,654 0,678 0,632 0,655 3,36 3,66 3,42 3,48

62 308 1,1188 0,2 3,3 0,705 0,681 0,677 0,688 3,90 3,68 3,66 3,75

61 313 1,3320 0,1 3,4 0,69 0,678 0,651 0,673 4,03 3,61 3,52 3,72

60 318 1,5418 0,1 3,5 0,605 0,649 0,633 0,629 3,18 3,51 3,48 3,39

Суммарный путь: 1,5418

Таблица Б.7 - Полученные значения размерного износа инструмента и качества поверхностного слоя при скорости резания V = 60 м/мин, подаче б = 0,041 мм/об, радиусе при

вершине Я = 0,4 мм

V, м/мин S, мм/об Радиус при вершине R, мм

60 0,041 0,4

D, мм п, об/мин L, км и Еи,мк м Яа Среднее Яа Среднее ^

0 0 0

59 324 0,3119 2,3 2,3 0,487 0,421 0,453 0,454 2,93 0,25 0,27 1,15

58 329 0,6185 0,5 2,8 0,56 0,522 0,498 0,527 3,15 3,07 2,93 3,05

57 335 0,9199 0,4 3,2 0,522 0,543 0,538 0,534 3,18 3,29 3,22 3,23

56 341 1,2160 0,3 3,5 0,479 0,488 0,502 0,490 3,05 3,07 3,16 3,09

55 347 1,5068 0,2 3,7 0,504 0,537 0,49 0,510 3,65 3,36 3,06 3,36

Суммарный путь: 1,5068

Таблица Б.8 - Полученные значения размерного износа инструмента и качества поверхностного слоя при скорости резания V = 60 м/мин, подаче б = 0,212 мм/об, радиусе при вершине Я = 0,4 мм

V, м/мин S, мм/об Радиус при вершине R, мм

60 0,212 0,4

D, мм п, об/мин L, км и Еи,мк м Яа Среднее Яа Среднее

0 0 0

121 158 0,103 9 9,2 9,2 3,531 3,452 3,501 3,495 15,20 15,00 15,09 15,10

120 159 0,207 1 1 10,2 4,242 4,215 4,158 4,205 16,30 16,10 15,93 16,11

119 160 0,309 4 0,6 10,8 4,228 4,252 4,300 4,260 16,10 15,90 16,10 16,03

118 162 0,410 8 0,3 11,1 4,260 4,173 4,271 4,235 16,50 16,30 16,70 16,50

117 163 0,511 3 0,4 11,5 4,341 4,319 4,271 4,310 16,70 16,40 16,30 16,47

116 165 0,611 0 0,4 11,9 4,150 4,136 4,091 4,126 16,10 15,50 15,70 15,77

115 166 0,709 9 0,3 12,2 4,104 4,173 4,227 4,168 16,30 16,20 16,50 16,33

114 168 0,807 9 2,9 15,1 4,163 4,140 4,119 4,141 16,40 16,10 16,60 16,37

113 169 0,905 0 0,3 15,4 2,900 2,980 2,929 2,936 13,30 13,70 13,90 13,63

112 171 1,001 3 0,4 15,8 2,941 2,933 2,954 2,943 13,50 14,60 13,50 13,87

111 172 1,096 7 0,3 16,1 2,803 2,733 2,800 2,779 13,00 13,00 13,00 13,00

110 174 1,191 2 0,3 16,4 2,904 2,882 2,750 2,845 13,50 13,70 13,00 13,40

109 175 1,284 9 0,2 16,6 2,899 2,931 2,937 2,922 13,50 13,90 13,60 13,67

108 177 1,377 7 0,3 16,9 2,890 3,052 3,029 2,990 13,20 14,40 13,90 13,83

107 178 1,469 7 0,2 17,1 3,059 3,090 3,068 3,072 14,20 14,23 14,00 14,14

106 180 1,560 8 0,3 17,4 4,084 4,073 4,162 4,106 16,20 15,80 16,10 16,03

Суммарный путь: 1,560 8

партии деталей: б = 0,136 мм/об, Я = 0,4 мм, 1 = 0,5 мм и разных скоростях резания

с. мкм с. мкм с. мкм

т, с V = 40 V = 60 V = 30 т, с V = 40 V = 60 V = 30 т, с V = 40 V = 60 V = 30

м/мнн м/мвн м/мнн ы.ыин м/мвн м/мвн м/мвн м/мвн м/мвн

0 0 0 0 1200 11.5 9;3 10.6 2400 16 7;8 12.6

30 0:2 0:9 ОД 1230 10.6 3:5 9:9 2430 16.5 9:3 14.4

60 2,5 2:9 1260 9;9 7:8 9;5 2460 15.6 10.5 16.1

90 2:9 4 4:7 1290 9:2 3:2 10.2 2490 14.5 11.5 17.4

120 4,1 6:4 1320 3:7 9:4 11.8 2520 13.7 12.4 13.7

150 5,2 6;4 7:9 1350 3:5 10.4 13.4 2550 12.9 12.8 13.6

180 61 6:6 3:5 1380 9:6 11.4 14.7 2580 12.1 11.7 17.3

210 7 5:7 7:7 1410 10.5 12 15.8 2610 12.9 10.9 16.1

240 7:7 5 6:3 1440 11,4 11.9 15.5 2640 13.8 10 15.1

270 4:3 6:2 1470 12.1 10.9 14.2 2670 14.4 9:4 14.3

300 3:9 3:й 6:6 1500 12,8 9:9 13,2 2700 15 3:6 13,6

330 8 3:4 3:2 1530 13.3 9:1 12.3 2730 15.6 9:4 14

360 7:2 3:8 9:6 1560 13.8 3:4 11.5 2760 16 10.7 15.8

390 6;5 5:2 10.8 1590 14.1 7:8 10.8 2790 16.4 11.8 17.4

420 5,8 6:4 11,9 1620 14.2 7:3 10.2 2820 16.8 12.8 19

450 5,4 7:5 11,9 1650 13.2 6;9 9;8 2850 16.8 13.7 20.4

430 5,5 3:4 10.7 1680 12.2 6:9 9Л 2880 15.8 12.8 20

510 6:5 9:9 9:7 1710 11.4 3:3 9 2910 14.8 11.9 13.6

540 7:5 7:9 3:8 1740 10.8 9;6 10.8 2940 14 11.1 17.4

570 3:3 6:9 3:2 1770 10.1 10.8 12.5 2970 13.2 10.4 16.4

600 9 6;3 3:8 1800 10.9 11.6 14 3000 12.5 9;7 15.6

630 9:7 5:5 10.2 1830 11.9 12.1 15.3 3030 12 9:1 17.5

660 10.3 5 11,6 1860 12.6 11 16.3 3060 12.1 3:7 19.4

690 10,8 4:5 12,8 1890 13,2 10,3 15,1 3090 13,1 3:3 21

720 11,3 5,1 13.9 1920 13.9 9:4 14.1 3120 14 7:8 22.6

750 11,4 6:4 13.6 1950 14.4 3:6 13.1 3150 14.7 7:6 23.2

780 10.3 7:6 12.5 1980 14.8 8 12.2 3180 15.3 7:3 21.5

310 9:4 3:7 11.4 2010 15.2 7:4 11.6 3210 15.9 7 20

340 3:6 9;6 10.5 2040 15.4 3:4 10.8 3240 16.4 3:6 13.5

370 7:9 9:6 9:7 2070 14.4 9:7 12.2 3270 16.9 9:9 20

900 3:7 3:6 3:8 2100 13.4 10.9 14 3300 17.3 11.2 22

930 9:6 7:7 10.1 2130 12.5 11.8 15.5 3330 16.4 12.1 24

960 10.4 7 11,6 2160 11.9 12.8 16.7 3360 15.3 12.7 25.9

990 11 6;Й 13 2190 11.9 11.9 13 3390 14.5 11.5 27.4

1020 11,6 7:9 14.2 2220 12.8 11 16.8 3420 13.9 10.9 25.6

1050 12.2 9 15.4 2250 13.5 10.2 15.7 3450 13.2 10 23.7

1080 12,7 10 14,5 2280 14,1 9:5 14,6 3480 13,2 9Л 22,2

1110 13.1 10.9 13.4 2310 14.7 3:9 13.7 3510 14 3:9 20.9

11+0 13.6 11.4 12.2 2340 15.1 3:3 13 3540 14.9 3:4 19.7

1170 12.5 10.3 11.4 2370 15.6 7.8 12.4 3570 15.6 7.9 13.8

т, с мкм т, с мкм т, с мкм

V = 40 м/мин V = 60 м/мин V = 80 м/мин V = 40 м/мин V = 60 м/мин V = 80 м/мин V = 40 м/мин V = 60 м/мин V = 80 м/мин

3600 16,2 9,4 19 4860 17,4 12 - 6120 18 - -

3630 16,8 10,7 22 4890 17,3 11,3 - 6150 18,5 - -

3660 17,3 11,8 24,9 4920 16,2 10,6 - 6180 18,5 - -

3690 17,7 12,8 27,7 4950 15,3 10,1 - 6210 17,3 - -

3720 18,3 13,4 30,6 4980 14,4 9,6 - 6240 16,4 - -

3750 17,3 12,4 30,4 5010 13,8 9,1 - 6270 15,6 - -

3780 16,2 11,5 28,3 5040 13,2 8,9 - 6300 14,9 - -

3810 15,3 10,9 26,2 5070 12,6 8,6 - 6330 14,3 - -

3840 14,4 10,1 24,4 5100 13,6 8,6 - 6360 15,2 - -

3870 13,8 9,5 23 5130 14,4 10,1 - 6390 16 - -

3900 13,1 8,9 21,7 5160 15,3 11,5 - 6420 16,8 - -

3930 12,7 8,6 20,5 5190 16 12,5 - 6450 17,3 - -

3960 12,1 8,2 19,5 5220 16,6 13,5 - 6480 17,9 - -

3990 11,8 8,7 18,7 5250 17,2 13 - 6510 18,3 - -

4020 11,4 10,2 17,9 5280 17,7 12,2 - 6540 18,8 - -

4050 10,9 11,3 22,4 5310 18 11,5 - 6570 19,3 - -

4080 10,7 12,4 25 5340 17,6 10,9 - - - - -

4110 10,4 13,5 23,5 5370 16,5 10,3 - - - - -

4140 10,1 12,6 22,2 5400 15,6 9,7 - - - - -

4170 10,7 11,7 21 5430 14,9 9,3 - - - - -

4200 11,8 10,9 - 5460 14 8,9 - - - - -

4230 12,9 10,3 - 5490 14,8 8,5 - - - - -

4260 13,8 9,7 - 5520 15,6 8,3 - - - - -

4290 14,5 9,2 - 5550 16,3 8,9 - - - - -

4320 15,2 10,4 - 5580 17 10,5 - - - - -

4350 15,8 11,6 - 5610 17,6 11,8 - - - - -

4380 16,3 12,8 - 5640 18 12,9 - - - - -

4410 16,8 13,7 - 5670 18,5 13,8 - - - - -

4440 15,9 14 - 5700 19 12,8 - - - - -

4470 15 12,9 - 5730 18,5 11,9 - - - - -

4500 14,1 12,1 - 5760 17,3 11,3 - - - - -

4530 13,4 11,4 - 5790 16,3 10,6 - - - - -

4560 12,9 10,6 - 5820 15,5 10 - - - - -

4590 12,4 10 - 5850 14,8 9,6 - - - - -

4620 11,8 9,5 - 5880 14,1 9,1 - - - - -

4650 12,8 8,9 - 5910 13,7 8,6 - - - - -

4680 13,8 10,2 - 5940 13,9 9,9 - - - - -

4710 14,6 11,5 - 5970 14,8 11,3 - - - - -

4740 15,3 12,5 - 6000 15,7 12,4 - - - - -

4770 15,9 13,5 - 6030 16,3 13,4 - - - - -

4800 16,5 13,9 - 6060 17 13,7 - - - - -

4830 17 12,8 - 6090 17,5 - - - - - -

обработке: б = 0,082 мм/об, Я = 0,4 мм, 1 = 0,5 мм и разных скоростях резания

1. мкм 1. мкм 1. мкм

Т, С V = 40 V = 60 V = 30 ■Ц С V = +0 V = 60 V = 80 т, с V = 40 V = 60 V = 30

м/ мвн м- мвн м- мвн м/ мвн м- мвн м- мвн м- мвн м- мвн м- мвн

0 0 0 0 205 5:5 7:3 9:4 410 9:3 11.6 14.3

5 0.2 0.2 0.2 210 5.9 7.9 9.6 415 9.3 11=7 14.4

10 0,5 0:4 0:6 215 6 3 9:3 420 9:3 11=7 14=5

15 0.6 0.7 1 220 6 8.1 9.9 425 9.4 11=9 14,7

20 0:7 0:9 1:^ 225 6:1 8:2 10 430 9:5 11=9 14.8

25 0:9 1,2 1:5 230 6:2 8:3 10.1 435 9:6 12 14.9

30 1 1:6 1:3 235 6:2 8:4 10.3 440 9:6 12=1 15

35 13 1:3 2;2 240 6:4 8:6 10.4 445 9:7 12.1 15

40 13 1:9 2:4 245 6:5 8:6 10,5 450 9:3 12.2 15=1

45 1,6 2:2 2;3 250 6:6 8:7 10.8 455 9:9 12.3 15.2

50 1:3 2:5 2:9 255 6:6 8:9 10,9 460 9:9 12=4 15,3

55 1:9 2:7 3:2 260 6:7 9 11 465 9:9 12=5 15.3

60 1 £л 3 3:6 265 6:3 9:1 11.1 470 9:9 12.5 15,4

65 2:3 3:2 3:9 270 6:9 9:2 11.3 475 10 12=5 15.6

70 2:3 3:4 4:2 275 7 9:3 11=4 480 10.1 12.6 15,7

75 2,5 3:6 4:5 230 7 9:4 11=5 485 10.2 12=7 15,7

30 2.7 3.3 4.6 235 7.1 9.6 11=7 490 10.3 12.8 15.8

35 2,9 3:9 4:9 290 7:2 9:6 11.8 495 10.3 12.9 15.8

90 2.9 4.1 5.2 295 7.4 9.7 11=9 500 10.4 13 15,9

95 3:1 4:4 5:4 300 7:4 9:9 12=1 505 10.4 13 16,1